线束生产工艺及主要二级件资源介绍
线束及其组件制作工艺简介
线束及其组件制作工艺简介作者：韩兵尹东海洪伟来源：《科技风》2017年第18期摘要：线束及其组件是市场需求量最大的产品之一，汽车摩配、家电、通讯、电子电气、安防、自动化、计算机、航空、仪器设备等行业均广泛采用。
线束及其组件作为电气线路的主体，是我们日常生活中最常见，却也是最容易被忽视的。
本文论述线束及其组件制造中的工艺问题，并对制造中常见的加工问题进行了详细的分析。
关键词：线束制造；制作过程；制作工艺1 线束组件简介线束是由电线电缆与电连接器压接或焊接，用束带捆扎在一起，使电路连接导通的组件。
线束组件种类多，应用范围广、制作工序简单。
在家用电器、汽车电子、计算机和通讯设备、电力电子设备、各种电子仪器仪表等方面都有广泛的应用。
但线束组成的形式基本上是一样的，其组成部件不会有太大的变化，主要制作工艺过程如图1所示。
对于企业生产管理来讲，统一的工艺规范可加强线束及其组件的产品质量管控，提升操作人员的运作能力和生产效率，使线束加工、测试等各个工序保证一致性从而达到标准化、规范化。
2 线束裁剪、剥皮（1）线束裁剪。
线束裁剪是将批量连续的线束依照产品图纸要求，裁切成规定长度的线材，便于后续的加工处理。
主要裁剪方式有手工裁剪与机器裁剪，下面主要介绍机器裁剪。
a.准备工作。
检查工作台面是否干净整洁，裁线机是否运转正常，裁刀及模具的选择是否合理以及刀口是否完好无损。
b.试裁。
依照工艺文件要求确认线材规格，再调试好裁线机，并试裁3～5条，检验尺寸合格后，方可批量作业。
a.剥前准备。
检查工作台面是否干净整洁，设备运转是否正常，剥刀刀口是否完好无损。
b.试剥。
依照工艺文件要求确认剥皮长度，再按照作业指导书调试好设备，试剥3～5条，检验合格后，方可批量作业。
c.注意事项。
第一，尺寸须在公差范围内；第二，不可剥断导体铜丝；第三，切剥口须平整。
d.剥皮尺寸计算。
对于不同线规线径的线束线缆，他们各自的剥皮尺寸要求也是不一样的，以下为参考值。
汽车线束图文详解-精
电线的颜色分为单色线、双色线。颜色用途也有规定，我国行业标准只规定主 色（QC/T 414 汽车用低压电线颜色 ）
汽 车 线 束 内 的 电 线 常 用 规 格 有 标 称 截 面 积 0.5 、 0.75 、 1.0 、 1.5 、 2.0 、 2.5 、 4.0、6.0等平方毫米的电线(日系车中常用的标称截面积为0.5、0.85、1.25、 2.0、2.5、4.0、6.0等平方毫米)，它们各自都有允许负载电流值，配用于不同 功率用电设备的导线。以整车线束为例，0.5规格线适用于仪表灯、指示灯、门 灯、顶灯等；0.75规格线适用于牌照灯，前后小灯、制动灯等；1.0规格线适用 于转向灯、雾灯等；1.5规格线适用于前大灯、喇叭等；主电源线例如发电机电 枢线、搭铁线等要求2.5至4平方毫米电线。这只是指一般汽车而言，关键要看负 载的最大电流值，例如蓄电池的搭铁线、正极电源线则是专门的汽车电线单独使 用，它们的线径都比较大，起码有十几平方毫米以上，这些“巨无霸”电线就不 会编入主线束内。
按要求在线束外面安装波纹管、PVC管、扎带、卡子等配件。 • 穿橡胶件：按工艺要求把相关的橡胶件穿套在线束上。 • 回路导通：检查线束是否通路、短路、断路等。 • 尺寸检查：检查组装好的线束尺寸是否符合要求。 • 外观检查：检查线束分支、外观等所有部位是否符合要求。 • 成品包装：将合格的完成品进行包装。 • 成品入库：将包装好的成品按要求入成品库放置。
5、盲栓（密封塞）：一种原件，由橡胶制成，在线束上起密封和保护作用。 或用于塞在护套上未插导线的插孔，起到密封作用的橡胶件。
汽车线束过孔时一般运用橡胶件进行过渡，以起到耐磨、防水、密封等作用。 主要分布在以下部位：发动机与驾驶室接口处、前舱与驾驶室接口处（左右 共2处）、四门（或有后背门）与车厢接口处、油箱进口处。
线束制造的工艺流程
线束制造的⼯艺流程当你⾛进线束制造⼚后你的第⼀印象肯定是觉得很杂很乱，让⼈有剪不断理还乱的感觉。
不过其实这些线也是有规律可循的。
线束制造的⼯艺流程可以分为以下⼏步：（1）下料下料就是将原线（通常有盘线，也有桶线）按照⼯艺要求，截断并剥⽪。
•下料处在下料的时候，应该注意，⼀般都是将其偏差调为+10左右，不能出现负偏差。
•下料机在下料的情况下，如果出现不稳定的情况应及时进⾏调试或者维修。
•下料机⼀般都有风扇进⾏排热，如果排出的温度异常⾼时，应关闭机器后进⾏检查。
•下料机的⼑具在长时间使⽤磨损后应及时更换。
•下料处在下料的时候，应该贴上标签，标签上字迹应该⼯整清晰，标签的内容包括所⽤的产品型号，原线长度，两端剥⽪长度等信息。
•下完的料应该按照原线区所规定的位置分门别类的放置好。
（2）第⼀次分装（预装）第⼀次分装是为压接做准备的，通常包括的⼯序有：穿硅胶管，穿回拉的插接器以及穿防⽔塞和三芯线两芯线的剥⽪。
⼀些⽐较⼤的端⼦，如果需要穿过⼩的硅胶管的（如直径Φ6的硅胶管），必须要在分装处先穿好硅胶管，后压接端⼦，不然后造成硅胶管会端⼦太⼤⽽拉不过。
回拉的端⼦，如1216 2190等⼀些插接器，必须要先将线穿⼊插接器，然后再待压端⼦。
在这点上，做分装⼯艺应特别细⼼，要求技术员要对插接器及端⼦⾮常了解。
分装时还要特别注意的是如果⼯艺要求将三芯线剪断或⽤PVC全缠绕的，⼀定要按照⼯艺去操作，因为有些三芯线的绝缘⽪层⽤的是导电的材料，如果不剪断或者不加以保护，那很容易就会导致漏电或碰⽕，造成的后果是⾮常严重的。
（3）压接压接就是利⽤压接机等机械设备将端⼦和原线压合在⼀起，使之能起到连接作⽤的⼀种⽅式。
在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：1）在⼯装⼈员调试完模具前，切不可随意操作。
2）压接时我们⼀定要先测试拉⼒和端⼦的⾼度。
这样我们可以根据测出的实际拉⼒值和⾼度值来作为产品是否达到要求的⼀个标准。
简说线束制造工艺
简说线束制造工艺摘要：线束作为电气线路的主体，是我们日常生活中最常见，却也是最容易被忽视。
本文论述线束制造中的工艺问题，并对制造中常见的加工问题进行了详细的分析。
关键词：线束制造；制造流程；制造工艺线束是由铜质材料端子和电缆电线压接后、外加塑胶绝缘体，以线束捆扎形成连接电路的组件。
线束的应用范围非常广泛，可用在汽车、家用电器、计算机和通讯设备、各种电子电器和通讯仪表等方面。
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在电路[1]。
线束通常是电气的一个重要组成部分，但同时也是一台机器的机械装置的重要组成部分。
线束的制造是机械与电气的结合。
线束设计的根据是电气原理图，线束制造的根据电路图，线束的制造工艺就是机械的制造工艺。
先简单说说一般线束企业的制造艺流程：下线-压接-总装。
1 下线工艺下线工序是一套线束开始的第一步，也是非常重要的一步。
下线使用下线机，并开始为此产品建立卡片。
使用统一制式的表格，培训此产品的操作员，规范操作手法。
下线机的下线精度是1mm，电线绝缘皮在下线后存有15%的回缩率。
因此下线尺寸一定要按照电线的上偏差下线，剥皮按照下偏差剥皮。
同一批次一般以10的整数倍为单位，使用皮筋或胶带捆扎。
同一型号同一批次半成品统一放入周转箱内，保持周转箱内物品的单一性。
可以快速检验电线尺寸和剥皮尺寸。
防止混料问题的出现。
1.1 下线尺寸超差导线过长导致安装后导线弯曲，在阵动中易脱落；导线过短达不安装要求，直接报废。
先查看电线上是否有脏污渍，若电线表面很干净进行下一步——检察压紧轮。
压紧轮过紧，导线通过压紧轮时阻力在，下线尺寸比预设尺寸短；压紧轮过松，电线无法被上到导线管内，不能下线；压紧轮打滑，直接导致下线尺寸过长。
1.2 剥皮尺寸超差剥皮尺寸的超差不仅与压紧轮的调整不当有关，还与剥皮的进刀量和退刀量有关。
进刀量小，无法完成导线剥皮，进刀量大又损伤芯线；退刀量必须小于进刀量，随着电线线径的不同，进刀量与退刀量的差值也不同。
线束生产工艺流程
线束生产工艺流程线束是指由多根导线和连接件组成的电气元器件，用于连接电气设备中的各种传感器、开关、电机等。
线束生产工艺流程是指将导线、连接件等材料经过一系列工艺加工，最终组装成成品线束的整个生产过程。
下面将详细介绍线束生产工艺流程的各个环节。
1. 设计阶段。
线束生产的第一步是设计阶段。
在这个阶段，工程师根据客户的需求和产品的要求，设计出线束的结构、布局、导线规格、连接件等。
设计阶段需要考虑到线束的使用环境、电气特性、防水防尘等要求，确保设计出的线束能够满足客户的需求。
2. 材料准备。
在设计完成后，需要准备线束生产所需的材料，包括导线、连接件、绝缘套管、绝缘胶带等。
这些材料需要根据设计要求进行采购，并进行质量检验，确保材料符合要求。
3. 导线剥皮。
导线剥皮是线束生产的第一道工艺。
在这个环节，工人需要根据设计要求，将导线的外皮剥除，露出内部的金属导体。
导线剥皮需要使用专门的剥皮工具，确保剥皮的质量和速度。
4. 导线编织。
经过剥皮后的导线需要进行编织。
编织是指将多根导线按照设计要求进行组合和编织，形成线束的基本结构。
编织需要根据设计要求进行精确的排列和固定，确保线束的稳固性和电气性能。
5. 绝缘处理。
编织完成后的线束需要进行绝缘处理。
绝缘处理包括绝缘套管的安装、绝缘胶带的缠绕等工艺，确保线束在使用过程中能够有效地防水防尘，同时保护导线不受外部环境的影响。
6. 连接件安装。
线束中需要安装各种连接件，如插头、插座、端子等。
连接件安装需要根据设计要求进行精确的安装和固定，确保连接的可靠性和稳定性。
7. 终检。
线束生产的最后一道工艺是终检。
在终检环节，工人需要对线束进行外观检查、电气测试等，确保线束的质量和性能符合设计要求。
通过以上工艺流程，线束最终可以生产出符合客户要求的成品。
线束生产工艺流程需要严格按照设计要求和工艺标准进行操作，确保线束的质量和性能达到要求。
同时，线束生产工艺流程也需要不断改进和优化，以适应不同客户的需求和市场的变化。
线束生产线
线束生产线一、引言线束是指将多个电线、电缆或光纤等集合在一起，通过绝缘材料或外包装固定组合而成的组件。
线束广泛应用于汽车、航空航天、电子通信等领域，是现代工业生产中必不可少的部分。
而线束的制造过程需要借助线束生产线，本文将详细介绍线束生产线的工作原理、流程以及主要设备。
二、线束生产线工作原理线束生产线是通过预定义的工艺流程和自动化设备来完成线束的制造过程。
该生产线主要由设备、工作台、输送系统以及控制系统组成。
其中控制系统起到调度和监控生产线的作用，确保整个制造过程能够顺利进行。
三、线束生产线流程1. 材料准备：线束制造的第一步是准备所需材料，包括电线、绝缘材料、外包装等。
这些材料需要进行检查和筛选，以确保其质量合格。
2. 制作工艺准备：制作线束之前，需要根据具体产品的要求确定工艺流程。
这包括确定电线的类型、规格和布局，绝缘材料的类型和厚度等。
同时，也需要准备所需工具和模具。
3. 电线剪切：根据线束的设计要求，使用自动剪线机对电线进行剪切。
剪切后的电线长度应符合设计要求，且两端需剥除一定长度的绝缘层。
4. 电线剥除绝缘层：使用自动剥线机对电线两端进行绝缘层的剥离。
剥离后的电线端部应保持干净、光滑，并不得损伤导体。
5. 绝缘套管加装：根据设计要求，在电线剥离的端部加装绝缘套管。
绝缘套管能够确保电线端部的绝缘性能，以及增强线束的综合强度。
6. 组装线束：将多根电线、绝缘套管和其他配件按照设计要求进行组装。
组装过程中需要确保各个部件的正确位置和固定方式。
7. 编织保护套：根据需要，在线束外层加装编织保护套。
保护套能够增强线束的耐磨性和抗拉强度，保护内部电线。
8. 压接端子：根据设计要求，使用压接机对线束的末端进行压接处理。
压接端子能够确保线束连接的可靠性和稳定性。
9. 检验与测试：对制作完成的线束进行检验和测试。
包括电阻测试、绝缘测试、线束强度测试等。
确保线束的质量符合要求。
10. 包装与储存：在通过检验和测试后，对线束进行包装和储存处理。
汽车线束是怎么做出来的
汽车线束是怎么做出来的
汽车线束是怎么做出来的
01汽车线束是低压电线，它是铜质多蕊软线，外面包裹有塑料绝缘管，要求的材料的电气性能、材料散发性和耐温性都要好。
02线束生产的第一个工位是开线工艺，要根据图纸的要求，合理确定导线的开线和剥头尺寸，要求严格。
03第二个工位是压接工艺，要按照要求的.端子类型来确定压接参数，并使用专门的压接工具，使线束有良好的性能。
04接下来是预装工艺和总装工艺，预装工艺可以提高总装工艺的效率，进行总装时也是十分严谨的。
线束生产工艺及主要二级件资源介绍
序号
工序
具体说明
图片
备注
6
打包、 装箱
为了确保线束在 搬动、运输过程中的 产品状态、质量，需 要进行打包、装箱工 序。
16
2、线束二级件简介
序号 构成要素 具体说明 图片 备注
1
导线
称低压电线，是铜质多 蕊软线，几根乃至几十根软 铜线包裹在塑料绝缘管（聚 氯乙烯“ PVC ”）内，柔软 而不容易折断。 按功能分：普通型、耐 热型、屏敝型、特殊型等； 按标准分：国标线、日标线、 德标线、美标线等。 导线颜色：单色导线： 绝缘表面为一种颜色的导线； 双色导线：绝缘表面为两种 颜色的导线；主色：双色导 线中面积比例大的颜色；辅 色：双色导线中面积比例小 的颜色 ；颜色对照表如右 图。
PCB板与线 束连接
连接电气单 元
28
构成要素
具体说明
图片
备注
不防水型：主要用于车 身内部，实现简单对接， 价格相对较低，多为国 产件。 接插件 （按防水性能分析） 防水型：采用密封圈加 密封堵结构，确保防水 性能，其中密封堵根据 线径来确定；价格相对 较高，多为进口件。
动画分 解见附 件
29
构成要素
德标线（FLRY-B）
型号 FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B 线径(mm2) 根数/单根直径mm 0.5 0.75 1 1.5 2 2.5 4 6 8 16/0.21 24/0.21 32/0.21 30/0.26 41/0.26 50/0.26 56/0.31 84/0.31 106/0.31
2
3
4
5
6
7
8
线束加工工艺流程
线束加工工艺流程一、引言线束是一种电气连接器件，常用于电子设备和电气系统中，用于传输信号和电力。
线束加工是指将多根电线或光纤捆绑在一起，并通过一系列工艺步骤对其进行加工和整理的过程。
本文将介绍线束加工的工艺流程。
二、工艺流程1. 材料准备线束加工的第一步是准备材料。
根据需要连接的设备和系统，选择合适的电线和连接器。
确保电线的规格、材质和长度符合要求，连接器的型号和尺寸匹配。
2. 剥皮和标记将电线的两端进行剥皮处理。
使用剥线钳或剥线工具，将电线外皮剥开一段适当的长度，露出内部的导线。
根据需要，可以在导线上进行标记，如颜色标记或编号，以便后续的连接和识别。
3. 接插件安装根据设计要求，选择合适的接插件，并将其安装到电线的末端。
根据接插件的型号和安装方式，使用合适的工具，如压接钳或螺丝刀，将接插件固定在导线末端。
4. 线束整理将加工好的电线按照设计要求进行整理。
使用绑线带、热缩管或绝缘套管等材料，将电线束固定在一起，保持整齐和紧凑。
根据需要，可以使用绑线带将电线束固定在设备或系统的支架上。
5. 绝缘处理线束加工完成后，需要对线束进行绝缘处理。
使用绝缘胶带、热缩管或绝缘漆等材料，对电线和接插件的暴露部分进行绝缘处理，以保护电线免受外界环境的损害和干扰。
6. 质量检验完成线束加工后，进行质量检验。
检查线束的整体外观是否整齐、紧凑，电线是否剥皮正确，接插件是否安装牢固，绝缘处理是否完善。
使用万用表或测试仪器对线束进行电气性能测试，确保线束的连接质量和信号传输的可靠性。
7. 包装和存储线束加工完成后，进行包装和存储。
将加工好的线束放入合适的包装盒或袋子中，避免受到外界的损坏和污染。
按照规定的存储条件，将线束存放在干燥、通风和防潮的环境中，以确保线束的质量和使用寿命。
三、总结线束加工工艺流程包括材料准备、剥皮和标记、接插件安装、线束整理、绝缘处理、质量检验以及包装和存储等步骤。
通过这些工艺步骤，可以将多根电线或光纤整理成整齐、紧凑的线束，以满足电子设备和电气系统的连接需求。
线束工艺讲解课件
铝线
价格相对较低，但导电性 能略逊于铜线。
合金线
具有较好的机械性能和耐 腐蚀性，常用于特殊环境 下的电线制造。
连接器材料
金属
如铜、镍、金等，具有良好的导 电性和机械强度。
工程塑料
如尼龙、聚碳酸酯等，具有轻便 、绝缘、不易生锈等特点。
绝缘材料
橡胶
具有良好的弹性和耐腐蚀性，常用于 电线绝缘层制造。
塑料
高性能材料的应用
高强度材料
为了满足汽车轻量化需求，线束工艺中开始采用高强度材料，如高强度铜合金、玻璃纤维等。这些材 料能够减轻线束重量，提高其耐久性和可靠性。
耐高温材料
随着发动机舱温度的升高，需要采用耐高温的线束材料，以确保线束在高温环境下仍能正常工作。耐 高温材料能够延长线束的使用寿命，减少故障发生的概率。
拉力测试
对线束进行拉力测试，检查线束的机械性能 和连接强度。
耐压检测
使用耐压测试仪检测线束的绝缘性能，确保 线束安全可靠。
环境测试
将线束置于高温、低温、湿度等环境下进行 测试，检查线束的性能和可靠性。
03
CHAPTER
线束工艺材料选择
电线材料
01
02
03
铜线
具有良好的导电性能，是 电线制造中最常用的材料 。
。
端子压接
选择端子
根据线缆规格和连接要 求选择合适的端子，确 保端子的规格、型号符
合要求。
压接
将整理好的线芯插入端 子中，使用压接工具进 行压接，确保线芯与端
子紧密连接。
检查
检查压接后的端子是否 符合质量要求，如压接
深度、拉拔力等。
修整
对压接后的端子进行修 整，去除多余的线芯和
线束生产工艺讲解
1.目的:加强相关工作人员对线束的了解和认识，提升相关人员的专业知识和运作能力，使线束生产能 够顺利进行.正文:1.裁线:检查机台是否正常，裁刀是否完好无损，工作台面是否干净以及无其它产余物.依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数，③裁好之线材每 50或100条扎为一扎， 每扎需将其线规和长度标示清楚，不可错误2.穿护套将已裁好并须装护套之线材打端子端装穿上需打端子端1个护套，注意护套小端向下（如图6.3）图5.3正确穿护套例举 图5.4错误穿护套例举2. 范围:本公司线束产品3. 定义：（无）4. 相关文件: GB/T 18290.2-2000（无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则）5.内容 并试裁 条检验尺寸合后，再进行批量作业1.3注意事项：①线材尺寸须在公差范围内 ②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐 图5.1裁线良品例举/II \ ::2______ 1 __________________ r切口歪斜-- 」r---- — 1 X线身划伤I .图5.2裁线不良例举1.1准备工作:1.2调试，裁线:需打端子端成都蜀源电线电缆文件名称：乂件编号：版数：页码有限责任公司线束生产工艺讲解QJ/SY5-09-03-001 第01版 3 13 剥皮3.1.准备工作：检查机台是否正常，刀口是否完好无损，工作台面是否干净以及无其它产品余物•32调试作业：依工程图或作业指导书调试好机台，试作3 - 5条，确认合格后方可批量作业33注意事项：①尺寸须在公差范围内;②不可剥断导体铜丝：③切剥口须平整34剥皮尺寸参考算法（如下图）:露岀导体 ---------------导体铆压栅长度可见导体和绝缘体导体铆压栅长度可见导体剥线长度被覆铆压栅剥线长度有被覆铆压栅端子无被覆铆压栅端子图5.5剥线长度剥皮尺寸=导体铆压栅长度剥皮尺寸=导体铆压栅长度剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1/2a +0.5mm（线规：0.3mm2以下）+1mm （线规：0.3—1mm2）3.5.图示线材绝缘体上有压痕图5.6剥线正确图成都蜀源电线电缆 文件名称：乂件编号：版数： 页码有限责任公司线束生产工艺讲解QJ/SY5-09-03-001第01版4 13切口成有锥度刀钝或上，下刀距离不正确J ,，J L.t_切口不平整 刀钝剥伤、剥断铜丝 刀距太小导体上沾有绝缘层 刀钝或或刀距调节过大 损伤绝缘层 剥线夹具内有硬物散丝扭线过紧不能保证导体铆压后的分布状况（导 体截面积增大）4.铆压端子4.1. 准备工作：检查机台是否正常，刀模是否完好无损，工作台面是否干净以及无其它产品 余物• 42调试作业：由技术人员调试好机台，试作3-5条,确认合格后方可批量作业43注意事项：①端子铆压拉力或高度需符合要求 ；②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形, 铆压过高或过低等不良；③注意安全，铆压时切勿将手伸入刀模内。
线束生产工艺讲解ppt课件
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目视检测中拒绝接收的例举
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端子外观检验 合格
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端子外观检验 不合格
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端子高度测量
铆端高度测量:作为确保正常压着性能的管理方法,有必要进行铆端高 度测定,设定高度虽然是在铆端机方面设定的,但就其测定却是在铆端之物 上进行的,测试时使用铆端高度测定用仪器——千分尺,用其测定铆端体的 “固定栅”和“挤压栅”的各中心部位,测试时需避开“挤压沟”,且确认 用的线材应为生产使用之线材.
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被覆铆压栅
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三．铆压端子
１．准备工作: 检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其 它产品 、余物.
２．调试作业: 由技术人员调试好机台,试作 2－3 条,确认合格后方可批量作业 。
３．注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、 端子变形， 铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。
２．调试好机台,试作2－3 条,确认合格后方可批量作业 ． １．３．注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口
须平整 ． ２．４．剥皮尺寸参考算法(如下图):
.
露出导体 导体铆压栅长度 可见导体和绝缘体
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导体铆压栅长度
剥线长度
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线束制造工艺
检测工序：对线束进行电气性能 和外观质量的检测确保符合要求。
准备线束和连接器：选择合适的线束和连接器 确保线束的长度和连接器的型号符合要求。
剥线：根据需要使用剥线钳或剥线机将线束的外 皮剥离露出线芯。
压接：将剥好的线芯插入连接器中使用压接工具 将连接器的端子压接到线芯上。
检测：对压接好的线束进行电气性能和机械性能 检测确保符合要求。
添加 标题
注意事项：使用这些设备时需注意安全遵循操作规程避免发生意外事故。同时应定期维护和保养设备确 保其正常运转。
测量工具：用于测量线束的长度、直径、角度等尺寸保证线束的精度和质量。 检测工具：用于检测线束的导通性、绝缘性、耐压性等电气性能确保线束的质量和安全性。 检验夹具：用于检验线束的装配质量和外观保证线束的合格和美观。 测试设备：用于测试线束的整体性能和功能保证线束的性能和可靠性。
识别问题：对 生产过程中出 现的质量问题 进行准确判断
和记录
分析原因：对 每个问题进行 深入分析找出
根本原因
制定措施：根 据分析结果制 定有效的改进
措施
ห้องสมุดไป่ตู้
实施改进：确 保改进措施得 到有效执行并 进行持续监控
轻量化材料：如碳 纤维复合材料可提 高线束的强度和减 轻重量
高温材料：能够承 受更高的温度增强 线束的耐久性和安 全性
添加标题
智能化制造技术将逐步普及实现 生产过程的自动化和智能化。
定制化生产的需求将进一步增加 推动线束制造企业向个性化、柔 性化生产转型。
发展前景：随着汽车行业的不断 发展和智能化趋势线束制造行业 将迎来更多的发展机遇市场需求 将持续增长。
技术创新：为了应对挑战和抓住 机遇线束制造行业需要不断进行 技术创新和升级提高生产效率和 产品质量。
汽车线束的工艺流程及设备介绍20191105 (2)
序
送线
号 工序\设备 机
1 送线
2 单层剥皮
3 多层剥皮
4 同轴剥皮
5 中间剥皮
6 裁断剥皮
7 扭线
8 屏蔽网打散
9 屏蔽网切断
10 屏蔽网翻折
11 铝箔去除
12 麦拉去除
13 防水栓穿入
14 热缩管穿入
15 号码管穿入
16 开口端子压接
17 闭口端子压接
屏蔽 网翻 折
激光 去除 机
防水 栓穿 线机
热缩 管穿 线机
端子 机 （开 口）
黄色部分代表可以实现的工艺
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
端子 机 （闭 口）
压管 机
超声 波焊 接机
电阻 绞线 焊接 机
扎线 机
皮带 收线 机
绕圈 收线 机
切管 机
拉力 机
18 超声波焊接
19 电阻焊接
20 沾锡
21 绞线
22 扎线
23 皮带收线
24 绕圈收线
25 喷墨打印
26 裁管切管
27 下线检测
28 连接器堵头
29 连接器堵棍
30 扎带定位夹
31 穿波纹管
32 穿橡胶件
33 布线
34 缠胶带
气动 剥头 机
电动 剥头 机
同轴 剥头 机
电脑 裁切 机
屏蔽 网打 散
屏蔽 网切 断
剖面 分析 仪
剥皮 压接 机
剥皮 穿栓 压接 机
低压 全自 动端 子机
27 28 29 30 31
32 33
34
简说线束制造工艺
Ｒ角
度 绝缘 皮不 脱落 即可 ，压接 参数 符合 技术 要求 。压接 后端 子如 图 ２
线束通常 是电气的一个重要组成部分 ，但 同时也是一台机器 的机 所 示 。
１ 下线工艺
下线工 序是一套线束开始 的第一 步 ， 也 是非常重要的一 步。下 线
使用下线机 ，并开始为此产 品建立卡 片。使 用统一制式的表格 ，培 训
捆扎 。同一型 号 同一 批次半 成 品统一放 入周转 箱 内 ，保持 周转 箱内
物品 的单 一性 。可 以快速检 验 电线尺寸 和剥 皮尺寸 。防止 混料 问题
的出现 。 １ ． １ 下 线 尺寸 超 差
嘲 断点 图２
导线过长导致安装后 导线 弯曲 ，在阵动中易脱落 ；导线 过短达不 安装要求 ，直接报废 。先查看 电线上是否有脏污渍 ，若 电线 表面很干
２ 压 接 工 艺
压接工序是 将电线与端子使用压着机 冲压 连接。端子 的结构如 图
１所 示 。
拉力值 和压 缩 比的测量 是一 种破坏 性 的检验 。拉力值 使用 拉力 检测 仪 测量 ，将 端 子 放在 拉 力仪 托 盘 子 ，芯线 部 位卡 在 托 盘卡 槽 上 ，电线使用 拉力 仪的 夹具夹 紧 ，保证 端 子与 电线 在一 轴线上 。调 整拉力仪 到 １ ０ ０ ｍｍ／ ｍｉ ｎ档位 ，端子与 电线拉断后 ，仪器上 显示的数
此产 品的操作 员，规范操作手法 。 下线 机 的下 线精 度是 ｌ ｍ ｍ，电线 绝缘 皮在 下线 后 存有 １ ５ ％ 的 回缩率 。因此 下线尺 寸一定 要按 照 电线 的上偏 差下线 ，剥 皮按 照下 偏 差 剥皮 。 同一批 次一 般 以 １ Ｏ 的 整数 倍 为单位 ，使 用皮 筋 或胶 带
《线束制造工艺》课件
高速铁路线束制造工艺案例
高速铁路线束制造工艺概述
高速铁路线束是列车电气系统的核心组成部分，要求具备高可靠性、高耐久性和高安全性。高速铁路线束制造工艺主 要包括线缆加工、绝缘材料剥离、保护材料成型等步骤。
工艺流程
高速铁路线束制造工艺流程包括放卷、预处理、绝缘材料剥离、导体加工、绝缘材料成型、检测等环节。其中，导体 加工和绝缘材料成型是关键环节，需要采用高精度设备和严格工艺参数。
环境适应性检测
环境适应性检测目的
模拟实际使用环境，测试线 束在不同环境下的性能表现 。
检测内容
温度、湿度、振动、盐雾等 环境因素对线束性能的影响 。
检测方法
在特定环境条件下进行测试 和观察。
品质控制方法与措施
品质控制目的
确保线束制造过程中的品质稳定，降低不良品率。
控制措施
制定严格的生产工艺和检验标准，加强员工培训和过程监控。
导体。
绝缘层加工
在导体表面涂覆绝缘材料，如 塑料、橡胶等，以保护导体不 受外界环境影响。
编织加工
利用纤维材料对导体进行编织 ，增强线束的机械强度和耐磨 性。
端子加工
将导体与端子进行压接或焊接 ，形成可靠的电气连接。
绝缘处理技术
浸渍绝缘处理
将线束浸渍在绝缘材料中，如浸渍蜡、浸渍 油等，以提高线束的电气绝缘性能。
设备功能
裁线机用于裁剪电线长度，剥皮机用于剥离电线外皮，压接机用于 压接电线端子，检测设备用于检测线束电气性能和外观质量。
设备参数
设备的参数包括功率、效率、精度等，这些参数直接影响线束的质量 和生产效率。
常用线束加工工具
工具种类
工具选择
常用的线束加工工具有螺丝刀、剪钳 、剥线钳、压接钳等。
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单板：适应 于小批量生 产
流水线：适 应于大批量 生产
14
序号
工序
具体说明
图片
备注
5
检验
为了确保线束的 质量，线束的检验贯 穿于生产中的每个环 节。线束在终检时主 要检验尺寸、外观和 导通性能，用卷尺检 测线束各个分支的尺 寸是否符合图纸要求； 除了非常简单的线束 外，导通性能的检测 要用到导通台，它是 一个事先设定好检测 程序的微机检测台。 进行电路导通检验时， 如有故障则可通过微 机显示屏显示出来， 以提示检测人员。
TYCO（AMP）
莫仕(MOLEX ) 法马通(FCI) 余姚电器二厂
美国
美国 法国 中国
德尔福（DELPHI）
KET 鹤壁天海（THB） 南通友星
美国
韩国 中国 中国
白城派克
中国
丰迪
中国
27
二级件名称
资源分析
图片
备注
线与线之间的对接，用 到完整的两端；两端要 求颜色匹配。
线与线连接
一端与电路板焊接在一 接插件 起，另外一端在线束， （按连接单元分析） 例如：仪表接插件、ECU 等。 与各电器单元对接的接 插件，根据电器部件实 际要求，匹配合适对接 件。
30
颜色 标记
颜色名称 英文 中文
B
W Br G Gr
BLACK
WHITE BROWN GREEN GREY
黑色
白色 棕色 绿色 灰色
L
O P R Y
BLUE
ORANGE PINK RED YELLOW Nhomakorabea蓝色
橙色 粉红色 红色 黄色
17
各种标准电线中铜线根数及单根直径
国标线（QVR）
序号
日标线（AVS）
具体说明
图片
备注
接插件 （ECU接插件）
ECU:（Electronic Con trol Unit）电子控制 单元，是汽车专用微机 控制器，也叫汽车专用 单片机。其接插件要求 较高，主要为进口件 （其端子有的采用镀金 处理:减少氧化及电 阻）；成本价格较高， 产品性能较好，但采购 周期较长，且大多数有 最小包装要求。
2
3
4
5
6
7
8
9
JB/T8139-1999机械行业标准
JASO D611日本汽车工业协会标准
DIN72551德国工业标准、ISO6722国际标准
18
序号
构成要素
具体说明
图片
备注
2
线与线的连接部件（对接件） 连接各电器单元, 并供给无 接插件 损失电流的部件 （此处做简单介绍，后面作 为主要二级件详细探讨）
图片
备注
8
橡胶件
线束穿过板金过孔需要运用 橡胶件进行过渡，以起到耐 磨、防水、密封等作用 因回路复杂，使用较多的线 夹的情况下，起到固定并限 定线束走向作用
9
护板
10
波纹管
保护导线 改善线束的柔软性和外观 起到阻燃等作用
捆导线 改善配件的装置和外观 起到阻燃等作用
22
11
胶带
3、主要二级件资源分析
压接状态
热缩状态、胶 带型号及缠绕 状态
以前： 前工序 以后： 工序名称 后工序
流程
准完
分装
总装
回路导通 100%
收尾
组装检查 100%
打包出库
监测点
端子是否变形 误排线 产品有无异常 保险是否装配 端子锁止状态 端子组装状态 是否短路、断 产品进度 护盖安装状态 线皮是否破损 护套排线状态 路 标识状态 端子插入状态
连接状态 盒子状态 线束尺寸
数量是否异常 品种是否正确 标识是否正确 包装是否正确
10
序号
工序
具体说明
图片
备注
1
裁线
裁线是线束生产的第 一个工位，裁线工艺的准 确性直接关系到整个生产 进度，一旦出现错误特别 是裁线尺寸偏差 ，会导致 所有工位的返工 ，费时费 力影响生产效率。所以在 编制裁线工艺是一定要根 据图纸的要求合理确定导 线的裁线尺寸，剥头尺寸， 制作裁线操作说明书，制 作流程跟踪卡。
5
保险盒
在现有的融断器和继电器 盒功能上加导线的接口并 使回路集成化。
集成 保险 盒
20
序号
构成要素
具体说明
图片
备注
6
继电器
需要调节大电流负荷时，使 用小触点的开关来调节 电机旋转方向变更时，使用 一个开关
7
固定卡扣、 提高导线的保护性和组装性 支架 线束车体固定用
21
序号
构成要素
具体说明
4
全车线束分类： （1）、商用车全车线束分为：车身线束、底盘线束、附件等。 （2）、乘用车全车线束分为：前围仪表线束（仪表板线束）、车前线束（发 动机舱线束）、附件等。
奥铃车身线束
奥铃底盘线束
5
2、汽车电气系统特点：
单线制 所谓单线制，就是利用汽车发动机和底盘、车身等金属机件作为各种用电设备 的共用连线（俗称搭铁），而用电设备到电源只需另设一根导线。任何一个电路中 的电流都是从电源的正极出发，经导线流入到用电设备后，通过金属车架流回电源 负极而形成回路。采用单线制不仅可以节省材料（铜导线），使电路简化，而且便 于安装和检修，降低故障率。
ECU 接插件
3
端子
为了较容易与外部回路连接， 设在回路或者装置中的端子。 与接插件相匹配。
19
序号
构成要素
具体说明
图片
备注
4
保险
当电路电流异常，超过其 额定电流时熔断起到电路 保护的作用，用于汽车电 路过流保护。 将汽车内所需的融断器和 继电器直接连在一个盒内， 使其成一体化。
普通 保险 盒
PCB板与线 束连接
连接电气单 元
28
构成要素
具体说明
图片
备注
不防水型：主要用于车 身内部，实现简单对接， 价格相对较低，多为国 产件。 接插件 （按防水性能分析） 防水型：采用密封圈加 密封堵结构，确保防水 性能，其中密封堵根据 线径来确定；价格相对 较高，多为进口件。
动画分 解见附 件
29
构成要素
8
二、线束生产工艺及二级件资源介绍
9
1、线束生产工艺：
线束生产流程图：
断线检查 100% 压接检查 100%
工序名称
断线
装配配件
压接
中间压接
热缩缠胶带
流程
监测点
首件电线型号、 首件电线型号、 零部件是否漏 首件拉力测试、首件拉力测试、 切线长度、线 切线长度、线 上、错上 压接端子状态 压接端子状态 径、颜色 径、颜色
15
序号
工序
具体说明
图片
备注
6
打包、 装箱
为了确保线束在 搬动、运输过程中的 产品状态、质量，需 要进行打包、装箱工 序。
16
2、线束二级件简介
序号 构成要素 具体说明 图片 备注
1
导线
称低压电线，是铜质多 蕊软线，几根乃至几十根软 铜线包裹在塑料绝缘管（聚 氯乙烯“ PVC ”）内，柔软 而不容易折断。 按功能分：普通型、耐 热型、屏敝型、特殊型等； 按标准分：国标线、日标线、 德标线、美标线等。 导线颜色：单色导线： 绝缘表面为一种颜色的导线； 双色导线：绝缘表面为两种 颜色的导线；主色：双色导 线中面积比例大的颜色；辅 色：双色导线中面积比例小 的颜色 ；颜色对照表如右 图。
德标线（FLRY-B）
型号 FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B FLRY-B 线径(mm2) 根数/单根直径mm 0.5 0.75 1 1.5 2 2.5 4 6 8 16/0.21 24/0.21 32/0.21 30/0.26 41/0.26 50/0.26 56/0.31 84/0.31 106/0.31
电。两者互补可以有效地使用电设备在不同的情况下都能正常地工作，同时也延长
了蓄电池的供电时间。 用电设备并联 所谓用电设备并联，就是指汽车上的各种用电设备都采用并联方式与电源连接， 每个用电设备都由各自串联在其支路中的专用开关控制，互不产生干扰。 低压直流供电 汽车电气设备采用低压直流供电，柴油车大多采用24伏直流供电，汽油车大都 采用12伏直流电压供电。
接插件是线束的核心部件，接插件的性能直接决定着线束的整体性能，并且对 全车电器稳定性、安全性起着决定性的作用。接插件在线束图纸上标识（部分）：
23
接插件编号说明：
24
端子编号说明：
25
接插件厂家及护套标识如下：
THB天海
YY余姚
26
主要接插件厂家及护套标识如下：
厂家 住友（SWS） JAE 护套标识 原产地 日本 日本 厂家 矢崎（YAZAKI） 古河(FURUKAWA） 护套标识 原产地 日本 日本
搭铁点
6
负极搭铁 所谓搭铁，就是采用单线制时，将蓄电池的负极用导线连接到发动机或底盘等 金属车体上。
蓄电池 负极搭 铁
7
两个电源
所谓两个电源，就是指蓄电池和发电机两个供电电源。蓄电池是辅助电源，在
汽车未运转时向有关用电设备供电；发电机是主电源，当发动机运转到一定转速后， 发电机转速达到规定的发电转速，开始向有关用电设备供电，同时对蓄电池进行充
压接机：压 接
全自动下线 压接机：下 线、剥头、 压接
12
序号
工序
具体说明
图片
备注
3
分装
编制分装工艺操作 说 明 书 ， 为了 提高总装 效率，复杂的 线束都要 设置分装工位，分装工 艺的合理与否 直接影响 到总装配的效率。