典型油脂的精炼工艺(1)
油脂精炼车间工艺概述
脱色、脱臭常见问题处理
? 1、脱色塔控制温度和压力
? 1)吸附脱色中的操作温度决定于油脂品种操作压力及吸附剂品种及特性 脱色温度超高后会因新生色素而回升变色 2)压力是（—0.9）bar 温度应控制在90℃—130℃
? 2 B2610液位高报的原因
Ab 油中含皂较高
（1） 酸碱量不正确较多。
（2） 离心机碟片较脏或转鼓较脏。
（3） 背压调的过低。
（4） 向心泵开度较小。
（5） 油分离温度不正确，分离效果较差。
（6） 排渣量较小或间隔时间较长。
（7） 油出现乳化现象。
B：白土残油较高
1、 白土质量较差（粒度较小、水分较高、黏度较大）。
2、 白土添加量较多。
3、 过滤饼厚度较厚。
4、 过滤板较脏。
5、 蒸汽质量较差（带水分高）。
6、 蒸汽吹扫压力低。
7、 蒸汽吹扫时间短（质量较好的蒸汽）。
8、 过滤机设备本身因素。
9、 中和油质量较差（磷、皂含量较高）。
C：成品油FFA偏高
1、 汽提效果不佳。
2、 真空度不好。
2 白土用量要合适,满足生产需求即可.
3.过滤机使用要调整好,压力在3.0bar以下
4 过滤器要用规定的过滤袋
5 D2770真空在200 torr以下
6 E2701温度在120 ～130 ℃,E2702温度在180 ～200 ℃,VHE2704的温度在230 ～270℃
7 VHE2703将脱臭油冷却至150 ℃左右,E2600将脱臭油冷却至100 ℃左右,E2706冷却至45 ℃以下
3、 直接汽质量较差（带水多）。
4、 直接汽压力低。
精炼过程
棕榈油精炼过程（一）油脂精炼工艺油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。
工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。
加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。
一、毛油过滤收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。
二、脱胶胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。
脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。
这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。
该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。
主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。
最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。
顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。
三、中和中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。
中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。
但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。
鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。
油脂制取工艺流程(一)
油脂制取工艺流程（一）摘要：大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。
本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。
大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。
本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。
第一节油脂制取工艺流程的选择油脂生产工艺流程的选择与油料品种、产品质量、副产品质量、生产规模、技术条件、环境保护等要求都有关。
虽然工业应用的油脂制取和精炼工艺仅有几种，然而生产过程中各工序的配合和工艺条件却千变万化。
为此，有必要了解和掌握各种油料加工技术的共性和特性，选择合适的工艺流程，提高油脂生产效果。
一、根据不同油料品种确定合理的工艺流程及操作条件植物油料种类繁多，不同油料的化学成分、含量、物理性状有差别。
因此，油脂生产工艺的选择首先要考虑油料品种。
1、根据不同油料的共性将其分类，这样就有可能选择几种典型方法来实现生产要求。
例如，对绝大多数油料都可以采用压榨法取油；对高含油料采用预榨浸出；对低含油料采用直接浸出；对带壳油料采用剥壳后的取油；对高酸价毛油采用物理精炼等等。
2、为保留某些油料所含油脂的特殊风味，选择合理的油脂生产工艺。
不少油脂或油料蛋白具有消费者喜爱的独特风味，为保持其产品不失去原有的风味和优良的品质，应选择合理的油脂生产工艺和条件品。
例如，芝麻油、浓香花生油、可可脂等油脂的生产，大多不能采用溶剂浸出取油，而需要采取高温炒籽和压榨法取油，采用低温油脂精炼、避免高温水蒸气蒸馏等。
而橄榄油的最佳取油方法是鲜果冷榨法。
3、某些油料中含有抗营养因子或影响产品质量的特殊成分，在选择油脂生产工艺和操作条件时，必须考虑去除这些成分以改善其产品质量。
例如，大豆中所含胰蛋白酶抑制素、尿素酶、凝血素等抗营养因子，在油脂生产过程中必须采用必要的湿热处理将其钝化，其饼粕才能饲用。
植物油加工设备的精炼工艺
工艺流程如下：（1）精炼脱酸工艺碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。
在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。
因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。
碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。
（2）精炼脱溶工艺间歇式脱溶工艺流程水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。
还有其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。
（3）精炼脱色工艺脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。
滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。
（4）精炼脱臭工艺真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。
真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。
（5）精炼脱蜡工艺目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。
虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。
即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。
在脱蜡中，严格的控制冷却速率和搅拌，是取得成功的关键，它可以促进有利晶体生长的晶核的形成。
当然冷却速率的选定取决于油的种类和脱蜡的工艺。
河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。
公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。
具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程
1.油脂储存和预处理：新鲜的原始油脂通常需要经过储存和预处理，
以去除含水、杂质和异味。
油脂应存放在干燥、通风和避光的地方，同时
需要定期检查油脂的储存条件。
2.脱水：原始油脂中通常含有一定的水分，水分的存在会影响后续的
精炼过程和油脂的质量。
脱水通常使用离心分离或蒸发浓缩技术，将水分
从油脂中分离出来。
3.酸化：酸化是指将原始油脂中的游离脂肪酸转化为容易分离的沉淀物。
这一步骤通常使用硫酸、磷酸等酸性物质进行。
4.硷炼：在酸化后的油脂中添加碱性物质，如氢氧化钠或碳酸钠，以
中和游离脂肪酸和沉淀物。
同时，也可以将部分杂质和蛋白质等分离出来。
5.脱色：脱色是去除油脂中的色素和杂质，以提高油脂的外观和品质。
常用的脱色剂有活性白土、活性炭等，通过吸附色素和杂质，使油脂变得
透明。
6.脱臭：脱臭是将油脂中的异味物质去除的过程。
常用的脱臭技术包
括蒸汽蒸馏、蒸馏水蒸馏和真空蒸馏等。
这些技术能够分离油脂中的揮发
性物质和异味物质。
7.过滤：在精炼过程的最后阶段，对油脂进行过滤，去除残留的杂质
和颗粒物。
常用的过滤方法有压滤、真空滤和压力差滤等。
8.灭菌：为了提高油脂的卫生质量，通常需要对油脂进行灭菌处理。
9.包装和储存：经过精炼处理的油脂通常需要进行包装和储存。
包装
方法通常包括塑料瓶、金属罐和灌装袋等。
以上是一个典型的油脂精炼工艺流程，不同的油脂种类和用途可能会有所不同。
在实际操作中，还需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳效果。
百度文库-典型油脂精炼工艺流程
典型油脂精炼与加工工艺学油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。
一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。
两种品级食用油的精炼工艺如下：1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式）操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。
2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭）操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。
脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。
脱臭温度180℃左右，极限真空为0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。
油脂精炼工艺流程--菜籽油菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼是一种将原始植物油或动物脂肪经过一系列工艺处理，去除杂质、异物和不良成分，提高其品质和营养价值的过程。
精炼后的油脂具有更好的口感、气味和稳定性，适用于食用、工业生产和医药等领域。
下面将介绍油脂精炼的工艺流程。
1. 原料准备油脂精炼的第一步是原料准备。
对于植物油来说，常见的原料包括大豆油、花生油、棕榈油等；对于动物脂肪来说，常见的原料包括猪油、牛油、鸡油等。
在进行精炼前，需要对原料进行初步的清洗和去除杂质，确保原料的质量符合精炼的要求。
2. 脱酸脱酸是油脂精炼的重要步骤之一。
在这个过程中，原料油脂中的游离脂肪酸会被中和或去除，以减少油脂的酸度和提高其质量。
常见的脱酸方法包括碱处理法和物理脱酸法。
碱处理法是将原料油脂与碱溶液混合，在一定温度和时间条件下进行中和反应；物理脱酸法则是通过高温蒸汽或真空蒸馏将游离脂肪酸从油脂中去除。
3. 脱色脱色是油脂精炼的另一个重要步骤。
在这个过程中，原料油脂中的色素、杂质和异物会被吸附或去除，以提高油脂的透明度和色泽。
常见的脱色方法包括活性土脱色法和活性炭脱色法。
活性土脱色法是将原料油脂与活性土吸附剂混合，经过一定时间的静置和过滤，去除油脂中的色素和杂质；活性炭脱色法则是将原料油脂与活性炭吸附剂接触，通过吸附作用去除油脂中的色素和异物。
4. 脱臭脱臭是油脂精炼的最后一道工艺步骤。
在这个过程中，原料油脂中的异味和杂质会被去除，以提高油脂的口感和气味。
常见的脱臭方法包括蒸汽脱臭法和真空蒸馏法。
蒸汽脱臭法是将原料油脂在高温和蒸汽的作用下，将异味和杂质挥发出去；真空蒸馏法则是通过在真空条件下加热原料油脂，将异味和杂质蒸发并去除。
5. 氢化（可选）在一些情况下，油脂精炼的工艺流程中还会包括氢化这一步骤。
氢化是指将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸或部分饱和脂肪酸的化学反应，以提高油脂的稳定性和氧化抗性。
氢化过程中需要加入催化剂和氢气，并控制温度和压力条件。
通过以上工艺流程，原料油脂经过脱酸、脱色、脱臭等步骤的处理，最终得到精炼后的油脂产品。
油脂精炼技术及工艺
油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大局部为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。
这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没〞。
悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸〔FFA〕、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。
油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。
1/14我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。
油脂水化脱胶的根本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液参加油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂别离。
其中胶质中以磷脂为主。
在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可别离出来。
影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的外表电荷，促使胶体质点凝聚。
磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。
磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。
使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。
四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。
种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。
脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏2/14法。
食用油精炼工艺流程
食用油精炼工艺流程食用油的精炼工艺流程是指通过一系列处理步骤将原始的植物油或动物油提炼出符合食用标准的油品。
下面将介绍一种常见的食用油精炼工艺流程，它主要包括以下几个步骤：脱酸、脱色、脱臭和脱蜡。
首先是脱酸。
在这个步骤中，将原始的植物油或动物油注入脱酸釜，并加热至一定温度。
同时，通过注入一定量的碱性溶液，可以去除油中的酸类物质，以降低油的酸值。
在脱酸过程中，酸性物质与碱性物质发生中和反应，生成的盐分会随着水的蒸发而脱去。
接下来是脱色。
在这个步骤中，脱酸后的油会被注入脱色罐中，并加入一定量的活性炭。
活性炭会吸附油中的杂质和色素物质，从而使油的颜色变得更加清澈透明。
同时，通过冷却和过滤的操作，可以进一步去除残留在油中的颗粒物和杂质，提高油的纯度。
然后是脱臭。
脱色后的油会被注入到脱臭釜中，并加热至一定温度。
通过注入一定量的低压蒸汽，可以使油中的挥发性有机物质蒸发出来。
同时，通过冷凝和冷却的操作，将蒸发出的有机物质冷凝成液体，并与油分离。
这样可以去除油中的异味，提高油的口感和质量。
最后是脱蜡。
某些油类在低温下容易结晶，影响油的品质和使用。
因此，在这个步骤中，会将油温降低到一定温度，并通过过滤的方式去除结晶体。
脱蜡操作可以采用冷冻、冷却、过滤等方式，具体根据油的类型和需求来确定。
以上就是食用油精炼工艺流程的简要介绍。
当然，具体的工艺流程会根据不同的油品和要求而有所差异。
在实际应用中，还需要根据油品的要求进行检测和调整，以确保最终的油品符合食用标准。
整个工艺流程的目的是通过去除杂质、改善口感和延长保质期等方式，提高油的品质和食用安全性。
精炼工艺培训(1)
直接蒸汽脱除游离脂肪酸、低 级酸、臭味物质等。
加溶剂去游离脂肪酸，分离固 体脂
酸价大于5的含磷浅色油，大豆油等
要求较高的食用油脂、工业用油脂等 高酸价油脂（米糠油、棕榈油、玉米油）
一次脱酸油或脱蜡、脱酸、脱色油
色拉油、代可可脂
冷冻结晶冬化 混合油精炼
脱腊、分离固脂
• • 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，
必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得 率。
精炼工艺培训(1)
碱炼法原理
• 一、碱中和FFA，生成肥皂 • 二、肥皂从油中分离析出 • 三、肥皂吸附相当数量色素、胶质、固杂及其
它杂质 • 四、分离物总称为皂脚
精炼工艺培训(1)
影响碱炼的因素
精炼工艺培训(1)
2020/11/30
精炼工艺培训(1)
课程介绍
▲ 油脂的认识 ▲ 精炼的目的与作用 ▲ 精炼工艺流程
▲ 各工段常见问题与解决方法
▲ SOM讲解
精炼工艺培训(1)
一.油脂的认识 ▲ 基本概念
油脂 甘油三脂肪酸酯的统称。天然油脂是混合脂肪 酸的甘油三酸酯的混合物，一般常温下为 液体者叫 油，固体者
皂化值 亦称“皂化价”。皂化1g油脂所需的氢氧 化钾毫克数，可估计油脂中脂肪酸分子的平均 分子
量。
精炼工艺培训(1)
•
烟点，闪点，着火点是油脂在接触空气时加
热时的稳定性指标。
• 烟点：在不通风的情况下加热油脂观察到油脂发 烟时的温度。国标规定一级油烟点为215 ℃。
• 闪点：油脂在加热时油脂的挥发物能被点燃但不 能维持燃烧的温度，一般为340℃。
碱炼
中和游离脂肪酸；
油脂精炼加工工艺介绍--演示版
[品控部] 品控部]
2004年3月
一、概述(1) 概述(1)
精炼的目的
除尽有碍于某各使用目的的非甘三酯组分，最 大限度地保留对生理学有重要意义和具抗氧化 性能的非甘三酯组分。
脱除方法
1、机械方法：沉降、过滤和离心分离等。 2、化学方法：碱炼、酸炼、酯化及氧化还原等。 3、物理化学方法：水化法、吸附法、蒸馏及液 液萃取法等。
杂质分类
悬浮杂质、水份、胶溶性杂质及脂溶性杂 质等
二、粗油组分(2) 粗油组分(2)
悬浮杂质
制油或储运中带入，如：泥沙、料屑等， 其存在易促进油脂的酸败。去除方法：沉降、 过滤等。
水份
生产储运中带入或伴随磷脂、蛋白质等亲 水物质混入。去除方法：常压或减压加热法。
二、粗油组分(3) 粗油组分(3)
四、工艺介绍(5) 工艺介绍(5)
脱臭
1、臭味物质指：经压榨、萃取或水代制得的天然油脂中， 所含强度不等的气味及油脂在制取、加工过程中而产 生的工艺异味(焦灼味、溶剂味、漂土腥味、氢化异 味等)。
2、脱臭过程可兼并脱除游离脂肪酸、过氧化值和一些热
敏色素，以及某些多环芳烃和残留农药等，从而使油 脂稳定度、色度和品质有所改善。
品质要求
[气味和滋味]----是决定食用油价值的主要感官特征； [色泽] [水份及挥发物] [透明度]----随油中水分、亲水物质、蜡质、甾醇类及
熔点高的甘三酯等组分的增高而降低。 [不溶性物质]----悬浮杂质(不溶于乙醚)； [酸值]----衡量油料成熟度、劣变情况或油脂败环程度 的标志之一； [灰份]----无机盐类； [过氧化值]----反映油脂氧化、酸败程度的指标之一。
四、工艺介绍(6) 工艺介绍(6)
大豆油精炼设备工艺及要点
大豆油精炼设备工艺及要点大豆油是一种常用的食用油，其含有丰富的植物油脂，具有多种功能和营养价值。
为了提高大豆油的质量和稳定性，需要对其进行精炼处理。
下面将介绍大豆油精炼设备的工艺及要点。
1.溶剂提取工艺大豆油精炼的第一步是进行溶剂提取。
这个过程主要是利用有机溶剂，如正己烷，从大豆中提取油脂。
大豆经过清理、破碎、烘烤、脱壳等工序后，进入溶剂提取器中。
提取后得到的油料混合物称为“浸膏”。
溶剂提取设备的关键是提取器的设计，包括提取器的结构、体积、速度和温度等因素。
合理设计提取器可提高油脂的提取率和提取效果。
2.脱溶剂工艺脱溶剂是将浸膏中的有机溶剂脱除的过程。
这个过程主要用到脱溶剂器，通过加热和蒸发的方式将溶剂从浸膏中蒸发掉。
脱溶剂的关键是控制温度和时间，以及控制蒸发器的排气速度，避免产生溶剂气体的泄漏。
3.脱酸工艺大豆油中含有一定量的游离脂肪酸，这些脂肪酸会影响油脂的口感和质量。
因此，需要将游离脂肪酸脱去。
脱酸是通过碱的中和作用来实现的。
在脱酸过程中，将热稀碱溶液加入油中，并通过搅拌和静置使其反应，形成肥皂。
然后，用水洗涤油脂，将其中的肥皂和游离碱洗去，最后获得低酸值的油脂。
脱酸设备的要点在于控制碱水的浓度和用量，以及合理的搅拌和静置时间。
4.脱胶工艺大豆油中含有一定量的磷脂，这些磷脂会影响油脂的稳定性和透明度。
因此，需要将磷脂脱去。
脱胶是通过高温加热和加压处理来实现的。
脱胶的关键是控制温度和脱胶时间，以及合理选择脱胶剂，如活性白土。
此外，还可通过添加酸来提高脱胶效果。
5.脱臭工艺大豆油中含有一定量的气味物质，如酸、醛、酮等。
为了提高油脂的口感和质量，需要将气味物质脱去。
脱臭是通过蒸汽蒸馏和吹剂脱臭两种方法来实现的。
其中，蒸汽蒸馏是利用水蒸汽将气味物质蒸发掉，吹剂脱臭是利用惰性气体（如氮气）将气味物质吹走。
脱臭设备的关键在于控制蒸馏温度和物料的层高，以及控制吹剂和物料的接触时间。
以上是大豆油精炼设备的工艺及要点。
油脂精炼的方法
油脂精炼的方法
油脂精炼是一项重要的工艺，可以使得油脂具有更高的营养价值和更
好的口感，同时也有助于延长其保质期和稳定性。
下面将介绍几种常
用的油脂精炼方法。
1. 去除杂质。
油脂中常含有杂质，如水分、蛋白质、游离脂肪酸等，
这些物质会影响油脂品质，需要通过过滤、脱水等工艺进行去除。
2. 加热脱臭。
油脂在加热的过程中会挥发出一些不良气味和杂质，可
以通过蒸馏、汽提等方式去除，以提高其纯度和品质。
3. 氢化。
在油脂中加入氢气，使得部分不饱和脂肪酸变成饱和脂肪酸，既降低了不稳定性，也提高了品质和营养价值。
4. 溶剂提取。
通过溶剂提取的方式，可以获得更纯净的油脂，并且可
以控制脂肪酸组成，使得油脂更加适合于特定的用途。
5. 冷压。
冷压是一种保留最原始风味和营养价值的精炼方法，其过程
中不使用任何化学物质，适合于一些高端食用油的生产。
总之，油脂精炼是一个繁琐而又必要的工艺，精细的操作可以使得油
脂拥有更好的口感、营养价值和稳定性。
各种不同的精炼方法可以根据不同的需求进行选择和组合，以获得最佳的效果。
油脂精炼工艺介绍(玉米油)
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱蜡工艺流程
脱色工艺流程
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱色工段的典型设备 －脱色塔
脱色工段的典型设备 －脱色塔
▪ 蒸汽搅拌 ▪ 无动力 ▪ 真空密封性能好 ▪ 泄漏点少 ▪ 塔内液位连续显示
▪
脱色工段的典型设备 －脱色过滤机
▪ ▪
脱色工段的典型设备 －脱色过滤机
▪ 顶部压盖锁紧 ▪ 带振动卸料装置 ▪ 内置不锈钢滤网 ▪ 脱色滤网目数220目 ▪ 双机交互使用，可
（2) 化学方法：
化学方法主要包括碱炼和酸炼。酸炼是用酸处理，主要除去色素、 胶溶性杂质。碱炼是用碱处理，主要除去脂肪酸。
（3) 物理化学方法：
物理化学方法主要包括水化、吸附、水蒸气蒸馏及液液萃取法。 水化主要除去磷脂。吸附主要除去色素。水蒸气蒸馏用于脱除臭 味物质和游离脂肪酸（即物理法精炼）液液萃取用于脱除色素、 脱除游离脂肪酸等。
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱胶工艺： 脱胶的目的是出去毛油中的磷脂等成分，
根据所添加的脱胶试剂的不同，分为以 下几种脱胶方法－水化脱胶、酸脱胶、 特殊脱胶。 针对于玉米胚芽油精炼，推荐使用水化 脱胶工艺。
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
水化脱胶工艺优点： 1、工艺简单； 2、可显著降低油中的含磷量； 3、粗磷脂可经深加工制取浓缩磷脂。
自动化操作
▪
脱色工段的典型设备 －脱色安全过滤器
▪ 顶部压盖锁紧 ▪ 内置不锈钢加强网 ▪ 聚胺酯微孔滤袋 ▪ 双机交互使用
▪
▪
脱色工段的典型设备 －白土气力输送系统
▪ 密闭式管路输送 ▪ 负压输送 ▪ 损失少 ▪ 劳动强度小
色拉油工艺(new)
色拉油工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→酯交换→—┐二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）→↓油脚处理←——操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）↓↓↓↓↑↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。
（完整版）典型油脂的精炼工艺（1）
（完整版）典型油脂的精炼工艺（1）食用植物油脂食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐毛油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐毛油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐毛油—→过滤—→脱胶—→真空干燥—→一级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭↓食品专用油脂（一）大豆油、花生油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）软水↓┌→脱溶→┑过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离→含水脱胶油→干燥→粗炼食用油↑↓回收油←——油脚处理←——富油油脚↓贫油油脚操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2%，水化温度90～95℃，加水量为毛油胶质含量的3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）磷酸碱液↓↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水↓↑↓↑↓精制食油水蒸气废白土吸附剂废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。
油脂精炼工艺
河南鸣人装备油脂工程有限公司
油脂物理精练设备生产线
一、工艺流程
水、磷酸白土高温油脂肪酸回收→真空系统↓↓↓↑
毛油→水化脱胶脱磷→脱色→过滤→热交换→加热→蒸馏脱酸脱臭→成品油
↑↑
导热油导热油/蒸汽
二、工艺说明
1、脱胶脱磷工艺：
油脂精炼前，压榨油必须进行过滤，以除去悬浮于油脂中的固体物质（主要是饼渣，另外还有一些泥沙、纤维等）和部分胶溶性物质。
然后才能水化脱胶，目的是除去过滤毛油中的磷脂等胶溶性杂质。
具体操作如下：
a、预热
过滤毛油用泵打入精炼锅内，一边快速搅拌（60转/分钟），一边用蒸汽或导热油加热，温度升到50~60。
b、加水水化：
这是水化脱胶最重要的阶段，要掌握好加水量、温度和加水速度，一般加盐水量为磷脂含量的3倍左右，即油重的3~10％，水的温度要高于油温。
加水时间，如磷脂较持久悬浮于油中，不易集中结成絮状沉淀，加水可快一些，反之，则慢一些，加水时间约为10~15分钟，此时须继续快速搅拌。
当磷脂胶粒开始聚集，应慢速搅拌（30转/分钟）并升温至70℃左右。
c、静置沉降，分离油脚：
静置时间一般为8小时左右，冬季应在沉淀分离时，进行必要的保温，以利于沉淀分离
d、加热脱水：
水化净油中一般含水分0.5％左右，因此需要进行脱水处理，有常压和真空脱水两种，常压脱水是将油温升到105~110℃，并不断搅拌，直到小样检验合格。
食用油脂精炼工艺及其他知识
毛油是怎样被精炼油设备炼成的毛油是油料种籽被压榨或浸出后的油脂，而精炼油设备就是要去除油脂中有害的物质，保留对食用，营养和贮存有益的物质。
毛油精炼的过程如下精炼油设备一般采用过筛，过滤和沉淀的方法除去毛油中绝大部分水分及杂质。
一、油脂精炼目的：油脂精炼通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
二、油脂精炼的方法：根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
机械方法（1）沉淀①沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
②沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
③沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。
由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。
因此，杂质的自然沉淀速度很慢。
另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。
但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。
沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。
食用油脂精炼工艺流程
一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于 4、不含污染物）工艺流程 （Ⅰ）
┌———→ 脱溶 →———┐ 毛 油 —→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→ 二级食用油
2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）
┌———→脱溶→———┐ 毛 油 —→过滤毛 油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→ 精制冷餐油
食品专用油脂精炼工艺流程
┌—→ 酯交换 →—┐ 毛 油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭
↓
食品专用油脂
3、国标一级油工艺流程
┌———→脱溶→———┐ 毛 油 —→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→ 二级食用油
高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程
┌——→脱蜡→——┐ 毛 油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→ 精制食用油
2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程
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食用植物油脂食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I）厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H）厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油3、国标一级油工艺流程厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色>脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色f脱臭f脱脂f精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭食品专用油脂（一）大豆油、花生油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）软水J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚贫油油脚操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90〜95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3〜3.5倍，水化时间30〜40min，沉降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I〜3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）磷酸碱液过滤毛油一-预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-皂脚过滤蒸馏脱臭 <过滤吸附脱色 <脱水洗涤软水；T J T J精制食油水蒸气废白土吸附剂废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18〜22 °B § 超量碱添加量为理论碱量的10%〜25%，有时还先添加油量的0. 05%〜0 . 20%的磷酸（浓度为85%）,脱皂温度70〜82 °C, 洗涤温度95 C左右，软水添加量为油量的10%〜20%。
吸附脱色温度为80〜90 C,操作绝对压力为2.5〜4.0 kPa ,脱色温度下的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的 2.5%〜5% ,分离白土时的过滤温度不大于70 Co脱色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脱臭温度230 C左右，操作绝对压力260〜650Pa，汽提蒸汽通入量8〜16 kg/t・h，脱臭时间4〜6 h，柠檬酸（浓度5% ）添加量为油量的0 . 02%〜0. 04%，安全过滤温度不高于70Co（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。
但毛棉油中含有棉酚（含量约1%）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。
1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）碱液软水J J 过滤毛油一-预热一-> 油碱比配一-> 混合反应一-脱皂一->洗涤一-> 脱水一-> 干燥一-> 棉清油JJ 皂脚废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2% ,碱液浓度20〜28 °B § 超量碱为理论碱的10%〜25%，脱皂温度70〜95C,转鼓冲洗水添加量为25〜1001/h，进油压力0」〜0.3 MPa，出油背压力0.1〜0.3 MPa，洗涤温度85〜90 C,洗涤水添加量为油量的10%〜15% ,脱水背压力0.15MPa ,干燥温度不低于90°C,操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70 Co2、精制食用油精炼工艺流程磷酸 碱液 过滤毛油一-预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-混合过滤 ＜蒸馏脱臭 ＜过滤 ＜吸附脱色 ＜脱水 ＜洗涤 ＜脱皂操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度 6〜 12 °B 已添加量为油量的1%〜3% ,复炼温度70〜90 °C,出油背 压0.15 MPa 。
洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用 油的操作条件相近。
如果在脱臭后再进行脱脂， 其成品油的品级 就为精制冷餐油（色拉油）。
脱臭工艺以后的工艺流程为：厂f 软脂脱臭棉油一-冷却结晶一-养晶一-过滤一-冷餐油操作条件：冷却结晶温度5〜10 C,冷却水与油脂温差5C 左 右，结晶时间8〜12 h ，养晶时间10〜12 h 。
皂脚 碱液；； TT 废水 软水皂脚（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。
除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3%〜57%。
高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合 制船舶润滑油和轮胎等工业用油。
在制油过程中芥子甙受芥子酶 作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响 了毛油的质量。
一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。
1、粗炼菜油精炼工艺流程粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。
2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇 ）碱液 富油皂脚一-> 盐析一-> 贫油皂脚J f过滤毛菜油 一-> 预热一-> 中和一-> 静置沉降 一-> 分离一-> 水洗 <软水过滤 <蒸馏脱臭 <过滤吸附脱色< JJ J f 精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂操作条件：碱炼操作温度初温 30〜35 C,终温60〜65 C,碱 液浓度16 °B 已超量碱添加量为油量的0.2%〜0.25%，另加占油 量0.5%的泡花碱（浓度为40 °B ②，中和时间I h 左右，沉降分J脱水J 废水离时间不小于6 h 。
碱炼油洗涤温度 85〜90 C,第一遍洗涤水 为稀盐碱水（碱液浓度0.4% ,添加油量0.4%的食盐），添加量为 油量的15%。
以后再以热水洗涤数遍， 洗涤至碱炼油含皂量不大 于50 ppm 。
脱色时先真空脱水30 min ，温度90 C,操作绝对压 力4.0kPa ，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的2.5%〜3%，脱色温度90〜95 C,脱色时间 20 min ，然后冷 却至70 C 以下过滤。
脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的 真空吸入脱臭罐加热至100 C,再开启第三级和第四级蒸汽喷射 泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于 245 C,操作绝对压力 260〜650Pa ，大气冷凝器水温控制在30 C 左右，汽提直接蒸汽 压力0.2MPa ,通入量为8〜16 kg/t h ,脱臭时间3〜6 h ,脱臭结 束后及时冷却至 70 C 再过滤。
2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18〜22 °B § 超量碱添加量为理论碱量的 10%〜25%，有时还先添加油量的磷酸 碱液J J过滤毛油 —> 预热—> 混合—> 油碱比配过滤 <蒸馏脱臭 <过滤 <吸附脱色 JJ 菜籽色拉油水蒸气 >混合反应 一-> 脱皂一-> 皂脚 J<干燥脱水洗涤软水J f J 废白土 吸附剂 废水蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 0.05%〜0.20%的磷酸（浓度为85% ）,脱皂温度70〜82 C,洗 涤温度95 C 左右，软水添加量为油量的 10%〜20%。
连续真空 干燥脱水，温度90〜95 °C,操作绝对压力为 2.5〜4.0 kPa 。
吸 附脱色温度为105〜100 C,操作绝对压力为 2.5〜4.0 kPa , 脱色温度下的操作时间为30 min 左右，活性白土添加量为油量 的1%〜4%。
利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低 于 100 C 。
脱色油中 P 总 ppm 、Fe切.1ppm 、Cu O.01ppm 。
脱臭温度240〜260 C 左右，操作绝对压力260〜650Pa ,汽提蒸 汽通入量油量的0.5%〜2%，脱臭时间40〜120min ，柠檬酸（浓 度5% ）添加量为油量的0.02%〜0.04%，安全过滤温度不高于 70 C 。
（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。
由于米糠中解脂酶含量高，所制取 毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。
精制米糠油 的精炼工艺流程如下。
富油皂脚 碱液 富油皂脚软水J J f J■＞分离一-二次中和一-分离一-洗涤J过滤冷却结晶 ＜蒸馏脱臭 ＜过滤吸附脱色 ＜脱水J f J f J操作要点：滤后毛油含杂不大于 0.2%，中和前先添加油量的 2%热水脱胶，脱胶温度 60~70 C 、搅拌15min ,随即添加碱液 中和脱酸，碱液浓度18〜24 °B §超量碱为理论碱的75%，碱液 于15min 内加完，搅拌20〜25min ，加热终温75〜80 C 。
到达 终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95 C ）继续搅 拌5~10min ，然后静置过滤毛糠油 碱液 »预处理——＞ 一次中和沉降10〜12h。
分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80 C,添加油量5%的盐水（浓度5〜6 °B & 85 °C）,然后再以热水洗几遍，直至残皂量話0ppm。
脱色温度95~100 C,操作绝对压里4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30mi n。
脱臭温度235~250 C ,操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8〜16kg/t h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10 C,结晶时间50~70h，过滤温度15 C。
（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%〜50% , 其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。
由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为10%左右，高的达30%以上。
棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。
精制棕榈油精炼工艺流程碱液 富油皂脚一-盐析一-贫油皂脚J f过滤毛棕油 一-> 预热一-> 中和一-> 静置沉降 一-> 分离一-> 水洗 <软水过滤蒸馏脱臭 <过滤吸附脱色< JJ J f 精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂2、分提棕榈油精炼工艺流程工艺流程磷酸 活性白土 废白土 水蒸气J J f J 厂T 液体棕油毛棕油一-脱胶一-吸附脱色T 过滤T 脱酸/脱臭T 过滤T 冷却结晶T 过滤一T棕榈固脂操作要点：除杂过滤温度不低于 50 C,滤后油含杂不大于 0.2%。