数控车床粗糙度计算公式及用法

车削表面粗糙度的计算

车削表面粗糙度的计算说说表面粗糙度的计算,以及"镜面效果"-表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。

但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。

建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。

要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。

而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。

车削粗糙度计算公式

车削粗糙度计算公式表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8(每转进给的平方/刀尖半径X125)以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。

但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。

建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。

要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。

而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。

表面粗糙度的概念及其注法

6.3 3.2
6.3 6.3
3.2
×
2×45°
3×.2
1.6 3.2
符号的尖端必须从材料外指向表面。
表面粗糙度的概念及其注法
齿轮、花键表面粗糙度的标注
表面粗糙度的概念及其注法
11.2 尺寸公差与配合一、互换性
基本概念：同一批零件，不经挑选和辅助加工，
任取一个就可顺利地装到机器上去，并满足机器的性能要求。
±4
±6
±8
表面粗糙度的概念及其注法
四.形状和位置公差简介 1．形位公差的代号
表面粗糙度的概念及其注法
公差
形位公差的符号特征符号公差
特征符号
直线度
形状形状
平面度圆度
圆柱度
垂直度定向
倾斜度
位置度
位置定位同轴、心度
形状或轮廓位置
位置定向
线轮廓度
对称度
面轮廓度平行度
圆跳动
跳动全跳动
Ra 的上限值为 3.2μm。
用去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为 3.2μm ， Rz 的上限值为12.5μm。
说明：
① 当标注上限值或上限值与下限值时，允许实测值中有16%的测值超差。
② 当不允许任何实测值超差时，应在参数值的右侧加注m表a面粗x糙或度的同概念时及其标注法注max和min。
1000 2000 4000
f（精密级） ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2
±0.3
±0.5
—
m（中等 ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 级）
c（粗糙 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2

粗糙度计算公式

粗糙度计算公式粗糙度是指表面不平整程度的度量，它是表面形貌的一个参数。

在工业制造和科学研究中，粗糙度的计算是非常重要的，因为它可以用来描述表面的质量和功能性能，如摩擦、接触、润滑、密封等。

本文将介绍粗糙度计算的基本公式，包括平均粗糙度、均方根粗糙度、最大峰高度和最大谷深度等。

一、平均粗糙度平均粗糙度是表面粗糙度的一个基本参数，它是指表面高度的平均值。

平均粗糙度的计算公式如下：Ra = 1/n ∑|Zi|其中，Ra为平均粗糙度，n为采样点数，Zi为第i个采样点的高度。

在实际测量中，一般采用激光干涉仪、扫描电子显微镜、原子力显微镜等仪器来测量表面高度，然后通过计算平均值得到平均粗糙度。

二、均方根粗糙度均方根粗糙度是表面粗糙度的另一个重要参数，它是指表面高度的均方根值。

均方根粗糙度的计算公式如下：Rq = √(1/n ∑(Zi- Z)^2)其中，Rq为均方根粗糙度，n为采样点数，Zi为第i个采样点的高度，Z为所有采样点的平均高度。

与平均粗糙度不同，均方根粗糙度更能反映表面高度的分布情况，因此在某些应用中更为重要。

三、最大峰高度和最大谷深度最大峰高度和最大谷深度是表面粗糙度的两个极值参数，它们分别表示表面上最高的凸起和最低的凹陷。

最大峰高度和最大谷深度的计算公式如下：Rp = max(Zi) - ZRv = Z - min(Zi)其中，Rp为最大峰高度，Rv为最大谷深度，Zi为所有采样点的高度，Z为所有采样点的平均高度。

在实际应用中，最大峰高度和最大谷深度常用于描述表面的极端情况，如表面缺陷、损伤等。

总之，粗糙度计算是表面质量评价的重要手段之一，它可以用来描述表面的几何形貌和功能性能。

不同的粗糙度参数对应不同的表面特征，因此在实际应用中需要根据具体情况选择合适的参数。

同时，粗糙度计算也需要结合实际测量技术和仪器，以获得准确的表面高度数据。

机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表

机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面-----------------------------------------------------------序号=6Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面-----------------------------------------------------------Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G 级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等-----------------------------------------------------------序号=8Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm 的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面-----------------------------------------------------------序号=9Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

铣削的表面粗糙度计算

铣削的表面粗糙度计算
计算铣削的表面粗糙度涉及到多个因素，包括刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等。

理论上，铣床表面粗糙度计算公式为：
*车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8但请注意，这只是一个理论上的可能达到的最坏效果。

实际上，这些因素可能会影响计算出来的粗糙度，使其高于或低于理论值。

此外，铣削平面表面粗糙度的计算公式为：
*Ra=1/n[∑(i=1)|y(i)|]其中，Ra表示平均粗糙度；n表示采样长度；∑(i=1)|y(i)|表示在采样长度内的所有偏差量的绝对值之和。

这两个公式都是基于理论计算，实际操作中可能需要根据具体情况进行调整。

如果发现计算出的粗糙度无法满足需求，可以尝试调整切削参数。

例如，进给与切深有密切关系，通常进给是切深的10%~20%之间，可以尝试调整这个比例以获得更好的表面质量。

为了得到最精确的测量结果，建议在实际切削之前进行测试和调整，或者咨询专业的机械工程师或切削工艺专家以获取更具体的指导。

车床加工基本时间计算参考表

工时定额的组成：1.批量加工的单件加工工时=基本时间+辅助时间+布置工作地时间+休息与生理需要的时间2.单件加工时：在以上的基础上加上相应的准备时间3.单件工时定额Td：单件时间td=tj+tf+tb+tx◆ 基本时间tj: 直接改变对象尺寸、开关、相对位置、状态或材料性质所用时间；◆ 辅助时间tf: 为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。

如装卸工件、操作要、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所用时间。

辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。

大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合；对于中批生产则可根据以往的统计资料确定；在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。

基本时间和辅助时间的总和称为作业时间◆ 布置工地时间tb：作班内照管工作地所耗的时间，调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑等。

一般按作业时间的2%～5%估算。

◆ 休息和生理时间tx：工作班内满足生理需要所耗的时间。

一般按作业时间的2%估算。

以上四部分时间总和就是单件时间td=tj+tf+tb+tx注意：因本厂每天有30分钟的休息时间，所以休息与生理需要时间tx不需计算在内；布置工地时间tb：车工，铣工按4%计算。

所以单件时间td=tj+tf+tb 组成在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作：A、开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等；B、终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。

这两部分所用时间叫做准备时间tz，设有N件产品，那分摊到每一个工件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。

成批生产的单件核算时间：th=td+tz/N大批大量生产时，每个工作地始终完成某一道固定工序，tz/N接近0，故不考虑。

th=td。

4.缩减辅助时间。

在单件时间中占的比重较大。

表面粗糙度的概念及计算方法

表面粗糙度的概念及计算方法论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。

这就是零件加工后的表面粗糙度。

过去称为表面光洁度。

国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。

高度参数共有三个:轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+........+Fn-1=F2+F4+.......+Fn图1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。

用算式表示或近似写成不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即图2 不平度平均高度轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

间距参数共有两个：轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。

而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。

轮廓微观不平度的平均间距Sm。

含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。

综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。

它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。

在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、 2........;14。

后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。

在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。

此外，还有很多测量光洁度的仪器。

表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。

一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。

表面粗糙度的概念及其注法

mm
公
尺寸分段
差
等级
0.5～＞＞6～＞＞ 3 3～6 30 30～ 120～
120 400
＞
＞＞400～ 100～ 2000～1000 2000 4000
f（精密级）±0.05 ±0.0 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5
—
5
m（中等 ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 级）
c（粗糙 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 级）
v（最粗级）
— ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4
±6
±8
四.形状和位置公差简介 1．形位公差的代号
公差
形位公差的符号特征符号公差
特征符号
直线度
平面度形状形状
圆度
圆柱度
垂直度定向
倾斜度
位置度
位置定位同轴、心度
50 基本尺寸
例: 50±0.008
50
+0.024 +0.008
50
-0.006 -0.022
作用：直观地表示出了公差的大小及公差带相对于零线的位置。
⒊标准公差和基本偏差
1）标准公差用以确定公差带的大小，国家标准共规定了20 个等级。即：IT01、IT02、 IT1~IT18 标准公差的数值由基本尺寸和公差等级确定。
例： 4．一般公差(GB/T 1804—2000)
具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合。
上偏差－ ★ 轮廓最大高度——Rz
用任何方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为。
下偏差－
偏差可正可负
公差恒为正

机加工常用术语和计算公式

机加工常用术语和计算公式
术语和单位
Dm：加工直径(mm)。

Vc：切削速度(m/min)。

n：主轴转速(r/min)。

Tc：加工时间(min)。

Qz：金属去除量(cm3/min)。

Im：加工长度(mm)。

Pc：有效功率(kW)。

kc0,4：切削厚度为0,4mm时的单位切削力(N/mm2)。

fn：每转进给量(mm/r)。

kr：主偏角(度)。

Rmax：表面粗糙度(μm)。

rε：刀片刀尖半径(mm)。

ap：切削深度(mm)。

公式
切削速度(m/min)：Vc=π×Dm×n/103
主轴转速(r/min)：n=vc×103/(π×Dm)
金属去除量(cm3/min)：Qz=vc×ap×fn
所需功率(kW)：Pc=vc×ap×fn×kc0,4/60×103[0,4/fn×sin κr]0,29
加工时间(min)：Tc=Im/fn×n
表面粗糙度(μm)：Rmax=fn2/rε×125
刀尖R补偿公式:Z=R-R*tan(a/2)
X=Z*tan(a)
在实际操作车倒角编程时起点,终点应同时偏移一个Z或同时偏移
一个2*X
在车R弧时,车出来的R凹弧和起，终点尺寸会比图纸要求大一个刀尖R，凸R弧和起，终点尺寸会比图纸要求小一个刀尖R，所以在编程时起点，终点以及R都要相应的放大或缩小一个刀尖R。

表面粗糙度的概念及计算方法

表面粗糙度的概念及计算方法论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。

这就是零件加工后的表面粗糙度。

过去称为表面光洁度。

国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。

高度参数共有三个:轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+........+Fn-1=F2+F4+.......+Fn图1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。

用算式表示或近似写成不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即图2 不平度平均高度轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

间距参数共有两个：轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。

而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。

轮廓微观不平度的平均间距Sm。

含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。

综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。

它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。

在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、 2........;14。

后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。

在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。

此外，还有很多测量光洁度的仪器。

表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。

一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。

以最优的切削参数来获得表面粗糙度和加工时间

以最优的切削参数来获得表面粗糙度和加工时间表面粗糙度和加工时间是切削过程中常见的两个指标。

为了获得最优的切削参数，我们可以通过控制切削速度、进给速度和切削深度等参数来优化加工过程。

首先，切削速度是指切削刀具在单位时间内切削工件的线速度。

一般来说，切削速度越高，切削效率越高，但也会增加刀具磨损和热变形的风险。

因此，在确定切削速度时，需要考虑工件材料的硬度和切削刀具的耐磨性。

根据经验公式，可以使用如下公式计算切削速度：切削速度（vc）= π × 刀具直径（d）×主轴转速（n）其次，进给速度是指切削刀具每分钟切削工件的距离。

较高的进给速度可以加快加工速度，但也会增加刀具受力和切削温度的风险。

因此，在确定进给速度时，需要根据工件材料和切削过程中产生的切屑情况进行实际测试和调整。

最后，切削深度是指每次切削过程中切削刀具进入工件的深度。

较大的切削深度可以减少加工时间，但也会增加切削力和切削温度。

因此，在确定切削深度时，需要根据切削力和切削温度的限制和刀具的耐用性进行调整。

综上所述，要获得最优的切削参数，可以根据上述指导原则进行调整。

首先，根据工件材料的硬度选择合适的切削速度。

其次，根据切削刀具的耐磨性和切削过程中产生的切屑情况确定合适的进给速度。

最后，根据切削力和切削温度的限制和刀具的耐用性确定合适的切削深度。

通过合理地调整这些切削参数，可以实现在保证表面粗糙度和加工时间的前提下，提高切削效率和加工质量。

这样将有助于提高生产效率和降低生产成本。

在切削加工中，表面粗糙度和加工时间是两个重要的指标。

表面粗糙度直接关系到工件的质量和外观，而加工时间则关系到生产效率和成本。

因此，为了获得最优的切削参数，我们需要综合考虑这两个指标。

首先，表面粗糙度是指工件表面的不规则度。

对于某些需求较高的工件，表面粗糙度越小越好，因为它直接影响到工件的质量和外观。

为了控制表面粗糙度，我们可以调整切削参数中的切削速度和切削深度。

数控加工粗糙度计算公式

数控加工粗糙度计算公式数控加工是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于各种工业领域。

在数控加工过程中，粗糙度是一个重要的质量指标，它直接影响着工件的表面质量和性能。

因此，粗糙度的计算是数控加工过程中必不可少的一部分。

本文将介绍数控加工粗糙度的计算公式及其应用。

粗糙度是描述工件表面不规则程度的参数，通常用Ra值来表示，即单位面积内表面高度偏差的平均值。

在数控加工过程中，粗糙度的计算公式如下：Ra = 1/n Σ|yi|。

其中，n为采样点的数量，yi为每个采样点的高度偏差。

这个公式表示了所有采样点的高度偏差的绝对值的平均值，即表面的平均不规则程度。

在实际的数控加工过程中，可以通过数控机床上的传感器来采集工件表面的高度数据，然后通过上述公式来计算粗糙度。

在数控加工中，粗糙度的计算对于保证工件的表面质量至关重要。

通常情况下，粗糙度越小，工件的表面质量越好。

因此，数控加工中常常会设定粗糙度的上限值，以确保工件的表面质量符合要求。

在实际的加工过程中，操作人员可以通过监控数控机床上的传感器来实时获取工件表面的高度数据，并通过上述公式来计算粗糙度，从而及时调整加工参数，以保证工件的精度和表面质量。

除了粗糙度的计算公式外，还有一些影响粗糙度的因素需要考虑。

首先是加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。

这些参数直接影响着工件表面的质量，因此在数控加工过程中需要根据工件材料的特性和加工要求来合理设置这些参数。

其次是刀具的选择和磨削。

不同的刀具对工件表面的质量有着不同的影响，因此在数控加工中需要根据加工要求来选择合适的刀具，并保证刀具的磨削状态良好。

最后是数控机床的精度和稳定性。

数控机床的精度和稳定性直接影响着工件的加工质量，因此在数控加工过程中需要保证数控机床的精度和稳定性。

在实际的数控加工过程中，粗糙度的计算公式及其影响因素的综合考虑对于保证工件的表面质量至关重要。

通过合理设置加工参数、选择适当的刀具和保证数控机床的精度和稳定性，可以有效地控制工件的粗糙度，从而保证工件的表面质量符合要求。

表面粗糙度计算H

表面粗糙度計算H(μ)=1000*(f^2/8*r)f=每回轉進給量(mm/rev.)R=刀具刀刃半徑(mm)設f=0.1 mm/revr=0.8mmH=1.56μ顶端 Posted: 2009-02-01 20:17| 6 楼zatlp 级别: 学徒工精华: 0 发帖: 4 威望: 1 点金钱: 121 机械币贡献值: 0 点注册时间:2009-02-01最后登录:2009-03-18 小中大引用推荐编辑举报只看复制如何折算为Ra 值呢？Quote:引用第6楼lin042556于2009-02-01 20:17发表的 :表面粗糙度計算H(μ)=1000*(f^2/8*r)f=每回轉進給量(mm/rev.)R=刀具刀刃半徑(mm)設f=0.1 mm/revr=0.8mm.......顶端 Posted: 2009-02-01 21:54 | 7 楼yaobl级别: 工程师精华: 0发帖: 681威望: 0 点金钱: 200 机械币贡献值: 0 点注册时间:2007-05-14最后登录:2010-11-02 小中大引用推荐编辑举报只看复制这个只能有经验公式,跟材料也有很大关系顶端 Posted: 2009-02-02 08:55 | 8 楼ningbochen级别: 技工精华: 0发帖: 231威望: 1 点金钱: 90 机械币贡献值: 0 点注册时间:2008-08-2最后登录:2010-11-01小中大引用推荐编辑举报只看复制哪位高人指点下。

我也不懂顶端Posted: 2009-02-16 09:58 | 9 楼wwd20021985级别: 工程师精华: 0发帖: 613威望: 1 点金钱: 0 机械币贡献值: 0 点注册时间:2008-01-11最后登录:2010-11-1小中大引用推荐编辑举报只看复制我都轩昂要顶端Posted: 2009-02-23 15:59 | 10 楼lin042556小中大引用推荐编辑举报只看复制μ就是最大高度Rmax.=1.56s顶端Posted: 2009-02-23 18:20 | 11 楼级别: 助工精华: 0发帖: 355威望: 1 点金钱: 2 机械币贡献值: 0 点注册时间:2009-01-08最后登录:2010-11-1airecoba级别: 学徒工精华: 0发帖: 33威望: 0 点金钱: 52 机械币贡献值: 0 点注册时间:2009-02-11最后登录:2010-09-02小中大引用推荐编辑举报只看复制v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中v c ——切削速度(m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（mm ）；n ——工件转速（r/s ）。

机械加工表面粗糙度

机械加工表面粗糙度表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。

表面粗糙度越小，则表面越光滑。

表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，粗糙度表示方式零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸不平。

表面粗糙度，是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法和(或）其他因素形成的。

零件表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。

零件图上要标注表面粗糙度代(符）号，用以说明该表面完工后须达到的表面特性。

表面粗糙度高度参数有3种：1．轮廓算术平均偏差Ra在取样长度内，沿测量方向(Y方向）的轮廓线上的点与基准线之间距离绝对值的算术平均值。

2．微观不平度十点高度Rz指在取样长度内5个最大轮廓峰高的平均值和5个最大轮廓谷深的平均值之和。

3．轮廓最大高度Ry在取样长度内，轮廓最高峰顶线和最低谷底线之间的距离。

目前，一般机械制造工业中主要选用Ra。

Ra值按下列公式计算：Ra=1/l ∫t0｜Y(x)｜dx或近似为Ra= 1/n ∑｜Yi｜。

式中，Y为轮廓线上的点到基准线(中线）之间的距离；ι为粗糙度多用于表征钢板，因为钢板涂覆前必须要有一定得粗糙度，否则油漆的咬合力不足，容易脱落。

机械加工表面粗糙度机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra\Rz\Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称：镜面。

其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。

产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。

一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。

这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。

粗糙度计算公式单位

粗糙度计算公式单位粗糙度是描述表面不平整程度的物理量，它在工程领域中具有重要的意义。

粗糙度的大小直接影响着物体的摩擦、光学特性、热传导等性质。

因此，粗糙度的准确计算对于工程设计和实际应用至关重要。

在本文中，我们将介绍粗糙度的计算公式及其单位。

粗糙度的计算通常采用不同的方法，其中最常见的是使用均方根粗糙度(RMS roughness)和平均粗糙度(Ra roughness)。

这两种方法都可以用来描述表面的不平整程度，但其计算公式和单位略有不同。

首先，我们来看均方根粗糙度的计算公式及单位。

均方根粗糙度是通过对表面高度的平方值进行平均后再开方得到的，其计算公式如下：RMS = sqrt((1/N) Σ(hi^2))。

其中，RMS表示均方根粗糙度，N表示测量点的数量，hi表示每个测量点的高度。

均方根粗糙度的单位通常为微米(μm)或纳米(nm)，表示表面高度的均方根值。

另外一种常用的粗糙度计算方法是平均粗糙度，其计算公式如下：Ra = (1/N) Σ(|hi|)。

其中，Ra表示平均粗糙度，N表示测量点的数量，hi表示每个测量点的高度。

平均粗糙度的单位同样为微米(μm)或纳米(nm)，表示表面高度的平均值。

除了上述两种常见的粗糙度计算方法外，还有一些其他的粗糙度参数，如最大峰谷高度(Rz)、最大峰谷间距等，它们也都有相应的计算公式和单位。

在工程实践中，粗糙度的计算通常通过表面高度的测量仪器来进行。

常用的测量仪器有激光干涉仪、原子力显微镜等，它们可以对表面高度进行高精度的测量，并计算出粗糙度的各项参数。

粗糙度的计算对于工程设计和制造过程中的质量控制具有重要的意义。

在实际应用中，粗糙度的大小直接影响着物体的摩擦、光学特性、热传导等性质，因此粗糙度的准确计算对于确保产品的性能和质量至关重要。

总之，粗糙度的计算公式及单位是工程领域中重要的知识点，它们对于工程设计和实际应用具有重要的意义。

通过对粗糙度的准确计算和控制，可以确保产品的性能和质量达到设计要求，从而满足不同领域的工程需求。

数控车床粗糙度计算公式及用法

数控车床粗糙度计算公式及用法表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。

但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给--进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。

2：刀尖R--刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。

建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。

要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。

而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是"100%最大扭力输出"，这点比变频电机好。

但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度7.0（单位微米）。

机床加工表面粗糙度及外观

表面粗糙度:表面光洁度是表面粗糙度的旧标准;它们的对应关系:表面光洁度14级=Ra 0.012表面光洁度13级=Ra 0.025表面光洁度12级=Ra 0.050表面光洁度11级=Ra 0.1表面光洁度10级=Ra 0.2表面光洁度9级=Ra 0.4表面光洁度8级=Ra 0.8表面光洁度7级=Ra 1.6表面光洁度6级=Ra 3.2表面光洁度5级=Ra 6.3表面光洁度4级=Ra 12.5表面光洁度3级=Ra 25表面光洁度2级=Ra 50表面光洁度1级=Ra 100以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。

表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。

Ra值um 块数符合国标车外圆组合式0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85 镗内孔0.8、1.6、3.2、6.3刨0.8、1.6、3.2、6.3平铣0.8、1.6、3.2、6.3端铣0.8、1.6、3.2、6.3磨外圆0.1、0.2、0.4、0.8平磨0.1、0.2、0.4、0.8研磨0.1、0.05、0.025、0.012车外园双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85 磨外园0.1、0.2、0.4、0.8刨双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85平磨0.1、0.2、0.4、0.8平铣双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85端铣0.8、1.6、3.2、6.3镗内孔双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85 磨内孔0.1、0.2、0.4、0.8手研单组式0.1、0.05、0.025、0.012 4平磨单组式0.1、0.2、0.4、0.8 4电火花线切割单组式0.63、1.25、2.5、5.0是由规定的符号和有关参数组成,表面粗糙度符号的画法和意义如下表所示：表面粗糙度符号。