灯材料与加工工艺
灯的工艺制作
灯的工艺制作
灯的工艺制作是指制造灯具时所采用的工艺和制作技术。
下面是一些常见的灯具工艺制作方法：
1. 手工镂空：这种工艺制作常见于传统的灯具制作中，通过手工将金属或其他材料雕刻成不同的花纹和图案，形成镂空的效果。
2. 烤漆：烤漆是将灯具表面涂上一层特殊的漆料，然后经过高温烘烤使其固化。
烤漆可以增加灯具的光泽度和耐久度，同时也可以改变灯具的颜色和质感。
3. 电镀：电镀是将金属灯具表面覆盖一层金属或合金的工艺。
常见的电镀包括镀铜、镀铬、镀锌等，可以增加灯具的耐腐蚀性和美观度。
4. 焊接：灯具的金属部件可以通过焊接的方式连接在一起。
常见的焊接方式包括氩弧焊和电阻焊等，可以保证灯具的结构牢固和稳定。
5. 拼接：部分灯具采用拼接的方式进行制作。
比如，一些复杂的意式水晶吊灯通过将多个水晶零件拼接在一起来制成。
6. 注塑：注塑是将熔化的塑料注入到模具中，并经过冷却固化的工艺。
一些现代灯具采用注塑工艺制作灯罩和其他塑料部件，以实现复杂的形状和设计。
7. 机械加工：一些灯具的金属部件需要通过机械加工来加工和成型。
常见的机械加工包括铣削、车削、钻孔等，可以实现精确的尺寸和形状要求。
这些工艺制作方法可以根据不同的设计和材料选择，以实现不同种类和风格的灯具制作。
木雕小夜灯 工艺流程
木雕小夜灯工艺流程木雕小夜灯工艺流程简介木雕小夜灯是一种具有独特工艺的艺术品，以木材为主要材料，经过一系列工艺加工而成。
本文将详细介绍木雕小夜灯的工艺流程，包括材料准备、雕刻、打磨、上漆和组装等环节。
工艺流程1.材料准备–选择合适的木材：优质的木材是制作木雕小夜灯的基础，常用的木材有榉木、楠木、红木等。
–切割木材：根据设计要求，将选好的木材进行切割，获取合适大小的木块。
2.雕刻–设计稿制作：根据客户需求或设计师的创意，制作木雕小夜灯的设计稿。
–木雕刻画：将设计稿固定在木块上，用雕刻刀具进行刻画，包括线条、图案等细节雕刻。
3.打磨–粗磨：使用粗砂纸或砂轮对木雕表面进行初步打磨，去除粗糙的痕迹。
–中磨：使用中细砂纸进一步打磨木雕表面，使其变得更加光滑。
–细磨：使用细砂纸或抛光布对木雕进行细致打磨，使其更加细腻。
4.上漆–底漆涂刷：用底漆对木雕表面进行涂刷，增加附着力和防潮功效，等待干燥。
–上色涂刷：根据设计要求或个人喜好，选择适当的颜料上色，用刷子对木雕进行涂刷。
5.组装–灯具安装：选择合适的灯具和线路，将其安装在木雕小夜灯内部。
–配件组装：根据设计要求和功能需要，将其他零部件如开关、电线等进行组装。
注意事项•在进行木雕刻前，要使用专业工具进行个人防护，以免造成意外伤害。
•打磨过程中，要注意保持稳定的力度和方向，避免磨损不均匀。
•涂漆时要注意选择合适的环境和通风条件，避免有害物质对健康的影响。
•组装时要仔细检查各个部件的质量和安装位置，确保木雕小夜灯的稳固和正常使用。
以上便是木雕小夜灯的工艺流程，从材料准备到组装完成，每个步骤都需要经过精细的操作和耐心等待。
而最终制成的木雕小夜灯不仅具有实用性，更是一件展现工艺美的艺术品。
希望能够通过本文的介绍，让大家对木雕小夜灯的制作过程有更加深入的了解。
led灯生产加工工艺流程
LED灯生产加工工艺流程引言LED灯作为一种广泛应用于照明行业的照明产品，其节能、高效的特点受到了越来越多人的青睐。
本文将介绍LED灯的生产加工工艺流程，从原材料准备到最终组装，以帮助读者了解LED灯的生产过程。
1. 原材料准备1.1 LED芯片LED芯片是LED灯的核心部件，也是LED灯内发光的关键。
在生产过程中，LED芯片需要提前准备好。
常见的LED芯片主要有氮化铟镓（InGaN）、砷化铝镓（AlGaInP）和碳化硅（SiC）等。
1.2 散热器为了保证LED灯长时间工作时能够散热，散热器是必不可少的。
散热器通常使用铝合金或铜材制作，能够有效将LED产生的热量传导和散发，降低LED温度，延长其寿命。
1.3 导电材料导电材料用于连接LED芯片和电路板，常见的有导线和焊锡。
导电材料的选择需要考虑其导电性能、耐高温性能以及与其他材料的兼容性。
1.4 透光材料透光材料主要用于封装LED芯片，在保护LED芯片的同时，能够提高光的传递效率。
常见的透光材料有有机玻璃、聚碳酸酯和硅胶等。
2. 生产加工工艺流程2.1 PCB制作PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）是LED灯的支撑平台，用于连接LED芯片和其他电路元件。
PCB的制作包括印刷线路、蚀刻、钻孔和表面处理等工序。
2.2 LED芯片固定LED芯片需要固定在PCB上，常用的固定方式有手工焊接、贴片等。
在固定过程中，需要注意芯片的极性和位置，以确保正确的连接。
2.3 焊接LED芯片和PCB之间的连接需要进行焊接。
焊接可以使用自动焊接机器或手工焊接。
焊接工艺对产品质量和寿命有很大影响，需要控制好焊接温度和时间。
2.4 散热器安装将散热器安装在PCB上，使其与LED芯片紧密接触，提高散热效果。
安装过程中需要确保散热器与PCB的接触面光滑均匀，以利于热量的传导。
2.5 透光材料封装使用透光材料对LED芯片进行封装，常见的封装方式有灌胶、注塑等。
灯条生产工艺流程
灯条生产工艺流程一、原材料准备灯条的原材料主要包括铝合金型材、PC或PS灯罩、灯珠、电源及配件等。
在原材料准备环节，首先需要对原材料进行采购并仔细检查。
对于铝合金型材来说，要检查其表面是否平整，无明显的机械划痕和变形等问题；对于灯罩来说，要检查其透光性和外观质量；对于灯珠来说，要检查其亮度和颜色；对于电源及配件来说，要检查其安全性和可靠性。
二、加工制造1.铝合金型材的加工制造：铝合金型材一般采用铝材料挤压成型，在加工制造环节中，首先需要将铝材料进行加热预处理，然后将其送入挤压机进行挤压成型。
挤压成型之后，还需要对铝型材进行切割和打磨等工艺处理，最后进行喷涂和阳极氧化处理。
2.灯罩的加工制造：灯罩一般采用注塑成型或挤出成型等工艺进行加工制造。
在加工制造环节中，首先需要将PC或PS材料经过预处理，然后送入注塑机或挤出机进行成型。
成型之后，还需要对灯罩进行修整和表面处理。
3.灯珠的加工制造：灯珠的加工制造主要包括芯片封装、焊接、固定和连线等工艺。
在加工制造环节中，首先需要将芯片封装在LED封装基板上，并进行焊接，然后进行固定和连线。
最后，对灯珠进行测试和分级，以确保其品质。
4.电源及配件的加工制造：电源及配件的加工制造主要包括电路板的制作、元件的焊接和组装等工艺。
在加工制造环节中，首先需要对电路板进行制作，包括导电线路的铺设和元件的安装；然后进行元件的焊接，以确保电路连接的可靠性；最后进行组装，将电源和配件装入灯条中。
三、组装调试在组装调试环节，首先需要按照设计图纸和工艺文件进行灯条的组装，包括将铝合金型材和灯罩进行组装，然后将灯珠和电源等配件装入灯具中。
组装完成后，还需要进行电气连接和灯珠的固定调试，以确保灯条的正常亮度和工作。
四、质量检验在质量检验环节，需要对灯条进行全面的质量检查。
主要包括外观检查、功能测试和性能测试等。
外观检查主要检查灯条的外观质量和表面处理；功能测试主要测试灯条开关、调光和色温等功能是否正常；性能测试主要测试灯条的光通量、功率因数和工作温度等性能指标是否符合要求。
灯具生产工艺流程规范
灯具生产工艺流程规范一、灯具生产工艺流程概述灯具生产工艺流程是指在灯具生产过程中，各个环节的操作步骤和要求，确保灯具的质量和性能达到标准要求。
本文将介绍常见的灯具生产工艺流程规范。
二、原材料准备1. 原材料采购：根据产品要求，选择合适的材料供应商，并签订合同确保原材料的质量和供应周期。
2. 原材料检验：对原材料进行外观检查、尺寸检测及材质成分分析，确保原材料符合产品要求。
3. 材料储存：将经过检验合格的原材料储存到指定的仓库中，按照不同材质进行分类储存，避免混淆和交叉污染。
三、灯具制造过程1. 外壳加工：根据设计图纸，对灯具外壳进行切割、冲压、折弯等工艺处理。
确保外壳的尺寸和形状符合设计要求。
2. 内部组装：根据产品要求，将灯具内部的电路板、灯珠、驱动器等组件进行组装，并连接好电线和插头。
确保组装的连贯性和电路的稳定性。
3. 焊接和固定：对于需要焊接的部分，采用合适的焊接工艺进行焊接。
同时，需要固定灯具的部件和线束，确保灯具的整体稳定性和耐久性。
4. 光学设计：根据产品要求，对灯具的光学部分进行设计调整，确保光线的均匀度和照度符合要求。
5. 清洁和烘干：确保灯具表面无油污、灰尘等杂质，使用适当的清洁剂进行清洗，并进行烘干处理。
6. 绝缘测试：对灯具的电路部分进行绝缘测试，确保产品安全可靠。
7. 最终调试和包装：对已经组装好的灯具进行最终的性能测试和调试，并进行包装，确保灯具在运输过程中不受损。
四、质量控制与检验1. 在生产过程中，进行定期的质量检查，确保每个环节符合规范要求。
2. 对产品进行压力测试、防水性能测试、电气性能测试等，确保产品的质量和性能符合标准要求。
3. 对成品进行全面检查，包括外观检查、功能测试和标识检查等，确保产品质量达到要求，符合相关标准。
五、灯具出厂与售后服务1. 出厂检验：对每批产品进行出厂检验，确保产品质量符合标准要求。
2. 出厂包装：对灯具进行合适的包装，确保产品在运输中不受损。
灯具的生产工艺
灯具的生产工艺
灯具的生产工艺是指从设计到最终成品的整个制造过程。
灯具的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 设计：
灯具的生产首先需要进行设计，包括灯具的外观设计和内部结构设计。
外观设计要符合市场需求和潮流趋势，内部结构设计要保证灯具的功能和安全性。
2. 材料选取：
灯具的生产所需要的材料包括灯罩、灯座、灯体等。
根据设计要求，选取合适的材料，如金属、玻璃、塑料等。
3. 材料加工：
选好材料后，需要进行材料的加工。
针对不同的材料，有不同的加工工艺，如金属材料可采用冲压、折弯、焊接等加工方式，玻璃材料可采用热曲、压模等加工方式。
4. 零部件制造：
将加工好的材料进行组装，制成灯具的各个零部件。
这些零部件包括灯座、灯罩、电路板等。
5. 组装灯具：
将制造好的各个零部件进行组装，形成完整的灯具。
组装工艺需要保证灯具的外观和功能的完美结合，同时保证灯具的安全性。
6. 电子元器件焊接：
灯具内部包含电子元器件，如电路板、灯丝等。
这些电子元器件需要进行焊接，以确保灯具的正常使用。
7. 灯具测试：
灯具制造完成后，需要进行严格的测试。
测试主要包括灯具的亮度、电压、电流等参数的测试，以及灯具的绝缘、耐压等安全性测试。
8. 包装和出厂：
灯具测试合格后，进行包装，并标注相关信息，如品牌、型号、规格等。
然后出厂销售或者发货给客户。
以上是灯具的主要生产工艺。
通过严谨的设计、精细的制造和严格的测试，可以生产出质量可靠的灯具产品，满足市场和客户的需求。
台灯的材料与工艺
台灯的材料与工艺台灯的材料与工艺可以根据不同的设计风格和使用需求来选择。
常见的台灯材料有金属、木材、玻璃、塑料等，工艺则包括注塑、焊接、组装等。
首先，金属是台灯常用的材料之一。
金属材质的台灯外观大多简约、现代化，能够给人一种高贵、雅致的感觉。
常见的金属材质有不锈钢、铝合金、铜等。
不锈钢台灯外观光滑、耐腐蚀，适合现代风格的家居环境；铝合金台灯轻盈、耐用，常用于灯杆和支架的制作；铜材质的台灯则更为古典、典雅，常用于复古风格的家居装饰。
其次，木材也是台灯制作常用的材料。
木材台灯具有自然、温暖的特点，常见的木材种类有橡木、胡桃木、松木等。
木材台灯呈现出的纹理和色彩都颇具特色，让人能够感受到大自然的韵味。
木材台灯的制作工艺主要包括切割、雕刻、抛光等，可以根据设计师的想法进行不同的处理，打造出独特的台灯造型。
另外，玻璃也是台灯常用的材料之一。
玻璃台灯外观透明、明亮，具有良好的光传递性能，可以产生独特的灯光效果。
常见的玻璃材料有钢化玻璃、磨砂玻璃、彩色玻璃等。
钢化玻璃台灯具有较高的抗压、抗冲击性能，适用于家庭使用；磨砂玻璃台灯能够散射光线，产生柔和的光线效果；彩色玻璃台灯则能够通过色彩的变化增加房间的装饰性。
此外，塑料也是台灯常用的材料之一。
塑料材质具有轻便、易加工、成本低等优点，因此广泛应用于台灯制作中。
常见的塑料材质有ABS、PP、PC等。
ABS 材质的台灯硬度较高，具有较好的耐磨、耐冲击性；PP材质的台灯具有较好的韧性和耐候性，避免了变形和老化等问题；PC材质的台灯具有优异的透明性和耐高温性能。
在台灯的制作过程中，工艺也是至关重要的。
台灯的工艺包括注塑、焊接、组装等。
注塑工艺是将熔化的材料注入模具中进行成型，适用于制作塑料台灯外壳；焊接工艺主要是将金属材质进行熔接或焊接，可用于制作金属类台灯的支架和结构件；组装工艺则是将各个零部件进行装配，完成最终的台灯产品。
总结起来，台灯的材料与工艺是多样化的，根据不同的设计风格和使用需求，可以选择金属、木材、玻璃、塑料等材质，并通过注塑、焊接、组装等工艺来制作台灯。
led灯工艺
led灯工艺
LED灯工艺是指LED灯的制造过程中所采用的工艺技术和方法。
LED灯的制造过程一般包括以下几个方面的工艺：
1. 芯片制作工艺：LED灯的核心部件是LED芯片，其制作过
程主要包括选择合适的衬底材料、外延生长、切割芯片、薄膜制备、晶圆分光、电极制作等环节。
2. 封装工艺：LED芯片制作完成后，需要进行封装才能形成LED灯泡或LED光源。
封装工艺包括选用合适的封装材料、
封装过程中的封胶、焊接、固化等。
3. 壳体加工工艺：LED灯通常需要有壳体来保护芯片和电路，同时起到散热和防水等作用。
壳体加工工艺包括模具设计与制造、注塑成型、表面处理、组装等。
4. 电路连接工艺：LED灯的电路连接通常采用焊接或插件等
方式进行，焊接工艺包括选用适合的焊接方法、焊接设备和焊接材料等。
5. 规格检测工艺：在LED灯制造过程中，需要进行各种规格
的检测，包括亮度、色温、色彩一致性、发光效率、散热性能等。
6. 整体组装工艺：LED灯制造完成后，需要进行整体组装，
包括灯泡安装、电路连接、灯头装配等。
LED灯工艺的不断提高和创新，可以有效提升LED灯的品质和性能，降低制造成本，推动LED照明产业的发展。
灯具的生产工艺流程
灯具的生产工艺流程
灯具是照明设备的重要组成部分，可以按照不同的需求分为室内灯具
和室外灯具。
它不仅可以提供光照，而且具有装饰性。
它是由不同的材料，如铝、塑料、钢铁、玻璃等制成的，也有不同的工艺，比如喷涂、冲压、
冷加工等。
生产中，把这些工艺组合在一起，就是灯具的生产工艺流程。
1.材料准备阶段：
在灯具生产的第一步是材料准备，一般情况下，这步骤包括材料检验、材料消毒、材料调整、材料清洁、材料分拣等等。
材料检验是对原材料的
性能及外观等参数进行检测，材料消毒是针对材料进行消毒，避免材料的
污染，材料的调整是指根据灯具设计图纸进行定量调整，材料清洁是指在
材料制作过程中的各种操作前需要将材料进行清洁，材料分拣则是根据灯
具的设计图纸将材料分类分拣。
2.切削加工阶段：
切削加工阶段是灯具生产流程中的第二个步骤，涉及到的工艺有铣削、磨削、钻削、剪切加工、切削加工等。
灯具常用材料及加工
灯具常用材料及加工一.简介灯饰设计因趋向多种造型,而要完成各种造型的灯则需要各种不同材质及不同形状的零配件组成,所以一盏灯一般都是由多个零配件组成,而这些零配件可分为金属类非金属类两大类.1.金属类: 冲压件,翻砂件,车制件,旋压件,压铸件等.2.非金属类: 玻璃,木头,陶瓷,塑料,石头,水泥,布料,动物皮革,人造皮革及一些天然物如贝壳,珊瑚,云母片等.二.金属类1.冲压件:是指机器(一般都是冲床),在大力下通过模具将材料冲压成固定形状的产品.在灯饰上一般有中座,平盖,中心片,壁座,铁叶,背板及安装板等.〖特点〗:产品精度较高,加工速度快,产品品质稳定.【缺点】:受材料的限制比较大,如一般情况下铁只可以冲到3mm左右.有棱角时R不可太小,且产品拉伸距离不可以太长(视产品形状及厚度而不同)太复杂.产品太大时也不适合开冲压模,因其模具成本太高,故只有在量比较大或常用零配件采用冲压件.☆技术要求: (1).外形准确,无利边,无划痕; (2).作电镀品时表面粗糙度0.05; (3).一般公差均为±0.2mm.2.翻砂件:通过高温使金属溶成液体,然后倒入已制作好的模体内,使之冷却定型后做成的产品.(模体为石英砂加玻璃水制成,一般铁水在1500-1700度,铜在1200-1400度时用容器装着倒入模体.)一般用于配重块中座,壁板,吊环等.〖特点〗:制造简单,成本较低.【缺点】:形状不稳定,表面粗糙,内部有气泡孔而且不可做太薄的产品,一般均须在3mm以上,水口明显必须后述加工处理,其强度较差,远不如冲压件.3.压铸件:通过压铸机将高温的金属液体,高速的挤压到密封的金属模具内,冷却定型后打开模具,取出产品须打磨水口及利边.(压铸件一般采用的是溶点较低的金属.如锌419度,铝658度,锡232度,铅327度).一般用于弯管,中座,台灯,落地灯底座,接头以及各种收尾等(材质主要是锌,铝).〖特点〗:产品标准外形差异小,生产速度快.【缺点】:模具费用高.☆技术要求:产品有铸满,无变形,无利边.4.旋压件:通过人力用工具将高速旋转的铁皮贴到预先做好的圆形模具上,使之顺着模具的弧度而成形的产品.一般用于平盖,山盖,灯盘,天房壳等.〖特点〗:生产速度快,成本及做模费用较低.【缺点】:只能做出圆型产品,且材料必须为拉伸料,强度相对较低,且厚度一般不超过1mm,产品的大小和高度都较难控制.☆技术要求:(1).弧度准确,无利边,无划痕,尺寸合乎要求; (2).作电镀产品时表面粗糙度0.05(抛光);(3).产品公差:a.0-200±1mm;b.200-300±1.5mm; c.300以上±2mm 0.3-0.6;(4).铁皮最小尺弧度为R1.5,0.6-0.8t材料最小为R2.5.车制件:通过车床将金属或木头车削成所须的形状的一种加工方式. 一般为圆形铜珠,易削铁等.〖特点〗:可根据要求加工出不同精度的产品.【缺点】:只能做出圆形对称产品,且材料必须可切削.6.折制件:通过折床式其它工具将材料折成所须的产品.一般用于灯饰的壁座,中座,背板,安装板等.〖特点〗:加工简单,不须专用模具,制作成本较低.【缺点】:只可直线形产品且准确度不高.7.锻打件:通过铁锤将高温内金属搞打成所须形状的产品.一般用于灯饰的弯管,中柱,中座,壁座等.〖特点〗:产品不规则,有自然返古归真的感觉.【缺点】:生产速度慢,劳动强度大,因为纯手工生产很难形成量产.8.挤压件:机器通过模具将材料高压使之变成所须形状的产品.灯饰用的管材,灯箱用的包边铝型材均是挤压件.〖特点〗:产品规则,品质较稳定,挤压产品一般强度较好.【缺点】:只可生产条形产品.三.非金属类1.玻璃:主要成份SiO2,CaCO3,NaCO3玻璃600℃时开始软化,无固定溶点.根据加工方式,可分为以下几种常用加工方式:(1).口吹:人工通过口吹棒粘上玻璃熔浆,放入模具内吹成所须形状的东西.〖特点〗:形状可以较复杂,产品厚度1.5—3.5mm.【缺点】:产品不能做得太厚,且形状,尺寸不是很稳定,且不可做太大产品.☆技术要求:表面光滑,无气泡,无缺口,无杂质;公差一般为±1.5mm.(2).机吹:做法基本同口吹,只是区别一个是机器一个是人吹,机吹可做较大的产品.(3).离心:将玻璃溶浆放入模具内,盖上盖,通过模具的高速旋转,使溶浆在离心力的作用下,沿着模具流动冷却后而成形.一般的圆弧,碗公等可采用此方法.〖特点〗:模具费用不是太高,外形较稳定.【缺点】:产品厚度较难控制,有大小边,且只能做圆形表面无花纹产品.☆技术要求:a.厚度均匀,无模纹,大小边不明显,无汽泡及变形;b.Φ300以下玻璃 Φ和H均±1mm;c.Φ300以上玻璃Φ和H均±1.5mm.(4).机压:将玻璃溶浆放入模具内通过内模高压而形成固定形状的产品.〖特点〗:汽泡较小,厚度均匀,可做出较复杂之花纹,产能较高,产品厚度一般为4—6mm.【缺点】:模具费用高,花纹凹凸太大的无法开模.☆技术要求:a.厚度均匀,无气泡,无利边,无杂质变形; b.直径和高度公差±1mm.(5).烤弯玻璃:将切割好的平板或其它形状的玻璃块放在做好的模型上,通过烤炉高温使玻璃变软,紧贴模型而形成产品.〖特点〗:可做出一此较怪异形状玻璃,且产品可做得比较大.【缺点】:形状不是很稳定,尺寸误差较大,产能低.按工艺分类:可分为云彩,喷沙,贴花,炸水,彩绘,刻花等.☆技术要求:a.表面光滑,弧度准确,无缺边及杂质; b.0-300mm毫米±2mm; c.300mm以上±5mm.玻璃炉一般分为磁炉,八封炉,圆炉.加工工序:玻璃成型后须火抛利边及模纹再经过退火炉退火,然后切割,钻孔,打磨,最后进行酸洗,清洗烘干后包装.玻璃其它品质要求:气泡大小及数量,表面光滑,模纹大小及数量,玻璃大小边;同种玻璃的重量误差,酸洗是否全面,边是否有缺口,是否有凹凸不平,彩绘仿古玻璃是否有掉漆掉沙,云彩玻璃的云丝是否自然流畅均匀.2.木头:一般采用车刨,锯,磨等加工.〖特点〗:取材广泛易于加工.【缺点】:未经处理时受温易变形.3.陶瓷:用专用瓷土做成,经高温烧制而成.用灯体中柱,台灯,落地灯等.〖特点〗:美观,经久耐用,永不变形变色.【缺点】:易碎.4.POLY:主要是以滑石粉与全成树脂按一定比例聚合在一起,在常温下用专用模具做成,且保持相对开关不变的一种材料.工艺流程(1) 原始模种制作(包括实物或雕刻石膏,油泥,木头等)(2) 模具腔制作（硅利康,黄油等）(3) 模具定型架制作（石膏,水泥）(4) Poly模种制作(5) 重新制作生产模具（包括模具腔有定型架）(6) 产品确认量产制作流程(1) 模具准备(2) 原料勾兑（根据产品须要工人可调整不同滑石粉及树脂的比例一般情况下1:1左右,促进剂2-3‰及色粉等搅拌均匀） (3) 取适量Poly浆（这时加入硬化剂,一般情况下为3-5‰搅拌均匀）首先倒入少许在模具内,摇动一下模具使浆体充分地与模具接触合模具对准定位块加紧固橡皮筋.(4) 指把剩下的Poly浆倒进模腔内(5) 放入真空机抽真空（排出浆内气体,增加强度使产品无气泡孔）(6) 等20分钟左右开模轻拿出产品.(7) 经十二小时定型之后修磨(8) 放入碱水内清洗(9) 凉干产品特性(1) 可做出各式各样花纹及复杂结构的产品.(2) 产品有收缩性:（原始模种到成品一般Poly为3%左右透明波丽为5%左右）,产品出模后采石工人48小时基本定型,但在以后半年内产品均还有少量收缩,如须做紧固件的话,我们一般采用铁件做内埋支撑紧固.(3) 产品不耐高温,一般在70‾80℃时产品则开始软化变型所以Poly产品不可用在高温处.(4) 产品易碎,成本也较高.(5) 可根据须要做不同产品（轻质Poly,普通Poly,重质Poly,透明Poly等）.(6) 产品在做灯具的情况下一般使用3-5年则全老化,作其它等室内装饰品使用时间要长（指室温变化不是很大的地方）.影响收缩率变化的因素(1) 原料的配比包括硬化剂,促进剂的使用量.(2) 产品的结构,尺寸及内埋件的情况等.(3) 模具的制作结构.(4) 成型的制作过程及时间长短.波丽一般技术要求(1) 普通波丽表面光滑,无气泡,内埋管居中,上下面水平,产品无变型,空心波丽还须要求最薄处保持2mm厚,有内埋盘的最薄处5mm,配合玻璃处0-300比玻璃大3mm±1.5mm,300以上比玻璃大4mm±2.(2) 透明波丽（全树脂波丽）技术要求:表面光滑,无气泡,无杂质,产品无变形,无裂纹,内埋管须配合灯体颜色,配合电镀产品时要求粗糙度为0.05.5.塑料:经塑料机器由模具挤压式吹制而成.如护线套,接线端子,配重块表皮等.〖特点〗:质地较柔软杭拉及撞击强度好.【缺点】:受热易软化变形.6.石头:主要用于灯体.7.水泥:一般作配重块的填充料.8.布料:一般作灯罩用.9.云母:一般作灯罩用.10.贝壳,珊瑚:作灯体的饰物.附录:一.常用螺纹规格A5/32牙 3.75 - 3.88/32牙 3.85 - 3.91/8-27 9.7 - 9.85A英制与公制牙的差别:公制牙60°,英制牙55°.1/4-18 12.7 -12.852分28牙 5.51分40牙 2.5二.常用管料加工规格1．Φ9.3圆管可直接滚牙或打头0-60mm,1/8-27牙；2．Φ11.7圆管可直接攻内牙或打头0-25mm,1/8-27牙；3．Φ12.2圆管可直接滚1/4-18牙,或打头0-25mm,1/8-27牙；0-60mm,1/4-18牙；4．□10X 10方管可打头0-25mm,1/8-27牙；5．□12.7X 12.7方管可打头0-25mm,1/8-27牙；6．Φ15.9圆管可打头0-25mm,1/4-18牙；7．弯管制作预留长度(1)Φ9.3 Φ11.7一头加25 mm；(2)Φ12.7 □12.7一头加30 mm；(3) 10X20扁方管16X16方管一头加40 mm；(4)Φ300以上圆圈共须加长300mm；(指打样及订单数量较少时)(5)Φ300以下圆圈共须加长200mm；(指打样及订单数量较少时) (6)有打扁修圆的只须加长2mm.三.灯罩架一般误差:一般技术要求:焊接牢固,套帽不变形,弧度准确,无焊疤；一般公差: Φ100以下±1.5 mm；Φ100-200±2 mm；Φ200-300±3mm；Φ300以上±5 mm；工程课2005-10-05。
节能灯生产工艺流程
节能灯生产工艺流程节能灯是一种高效率的电光源产品，其生产工艺流程包括以下几个主要步骤。
第一步，准备材料。
主要的材料包括灯罩材料、灯座材料、电子元件、灯泡和灯丝等。
灯罩材料一般使用塑料制品，灯座材料使用金属，如铝合金。
电子元件主要有电子球astsncg森、电感电容元件以及电路板等。
第二步，灯泡加工。
在这一步骤中，首先需要将灯泡加工成设计好的形状。
一般情况下，灯泡使用玻璃材料制成，经过加工后形成灯泡的外形。
在灯泡内部，需要安装灯丝，灯丝是产生光的关键部件。
第三步，灯座制作。
灯座是灯泡的支撑部件，一般使用金属材料制成。
在这一步骤中，需要对金属材料进行形状加工、切割和焊接等工艺。
第四步，电子元件组装。
电子元件是节能灯的核心部件，需要将电子元件进行组装和连接。
主要的电子元件有电子球astsncg森、电感电容元件等。
在这一步骤中，需要使用专用的设备和工具进行组装和连接。
第五步，灯罩制造。
灯罩是节能灯的外壳部分，一般使用塑料材料制成。
在这一步骤中，需要对塑料材料进行加工和成型。
一般使用注塑成型技术，将塑料材料注塑成设计好的灯罩形状。
第六步，组装和测试。
在这一步骤中，需要将灯泡、灯座、电子元件和灯罩进行组装。
组装好的节能灯需要进行测试，包括外观检查、电性能测试和光性能测试等。
最后一步，包装和出货。
在这一步骤中，需要将完成的节能灯进行包装，以保护灯泡和灯罩不受损坏。
随后，进行质量检查，并将产品装箱出货。
总之，节能灯的生产工艺流程包括准备材料、灯泡加工、灯座制作、电子元件组装、灯罩制造、组装和测试以及包装和出货这几个主要步骤。
通过这些步骤，可以生产出高质量的节能灯产品。
灯饰加工工艺流程
灯饰加工工艺流程灯饰加工工艺流程是指将原材料经过一系列加工方法和技术手段，最终完成一件完美的灯饰产品的过程。
下面将对灯饰加工工艺流程进行详细介绍。
首先，选材是灯饰加工的关键步骤之一。
根据产品设计要求和市场需求，选择适合的材料。
常见的材料包括金属、玻璃、水晶、塑料等。
选材时需考虑材料的质量、可塑性和透光性等因素。
其次是设计制作模具。
根据产品样板或草图，制作相应的模具。
模具制作需要考虑产品的形状、尺寸和结构等因素，确保最终产品能够符合设计要求。
第三步是将模具投入生产中。
首先，将选定的原材料切割或加工成适合灯饰形状的零件。
然后，利用模具将这些零件进行压制、拉伸或注塑等工艺，使其成为产品的基本形状。
加工过程中需要注意控制加工温度、压力和时间等因素，以确保产品质量和工艺效果。
第四步是进行表面处理。
灯饰的表面处理主要是为了提高产品的美观度和质感。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、亚光处理等。
选择合适的表面处理方法，并根据设计要求进行处理。
第五步是进行灯具装配。
按照灯具的设计要求，将前面加工好的各部件进行组装。
这一步需要严格控制每个组件的配合度和位置，确保灯具的稳定性和功能性。
最后一步是质量检验和包装。
对加工好的灯具进行检验，确保产品质量符合国家和行业标准。
检验包括外观检查、电性能测试、光学性能测试等。
合格的产品进行包装，包括包装材料的选择和整理，以保护产品在运输过程中不受损坏。
综上所述，灯饰加工工艺流程包括选材、模具设计制作、生产加工、表面处理、装配和质量检验等环节。
每个环节都需要精细的技术操作和严格的质量控制，以确保最终产品的质量和外观符合设计要求。
随着科技的发展，灯饰加工工艺将会不断创新，为人们提供更加美观、实用的灯具产品。
灯具生产工艺流程
灯具生产工艺流程
《灯具生产工艺流程》
灯具生产是一个复杂的工艺过程，需要经过多个环节和工序才能完成一盏完美的灯具产品。
以下是灯具生产的一般工艺流程：
1. 设计：灯具的生产首先需要经过设计阶段，包括灯具的外观设计、结构设计和功能设计。
设计师根据市场需求和客户要求进行创意设计，并利用CAD软件绘制出设计图纸。
2. 选材：灯具的选材非常重要，需要选择适合的金属、玻璃、水晶、塑料等材料进行生产。
材料的质量和特性直接影响了灯具的耐用性和外观质量。
3. 钣金加工：针对金属灯具，需要进行钣金加工，包括切割、冲压、弯曲等工序，将金属板加工成所需的灯具轮廓和结构部件。
4. 电镀喷涂：对于金属灯具，需要进行电镀和喷涂工艺，增加表面的光泽度和防腐能力，同时满足不同的色彩和效果要求。
5. 组装：将各种灯具部件进行组装，包括灯泡、灯座、线路、开关等功能部件的组合，形成成品的灯具产品。
6. 贴装和调试：对于某些灯具产品，需要进行贴装和调试。
比如LED灯具需要贴LED灯珠和灯带，调试色温和亮度。
7. 包装：最后，将成品的灯具进行包装，保护产品的外观和功能，在运输过程中不受损坏。
灯具生产是一个需要技术和经验的工艺过程，每一个环节都需要严格把控和质量检测。
通过上述工艺流程，生产出来的灯具产品能够具备高品质的外观和功能，满足不同客户的需求和对灯具的美学追求。
灯具的材料和制作工艺
灯具的材料和制作工艺
灯具的材料和制作工艺可以有很多种，下面是常见的一些材料和制作工艺。
1. 材料：
- 金属：常见的金属材料有铝合金、不锈钢、铜、铁等。
金属材料常用于灯座、灯杆等结构部分。
- 玻璃：玻璃材料常用于灯罩、灯壳等部分，可以有多种颜色和纹理。
- 陶瓷：陶瓷材料常用于灯座、灯柱等部分，具有多种颜色和造型选择。
- 塑料：塑料材料常用于制作轻质、低成本的灯具，适用于大规模生产。
- 木材：木材材料常用于制作灯座、灯架等部分，具有天然的质感和暖色。
2. 制作工艺：
- 机械加工：金属材料常使用机械加工工艺进行切割、折弯、钻孔等加工。
- 精密铸造：对于金属零部件或复杂的灯具可以使用精密铸造工艺，如压铸、砂铸等。
- 玻璃吹制：玻璃灯罩常使用玻璃吹制工艺，将熔化的玻璃倒入模具中吹制出不同形状的灯罩。
- 陶瓷成型：陶瓷灯具可以采用陶瓷成型工艺，通过制作模具，将瓷泥注入模具并烘干，最后进行烧制得到成品。
- 手工制作：一些灯具可以通过手工制作，如手工雕刻、手工装饰等，以获得独特的艺术效果。
需要注意的是，不同类型的灯具可能会采用不同的材料和制作工艺，制作工艺的选择取决于设计需要、性能要求、成本预算等因素。
灯具生产工艺
灯具生产工艺灯具生产工艺是指生产制造灯具所采用的工艺和流程。
灯具生产工艺的好坏直接关系到产品的质量和性能，因此对于灯具制造企业来说，合理的生产工艺是非常重要的。
灯具生产工艺的第一步是原材料的选择和采购。
在灯具的生产过程中，常用的原材料有金属、塑料、玻璃等。
对于每一种原材料，都需要进行质量检验，确保其符合相关标准和要求。
同时，还需要根据产品的设计要求和功能需求，选择合适的原材料。
第二步是灯具的加工和制造。
这一步骤包括原材料的切割、成型、焊接、打磨等工艺。
在加工过程中，需要根据产品的设计图纸和工艺要求，进行精确的加工和制造。
在这一步骤中，需要采用适当的设备和工具，确保产品的加工精度和质量。
第三步是灯具的表面处理。
灯具的表面处理可以采用喷涂、电镀、抛光等工艺。
表面处理的目的是增加灯具的美观度，并提高产品的耐久性和防腐性。
在表面处理过程中，需要注意环保要求，选择环保的表面处理材料和工艺。
第四步是灯具的组装和调试。
在组装过程中，需要将各个部件进行组合，确保产品的结构和功能正常。
在调试过程中，需要对产品的电路和光源进行测试，确保产品的性能符合要求。
同时，还需要对产品进行外观检查，确保产品的外观完好无损。
最后一步是灯具的包装和出货。
在包装过程中，需要选择合适的包装材料和方式，确保产品在运输过程中不受损坏。
在出货前，需要对产品进行最终的检查和测试，确保产品的质量和性能符合要求。
除了以上几个主要步骤，灯具生产工艺还需要考虑产品的质量控制和管理。
在每一个环节中，都需要进行严格的质量控制和检查，确保产品的质量稳定可靠。
同时，还需要建立完善的生产管理体系，确保生产工艺的规范化和标准化。
灯具生产工艺是一个复杂而严谨的过程，需要综合考虑产品的设计要求、功能需求、原材料选择、加工工艺、表面处理、组装调试、包装出货等多个因素。
只有合理的生产工艺才能保证灯具产品的质量和性能，满足客户的需求和期望。
灯具制造企业应该注重不断改进和优化生产工艺，提高产品的竞争力和市场占有率。
灯饰加工工艺流程
灯饰加工工艺流程
《灯饰加工工艺流程》
灯饰加工工艺是一个复杂的制作过程，需要经过多道工序才能完成。
下面我们来一起了解一下灯饰加工工艺流程。
首先，灯饰加工的第一道工序是设计。
设计师需要根据客户的要求和市场需求，设计出符合要求的灯饰产品。
设计的灵感来源于各种各样的灯饰，可能是翡翠灯、水晶灯、吊灯或者壁灯。
接下来，设计好的图纸需要转化成模具。
模具是制造灯饰的重要工具，能够将设计图纸转化成实际的产品形态。
模具的制作需要经验丰富的工匠和精准的设备配合完成。
完成模具后，就需要使用金属或者塑料等材料进行成型。
这个过程需要专业的技术和设备，以确保产品的质量和外观符合要求。
接下来就是装配和电路接线。
灯饰的外观和功能是靠装配和电路接线完成的，需要工匠们的耐心和技巧来完成。
同时，电路接线需要严格符合安全标准，避免出现安全隐患。
最后，灯饰产品需要进行烤漆和表面处理。
这个过程可以提升产品的美观度和保护产品表面，确保产品的质量和使用寿命。
通过以上流程，一个完整的灯饰产品就制作出来了。
可以看出，
灯饰加工工艺流程是一个非常复杂的过程，需要多个环节的紧密合作和专业的技术支持。
灯具制造工艺流程
灯具制造工艺流程灯具的制造工艺流程是一个涉及多个环节和步骤的复杂过程。
下面将为您详细介绍灯具制造的工艺流程，让您对这个过程有更全面的了解。
一、设计与规划阶段在制造灯具之前，首先需要进行设计与规划阶段的工作。
设计师根据市场需求和设计理念，进行灯具的构思和原型设计。
这个阶段通常需要进行多次修改和完善，以确保最终的设计符合客户和市场的要求。
二、材料准备与采购一旦设计确定，接下来就是材料准备与采购阶段。
根据设计所需要的材料，制定采购计划并联系供应商购买所需材料。
常用的灯具材料包括金属、玻璃、塑料等，其中金属部分可能需要专门定制和加工。
三、加工与制造在材料准备齐全后，就可以进行加工与制造阶段了。
根据设计图纸和工艺要求，进行材料的切割、焊接、抛光等工艺操作。
不同类型的灯具可能需要不同的制造工艺，如吊灯可能需要进行线路的布置和安装。
四、电镀与涂装制造完成的灯具需要进行电镀和涂装处理，以增加表面的光泽度和美观性。
电镀可以选择金属镀铬或者其他电镀方式，涂装则包括底漆和面漆等环节。
电镀和涂装工艺需要严格控制工艺参数，以确保达到设计要求和使用寿命。
五、组装与测试经过电镀和涂装处理后，下一步就是进行灯具的组装与测试。
根据设计要求进行各个部件的组装，如灯头、灯罩、电线等。
组装完成后，需要进行灯具的功能测试和质量检验，以确保灯具的正常使用和安全性。
六、包装与出厂最后一个环节是灯具的包装与出厂。
根据不同的销售渠道和用户需求，选择适当的包装方式和包装材料，以保护灯具在运输和储存过程中不受损坏。
完成包装后，进行出厂检验，并准备出具合格证明和相关的产品说明书等文件。
总结：灯具制造工艺流程经过设计与规划、材料准备与采购、加工与制造、电镀与涂装、组装与测试以及包装与出厂等多个阶段。
每个阶段都需要严格按照工艺要求和标准进行操作，以确保最终的灯具产品具备良好的质量和性能。
通过对灯具制造工艺流程的了解，我们可以更好地理解灯具的制造过程，从而对于选择和购买灯具有更准确的判断和要求。
灯具材料及加工工艺
灯材料及加工工艺A、材料成形1、锻压：锻造、机压、铸造1）锻造：俗称“打铁”。
2）机压：冲压、旋压、挤压冲压：用压力机械并配用相应的模具制造出所需求的产品工艺，分为裁剪、落料、成形、飞边、拉伸等几种工序。
载剪、落料、飞边是一种分离材料的工艺。
成形、拉伸是一种利用材料的延伸特性而改变产品结构的工艺。
在冲压产品中经常出现需要将以上两种工艺重复使用才能达到所要求的产品效果。
在冲压过程中，材料和模具都影响到产品的品质，包括：⏹材料的延伸性⏹材料的硬度⏹材料本身的缺陷⏹模具的硬度⏹模具的合模间隙⏹模具结构的合理性此工艺广泛用于汽车、电脑、电器、灯具等各行业产品制造，如铁质天花灯。
旋压：利用材料的延伸性，通过旋压机配用相应的模具并由工人技术的支持达到生产产品的工艺，该工艺对外形难度大的拉伸产品有替代作用，灯具行业主要用于铝杯的制作。
挤压：利用材料延伸性，通过挤压机械并配有线形模具，压制成我们所需要的产品的工艺。
该工艺被广泛用于铝型材、钢管、塑胶管件的制造，灯具行业有导轨、格栅灯面板等。
3）铸造：负压铸、浇铸、压铸负压铸：用于对产品密度要求不高，一些产品的制作工艺用于大型机床的制造。
浇铸：俗称“翻沙”工艺。
压铸：利用压铸机械和模具制造所需的产品，对结构复杂，立体程度高的产品应用广泛。
该工艺精确度高，表面流平好，广泛用于汽车、兵器、灯具等行业，但制造成本高。
分为热室压铸和冷室压铸。
热室压铸：自动化程度高，效率高，耐高温性差，冷却时间短，用于锌合金压铸（锌合金熔点380℃，密度6.75KG/CM3，用于天花灯、射灯的制造）。
冷室压铸：手工操作程序多，效率低，产品不良率高，耐高温性好，冷却时间长。
用于铝合金压铸（铝合金熔点780℃左右，密度2.55KG/CM3，用于天花灯、射灯的制造）。
加工程序：合模—锁模—进料—冷却—脱模—出料其中热式压铸的进料、出料都是自动化操作，冷室压铸的进料、出料需要手工操作。
压铸工艺对机械设备，产品的模具要求和原材料的质量要求都很高。
灯具工艺技术
灯具工艺技术灯具工艺技术是指将光源、电路和辅助支持装置结合起来制作灯具的技术。
灯具工艺技术的发展，不仅是在提供照明功能的基础上，更注重人们对光环境的体验和需求。
下面将从材料的选择、设计和制造工艺等方面介绍灯具工艺技术。
灯具工艺技术中最基本的是材料的选择。
不同的灯具需要使用不同的材料，例如金属、塑料、玻璃等，以满足灯具的外观和功能要求。
金属材料常用于制作支架和外壳，其稳定性和韧性较好，能够承受较大的负荷。
塑料材料则常用于制作灯罩，具有轻质和透明等特点，可以起到散光和防水的作用。
玻璃材料常用于制作灯泡，因其透明度高且不易变形，有利于光的传播。
在设计方面，灯具工艺技术需要考虑到照明效果和外观美观。
照明效果是指灯具对环境照明的亮度、均匀度和色彩还原度等。
在设计灯具时，要根据不同的用途和场景选择合适的照明技术，如直接照明、间接照明和半直接照明等。
外观美观是指灯具在不同空间中的整体感和装饰性。
设计师需要在材料、造型和色彩等方面进行综合考虑，以符合灯具的功能和表现要求。
制造工艺是灯具工艺技术中至关重要的一环。
灯具的制造工艺包括模具设计、金属加工、塑料注塑、玻璃熔化成形和电路组装等。
模具设计是制造各种复杂形状的灯具的首要步骤，需要根据设计要求和材料特性进行合理设计。
金属加工包括铣削、冲压、折弯和焊接等工艺，以制作各种灯具支架和外壳。
塑料注塑是利用高温和高压将熔化的塑料注入模具中，然后冷却成型的工艺，以制作灯罩等部件。
玻璃熔化成形是将玻璃材料加热至熔化状态，再通过淬火等方式进行成形的工艺，以制作灯泡等部件。
电路组装是将各种电子元器件按照设计要求进行布线和焊接的过程，以提供灯具的电源和控制功能。
灯具工艺技术的发展，使得灯具不仅仅是提供照明功能的工具，更成为了居家和商业空间中的艺术品。
通过合理的设计和高品质的制造工艺，可以制作出形态各异、风格各异的灯具作品，满足人们对光环境的追求和需求。
同时，灯具工艺技术的不断创新和改进，也为节能环保和智能控制等方面的发展提供了支持。
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灯材料及加工工艺
A、材料成形
1、锻压：锻造、机压、铸造
1）锻造：俗称“打铁”。
2）机压：冲压、旋压、挤压
冲压：用压力机械并配用相应的模具制造出所需求的产品工艺，分为裁剪、落料、成形、飞边、拉伸等几种工序。
载剪、落料、飞边是一种分离材料的工艺。
成形、拉伸是一种利用材料的延伸特性而改变产品结构的工艺。
在冲压产品中经常出现需要将以上两种工艺重复使用才能达到所要求的产品效果。
在冲压过程中，材料和模具都影响到产品的品质，包括：
⏹材料的延伸性
⏹材料的硬度
⏹材料本身的缺陷
⏹模具的硬度
⏹模具的合模间隙
⏹模具结构的合理性
此工艺广泛用于汽车、电脑、电器、灯具等各行业产品制造，如铁质天花灯。
旋压：利用材料的延伸性，通过旋压机配用相应的模具并由工人技术的支持达到生产产品的工艺，该工艺对外形难度大的拉伸产品有替代作用，灯具行业主要用于铝杯的制作。
挤压：利用材料延伸性，通过挤压机械并配有线形模具，压制成我们所需要的产品的工艺。
该工艺被广泛用于铝型材、钢管、塑胶管件的制造，灯具行业有
导轨、格栅灯面板等。
3）铸造：负压铸、浇铸、压铸
负压铸：用于对产品密度要求不高，一些产品的制作工艺用于大型机床的制造。
浇铸：俗称“翻沙”工艺。
压铸：
利用压铸机械和模具制造所需的产品，对结构复杂，立体程度高的产品应用广泛。
该工艺精确度高，表面流平好，广泛用于汽车、兵器、灯具等行业，但制造成本高。
分为热室压铸和冷室压铸。
热室压铸：
自动化程度高，效率高，耐高温性差，冷却时间短，用于锌合金压铸（锌合金熔点380℃，密度6.75KG/CM3，用于天花灯、射灯的制造）。
冷室压铸：
手工操作程序多，效率低，产品不良率高，耐高温性好，冷却时间长。
用于铝合金压铸（铝合金熔点780℃左右，密度2.55KG/CM3，用于天花灯、射灯的制造）。
加工程序：合模—锁模—进料—冷却—脱模—出料
其中热式压铸的进料、出料都是自动化操作，冷室压铸的进料、出料需要手工操作。
压铸工艺对机械设备，产品的模具要求和原材料的质量要求都很高。
2、注塑
此工艺同压铸工艺，只在模具的工艺和加工的温度上有差别，其精度更高，对模具要求高，其产品成本较高，用于变压器外壳底座的生产制造。
B、表面处理
1、表面处理的作用：
表面防腐、镀饰（装饰）的效果
2、表面处理的演变：
人类从石器时代进入铜器时代，表面处理技术的需要便伴随而生。
考古发掘表明：
①6千年前发现铜②5千年前新石器时代出现红铜器物
③4千年前出现青铜器物④ 3千多年前的商代出现热镀锡，并开始使用陨铁
⑤春秋时期开始炼铁，战国出理烤兰防锈等表面处理工艺
⑥唐代开始有生锈的记述，战国开始淬火，南北朝开始应用化学热处理（渗碳）烧兰（热氧化）鎏鋈等工艺。
3、水溶液电镀的发展
电镀的发展要从原电池的发现和应用开始，应用於水溶液电镀。
①1837年Bird（伯德）发现铂电极上沉积渣状壳层。
②随着Volta(伏打)电堆即原电池的发现，Faraday (法拉第)在1833年、1834
年发表了著明的电解定律，阐明电镀过程赖以形成的物理化学基础。
③1840年Shore（肖尔）申请了和一个商业专利。
④1854提Bunsen（本生）沉积Geuther（杰金）在1856年宣布用铬酐溶液镀出
铬层。
1869-1870年出现商业化镀镍（即不锈钢色）
⑤19世纪80后代后直流民电机的开发促进了电镀金的发展，1916年Watt（瓦
特）的schlotter（光亮镍）开始商业化，1932年有人改良用氟硅酸来对镀
铬过程加速，得到更理想的效果。
1949年，Blum 和Hogaboom（霍格勃姆）出版了被誉为经典或里程碑的论著，把电镀纳入了科学和工程技术轨道。
Gibbs（吉布斯）热力学和Nernst（奈恩斯特）方程的提出，令化学和电化学发展有一个飞跃。
电镀是电解过程的一种应用。
40年代后，dppymknh（弗鲁姆金）、Bockris（勃克利斯）和Conway （康威）引入了电极过程动力学的新概念。
对电镀层的力学理化和诸多工程特性，以及镀层与基本关系，硬度防腐摩擦等性能形成的变化，导致表面应力、疲劳、氢脆、熔脆等副作用的机制和影响。
我国的电镀工业开始于解放后50年代，苏联援建156项重点工程，使电镀工艺得到空前的发展。
4、表面处理工艺的分类
①热处理主要对机械器具的耐磨加硬韧性通过加热发生其质变的应用，
②滚光、机械研磨、抛光
③涂装（涂装分喷油和喷粉）
④电镀
a)、有外加电流的电镀方法：在电解质内置入电极并通过电流。
b)、无外加电流的电镀方法：利用不同电位的材料来与镀件接触，通过产生
的内电流也能进行沉积。
表面转化失去电子或俘获电子时所产生的氧化或还原过程也常用来形成表面上的防护膜层。
根据沉积的类型分滚镀、真空镀、气相镀，化学镀、水溶液电离子电镀及金属的电泳、氧化、着色等水溶液电离子电镀分单金属电镀，复合电镀以及电铸，特种材料电镀等。
5、滚光、机械研磨、抛光的工艺流程
①滚光：是用电机（rh/900~1400）带动6角或8角滚桶对机加工后的产品，表
面滞留的披锋、毛刺、锈迹处理的一种方式。
处理对象：小型配件
优点：处理时间快、干净、能够净化工件表面。
适合小零件的表面整形处理
缺点：易使工艺变形，不能处理大型工件及大的披锋
主要原料：茶仔粉。
红矾，木康，铁砂等
对于滚镀小件一般用有机溶剂三氧乙烯、枧油，茶仔粉等加水在滚桶处理后直接电镀
②机械研磨：使用电机(rh/1400-2800转)带动，砂轮对工件表面进行整形的一
种工艺方式
处理对象：压铸件的合模线，水纹及锻压件的表面。
（涂装前处理的一般工件）优点：处理方便，对工件表面整平，细加工有很好的效果。
缺点：体力兼技术劳动，对人体健康有一定的影响，需要排尘设施和消耗劳保用品
主要原料：金刚砂（180# 200# 240# 260# 280# 320#）刚玉砂(180# 190# 200# 220# 240#)及少量的红膏及砂轮（250 300 350m）及牛胶珠
③机械抛光：用电机（rh/1400~2800转）带动砂轮。
麻轮，布轮，对工件表面
进行整形的一种工艺方式
处理对象：压铸件，钢铁件的表面（主要起电镀镀件装饰的效果）
优点：对工件表面能够获得很细致很平整的效果
缺点：同研磨一样
主要原料：同研磨另需白蜡、紫蜡
抛光膏的主要成分：
绿膏（三氧化二铬、氧化铝）
红膏（氧化铁、氧化铝）
白膏（氧化钙、氧化镁、硅藻土等）
6 、涂装的工艺流程
电镀是一种原子级的沉积过程，本质上不同于雾化熔融以及涂刷等宏观意义上的覆盖，为了取得更好的结合力（附着力）和装饰效果，应考虑：
①基本材料的本质，基材的品种，组织结构，成型方法是经铸锻热轧或冷轧。
②表面的清洁程度，经过加工成型的制件表面上有加工碎屑，油污杂质也会
有包括蜡、厚的油封油层、薄层防锈油膜、缓蚀剂等不同的污染物质需不同的方法来处理。
③零件材料的易蚀性、尺寸、数量和精密程度，一些材料易受腐蚀，如铝、
镁、锌等。
有的在阳极处理中会溶解，如铬、锡等。
④表面的结构和状态、被镀材料的表面结构会直接影响镀层的结构和特性。
2）工艺流程
电镀用的生产设备、就被镀件、阳极、镀液、镀槽地相对布置和不同的操作方式而言，目前最常用的还是固定式镀槽，但各种变通方法也均有应用和发展。
零件运动（如摆动、搅拌、连续电镀线材和板材、自动机等）、镀槽运动（滚镀）、镀液运动（喷射、快速镀、电解抛光等）
3）工艺类型
①固定镀槽：电镀溶液盛于固定的镀槽内，镀件浸入和阳极面对，依靠导电
和固定用的挂具来通电。
（此方法是传统的、最广泛的）
优点：设备投资少，镀件形状、大小和数量不受限制，易于监控、维护。
②高速电镀：（主要用于小件贵金属电镀）通过零件运动及利用强制对流或
喷射，以令镀液高速流动来承载高达每平方分米数百安的强电流，得以达到很高的镀速。
③滚镀：适用于大量小零件的加工
优点：对镀件起抛光作用，零件间镀层的厚度差异小，但进行局部电镀难，也难适用高速镀。
④刷镀：将阳极表面裹上柔软的能含电镀液的多孔性材料，如棉布或其它纤
维制品，通过电流并在被镀表面上摩擦，也能在摩擦的表面区上镀上镀层，这种方法一直用来修复局部的镀层缺陷。
⑤连续电镀覆的板材和线材。
⑥特种工艺：石膏、玻璃、塑胶、用化学镀结合水溶液电镀。
4）工艺安排
⑾⑿⒀⒁干燥
⒃⒂视需要。