铸造车间方案DOC
铸造活动方案
铸造活动方案1. 活动背景铸造是一种传统工艺，既具有实用价值，又有文化内涵。
为了传承和推广这一技艺，我们计划组织一场铸造活动，让参与者亲身体验铸造的乐趣与魅力。
2. 活动目标•传承和推广铸造技艺，让更多人了解和喜爱铸造工艺。
•提供一个互动的平台，让参与者能够亲自参与到铸造活动中来，增加他们的参与感和体验乐趣。
•促进人与人之间的交流和合作，培养团队精神。
3. 活动内容•介绍铸造的基本原理和工艺流程，让参与者了解铸造的概念和相关知识。
•展示不同类型的铸造作品，通过观赏来引发参与者的兴趣。
•组织实地参观铸造工作室或铸造企业，让参与者近距离观察和了解铸造过程。
•提供实际操作的机会，让参与者参与到铸造活动中，亲自操作制作自己的铸造作品。
4. 活动流程第一阶段：铸造知识介绍（1小时）•介绍铸造的定义、分类和应用领域。
•讲解铸造的基本工艺流程：模具制作、熔炼与浇注、冷却与固化、后处理等。
•展示不同类型的铸造作品，如雕塑、器物等，让参与者了解铸造的广泛应用领域。
第二阶段：参观铸造工作室（2小时）•前往当地的铸造工作室或铸造企业进行参观。
•导游介绍铸造工作室的设备和工艺流程。
•参与者可以亲眼目睹铸造过程，了解铸造工艺的具体操作步骤。
第三阶段：亲身体验铸造（3小时）•工作人员指导参与者操作铸造设备和工具。
•参与者可以根据自己的喜好选择材料和设计，制作个人的铸造作品。
•工作人员协助参与者进行浇注和冷却过程。
第四阶段：作品展示与分享（1小时）•参与者互相分享和展示自己制作的铸造作品。
•工作人员为每个参与者制作的作品进行评价和点评。
•活动总结和感言，鼓励参与者继续探索铸造的乐趣。
5. 活动策划与准备•确定活动日期、地点和参与人数。
•设计活动海报和宣传资料，进行宣传推广。
•联系铸造工作室或企业，安排参观和铸造的时间。
•准备所需的铸造材料、工具和设备。
6. 人员配备•活动负责人：负责组织、策划和实施活动。
•工作人员：对参与者进行指导和协助。
铸造车间岗前培训计划方案
一、培训目的为提高新入职铸造车间员工的综合素质，使其尽快适应工作环境，掌握岗位技能和知识，提高工作效率和产品质量，特制定本培训计划。
二、培训对象新入职的铸造车间员工。
三、培训时间根据实际情况，培训时间为2周。
四、培训内容1. 铸造车间基本知识（1）铸造工艺流程及原理；（2）铸造设备、工具的使用和维护；（3）铸造材料的选择与应用；（4）铸造质量控制要点。
2. 安全生产知识（1）安全生产法律法规；（2）车间安全操作规程；（3）事故案例分析及预防措施；（4）个人防护用品的正确使用。
3. 职业道德与团队协作（1）企业文化建设；（2）职业道德规范；（3）团队协作的重要性及方法；（4）沟通技巧与人际关系处理。
4. 岗位技能培训（1）岗位操作规程；（2）设备操作与维护；（3）工艺参数调整与控制；（4）产品质量检验与判定。
五、培训方法1. 讲座：邀请有经验的工程师、技术人员进行授课，讲解理论知识。
2. 实操：在师傅的指导下，进行实际操作练习，提高动手能力。
3. 观摩：组织员工到其他优秀车间进行观摩学习，了解先进的生产工艺和管理经验。
4. 案例分析：针对实际生产中遇到的问题，进行案例分析，提高员工解决问题的能力。
5. 考核：培训结束后，对员工进行理论知识和实操技能的考核，确保培训效果。
六、培训安排1. 第1周：进行铸造车间基本知识和安全生产知识的培训。
2. 第2周：进行职业道德与团队协作、岗位技能培训，并进行实操练习。
3. 第3周：进行培训考核，对优秀学员进行表彰。
4. 第4周：总结培训成果，为新员工颁发培训合格证书。
七、培训效果评估1. 考核合格率：确保培训合格率达到90%以上。
2. 员工满意度：通过问卷调查等方式，了解员工对培训的满意度。
3. 生产效率：培训后，员工的工作效率得到提高，产品质量得到保障。
4. 安全事故率：培训后，员工的安全意识增强，安全事故率明显下降。
通过实施本培训计划，使新入职的铸造车间员工尽快适应工作环境，掌握岗位技能和知识，提高工作效率和产品质量，为我国铸造行业的发展贡献力量。
铸造车间现场管理规划建议方案
铸造车间现场管理规划建议方案目录一、铸造车间现场管理概述 (4)工艺管理 (4)设备管理 (5)二、铸造生产工艺流程 (5)三、铸造车间现场管理的需求分析： (6)四、生产过程管理规划 (6)五、关键价值 (6)六、关键应用 (7)生产任务管理 (7)产品派工管理 (9)生产报工管理 (9)产品质量管理 (10)过程检验流程： (11)产品检验： (11)看板及报表管理 (12)《完工工序明细表》，有多种不同的分组形式呈现 (12)《工序检验报表》 (12)七、实施方案 (13)八、使用的硬件 (13)一、铸造车间现场管理概述现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
主要内容：工艺管理1. 严格贯彻执行工艺规程。
2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训, 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作, 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
铸造车间计件薪酬方案
铸造车间计件薪酬方案1. 引言铸造车间是制造业常见的环节之一，通过铸造工艺可以制造出各种类型的零部件和构件。
在铸造车间中，为了激励员工积极工作并提高生产效率，计件薪酬方案被广泛应用。
本文将介绍铸造车间计件薪酬方案的设计要点、实施步骤以及可能遇到的挑战和解决方案。
2. 计件薪酬方案的设计要点2.1 工作量衡量指标的选择在设计计件薪酬方案时，首先需要确定衡量员工工作量的指标。
在铸造车间中，常用的工作量指标可以是铸件的数量、重量或者尺寸等。
根据具体情况选择合适的指标，并确保该指标能够客观地反映员工的工作量。
2.2 薪酬计算公式的制定计件薪酬方案的核心是确定薪酬的计算公式。
公式应该能够将工作量和薪酬联系起来，激励员工提高生产效率。
在设计公式时，可以考虑设置阶梯式薪酬，即随着工作量的增加，薪酬逐渐提高，以增加员工的动力和积极性。
2.3 薪酬标准的确定制定计件薪酬方案时，需要确定薪酬的基准标准。
可以参考类似工厂的行业标准，或者根据公司的实际情况进行调整。
薪酬标准的确定要考虑到员工的劳动力价值和市场行情，既要保证员工的收入水平，又要合理控制成本。
3. 计件薪酬方案的实施步骤3.1 方案宣贯在实施计件薪酬方案之前，需要向员工充分宣传和解释该方案的设计理念、原则以及具体计算方法。
通过与员工的沟通和交流，增加员工的理解和接受程度，提高方案的顺利实施率。
3.2 数据采集和统计为了计算员工的工作量和薪酬，需要进行数据的采集和统计。
可以通过现有的管理信息系统收集员工的工作数据，如铸件数量、重量等，进行加工和整理，以便计算薪酬。
3.3 薪酬核算与发放根据计件薪酬公式和数据统计结果，对员工的薪酬进行核算和发放。
这涉及到薪酬计算的自动化，可以借助薪酬管理系统来实现自动计算和发放。
4. 可能遇到的挑战及解决方案4.1 员工不接受计件薪酬方案由于计件薪酬方案对员工的工作方式和收入构成有一定的改变，可能会遇到员工不接受的情况。
解决这个问题的关键是加强与员工的沟通，向员工明确解释方案的优点和方案的公平性。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案近年来，环境保护和节能减排已经成为世界各国共同关注的问题。
铸造车间作为重要的能源消耗行业之一，在节能降耗方面也有着重要的意义。
本文将从优化工艺流程、选用节能设备、提高能源利用率、改善燃烧条件等方面，提出铸造车间节能降耗的一些建议。
首先，铸造车间作为一个集中能源消耗的地方，需要优化工艺流程，减少能源的浪费。
一方面，可以通过优化产品结构设计，减少产品的材料消耗，降低能源消耗。
另一方面，优化工艺参数，降低铸件的废品率，提高产品质量。
同时，优化配料和冶炼工艺，减少下料和熔炼工序的能耗。
只有将工艺流程优化到最佳状态，才能最大限度地降低能源的浪费。
其次，选用节能设备也是铸造车间节能降耗的重要途径。
铸造生产需要大量的电力和热能，而电力和热能的生成和使用过程中都存在能耗损失。
因此，选用高效节能的设备，能够有效地降低能源消耗。
例如，选用高效率的炉窑设备，减少能源的损耗；选用高效率的循环水泵和冷却设备，提高冷却效果；选用高效率的电机和电源设备，降低电耗。
通过选用节能设备，不仅可以有效地减少能源的浪费，还能提高生产效率。
第三，提高能源利用率也是铸造车间节能降耗的重要措施。
在铸造过程中，由于传热方式、热损失等原因，存在大量的能量未能得到充分利用，造成能源的浪费。
因此，提高能源的利用率是节能降耗的重要任务。
可以通过优化传热方式，减少热损失；设置节能装置，如热回收装置、余热利用装置等，将废热转化为能源。
此外，还可以加强能源管理，建立能源监测系统，实时监控能源的消耗情况，及时进行调整和优化。
最后，改善燃烧条件也是铸造车间节能降耗的有效手段。
在燃烧过程中，如果燃烧条件不理想，会导致燃料的未完全燃烧，产生大量的热能浪费。
因此，通过改善燃烧条件，降低燃烧损失是节能降耗的关键。
可以通过优化燃烧工艺参数，调整燃烧器结构，提高燃料的利用率；合理控制供氧量，避免过量供氧造成的能耗浪费；使用高效能燃烧器，提高燃烧效率。
通过改善燃烧条件，能够大幅度减少能源消耗，实现节能降耗的目标。
阀门铸造厂蜡型车间管理方案及流程
阀门铸造厂蜡型车间管理方案及流程一、蜡型车间管理方案蜡型车间是阀门铸造厂中一个非常重要的生产环节，其工艺精湛的生产技术和操作流程对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
因此，蜡型车间的管理方案必须科学合理，严格执行，确保生产工艺的稳定性和生产质量的可控性。
1. 管理机构设置：为了保证蜡型车间的生产管理工作能够有序进行，必须设立相应的管理机构，明确各级管理人员的责任与权限。
一般来说，蜡型车间应设立生产班组长、质检员、技术员等职位，由车间主任统筹全局。
2. 生产计划和调度：蜡型车间应根据市场需求和公司产能，合理安排生产计划，并制定详细的生产调度。
在确定生产计划和调度时，要充分考虑设备利用率、工人工作强度、原料供应等因素，确保生产计划的可行性和稳定性。
3. 生产工艺流程：要建立规范的蜡型生产工艺流程，包括蜡模制备、注蜡成型、脱蜡烧结等环节的详细操作规程。
各项操作规程要具体到操作步骤和质量要求，以确保生产过程的稳定性和产品质量的可控性。
4. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，严格执行质量管理规范，包括对原材料的检验、在制品的抽检、成品的全检等环节，确保产品质量符合技术要求。
5. 安全生产管理：加强安全生产教育培训，严格执行安全操作规程，建立健全的安全管理制度，确保生产过程的安全性和稳定性。
6. 员工管理与激励：蜡型车间要重视员工的管理和激励工作，加强员工培训，提高员工技能和素质；建立奖惩制度，激励员工积极性和创新意识。
7. 设备维护与管理：做好设备日常维护和保养工作，确保设备的正常运转，及时处理设备故障，保证生产工艺流程的连续性和稳定性。
二、蜡型车间管理流程1. 生产计划和调度流程（1）根据市场需求和产品工艺要求，编制生产计划；（2）确定原材料和设备供应计划；（3）确定生产调度表，按照调度表安排生产任务。
2. 生产工艺流程（1）蜡模制备：按照产品工艺要求，制备蜡模；（2）注蜡成型：将蜡模放入注蜡机进行成型；（3）脱蜡烧结：利用烧结炉对蜡模进行脱蜡烧结。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案
1. 优化燃烧系统：采用先进燃烧技术和设备，如高效燃烧器、燃烧控制系统等，可以提高燃烧效率，减少燃料消耗。
2. 废热回收利用：安装余热回收装置，将废热利用于其他工艺过程或暖气供应，减少能源浪费。
3. 针对电力消耗，可以考虑使用高效节能设备，如变频器、高效电机等，以降低电能消耗。
4. 加强维护保养：定期检查设备，及时清理、调整，确保设备运行效率最大化，减少能源消耗。
5. 引进节能设备和技术：通过引进先进的节能设备和技术，如新型冷却系统、高效节能设备等，来提高能源利用效率，降低能源消耗。
6. 建立节能管理体系：制定节能管理制度，建立节能宣传培训机制，积极推广节能降耗意识，发动全体员工共同参与节能工作。
7. 优化工艺流程：通过工艺改进和优化，减少能源的消耗。
例如，减少熔炼温度和保温时间，同时确保产品质量的前提下减少能源损耗。
8. 严格控制原材料使用量：通过精确的原材料配比和严格的生产过程控制，减少原材料的浪费，降低能源损耗。
9. 强化能源管理监测：建立能源消耗监测系统，定期监测和分析能源消耗情况，及时发现问题并采取相应措施。
10. 鼓励员工节能行为：开展员工节能培训，设立节能奖励机制，激励员工养成良好的节能习惯，共同降低能源消耗。
铸造车间设备维修措施方案
铸造车间设备维修措施方案1. 引言铸造车间作为一个重要的制造工厂，其设备的正常运转对于生产线的顺畅运作具有重要影响。
然而，由于长期使用和磨损，设备可能出现各种故障和损坏。
为确保铸造车间设备的正常运行，提高生产效率和质量，需要制定一套全面且有效的设备维修措施方案。
2. 现状分析在铸造车间设备维修过程中，我们面临以下问题：- 缺乏全面的设备维修手册和操作指南；- 维修人员技术水平参差不齐，缺乏专业技能培训；- 维修缺乏规范和统一的流程。
针对以上问题，我们需要采取一系列的措施来提高设备维修的效率和质量。
3. 设备维修措施方案3.1 建立设备台账和维修手册建立设备台账并编写设备维修手册是设备维修的基础工作。
设备台账包括设备的基本信息、购买日期、维修记录等，以便于统计设备使用情况和制定维修计划。
维修手册包括设备的结构、工作原理、故障排除方法等详细内容，供维修人员参考和培训使用。
3.2 建立专业维修团队铸造车间需要建立专业的设备维修团队，包括维修工程师、技术员和维修人员。
维修团队应具备扎实的专业知识和丰富的维修经验。
定期组织技术培训，提高维修人员的技能水平，确保能够快速准确地诊断和修复设备故障。
3.3 制定维修流程和规范为了确保设备维修工作的高效进行，需要制定统一的维修流程和规范。
维修流程包括故障报修、故障诊断、维修方案制定、配件采购、维修执行和验收等环节，每个环节都需要明确责任人和时间节点，避免人员的重复操作和延误。
维修规范包括维修过程中的安全操作规范、设备保养维护规范和维修记录填写规则等，以确保设备维修的质量和安全。
3.4 建立设备维修库存管理建立设备维修库存管理是提高设备维修效率的关键措施。
库存管理包括故障常见零部件的储备、库存数量的控制和配件的采购计划等。
合理的库存管理能够保证维修过程中零部件的及时供应，减少维修时间和成本。
3.5 落实预防性维护预防性维护是确保设备长期稳定运行的关键。
铸造车间需要建立完善的预防性维护计划，包括定期检查、润滑和清洁设备、更换易损件等内容。
铸造厂生产专项整治方案
一、背景及目的为贯彻落实国家安全生产法律法规和标准，加强铸造厂生产安全管理，消除安全隐患，预防安全事故的发生，确保员工生命财产安全，提高企业经济效益，特制定本专项整治方案。
二、组织领导1. 成立铸造厂生产专项整治领导小组，由厂长担任组长，各部门负责人为成员，负责专项整治工作的全面领导和协调。
2. 设立专项整治办公室，负责专项整治工作的具体实施和日常管理。
三、整治范围及内容1. 整治范围：铸造厂所有生产车间、设备设施、生产过程及安全管理等方面。
2. 整治内容：（1）安全生产责任制落实情况；（2）设备设施运行状况及维护保养；（3）原材料、辅助材料及产品储存管理；（4）生产过程安全管理；（5）消防安全管理；（6）环境保护及职业健康；（7）应急预案及演练。
四、整治措施及步骤1. 全面排查：各部门、车间要进行全面排查，对发现的安全隐患及时上报专项整治办公室。
2. 制定整改方案：针对排查出的安全隐患，制定整改方案，明确整改责任人、整改措施、整改期限。
3. 落实整改：各部门、车间要按照整改方案，落实整改措施，确保整改到位。
4. 检查验收：专项整治办公室对整改情况进行检查验收，对整改不到位的单位或个人进行通报批评，并督促其整改。
5. 持续改进：各部门、车间要持续改进安全生产管理，不断完善安全生产制度，提高安全生产水平。
五、工作要求1. 提高认识：各部门、车间要充分认识安全生产的重要性，切实加强安全生产管理。
2. 落实责任：各部门、车间负责人要切实履行安全生产责任，确保专项整治工作取得实效。
3. 加强宣传：利用多种形式，广泛宣传安全生产知识，提高员工安全生产意识。
4. 严格考核：对专项整治工作中表现突出的单位和个人给予表彰奖励，对工作不力、存在安全隐患的单位和个人进行严肃处理。
六、实施时间本专项整治方案自发布之日起实施，为期三个月。
七、总结评估专项整治工作结束后，专项整治领导小组将对整治工作进行总结评估，形成总结报告，为今后安全生产工作提供借鉴。
数字化智能化铸造车间建设与实施方案
数字化智能化铸造车间建设与实施方案数字化智能化铸造车间建设与实施方案随着科技的不断发展，数字化智能化已经渗透到各行各业。
在制造业中，数字化智能化铸造车间建设已成为提高生产效率和质量的重要手段。
本文将探讨数字化智能化铸造车间的建设与实施方案。
一、背景介绍数字化智能化铸造车间是指利用先进的信息技术和智能化设备，将传统的铸造车间进行改造和升级，实现生产过程的数字化管理和智能化控制。
通过数字化智能化铸造车间的建设，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，提升企业竞争力。
二、建设目标与原则1. 建设目标：提高生产效率、减少生产成本、提高产品质量、提升企业竞争力。
2. 建设原则：（1）以用户需求为导向，满足客户需求为首要任务；（2）以信息化和自动化技术为核心，实现数字化智能化管理与控制；（3）以持续创新为动力，推动铸造工艺和设备的改进与升级。
三、实施方案1. 设备更新与改造数字化智能化铸造车间的建设首先要对现有设备进行更新和改造。
采购先进的数字化智能化设备，如数字化铸造模具、智能化铸造机器人等，来替代传统的手工操作，提高生产效率和产品质量。
同时，引入智能化设备与生产线进行连接，实现数据采集、传输和分析，为智能化管理提供支持。
2. 数据采集与分析建设数字化智能化铸造车间需要对生产过程中的各个环节进行数据采集。
通过传感器、监控设备等，实时获取熔炉温度、压力、振动等数据。
同时，采用数据分析技术，进行数据挖掘和处理，提取有价值的信息，为生产决策提供依据。
3. 智能化管理与控制基于采集与分析的数据，数字化智能化铸造车间将实现精细化管理与智能化控制。
通过建立智能化生产管理系统，实现对整个生产过程的实时监控和调度。
同时，借助人工智能和大数据技术，对生产过程进行优化和预测，以提高生产效率和产品质量。
4. 员工培训与技能提升数字化智能化铸造车间的建设需要员工具备相应的技术与知识。
因此，企业应加强员工培训，提高员工的数字化技能和智能化操作能力。
年产2万吨铝合金熔铸车间设计
设计一个年产2万吨铝合金熔铸车间涉及多个方面，包括车间布局、设备配置、能源利用、安全环保等。
以下为一个可能的设计方案，共计1349字：一、车间布局：车间应按照材料流动的要求，合理设计布局。
可以采用直线式生产线布局，主要分为原料仓储区、熔炼区、熔铸区、精炼区、成品区和辅助设施区。
1.原料仓储区：放置铝合金原料，并要设有粉尘防护装置。
2.熔炼区：设置熔炼炉和液铝储罐，同时需配备集尘系统和通风设备，确保车间空气质量。
3.熔铸区：布置熔铸设备，如连续铸造机、铝锭机等。
4.精炼区：设置精炼炉和配套设备，对熔铸出的铝合金进行精炼处理，提高铝合金的纯度。
5.成品区：放置成品铝合金，需配备搬运设备和包装设施。
6.辅助设施区：设置车间办公室、员工休息区、设备维修区等。
二、设备配置：1.熔炼设备：选用大功率的电磁感应熔炼炉，能够高效熔化铝合金原料，并具备集尘设备，减少粉尘污染。
2.熔铸设备：选择高效的连续铸造机，实现快速连续铸造，提高生产效率。
3.精炼设备：配置先进的气体净化设备，如气体净化炉，提高铝合金的纯度。
4.包装设备：选用自动化包装设备，提高包装效率和产品质量。
5.辅助设备：如风机、空调、照明设备等，保障车间正常运行。
三、能源利用：为提高能源利用效率，降低能源消耗，可以采取以下措施：1.搭建太阳能电池板，利用太阳能发电，减少电力消耗。
2.安装废热回收装置，将工艺中产生的废热用于加热水或供暖，降低能源消耗。
3.优化生产工艺，提高产品质量，减少不合格品的产生，降低能源损耗。
四、安全环保：1.设立消防设施，并保持良好的消防通道，定期组织消防演习，提高应急处理能力。
2.安装排烟系统和废气处理设备，有效减少有害气体和粉尘排放，保护环境。
3.设计合理的作业台高度和工作区域，以减少职工因操作疲劳导致的安全事故。
4.制定严格的操作规程和安全生产标准，进行员工安全教育培训，提高员工自身安全意识。
5.健全车间安全管理体系，建立完善的安全监控系统，及时发现和预防潜在安全隐患。
铝合金熔铸车间设计方案
铝合金熔铸车间设计方案铝熔铸是铝加工厂的第一道生产工序。
设计的主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。
工艺流程选择铝熔铸生产包括配料、熔炼、铸造、均热、机械加工和检验等工序。
大型熔铸车间还有残屑及熔渣处理、中间合金制备、熔剂制备等关心工序。
配料熔炼铝及铝合金的炉料有：(1)铝电解厂运来的电解铝液或重熔铝锭以及镁、锌等；(2)铝一锰、铝一硅等中间合金；(3)铝加工厂各车间返回的废料、边角残料和碎屑；(4)外购的废旧铝及铝合金制品等。
生产时，依据原料供给状况和合金的化学成分，确定各种炉料的用量。
熔炼将配好的炉料加热熔化，调整熔体化学成分和温度，进展净化处理，以降低气体和夹杂物在熔体中的含量。
净化处理有炉内和炉外在线两种方法。
前者是在炉内除气，这种方法可能使熔体受到二次污染。
后者是将除气和除渣在配置于生产线中的特地装置内进展。
其中，以过滤除渣为主的有承受玻璃丝布、刚玉微孔陶瓷管和陶瓷泡沫过滤器等方法；除气除渣兼有的有 FILD 法(Fumeless In Line Degassing 法，英国铝业公司研制)、Alcoa 法(美国铝业公司研制)、SNIF 法(Spinning Nozzle Inert Flotation 法，美国联合碳化物公司研制)、MINT 法(Melt In Line Treatment System 法，美国联合铝业公司研制)等。
这些装置具有净化效果好、公害小、生产过程连续等优点。
铸造常用的铸造方法有立式半连续铸造、固定模水平连续铸造、活动模连续铸造和水冷模铸造四种。
(1)立式半连续铸造法。
能生产多种合金成分和多种规格的扁锭、空心圆锭、实心圆锭，并适于多模铸造，应用最广。
依据结晶成形方法，又可以分为使用一般水冷结晶器的铸造法、在水冷结晶器上部设有绝热保温帽的热顶铸造法和不用水冷结晶器，而用电磁力来保持铸锭断面外形，然后直接水冷成形的电磁铸造法等三种。
其中结晶器铸造法设备简洁，但铸锭内部组织和外表光滑度都不如后两种好。
铸造加工质量月活动方案
铸造加工质量月活动方案一、活动主题。
“铸精品，造卓越——铸造加工质量月大狂欢”二、活动目的。
1. 提升全体员工对铸造加工质量的重视程度，就像让大家把质量当成自己的“心头宝”一样。
2. 发现和解决当前铸造加工过程中存在的质量问题，把那些隐藏的“小怪兽”都找出来打败。
3. 推广先进的质量控制方法和理念，让大家都能跟上质量提升的“潮流”。
三、活动时间。
[具体活动月的时间范围，例如：X月X日 X月X日]四、活动主体。
铸造加工车间全体员工，还有其他相关部门（像质量检验部门、技术研发部门等）的小伙伴们也一起加入这个质量提升的“大派对”。
五、活动内容。
# （一）活动启动大会（第1天）1. 开场致辞。
由车间主任或者公司领导发表热情洋溢的讲话，讲讲这次质量月活动的重要性，就像给大家吹响质量提升的“号角”。
比如说：“同志们啊，质量就是咱们铸造加工的生命线，这个月咱们可得齐心协力把质量搞上去，不然就像没放盐的菜，没味道啊！”2. 质量月活动计划介绍。
详细介绍活动的计划安排，包括各种比赛、培训、检查等活动内容，让大家心里都有个底，就像给大家发一张“活动寻宝图”。
3. 团队宣誓。
全体参与人员分成小组，每个小组的组长带领组员进行质量宣誓，比如：“我们承诺，在质量月里，认真对待每一个铸造加工环节，不放过任何一个质量瑕疵，为打造优质产品而努力！”喊出大家对质量的决心。
# （二）质量培训讲座（第2 3天）1. 内部专家讲座。
邀请公司内部经验丰富的老师傅或者技术骨干，给大家讲讲铸造加工中的质量要点，从原材料的选择到最后的成品检验，就像老师傅传授独门秘籍一样。
老师傅可以结合自己多年的实战经验，讲一些有趣的案例，像“曾经有一次，就是因为一个小小的砂眼，差点让一整批产品都报废了，大家可不能小瞧这些小问题啊！”2. 外部专家视频讲座。
如果有条件的话，找一些行业内知名的外部专家录制的视频讲座播放给大家看，让大家学习外面先进的质量理念和技术，就像打开一扇通往质量新世界的大门。
铸造车间整改和工资改革方案
铸造车间整改和工资改革方案一：员工的纪律性，积极性，上进心，精神面貌团队意识的这样一个工作氛围先调动起来。
提高士气，制定相应的奖罚制度鼓励提合理化建议。
特别是射蜡员工需要一个月以上。
三：成本降低：1：能源节约——主要是电器设备，不该用的不用，比如空调，风扇杜绝一切浪费现象。
2：物料节约——所有物料，能用便宜的，就不用最贵的，比如制壳所用材料，有些产品可用棕钢玉代替锆砂，成本一吨可节约一万多。
3：人工节约——想办法走计件模式，做到用两个人要完成三个人做的任务；射蜡车间修蜡人员原来9人，现要降为5人，组树原来4人，现要降为2人，制壳车间以15吨为标准，原来5人现只要4人，熔炼车间原来4人，现只要3人，成分分析员由班长代职。
4：出品率提高——合理改善组树方式。
5：一定控制废品——制程中控制工艺，保持工艺的稳定，一定要做到少出废品，多出良品，时时监控关键环节预防不良品的发生。
6：确保人身设备安全——强调安全会，定期检查各种安全防护措施。
四：为了实行多劳多得，公平和理，提高员工的极积性，车间实行个人计件，和集体计件方式两种方案。
蜡模车间：1；射蜡：射蜡车间从9月1日起开始实行产品计件制度，每种产品在开始生产之前，第一时间由班长，主管，统计参加测定出产品定额工时并存放电脑存档。
其计算方式为：产品单价×产品数量+辅助工时工资+全勤2：辅助工时是指射蜡时间段机器出现故障，等待调机维修，公司给予适当的补助每小时按5.2元计算。
3：修蜡以吨位计算：4组树：5：品检1人以修蜡平均工资加100元。
6制壳车间：按棵树订单价，单价由班长，主管，统计现场订放电脑存档，制壳工做完产品以脱蜡报表为准，扣除废品，核算工资。
7脱蜡和挂树：。
铸造车间除尘方案
铸造车间除尘方案在现代工业生产中，铸造车间是一个重要的环节，也是一个环境污染较严重的场所。
由于铸造工艺的特殊性，会产生大量的粉尘、废气等污染物，给工人的身体健康和环境造成了严重的威胁。
因此，铸造车间除尘方案的制定和实施至关重要。
1. 问题的现状铸造车间是一个高温、高压、高湿度的环境，各种物料的加工和运输过程中会产生大量的粉尘。
这些粉尘不仅会对工人的身体造成危害，还会对设备的正常运行和产品的质量产生一定的影响。
此外，铸造车间还存在着废气的排放问题，如烟尘、二氧化硫等有害气体，给周围的环境和人们的身体健康带来了巨大的危害。
2. 解决方案为了解决铸造车间的粉尘和废气排放问题，我们可以采取以下一些除尘方案：2.1 安装除尘设备首先，在铸造车间的关键区域和重要设备周围安装除尘设备，如颗粒捕捉器、除尘器等。
这些设备可以有效地过滤空气中的粉尘和有害气体，减少对工人和环境的危害。
安装除尘设备的同时，还需要对其进行定期的检修和维护，确保其正常运行。
2.2 优化工艺流程其次，可以通过优化工艺流程来减少粉尘和废气的产生。
例如，在熔炼和铸造环节中，可以采用封闭式操作，减少粉尘的扩散；在运输和存储过程中，可以使用密封性好的容器和设备，减少废气的排放。
此外，还可以推广使用低污染的原材料和燃料，减少环境污染的来源。
2.3 健康教育和培训除了安装设备和优化工艺流程，还需要对工人进行健康教育和培训。
教育工人关于粉尘和废气的危害以及预防措施，提高他们的环保意识和安全意识。
培训工人正确使用和维护除尘设备，确保设备的安全运行和除尘效果的持续稳定。
只有健康教育和培训相结合，才能确保工人的健康和车间的环境质量。
2.4 监测和改进最后，为了保障除尘方案的有效性，需要建立起监测和改进的机制。
定期监测空气质量、排放情况以及工人的健康状况，及时发现问题并采取有效的措施进行改进。
同时，还可以通过与其他企业和行业的交流和分享，互相借鉴经验，共同提高工业生产的环保水平。
大型铸造车间工程造价方案
大型铸造车间工程造价方案一、项目概述铸造车间是用于生产各种铸件的工厂车间，通常包括熔炼、铸造、清理和热处理等生产环节，是制造业中的重要一环。
本项目的铸造车间预计用于生产汽车零部件，需要满足一定的生产能力和质量要求。
二、工程规划1.选址：本项目选址于工业园区，地理位置优越，交通便利，有利于原材料的进出和产品的运输。
2.厂房规划：铸造车间的厂房总建筑面积约为5000平方米，包括熔炉区、模具区、清理区和成品区等。
3.设备配置：铸造车间需要配置熔炉、模具、清理设备、热处理设备等，确保生产能力和产品质量。
三、工程造价预算1.厂房建设造价：按照当地建筑行业平均造价水平和施工标准，初步估算厂房建设造价约为500万元。
2.设备采购成本：根据实际需要，估算铸造车间设备采购成本约为1000万元。
3.人工及材料费用：包括施工人工费、原材料费等，初步预计约为200万元。
4.规划及其他费用：包括设计规划费、环保费、审批手续费等，初步预计约为100万元。
四、总工程造价及资金筹措根据上述预算，本项目的总工程造价约为1800万元。
为了筹措资金，可以采取贷款、融资、自筹等多种方式，确保项目的顺利进行。
五、风险分析1.市场风险：铸造车间是一个市场竞争激烈的行业，市场需求量和价格波动可能会对项目产生影响。
2.技术风险：铸造车间需要掌握先进的铸造技术和设备，技术不过关可能会导致产品质量不达标。
3.管理风险：厂房建设和设备配置需要进行有效管理，否则将影响项目的进度和成本控制。
六、项目实施计划1.选址及规划：完成选址和厂房规划，确保符合相关标准和规范。
2.设备采购：根据生产需求购置合适的熔炉、模具、清理设备和热处理设备。
3.厂房建设：施工队伍进场施工，确保按计划完成厂房建设。
4.设备调试：完成设备安装和调试，确保设备正常运行。
5.生产试运营：进行试产，检验生产流程和产品质量。
6.项目验收：完成相关验收，确保项目投产。
七、项目效益1.产值效益：铸造车间的正常运行将带来可观的产值效益，提升地区的制造业产值。
铸造车间节能降耗方案
铸造车间节能降耗方案前言随着工业化的发展，能源消耗问题日益凸显。
铸造车间是一个能源消耗较高且耗能排放严重的区域，因此，如何在铸造车间实施节能降耗方案成为亟待解决的问题。
本文将从多个角度出发，探讨具体的节能降耗方案，旨在为铸造车间提供有效的节能减排措施。
优化熔炼工艺1. 精确控制温度铸造车间通常使用高温进行金属熔炼，而传统熔炼方法对温度的控制不够精确，造成能量的浪费。
因此，引入先进的温度控制技术是非常必要的。
可以通过安装温度传感器和自动控制系统来实时监测和调节熔炼温度，避免能量的过度消耗。
2. 优化燃烧过程燃烧是金属熔炼过程中不可避免的环节，而燃烧产生的废气和废热往往会导致能源的浪费。
针对这一问题，可以采取以下措施： - 选用高效燃烧设备，提高燃烧效率； - 定期清洗和维护燃烧设备，确保其正常运行； - 通过余热回收技术，将废热用于热水供应或电力发电。
更新设备和工艺1. 更新节能设备铸造车间中往往存在老旧设备，这些设备的能效较低，能源消耗较多。
因此，替换老旧设备成为节能的重要一环。
选择符合节能标准的新型设备，不仅能提高生产效率，也能明显降低能源消耗。
2. 优化工艺流程与设备一样，传统的工艺流程也往往存在着能源浪费的问题。
对于铸造车间来说，优化工艺流程可以从以下方面考虑： - 减少熔炼次数，提高每次熔炼的金属产量；- 合理安排生产计划，避免无谓的停机和开机； - 降低生产过程中的能源损耗，例如减少金属熔化的保温时间。
节约用水铸造车间在生产过程中需要大量的水资源，而传统的用水方式存在着浪费的问题。
为了更好地节约用水，可以采取以下措施： 1. 高效利用循环水，通过建设循环水系统和废水处理设施来减少对自来水的依赖。
2. 定期检查和修复设备的水泄漏问题，避免不必要的水损。
3. 鼓励员工节约用水，提高用水意识，例如在厕所和洗手间设置节水设备。
加强建筑节能铸造车间的建筑通常比较大，所以节能措施在建筑设计和维护方面也十分重要。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
`目录1.工程概况 (1)2.编制依据 (1)3.施工前的准备 (2)4.吊装作业的程序、方法 (6)5.质量标准及要求 (11)6.作业的安全要求和环境条件 (13)7.25吨50吨吊车机械性能表 (16)8.铸造车间柱子重量表 (18)9.铸造车间进度计划 (19)10.平面布置图 (20)1．工程概况建设单位：青海民和铝厂设计单位：贵阳铝镁设计研究院工程名称：青海民和铝厂铸造车间钢结构安装工程工程地点：青海民和铝厂院内工程内容：本工程为青海民和铝厂铸造车间钢结构安装工程，本厂房跨度为24m、30m、33m,铸造车间1-5----1-6轴线包括厂房预制柱28根,预制柱重量见附表,吊车梁共18根,屋架9榀.铸造车间2-A ---2-B---2-C为30m和24m连跨厂房,包括预制柱43根,吊车梁44根,24m屋架24榀,30m屋架12榀.在连跨厂房设有天窗架.2.编制依据2.1 《铸造车间建筑、结构施工图》G5318—11/29Tb,G5318—11/29Ta2.2 《建筑钢结构施工手册》2.3 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）2.4 《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）2.5 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20012.6 钢结构工程施工质量验收规范GB50205—20013.施工前的准备3.1技术准备3.1.1施工方案编制、审核、审批完成；对施工人员进行了安全和技术交底。
3.1.2对施工环境进行完善：作业区场地平整，清理拆除作业范围内的杂物。
3.1.3对所有施工机具、吊装绳索等进行全面检查，严禁使用不合格品。
3.1.4构件的检查与清理3.1.4.1 构件的强度构件在安装时，混凝土强度应不低于设计对安装所规定的强度。
3.1.4.2 构件的外形尺寸，预埋件的位置和尺寸。
具体的检查内容是：预制柱----检查总长度，柱脚地面的平整度，截面尺寸，各部位预埋件的位置与尺寸，柱底到牛腿面的长度等,对每根柱子做好检查记录。
预制构件制作允许偏差3.1.4.3 构件表面检查构件表面有无损伤、缺陷、变形；预埋铁件上如粘有砂浆等污物，应加以清除，以免影响拼装及焊接。
3.1.4.4 吊环检查吊环的位置，吊环有无变形损伤，吊环孔洞能否穿卡环或钢丝绳。
3.1.5起重、电气焊、电工等特殊工种必须持证上岗，其它施工人员上岗前经安全、技术培训，增强岗位操作技能。
3.1.6对现场临时道路和临时用电进行清查，确保满足正常施工。
3.2施工组织机构 钢结构安装组织机构3.3质量管理目标进厂材料质量检验试验率100%，使用合格率100%； 工序自检率100%； 工序专检率100%；分项、检验批一次交验合格率75%；应检工序检测、实验率100%，合格率100%；特别重要工序、关键工序、特殊工序识别率100%、控制率100%。
3.4质量培训目标工程类管理人员质量培训16小时；各工种操作人员质量意识培训4-8小时。
3.5安全管理目标3.6作业人员配置、资格、职责3.7 作业机具、设备3.8安全防护用品4 .吊装作业的程序、方法4.1施工工艺流程清理现场杂物→基础验收、复测→预制柱安装→柱间支撑安装→吊车梁安装→制动梁安装→制动板安装→屋架安装→支撑系杆安装→天窗架安装→支撑系杆安装→完善焊接→涂装4.2施工方法4.2.1 现场构件验收要点4.2.1.1对基础轴线,跨距,柱距及基础底标高进行复测并做好复测记录.4.2.1.2构件出厂合格证、材料试验报告记录、板材质量证明、焊缝检测报告记录、构件制作检验批及自检记录等资料。
4.2.1.3检查进场构件外观：要求内容有构件挠曲变形、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等，若有问题，应立即通知返厂，并会同有关部门决定处理方案。
4.2.1.4检查高强度螺栓出厂合格证、性能试验报告及抗滑移系数试验报告，并按不同批号进行轴力和扭矩系数试验。
4.2.2关键工序及特殊工序的确定4.2.2.1关键工序：关键工序为测量跟钢柱的安装。
4.2.2.2特殊工序：特殊工序为高强螺栓的施工、焊接。
4.2.3场地平整清理4.2.3.1安装现场场地要平整坚实，妨碍吊装的杂物要清理干净，周围设警示标志。
4.2.3.2 预制柱吊装采用50吨汽车吊进行，因此要清理出吊车站位场地及进出道路。
4.2.4预制柱的安装4.2.4.1预制柱基础的验收基础验收：预制柱安装前必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录）。
构件的弹线与编号：构件经过检查在柱身三面弹出安装中心线，做为构件安装、对位、校正的依据。
柱顶与牛腿面上还要弹出屋架及吊车梁安装中心线，屋架上弦顶面还要弹出天窗架安装中心线。
4.2.4.2吊车的选择。
跟据起重高度、起重量，参考吊车机械性能采用50吨汽车吊，机械性能表附后。
4.2.4.3钢丝绳选用预制柱的最大起吊重量为16.35吨，设计其吊装点为1个，采用专用吊具---柱销用法:在柱上吊点处一预留孔洞，绑扎时，将柱销插入预留孔内，反面用一个垫圈，一个插销将柱销栓紧，即可起吊。
脱销时，将吊钩放松，在地面先将插销拉脱，再利用拉绳将其拉出。
销轴采用直径80mm圆钢，材质45#钢，在销轴上设置垫圈，及插销孔。
钢丝绳长度设为6m(两根)，采用单股绳吊装，经计算获得单股钢丝绳受力8.175t。
根据下列公式计算钢丝绳破断拉力：P破= PK/φ修式中P—容许拉力，为8.175t*9.8=65.4kNφ修—修正系数,取0.82K—安全系数,取8因此计算P破=638kN根据现场钢丝绳破断拉力估算公式计算钢丝绳直径：P破= 500d2式中P破—破断拉力，N；d —钢丝绳直径，mm则：d=√454000/500=35.72mm因此,选用d=36mm，6*37+FC钢丝绳(1)柱找正预制柱的找正包括平面位置、垂直位置和标高的找正。
标高的找正：根据柱吊车梁梁肩到柱底板的实际长度，在垫板配设时进行。
平面位置的校正：在预制柱吊装就位时进行。
垂直度的校正：在钢柱临时固定后进行。
垂直度的校正直接影响吊车梁、屋架等安装的准确性，钢柱垂直度校正的方法有敲打锲块法、千斤顶校正法、钢管撑杆斜顶法及缆风绳校正法等，可在安装时根据现场实际情况而定。
(2)柱子安装时，首先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度。
(3)柱子调整固定合格后，通知监理进行隐蔽工程验收，并做好记录，交土建单位进行二次灌浆。
二次灌浆后要复测柱子垂直度，如有问题必须及时进行处理。
4.2.5吊车梁系统安装吊车梁校正：吊车梁吊装的前，应该对梁的编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图进行检查，同时，在吊车梁上翼缘须打出腹板中心点，并用红色油漆做醒目标志。
吊车梁的找正：找正前，在厂房柱上精确放出吊车梁的安装标高和中心距厂房轴线距离，供校正时参考；同时，吊车梁进行分中（吊车梁的腹板中心）。
校正时，一跨内的两列同时进行。
吊车梁校正主要为标高、垂直度、和跨距。
标高的校正可在屋盖吊装前进行，其它的项目宜在屋面系统吊装完成的后进行，因为屋面的吊装可能会引起钢柱的微小变动。
标高的找正：在柱安装时已根据肩梁到钢柱底板的实际尺寸配设，找正时测出同一跨内每根吊车梁支座处的标高，然后根据最高点与最低点的高差，通过调整支座处的垫板高度来找正高差。
找正后同一根吊车梁的高差、两根吊车梁相邻处的高差、同一列吊车梁的整体高差、两列吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工规范允许的偏差范围内，标高调整垫板与肩梁点焊牢固。
找正中特别注意吊车梁有无下挠。
吊车梁的平面位置找正：可用经纬仪在柱吊车梁侧标出距吊车梁中心的尺寸，与吊车梁中心线相比较，用千斤顶顶移的方法逐根找正；也可根据主轴线用经纬仪和钢尺准确地校正好一跨内两端的四根吊车梁，再根据校正好的吊车梁中心线拉上钢丝通线，逐根拨正。
校正后，每根吊车梁相对安装中心线的位移、挠曲度及相邻两根吊车梁的中心错位、两列吊车梁的跨距偏差必须在施工规范允许的偏差范围内。
垂直度校正：可用吊线锤检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在两端的支座面上加斜垫板，用手拉葫芦或千斤顶调整，直到垂直度偏差在规范允许范围内，并保证吊车梁与钢柱肩梁（或垫板）结合紧密，找正后立即进行最终固定。
4.2.6屋面系统安装当柱子系统吊装调整完毕后，吊车梁系统吊装完毕进行屋架的安装。
屋架吊装前，应该对屋架的编号、几何尺寸对照设计图进行检查，按照制作时屋架的组号，确认无误后再进行施工。
安装24m﹑30m跨(30m:中间跨组拼单元重量8.594吨,其他跨7.608吨,天窗架组拼后每榀重量2.024吨.24m:组拼单元重量5.624吨)时将二片屋架和系杆支撑等构件组成一个单元，整体进行吊装。
安装33m跨采用单片屋架安装,安装第一榀屋架时在屋架上弦两侧设揽风绳.安装两片,校正后,用檩条拉上,形成安装单元.33m屋架制作按半片制作,现场组拼成一片,构件长,宜采用25吨和50吨汽车吊配合翻个,绑扎时用木方将绑扎点塞实,避免角钢变形.4.2.6.1吊车的选择：30m跨安装段最重约8.594吨、柱顶标高为9.1米，吊装钢丝绳长8米，吊钩约1.5米，因此吊车杆长应在25.4米。
根据现场实际情况，吊车回转半径在10米。
查吊车性能表选用50吨液压吊，吊车臂25.4米、回转半径10米、起吊重量为10吨，满足施工需要4.2.6.2钢丝绳选用屋架安装单元的最大起吊重量为8.594吨，设计其吊装点为4个，采用捆绑式吊装法。
钢丝绳长度设为10m(4根)，采用单股绳吊装，经计算获得单股钢丝绳受力2.15t。
根据下列公式计算钢丝绳破断拉力：P破= PK /φ修式中P—容许拉力，为2.15t*9.8=21.07kNφ修—修正系数,取0.82K—安全系数,取8因此计算P破=210.7kN根据现场钢丝绳破断拉力估算公式计算钢丝绳直径：P破= 500d2式中P破—破断拉力，N；d —钢丝绳直径，mm则：d=√210700/500 =20.52mm因此,现场选用d=20mm，6*37+FC钢丝绳，满足要求。
5.质量标准及要求5.1柱子的允许偏差如下：支撑面、基础面的允许偏差见下表：5.2吊车梁安装的允许偏差如下：5.3实腹钢梁安装的允许偏差如下：6．作业的安全要求和环境条件6.1作业的安全危害因素辨识和控制安全危害因素辨识和控制表6.2环境因素6.3作业的安全要求和措施6.3.1安全管理制度：工程施工期间将严格按建设部建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）定期检查。
6.3.1.1安全技术交底制度6.3.1.2三级验收制6.3.1.3站班制6.3.1.4周一安全活动制6.3.1.5定期检查与隐患整改制6.3.1.6管理人员和特殊作业人员年审制6.3.1.7安全生产奖罚制与事故报告制6.3.1.8危急情况停工制6.3.1.9持证上岗制6.3.2安全管理工作：6.3.2.1技术人员负责安全技术书面交底工作，并且执行全员交底签字制度。