铜镍铬电镀常见故障原因与排除

合集下载

电镀镍故障处理

电镀镍故障处理1,镀镍层发暗镀镍层表面发暗也是常见的电镀故障之一，这种故障多数出现在低电流密度区电镀获得的镀镍层，偶尔也出现在中电流密度区或高电流密度区，低电流密度区镀镍层发暗可能是镀镍液的温度太高，阴极电流密度太小，硫酸镍浓度太低；I，4一丁炔二醇或其他次级光亮剂过多或镀液中有铜、锌杂质污染引起；中电流密度区镀镍层发暗可能是由于镀液中次级光亮剂太少，有机杂质过多或有一定量的铁杂质污染造成的；高电流密度区镀层发暗可能是镀液pH值太高，初级光亮剂太少或镀液中有少量的铬酸盐、磷酸盐及铅杂质污染引起。

此外，镀前处理不良，镀件表面有碱膜或有机物吸附膜，或底镀层（氰化镀铜等）不好也会导致光亮镍镀层出现发暗现象。

可以取镀镍液做霍耳槽试验来分析这类电镀故障，对于低电流密度区出现的发暗现象，目前有的镀镍出现了比较好的走位剂，专门使得在低电流密度范围内获得光亮镀镍层。

另外还可以观察霍耳槽试片的外观进行逐步分析，如果镀液成分所做的霍耳槽样板上镀镍层状况良好，没有出现发暗的现象，那么电镀时出现的故障，就有可能是镀前处理不良或底镀层不好造成的，应该认真检查电镀镍前的情况。

若霍耳槽试验所得的阴极样板上出现低电流密度区镀层发暗，则可以根据前面提到的可能原因进行试验确定，或者加入合适的走位剂成分最后排除这种电镀故障。

中、高电流密度区的镀镍层发暗，也可用类似的方法进行试验分析。

2，镀镍层脆性镀层发脆，往往影响镀层的加工和质量，而且镀层的脆性与镀层应力有关。

镀镍液中次级光亮剂过多或初级光亮剂太少，铜、锌、铁或有机杂质过多,pH值过高或温度过低等都会使镀镍层发脆。

检查镀镍层脆性的方法，一是将镀好镍的小零件放在手中搓摩，或将镀镍薄片零件弯曲至18009若有碎镍层脱落，说明该镍层脆性大；另外就是将镍层镀在不锈钢试片上，控制镀层厚度在10ym左右，然后把镍层剥离下来，弯曲1800,用力挤压弯曲处，若不断裂，表示镀镍层不脆，弯曲折断，该镀镍层脆性就大。

电镀常见的问题及解决方案

电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。

可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。

2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。

因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。

3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。

添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。

4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。

应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。

5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。

需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。

6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。

应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。

7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。

全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。

图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。

在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。

如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。

镀铬常见故障分析和纠正

镀铬常见故障分析和纠正1．铬层发花或发雾造成铬层发花或发雾的原因很多，其中大多是底镀层或其他外部原因引起的。

如镀镍液中糖精太多；镍层抛光时的线速度；抛光过的零件镀铬前表面有油或有抛光膏；镀镍出槽时形成双性电极；镀铬时挂具弹得不紧；铜锡合金底层中锡含量太高；镀铬时的温度太高；镀铬电源波形有问题或镀铬液中氯离子过多等。

分析故障时，可以取一批在其他镀铬液中套铬没有出现发花或发雾的零件浸入有故障的镀铬液中试镀，假使本单位没有其他镀铬液，可以将刚镀好的光亮镀镍(未经抛光)的零件，放在新配制的5％(重量)硫酸中浸2 min，进行充分的活化后直接套铬。

假如这样套铬所得的铬层良好，不出现发花或发雾现象，那么故障起源于镀铬以前，与镀铬液及镀铬电源无关。

如果起源于镀铬以前，就要根据各单位的具体情况采取不同的措施。

如采用光亮镀镍直接套铬时，应检查镀镍液中糖精是否太多；镀好光亮镍出槽时是否有双性电极现象，亮镍出槽到镀铬相隔的时间是否过长和镀铬前的硫酸活化液浓度是否太稀或过高。

镀镍液中糖精太多造成铬层发花的现象，一般在零件的尖端和边缘较明显。

这时可用电解的方法纠正n双性电极引起的铬层发花，有规则地出现在零件的一个侧面(即靠近镀镍出槽时另一阴极的侧面)。

这时要在镀镍出槽时关掉电源或把电流调至最小时取出零件，或者同时取出阴极上所有的零件进行检查和纠正。

零件镀好亮镍出槽到镀铬的时间相隔在2min之内，一般可以不必进行硫酸活化而直接套铬，若时间间隔在2min以上，那么最好用3％～5％的硫酸活化后套铬。

如果对活化液的浓度有怀疑时，可以按分析进行调整或更换新液。

假如是零件镀暗镍或半亮镍抛光后套铬，特别要注意抛光轮的大小和零件抛光后的除油和活化。

由于镍层容易钝化所以抛光时抛光轮太大、转速太快或操作者抛光时把零件压在抛光轮上的力量较大，都将使镍层在抛光时温度升高而钝化。

在钝化的镍层上套铬，会出现发花的现象。

这种现象夏天更容易出现。

抛光后的零件，必须经过除油和活化。

铜镍铬电镀常见故障原因与排除

电流效率低
1.焦磷酸钾过高
2.镀液有六价铬
3.镀液有残余双氧水
1.分析成分,调整P比正常范围
2.加温50℃,搅拌下加入-0.4克升保险粉,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤
3.加热镀液,电解30分钟
镀镍常见故障原因与排除方法
故障现象
故障原因
故障排除方法
镀层有针孔
1.前处理不良
2.镀液中有油或有机杂质过多
6.加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤
镀层有针孔
1.基体表面粗糙
2.镀液有油或有机杂质
3.铜含量过低或氰化钠含量过高
4.阴极电流密度过大
5.阳极面积太小
1.加强抛光
2.活性炭粉处理
3.分析成分,调整正常范围
4.降低电流密度
5.增加阳积面积
沉积速度慢
深镀能力差
1.阴极电流密度太小
镀层有麻点
镀层粗糙
1.预镀层太薄或粗糙
2.阳极磷铜含磷少
3.有一价铜或铜粉
4.硫酸铜含量过高
5.温度过高
6.挂具钩子上的铬层未彻底退除
1.加强预镀层质量
2.更换阳极
3.加少许双氧水,方法同上
4.冲稀镀液,调整各成分
5.建议用冷冻
6.彻底清除挂具残余镀层
镀层有条纹
1.镀液中氯离子过多
2.光剂比列失调
3.预镀层有条纹
2.镀前活化
3.检查线路
4.分析成分,调节成分至正常值
5.电解处理,阳极面积大大于阴极
6.电解法除去
铬层的光亮度差
容易出现烧焦现象
1.铬酸或硫酸含量太低
2.三价铬含量太低或
高
3.异金属杂质过多

【精品】镀铬常见故障及处理

镀铬常见故障及处理1.工件因渗氢镀不上铬某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时,由于工作表面锈蚀严重，酸洗时,氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的,酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢,镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求.解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工,把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下,该厂经于来协单位商定，对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。

这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。

2。

不锈钢镀铬的前处理要求不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜,这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去，经过实践，摸索出下列工艺方法。

已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上,5～6的电流密度进行活化处理，以这时不锈钢表面不会沉积上铬,只有氢气析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使表面获得充分活化,活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min即可,膜层过厚的需要8～10分钟，然后施以正常的电流镀铬，不要反镀，否则不利于结合强度。

3.镀铬阳极的保护方法新铸成的铅锑合金阳极，经刷洗干净后(或经过刷洗的旧铅锑阳极)，如果直接挂入镀铬槽中，会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅，此铬酸铅会影响正常使用，但若在带电的情况下进入渡槽，并通过5~10A/dm2的电流阳极处理30～40min，阳极表面就会生成褐色的过氧化铅，有了这层过氧化铅，就很难再生成铬酸铅，但停产后还是应该把阳极从槽子中取出，经水洗后保存.4。

阳极铬酸铅的的除去方法清除可先在下列溶液中阳极电解处理。

NaOH70~100g/LV6～8vNaCO370～100g/Lt视退除情况而定若采用这方法处理后未能彻底,最后还需要用钢丝刷洗，且勿用盐酸洗,盐酸洗会产生氯化铅，不仅不宜再除去，且氯离子带入槽液易造成污染。

电镀镍加工常见问题及其解决方案

电镀镍加工常见问题及其解决方案(总2页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--电镀镍加工常见问题及其解决方案现代电镀网讯：镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层，防止金铜互相扩散，影响板子的可焊性和使用寿命;同时又镍层打底也大大增加了金层的机械强度。

注意：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力，(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬)。

在电镀镍加工中经常会遇到一些常见的问题，怎么解决呢，看看下面这9个办法：1.电镀镍过程中为什么会出现麻坑原因：麻坑是有机物污染的结果。

大的麻坑通常说明有油污染。

搅拌不良，就不能驱逐掉气泡，这就会形成麻坑。

解决办法：可以使用润湿剂来减小它的影响，我们通常把小的麻点叫针孔，前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低都会产生针孔，所以镀液维护及严格控制流程是关键所在。

2.镀镍工艺完成后表面粗糙(毛刺)原因：a,溶液脏b，PH太高形成氢氧沉淀;c，电流密度过高;解决办法：粗糙就说明溶液脏，经充分过滤就可纠正;PH太高易形成氢氧化物沉淀应加以控制;电流密度太高、阳极泥及补加水不纯带入杂质，严重时都将产生粗糙(毛刺)。

3.结合力低如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，就会产生镀层剥落现象。

如果电流中断，有可能会造成镍镀层的自身剥落;温度太低，也会产生剥落现象。

4.镀层脆、可焊性差当镀层受弯曲或受到某种程度的磨损时，通常会显露出镀层的脆性，这就表明存在有机物或重金属物质污染。

添加剂过多，使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，是有机物污染的主要来源，可用活性炭加以处理;重金属杂质可用电解等方法除去。

5.镀层发暗和色泽不均匀镀层发暗和色泽不均匀，说明有金属污染。

因为一般都是先镀铜后镀镍，所以带入的铜溶液是主要的污染源。

重要的是，要把挂具所沾的铜溶液减少到最低程度。

为了除去槽中的金属污染，采用波纹钢板作阴极，在～d㎡的电流密度下，电解处理。

教你电镀故障引起原因与排除方法

教你电镀故障引起原因与排除方法展开全文慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。

电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。

以下分享电镀故障引起原因与排除方法：一．由于物理因素对电镀产品质量的影响影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。

1.几何因素的影响几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。

1．1镀槽除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。

但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器**可用的。

镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。

如果产量低、零件小,**用较小的镀槽,否则**是浪费。

反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。

合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。

遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L 左右液量。

镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。

但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。

一般以中间为阴极、两侧为阳极的配置为标准。

零件应浸入在镀液中,距液面5～10cm,下端距槽底应10～20cm,阴极(零件)与阳极的距离应在15～20cm,尤其在没有搅拌时,阴阳极距离要拉大一些。

镀铬常见故障及处理

镀铬常见故障及处理1. 工件因渗氢镀不上铬某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时，由于工作表面锈蚀严重，酸洗时，氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的，酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢，镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求。

解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工，把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下，该厂经于来协单位商定，对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。

这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。

2. 不锈钢镀铬的前处理要求不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去，经过实践，摸索出下列工艺方法。

已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上，以5~6的电流密度进行活化处理，这时不锈钢表面不会沉积上铬，只有氢气析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使表面获得充分活化，活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min即可，膜层过厚的需要8~10分钟，然后施以正常的电流镀铬，不要反镀，否则不利于结合强度。

3. 镀铬阳极的保护方法新铸成的铅锑合金阳极，经刷洗干净后（或经过刷洗的旧铅锑阳极），如果直接挂入镀铬槽中，会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅，此铬酸铅会影响正常使用，但若在带电的情况下进入渡槽，并通过5~10A/dm2的电流阳极处理30~40min，阳极表面就会生成褐色的过氧化铅，有了这层过氧化铅，就很难再生成铬酸铅，但停产后还是应该把阳极从槽子中取出，经水洗后保存。

4. 阳极铬酸铅的的除去方法清除可先在下列溶液中阳极电解处理。

NaOH 70~100g/L V 6~8vNaCO3 70~100g/L t 视退除情况而定若采用这方法处理后未能彻底，最后还需要用钢丝刷洗，且勿用盐酸洗，盐酸洗会产生氯化铅，不仅不宜再除去，且氯离子带入槽液易造成污染。

电镀铬层发花、发灰的常见故障与解决方法

电镀铬层发花、发灰的常见故障与解决方法
电镀铬层发花、发灰的常见故障与解决方法
现代电镀网讯：
在电镀装饰铬生产中常常碰到套铬层发花，铬镀层呈灰色无金属光泽的情况，而将铬镀层退除后下面的镍镀层表面是正常的。

这种故障形成的原因主要是：
①光亮镍层本身的套铬性差，其中光亮镀镍的添加剂对镍镀层的套铬性有影响，如果镀镍光亮添加剂清洗性差，就会导致零件表面残留添加剂清洗不净，零件套铬后铬层发花。

②镀镍层在套铬之前钝化，这是电镀镍后的清洗时间过长导致了镀镍表面的钝化。

处理这种故障的方法有：选择套铬性好的光镍添加剂;在光亮镀镍后增加电镀无光泽镍或冲击镍等(镍镀液中不添加光泽剂，电镀时间控制在不影响光亮镍的光亮外观即可)，无光泽镍由于没有添加剂而具有优良的清洗性和套铬性;
在光亮镍后增加清洗工序确保清洗干净;同时注意缩短清洗时间防止镍层钝化;在镀铬前增加镍活化工序活化镍镀层，活化可以采用化学活化和电化学活化。

另外注意电镀自动线各槽停留时间不能调整可能导致电镀光亮镍后零件
在水中的停留时间长，引起镍镀层钝化套铬后表面发花的问题，可以在停留时间较长的水槽中加入0.59/L～l9/L的NaHC03来避免镍表面钝化。

电镀镍工艺的故障处理与分析

电镀镍工艺的故障影响与分析：电镀镍故障的影响与原因分析1．镀镍层表面针孔镀镍层(包括电镀镍和化学镀镍)表面出现针孔是镀镍中最常见的故障之一，对于镀镍层来说，有针孔就不能有效的防护基体材料，环境中的水分子或其他腐蚀介质就会通过镀层针孔发生腐蚀(图4-1)。

针孔大多是镀镍过程中气体(氢气)在镀件表面上停留造成的。

针孔既属于麻点，但又不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的"尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般没有向上的"尾巴"，针孔有深有浅，有人把针孔分为三种类型：①基体缺陷型(非圆形凹孔)，与基体材料表面缺陷状态有关；②氢气析出型(蝌蚪式针孔)，是零件表面析氢痕迹造成的；③氢气停留型(针孔较大，像无柄的梨)，是阴极析出氢气停留造成的，一般是镀镍液中表面活性剂太少的原因。

图4-1镀镍层表面出现的针孔造成镀镍层表面针孔原因主要有：零件镀前处理不良，镀液中有油或有机杂质过多，镀液中含有固体微粒，镀液中没有加防针孔剂或防针孔剂太少，镀液中铁等杂质过多，镀液的pH值太高或阴极电流密度过大，镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等。

这些因素都有可能导致镀镍层表面产生针孔缺陷。

由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察故障现象。

如镀前处理不良，它仅仅使镀件局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔往往出现在零件的向下面和挂具上部的零件上；镀液中固体微粒产生的镀镍层针孔较多出现在零件的向上面；镀液中防针孔剂太少造成的针孔在零件的各个部位都有；镀液中铁杂质过多、pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，在零件的各个部位都有可能出现。

镀镍问题与解决方案

镀镍问题与解决方案引言概述：镀镍是一种常见的表面处理工艺，可以提高金属制品的耐腐蚀性和耐磨性。

然而，在镀镍过程中常常会遇到一些问题，如镀层不均匀、气泡、结晶粗大等。

本文将就镀镍过程中常见的问题及解决方案进行详细介绍。

一、镀层不均匀的问题及解决方案1.1 镀层厚度不均匀：可能是镀液中镍盐浓度不均匀、电流密度不均匀等原因导致。

解决方法包括调整镀液中的镍盐含量、优化电流密度分布等。

1.2 镀层颜色不均匀：可能是镀液中添加的色素不均匀、镀液温度不稳定等原因引起。

解决方法包括调整色素添加量、稳定镀液温度等。

1.3 镀层粗糙不均匀：可能是镀液中的杂质较多、电流密度过大等原因导致。

解决方法包括提高镀液的纯度、调整电流密度等。

二、气泡问题及解决方案2.1 气泡产生原因：可能是镀液中存在气体、镀液搅拌不均匀等原因导致。

解决方法包括排除镀液中的气体、优化搅拌设备等。

2.2 气泡困扰：气泡会导致镀层表面不光滑、影响镀层质量。

解决方法包括在镀液中加入消泡剂、调整搅拌速度等。

2.3 气泡防治：定期清洁镀槽、保持镀液中的稳定性是防治气泡的有效方法。

三、结晶粗大问题及解决方案3.1 结晶粗大原因：可能是镀液中的杂质较多、电流密度过大等原因导致。

解决方法包括提高镀液的纯度、调整电流密度等。

3.2 结晶粗大影响：结晶粗大会导致镀层表面不光滑、影响镀层的耐腐蚀性能。

解决方法包括优化镀液成分、控制电流密度等。

3.3 结晶粗大防治：定期清洁镀槽、保持镀液中的稳定性是防治结晶粗大的有效方法。

四、镀液稳定性问题及解决方案4.1 镀液变质原因：可能是镀液中的添加剂浓度不稳定、镀槽温度波动等原因导致。

解决方法包括定期检测镀液成分、保持镀槽温度稳定等。

4.2 镀液变质影响：镀液变质会导致镀层质量下降、影响镀层的性能。

解决方法包括及时更换镀液、加强镀液管理等。

4.3 镀液变质防治：定期监测镀液质量、避免镀液受到外界污染是防治镀液变质的有效方法。

五、镀层质量检测问题及解决方案5.1 镀层质量检测方法：常用的镀层质量检测方法包括厚度测量、硬度测试、显微镜观察等。

铜镍铬多层电镀层间脱皮故障原因分析

铜镍铬多层电镀层间脱皮故障原因分析【慧聪表面处理网】有时候，由于多层电镀工艺的复杂，出现故障的原因和排除故障的方法就需要特别注意。

如某厂生产自行车车圈采用氰化镀铜一镀亮镍一镀装饰铬工艺，已有多年的生产历史，生产工艺比较成熟。

但在一次设备大修及槽液处理后试镀，发现车圈经镀铬后大面积爆皮，经过现场了解知道，车圈在镀亮镍后，镀层就有明显凸起的痕迹，经镀铬后由于内应力增大，镀层爆开。

镀层爆皮多在铜层及镍层之间，而且车圈各部位镀层均有爆开现象。

分析检查是在多层电镀工艺(铜／镍／铬)方面进行，对于氰化镀铜工艺，从分析化验得知镀液中游离的NaCN含量过高，大大增加了阴极极化作用，导致阴极上有大量的氢析出，氢析出对铜层有较好的活化作用。

往镀液中加入CuCN，以增加镀液中铜离子含量，降低游离NaCN的含量，使游离NaCN：Cu=1：0．8，但故障仍然存在。

通常镀铜后中途断电可使铜层表面生成一层钝化膜，但现场没有观察到该膜存在。

为了确认在镀铜配方及工艺条件均正常的条件下，非镀铜引起的爆皮，技术人员把几只车圈在镀铜时不通电，即相当于经前处理后铁圈直接镀镍，试验后故障仍未消除。

从光亮镀镍溶液和工艺检查，通常光亮镀镍出现故障的原因有：光亮剂过量，有机分解产物过多，金属杂质过多，硼酸含量过低等。

因这个厂的电镀生产线刚经过常规维护处理，故镀镍液中光亮剂过量、有机分解产物过多、金属杂质过多等原因都不存在。

从溶液分析报告可知，镀液中硼酸含量为319／L，少于工艺规定的409／L～459／L。

当硼酸不足时，镀液的缓冲性能差，阴极区pH值升高，金属的氢氧化物或碱盐附着在镀层中，易引起脱皮等现象，但是往镀液中补充硼酸含量至409／L，镀层爆皮故障仍存在。

为验证不是镀镍的原因引起的爆皮故障，技术人员把几只在其他生产线上完成镀镍前各工序后的车圈直接放入镍槽进行电镀，结果镀层良好。

进一步分析铜一镍间工序可能出现故障原因，彻底检查除油、活化、水洗等工序。

电镀铜故障原因及排除方法

2)镀液中有小颗粒物质
3)镀前处理太长蚀刻掉孔内镀层
1注意化学镀铜工艺各步骤
2过滤溶液
3严格操作规程
镀层与基体结合力差
1)镀前粗化不良,化液失效
2)贴膜显影后产生余胶
3)镀前基体不清洁,油污
1加强粗化处理,整或更换粗化液
2加强显影工艺,时更换显影液
3加强板子清洁处理
局部镀不上
局部有残膜或其他污物
加强显影和检查
孔周围发暗（所谓鱼眼状镀层）
1)由于光亮剂过量或有杂质引起孔周围铜镀层厚度不足,孔中厚度可能适合
2)搅拌不足或不正确
1调整光亮剂含量
2调整空气搅拌
7)阳极比阴极短7-8cm,使阳极面积/阴极面积为2：1
镀层粗糙
1)镀液添加剂失调
2)镀液太脏
3)CI-含量太少
4)电流过大
5)有机物分解过多
1)赫尔槽实验确定其添加量
2)连续过滤镀液
3)通过分析调整CI-量
4)调整到适当值
5)能力差
1)H2SO4含量低
2)铜离子过高
2活性炭处理
3加强过滤
阳极钝化
1)阳极面积小
2)阳极黑膜太厚
3)CI-量过高
1调整阳极面积/阴极面积=2:1
2适当刷洗
3可用如上介绍方法去除
镀层脆性大
1)光亮剂含量过高
2)液温过低
3)金属杂质及有机杂质过多
1活性炭处理,调整到适当值
2适当提高液温
3电解处理,性炭处理
金属化孔内有空白点
1)化学镀铜不完整
电镀铜故障原因及排除方法
生产故障
可能原因
纠正方法
镀层烧焦
1)铜含量过低
2)阴极电流过大

电镀装饰铬常见故障及其处理方法：镀铬层结合力差

电镀装饰铬常见故障及其处理方法：镀铬层结合力差一般说引起镀铬层起泡、剥落的原因有：除油、除锈不彻底；镀前化学活化处理不当；镀前阴极小电流活化处理不当，造成待镀面钝化；镀件与镀液温差过大；镀铬时温度变化范围过大；电镀过程中断电，要是短时间断电；镀液被油或其他有机物污染等。

排除这种故障的措施主要是根据上述原因进行：如彻底除尽零件表面的油、锈、氧化皮等污物；严格按工艺规范进行活化，或者阴极小电流活化处理；在镀件预热后再进行正常电镀．加强镀液温度的控制，并适当搅拌镀液，使镀铬温度的变化在2℃内；对于断电的情况可以用阴极小电流活化、阶梯给电并以l．5倍～2．0倍工作电流密度冲击镀后再转入正常电流密度电镀的方法；对于有机杂质可以用49／L～59／I。

活性炭搅拌处理2h后过滤的方法解决。

还需要注意的是，在零件镀铬后进行磨削时出现镀层剥落的故障，这时需要注意磨削的速度不要太高，过刀量也不要太大；力Ⅱ强磨削区域的磨削冷却，避免局部温度太高引起结合力下降。

实际上，不同基体材料的零件表面电镀硬铬也要注意提高硬铬镀层的结合力。

因为不同的基体材料镀硬铬由于其材料的特性和处理工艺不当可能会引起菠铬层的起泡、起皮等故障。

(1)铸铁零件电镀硬铬结合力不良。

对于铸铁零件来说克服这种现象应当考虑：由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。

另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的HF酸或草酸等弱有机酸处理；在电镀铬时需要预热后再通电，而且因为铸铁零件表面的孔隙多，实际表面积大，需要大电流冲击后再将电流恢复到正常电流镀铬。

(2)不锈钢电镀硬铬结合力不良。

由于不锈钢零件表面容易生成氧化膜，所以在电镀铬前必须要将表面的氧化膜去除并且活化才能确保镀层的结合力。

不锈钢电镀硬铬工艺的流程为：化学除油+电解除油+阴极活化+镀冲击镍+镀硬铬。

快速解决镀六价铬，装饰镀铬，常见故障的处理解决方法

快速解决镀六价铬，装饰镀铬，常见故障的处理解决方法今天我们“电镀资讯”平台团队就和大家来探讨下《镀六价铬，装饰镀铬，常见故障与处理解决方案》希望平台内各位大师高手积极参与进来讨论，无私分享您的经验，把您想补充的直接微信发到平台上，给予这些求助的朋友帮助，谢谢！依我们团队同事经验，镀亮铬主要取决于中间镀层的厚度，如铜、镍层越厚气孔越少，其防护性也就越好。

但装饰镀铬层要薄而无裂纹，外观色泽均匀一致，呈青光银白色如镜面般光亮，所以镀铬层不允许有露黄（镍）、发雾、烧焦、发花和脱皮等缺陷。

电镀亮铬工艺中各种常见故障的产生原因及其处理方法一，，镀铬层泛蓝，蓝色膜（用白纸挡光下明显）及白雾状1 产生原因(1) 镀液中氯离子含量过高；(2) 三价铬含量过高。

2 处理方法(1) 可加入硫酸银、碳酸银、氧化银等，使氯离子与银离子发生反应生成氯化银沉淀，但成本较高。

一般多采用电解处理（液温70 °C），氯离子在阳极失去电子生成氯气逸出。

(2)以大面积阳极和小面积阴极进行电解，将三价铬含量降至工艺要求对于轻度蓝膜或白雾，可在镀铬液中稍停留一下或靠阳极棒片刻让其溶解掉，也可以在稀硫酸溶液中浸洗处理。

二，覆盖能力差，走位差1 产生原因(1) 镀液中铬酸浓度过低；(2) 硫酸根比值（ρ(CrO3):ρ(24SO− )）过高或过低；(3) 镀液中三价铬含量过高；(4) 氯离子含量过高；(5) 铅锡阳极表面有黄色铬酸铅氧化膜电流弱；(6) 入槽时电流密度太小；(7) 底层表面钝化（镍双极性；停留空气时间长钝化）。

2 处理方法(1) 分析调整铬酸（标准含量200 ~ 250 g/L）与硫酸（2 ~ 2.5 g/L）质量浓度之比。

铬酸的质量浓度过低，就会导致均镀能力差，并出现铬黄（镍）等缺陷。

(2) 分析确认硫酸根含量高，可以适当增加铬酸的质量浓度或用碳酸钡去除，依我们乐将团队多次试验：一般2 g/L碳酸钡可除掉 1 g/L 硫酸。

电镀铜故障原因及解决方法

电镀铜故障，原因及排除方法生产故障可能原因纠正方法镀层烧焦 1铜含量过低2 硫酸含量过高3 阴极电流过大4 液温太低5搅拌差6光亮剂失调7阳极过长或过高1补充硫酸铜到规定量2稀释镀液使硫酸铜到规定值3降低电流密度4提高液温5增加空气搅拌或阴极移动6赫尔槽实验确定7阳极比阴极短7~8cm,使阳极面积/阴极面积=2：1镀层粗糙1镀液添加剂失调2镀液太脏3Cl-含量太少4电流太大或太少5有机物分解过多1 赫尔槽实验确定2连续过滤3分析添加4调整5活性碳处理镀液分散能力差1硫酸含量低2铜离子含量高3金属杂质影响4光亮剂含量不当1分析调整2稀释3小电流通电处理4调整镀层有条纹1光亮剂过量2有机杂质过多3镀前清洗不当；清洗液污染1活性碳处理2同上3检查清洗液，适当更换镀层有麻点针孔1搅拌不均2镀液有油污3镀液太脏1加强搅拌，调整搅拌2活性碳处理3加强过滤阳极钝化1阳极面积与阴极面积不正确2阳极黑膜太厚3阳极太少4Cl-含量过高1调整阳极面积/阴极面积=2：12适当刷洗3更换阳极4沉淀除去（锌粉或碳酸银）；拖缸镀层脆性大1光亮剂含量过高2液温太低3金属杂质及有机杂质太多1活性碳处理，调整到适当值2提高液温3电解处理，活性碳处理金属化孔内有空白点1化学镀铜不完整2镀液中有小颗粒物质3镀前处理太长，蚀掉孔内铜1注意化学镀各工艺步骤2过滤镀液3严格操作规程镀层与基体结合力差1镀前粗化不良2贴膜后产生余胶3镀前基体不清洁，有油污1加强粗化处理，调整或更换粗化液2加强显影液，及时更换显影液3加强清洁处理局部镀不上局部有残膜或其他污物加强显影和检查孔周围发暗（所谓鱼眼状镀层）1由于光亮剂过量或有机杂质引起孔周围厚度不足，但空中厚度可能适当2搅拌不足或不正确1调整光亮剂用量2调整空气搅拌。

电镀产生问题原因及对策

塑料制品表面电镀故障之成因及对策完二、电镀故障的排除的方法来检查镀层的热稳定性能。

在试验中选用得高低温度范围和循环次数，是根据制品的使用条件和环境确定的。

如汽车上使用的零件，在进行冷热循环试验时，先将镀件放入85℃的烘箱中保温1h，取出后在室温中放置15min，然后再放入40℃条件下1h，最后再在室温中放置15min。

如此循环4次，如果镀层表面状态和结合力均无变化则为合格所谓剥离试验，是在制品电镀的样片上切取1！2cm宽的镀层，橇起一头，用垂直于基体的力拉镀层，并测定剥离镀层时所需的力，其单位为kg/cm。

一般剥离在0.45kg/cm以上则为合格。

由于制品成型条件对镀层结合力影响的因素相当复杂，处理较为困难，尚未完待续完！完四、光亮硫酸盐铜常见故障的排除五、焦磷酸盐闪镀铜常见故障的排除完八、氰化镀铜合金故障的排除完完十一、ABS制品表面电镀故障的排除一、ABS制品表面酸性镀铜故障的排除复杂形状塑料大件电镀麻点产生的原因及对策董兴华摘要从工艺试验和实际生产方面找出了复杂形状塑料大件电镀产生麻点的主要原因，分析了产生麻点的各种因素，提出了减少麻点产生的办法和消除对策。

关键词塑料件电镀麻点对策新研制的电熨斗，有空心手柄、商标凸耳、大平面面积的侧身、散热窗、大穴内空、螺孔、凹槽、盲孔、通孔、非镀绝缘等部位，上壳为ABS塑料，形状复杂，受镀面积10 dm2。

常规塑料件电镀的工艺弊病很多，分析如下：1 麻点产生之因麻点的产生，主要来源于：(1)基材缺陷；(2)镀液；(3)工艺；(4)挂勾。

1.1 基材缺陷基材产生的麻点由模具精度和成型工艺及操作等造成，分布无规则。

轻微的缺陷孔，可通过电镀的填平将其减轻。

稍轻的缺陷孔，可机械抛磨后进行电镀。

严重的缺陷孔，视用户要求酌情处理。

1.2 镀液及其相关性(1)镀液性能差。

镀液成分含量改变，如酸铜中CuSO4过低，氯离子过高，光亮剂失调(S类光亮剂)，表面活性剂过少。

(2)镀液污染。

镀镍.镀铬、镀锌常见的问题doc

c)用稀硫酸调整PH
(4)镀层有针孔
a)缺少润湿剂
b)镀前处理不良
c)镀液中有油污或有机杂质过多
d)过滤泵吸入空气
e)镀液中硼酸含量偏低和镀液温度太低
f)空气搅拌不良
a)补充适量润湿剂
b)检查前处理步骤
c)使用双氧水或高锰酸钾及活性碳处理
d)过滤泵入水口要远离空气搅拌位置,防止吸入气泡
e)经分析后调整硼酸浓度;将镀液加温
c)增加阳极面积
d)检查导电情况
e)稀释镀液并分析是否补充其它原料
(7)加入添加剂后无相应效果
a)有机物污染
a)加入50-100毫克/升过硫酸钾(或钠)
b)加入5-10克/升活性碳份处理,然后补充添加剂
(8)添加剂消耗量大
a)镀液温度大于30℃
b)填平剂与光亮剂的添加比例不恰当
c)阳极表面污垢多
a)降温至正常工艺范围
提高次磷酸钠浓度，可提高沉积速度，但次磷酸钠浓度增加，并不能无限地提高镍的沉积的速度。超过了极限速度，虽增加次磷酸钠的浓度，其沉积速度不仅不会增加，反而使镀液的稳定性下降，引起镀液自然分解，降低镀层质量。
络合剂的影响和PH的调控方法
加入络合剂，在酸性化学镀镍液中是防止亚磷酸镍深沉，而在碱性化学镀镍液中则是防止氢氧化镍沉淀，以增加镀液的稳定性，控制沉积速度和改善镀层的外观。
在酸性溶液中，PH＜3时镍不会被还原析出。随着PH的提高，沉积速度加快；PH＞6时可能产生沉淀。一般PH控制在4.5～5.0为佳
在碱性溶液中,PH在规定范围内对沉积速度的影响不大,PH过高会降低溶液的稳定性.但在生产应用过程中,PH会不断降低,调整PH时,应使溶液适当冷却以后,再用行调整,以防溶液分解
光亮镀镍-故障处理方法

镀镍常见故障及解决办法

镀镍常见故障及解决办法常见镀镍故障及解决方法1) 沉积速度慢可能原因：镀液pH值过低：测量pH值并调整至下限值。

尽管较高的pH值可以提高沉积速度，但会影响镀液的稳定性。

镀液温度过低：要求温度达到规范后再进行施镀。

在新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限。

在反应开始后正常施镀时，温度应在下限范围内。

溶液主成分浓度低：分析并调整。

如果还原剂不足，添加还原补充液；如果镍离子浓度偏低，添加镍盐补充液。

对于规模化的化学镀镍，建议设立自动分析及补给装置，以延长连续工作时间（从30小时延长至56小时）和镍循环周期（从6周延长至11周）。

亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。

装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。

稳定剂浓度过高：倾倒部分液体，并少量多次加浓缩液。

2) 镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）可能原因：温度过高或局部过热：在搅拌的同时加入温去离子水。

次亚磷酸钠过多：冲稀补加其他成分。

镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。

机械杂质：过滤除去。

装载量过高：降至1dm2/L。

槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（使用3% HNO3溶液）。

在操作温度下，少量多次添加补给液。

稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。

催化物质带入镀液：加强镀前清洗。

镀层剥离碎片：过滤镀液。

3) 镀层结合力差或起泡可能原因：镀前处理不良：提高工作表面的质量。

加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。

工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙度。

如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm 时，很难获得有良好附着力的镀层。

对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理。

工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。

如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。

温度波动太大：控制温度在较小的范围内波动。

下槽温度太低：适当提高下槽温度。

清洗不良：改进清洗工序。

金属离子污染：用大面积废件镀而除去。