船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程
cb t 3558-2011 船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级 标准
cb t 3558-2011 船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级标准在知识上发表的文章：标题：探讨CB T 3558-2011 船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级标准序言在船舶制造领域，焊接工艺是至关重要的一环。
船舶的安全性和可靠性直接受到焊缝质量的影响。
CB T 3558-2011《船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级标准》是对船舶钢焊缝进行检测和质量分级的标准，对保证船舶建造质量、提高船舶安全性至关重要。
本文将就CB T 3558-2011标准进行全面评估，并探讨其在船舶制造中的重要性和应用。
一、CB T 3558-2011标准概述CB T 3558-2011标准是船舶钢焊缝检测的基本标准，它包括了船舶钢结构焊缝的射线检测工艺和质量分级的要求。
该标准的实施可以有效保障船舶焊缝的质量，从而提高船舶的使用寿命和安全性。
CB T 3558-2011标准主要包括了焊缝射线检测的工艺规定、质量分级标准以及相关术语和定义等内容。
二、CB T 3558-2011标准的重要性1. 保障船舶结构的牢固性和安全性船舶在航行中承受着各种外部力量的作用，良好的焊接质量可以有效保障船舶结构的牢固性和安全性。
CB T 3558-2011标准的执行可以保证船舶焊缝的质量，有效预防焊接缺陷对船舶结构安全性的影响，从而保障船舶的安全航行。
2. 提高船舶的使用寿命船舶钢结构在海洋环境中，容易受到海水侵蚀和氧化的影响，好的焊接质量可以延长船舶的使用寿命。
执行CB T 3558-2011标准可以有效地提高焊缝的质量，延长船舶的使用寿命，降低船舶的维护成本。
3. 符合国际标准，提升船舶制造水平CB T 3558-2011标准是船舶制造领域的国际标准，执行该标准可以使我国船舶制造符合国际标准，提升船舶品质和国际竞争力。
三、CB T 3558-2011标准的应用CB T 3558-2011标准主要应用于船舶制造和维修过程中的焊接质量监督和评定。
焊缝检验规程3-无损检测工艺规程(磁粉检验)
焊缝检验规程3
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Title: PROCEDURE FOR MAGNETIC PARTICLE EXAMINATION
PROCEDURE FOR MAGNETIC PARTICLE EXAMINATION
磁粉检验操作工艺规程
CONTROLLED在控本□
5.4.2The bath concentration shall be maintained within 1.2 to 2.4 ml per 100ml of vehicle for nonfluorescent particles unless otherwise specified by the particle manufacturer.
1.3 This procedure is applied to wet continuous magnetization by yoke, which shall only be applied to detect discontinuities that are open to the surface of the part.
3.2磁粉检验法的灵敏度以表面缺陷处为最高，并随离表面深度的增加而迅速降低；因此，本方法仅适用于检验材料或部件的表面或近表面缺陷。
4.磁化设备校验
4.1 MT设备采用CDX-4型磁轭式探伤仪。
4.2设备校验
4.2.1校验周期：每一带电流表的磁化设备至少应每年校验一次；设备进行过重要电源修理，周期大修或损坏时，必须得到校验。如果设备已一年或一年以上未使用，则在第一次使用之前必须校验。
4. Magnetization Equipment and Calibration
焊缝磁粉检测工艺规程
焊缝磁粉检测工艺规程一、适用范围1.1该工艺规程适用于图号A、B、C、D类焊缝（包括热影响区）以及向外宽展至少25mm范围内的表面及近表面缺欠的磁粉检测技术及验收等级。
1.2 本工艺规程适用于非荧光湿磁粉的连续法磁化技术。
检测工艺卡内容是本工艺规程的补充（由II级探伤资格人员按本工艺规程等要求编写），其参数规定的更具体。
二、引用标准和法规本工艺规程按JB/T4730.5-2005和所给图纸技术要求（图号）编写，要求焊缝检验等级为级，其合格级别为级。
其他引用标准如下：GB/T9445—2008 无损检测人员资格鉴定与认证JB/T6061—2007 无损检测焊缝磁粉检测JB/T6063 无损检测磁粉检测用材料JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片JB/T5097—2005 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件JB/T8290 无损检测磁粉探伤机三、人员资格3.1焊缝的磁粉检测及最终验收结果的评定由具有中国无损检测学会（执行GB/T9445-2008/ISO9712-2005）相应方法和工业门类的II级资格的磁粉检测资格人员来完成。
焊缝的磁粉检测的评定报告的审核和批准有Ⅲ级（相应方法和工业门类）资格的磁粉检测资格人员来完成。
3.2 从事焊缝的磁粉检测人员，应具有一定的金属材料、热处理和焊接方面基础知识和焊缝磁粉检测经验。
3.3 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值1.0），每年应检查一次，不得有色盲。
四、设备、器材、材料和辅助材料磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
至少半年校验一次，在磁轭损伤修复后应重新校验。
当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力。
4.3试片-30/100， C-15/50型标准试片。
磁粉检测时一般应选用A14.4 磁悬液使用中日合资美柯达探伤器材（苏州－上海）有限公司生产的黑水悬浮液（类型：MT—BW）。
磁粉检测作业指导书
磁粉检测作业指导书目录1 目的2 适用范围3引用标准4 检测准备工艺准备检测作业人员检测设备与器材作业条件5 检测实施检测控制流程图作业条件检测准备检测操作焊接对接接头磁粉检测焊接角接及T型接头的磁粉检测管材磁粉检测6 质量检查质量检查要求和方法质量检验标准质量控制点质量记录应注意的质量问题7 职业健康安全和环境管理磁粉检测作业指导书1 目的本作业指导书是为了准确地检出铁磁性材料的表面和近表面的裂纹及其它缺陷,以及对缺陷的大小、性质进行等级评定而编制;为了规范磁粉检测工作,保证磁粉检测的工作质量,特制定本作业指导书;2适用范围本作业指导书包括了铁磁性材料的磁粉检测这些规定被扩大运用于工件表面或近表面裂缝和其他缺陷检测;本作业指导书适用于铁磁性材料制船舶、管道的原材料和焊接接头的磁粉检测;铁磁性材料结构件及其他设备的磁粉检测可参照本工作业指导书进行;本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时,应以有关标准、规范、施工技术文件为准;3 引用标准承压设备无损检测标准磁粉检测JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测2008 无损检测人员资格鉴定与认证规范4 检测准备工艺准备4.1.1 检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案或包含在无损检测方案中;磁粉检测方案由MT-Ⅱ级以上人员编制,无损检测工程师审核,项目技术负责人批准后执行;4.1.2 检测工艺卡检测前应编制磁粉检测工艺卡;检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制,无损检测工程师审核,现场无损检测技术负责人批准;4.2检测作业人员4.2.1 磁粉检测工作应由规定的NDT人员资格认证的程序认可的人员实施;经考核合格,并取得磁粉检测Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的检测人员担任;4.2.2 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行检测操作和记录;Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定,签发检测报告;4.2.3 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于小数记录值为;并一年检查一次,不得有色盲;检测设备与器材4.3.1 磁粉探伤机1. 磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化,施加磁粉,提供观察条件以及退磁等四道工序;如无必要可不带退磁装置;2. 磁粉探伤机应能适应试件的形状、尺寸、材质、表面状态以满足对缺陷检测的要求,能有效而安全地进行探伤;3. 对接焊接接头磁粉检测一般使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机,角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机,口径较小的管子对接焊缝也可采用带有磁化线圈的磁粉检测设备,管材或管件磁粉检测应使用磁化电流1000A以上的磁粉探伤机;4. 磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次;5. 当使用磁偶轭间距200mm时,每个交流电磁轭至少应有44N提升力；直流电磁轭交叉磁轭至少应有177N的提升力磁极与试件表面间隙为;4.3.2 黑光辐照度及波长当采用荧光磁粉检测时,使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2,黑光的波长应为320nm～400nm,中心波长约为365nm;4.3.3 照度计和黑光辐照计照度计用于测量可见光的照度,黑光辐射计用于测量黑光的辐照度;照度计和黑光辐照计应至少每年校验一次;4.3.4 标准试块标准试片与磁场指示器1. A型标准试片a. A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能,以及连续法中试件表面有效磁场的强度和方向,有效探伤范围,探伤操作是否正确等;这种试片必须经过权威机关检定;b. A型标准试片分高、中、低三种灵敏度,其型号的分数小,则要求能显示磁痕的有效磁场强度越高;此灵敏度不代表实际能检测缺陷的大小;应根据对探伤灵敏度的要求,选用相应的A型标准试片;当需要更有强的有效磁场时,可用标准试片型号的倍数来表示;例如：A-30/100×2表示进行探伤的磁化电流值的2倍;c. 使用A型标准试片时,应将没有人工槽的面置于外侧,并用适当的粘胶纸将试片紧帖在探伤面上,注意粘胶纸不能盖住人工槽对应的部位;A型标准试片中有圆形和十字人工槽,其几何尺寸如图3所示;A型标准试片型号、相对槽深与材料如表1所示;d. 对A型标准试片施加磁粉时应采用连续法;e. A型标准试片的形状、尺寸发生变化后不得继续使用;f. 一般应选用A1-30/100型标准试块.2. C型标准试片:当检测焊接接头坡口等狭小部位,由于尺寸关系,A1型标准试片使用不便时,一般可选用C-15/50型标准试片;型标准试片:为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态,当用3. D型或M1户需要或技术文件有规定时,可选用D型或M型标14.3.5. 磁场指示器图2 磁场指示器a. 图2所示的磁场指示器可方便地粗略测出零件的磁化程度及方向,但不能作为磁场强度及其分布的定量指示器,只能反映被检件表面或局部的磁场强度和方向;必须在被检工件产生足够的磁场,以使指示器能清晰地显示出检验图形;b. 在使用磁场指示器时,应在产生磁场的同时施加磁粉;当指示器铜片表面呈现交叉、清晰的磁痕时,则表明此时具有适当的磁力或磁场强度,如果没有形成清晰的磁痕或没有在所要求的方向形成磁痕,则应改变或调整磁化方向;4. 辅助材料:a. 磁悬液喷壶: 磁悬液喷罐应能雾状均匀地将磁悬液喷洒于被检工件表面,压力不宜过大;b. 手把灯或手电筒: 试件表面应具有检测人员确定的合适灯光,一般灯光的强度不得低于500LX;c. 2-10倍放大镜等4.3.6 磁悬液的配制1. 磁粉: 磁粉磁悬液和反差剂磁粉磁悬液应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁,易于磁化和发现缺陷,并应与被检工件表面颜色有较高的对比度;白色反差增强剂具有较强的对比度;使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌;也可选用磁膏;2. 磁悬液交叉磁轭一般用水磁悬液或油磁悬液,配制水磁悬液时,应加入适当的防锈剂和表面活性剂,必要时添加消泡剂;非荧光磁粉的配制浓度为10-25g/L,沉淀浓度为 mL；荧光磁粉的配制浓度为L,沉淀浓度为 mL;5 检测实施面温度并做好记录;如果采用湿式磁粉探伤,探伤工件的表面温度应不超过550C；在环境温度低于零下10度时,不能进行磁芬探伤;5.2.2 检验的时间1. 通常焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成后进行;对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测因应安排在焊后24小时进行；除另有要求外,对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行;2. 通常应在加工及处理后进行探伤,因表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时,则可在表面处理前进行探伤;3. 业主要求变更检验时间时,应按照业主要求进行;5.2.3 工件表面准备：1. 探伤范围应向母材方向扩大30mm,清理的范围必须大于探伤范围;2. 应清除检测范围内的飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮、油污等;试件上的油脂或其它附着物必须把它们清除掉,并清理干净;3. 工件表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则,应进行适当的修理;如进行打磨修理,则打磨后的表面粗糙度Ra不得大于μm;4. 处理后的试件表面,可均匀喷涂反差增强剂,反差增强剂涂层厚度不得大于50μm喷涂一层的厚度约为20μm,同一部位不得喷涂三层,喷涂要由探伤人员MT II操作;5.2.4 委托检测要求：被检工件表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可;检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核,当表面质量不符合检测要求时,应在委托单上注明原因,退回委托单位进行表面修整,直至符合检测要求;5.2.5 设施与环境1. 容器内作业时,应采取有效通风设施,保证通风良好;2 夜间现场检测或容器内检测操作时,应有足够的照明设施,保证良好的照明条件;3. 非荧光磁粉检测时,通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;4. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;检测操作5.3.1 凡须磁粉检验的部位,必须在完工打磨后,经外观检验合格,才能进行探伤操作;探伤操作包括：磁化、施加磁粉、磁痕的观察、记录、退磁等各项操作;5.3.2 探伤的方法磁粉探伤的方法采用湿式连续法;5.3.3 磁化A. 磁场方向应尽量与预计的缺陷方向垂直；B. 磁场方向应尽量与探伤表面垂直；C. 应减少逆磁场；D. 再不允许烧伤探伤面时,应选择不直接对试件通电的磁化方向;E. 各区域至少应分别进行两次检验,第二次检验时,磁力线应与第一次检验时所用的方向尽量垂直;F. 通电时间有关注意事项：使用连续法磁化时,通电时间的确定必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕,一般为1-3秒；为保证磁化效果应至少反复磁化两次,停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化.G. 采用电磁铁装置在磁间距离为75-150mm时,用交流磁化,提升力应大于44N,直流电磁轭的提升力应大于177N,用磁轭检验的有效探伤范围在磁极两侧各为磁极间距的1/4,磁轭每次移动的覆盖区应不少于25mm;H. 提升力应在工作前、工作后分别测定,并做好记录;5.3.4 施加磁粉1. 在连续法探伤时,应在磁化过程中完成施加磁粉;此时必须注意磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏;2. 采用湿法时,应确认整个探伤面能被磁悬液良好地润湿后再把磁悬液喷洒在探伤面上,注意不使探伤面上磁悬液的流速过快.3. 使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌;5.3.5 磁痕的观察1. 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行;2. 必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察;3. 正确区分可能出现的几种伪磁痕,必要时应重复检验;伪磁痕形成原因如下:A. 磁写:采用剩磁法时,由于试件相互接触或接触了其它强磁性体时形成漏磁场,由此而形成较为模糊的磁痕;B. 断面突变显示:因试件形状的差别,在试件磁回路截面机突变部位产生漏磁场,形成较为模糊的磁痕;C. 电流显示:通有强电流的电线接触探伤面时,引起局部磁化,使该部位出现较粗而模糊的磁痕;D. 电极显示:采用触头法时,因电极附近电流密度高引起漏磁场所形成的磁痕,这种磁痕大多数呈辐射状;E. 磁极显示:采用磁轭法时,由于接触部位及其附近局部产生的高密度漏磁场形成的磁痕;F. 表面粗糙度显示:由细小的凹凸部分产生的漏磁场形成的磁痕磁粉存留在凹处而产生的磁痕;G. 材料边界显示:因磁导率不同的材质或金属组织的边界产生的漏磁场所形成的磁痕;H. 缺陷磁痕应作好记录,需要时也可用透明清漆将其固定在探伤面上.5.3.6 退磁1. 在下列情况下试件必须进行退磁:A. 当连续进行探伤时,上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响;B. 试件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响;C. 试件的剩磁会对测试装置等产生不良影响;D. 用于摩擦部位或接近于摩擦部位的试件,因磁粉吸附在摩擦部位会增大摩擦损耗;E. 其它必要的场合.2. 退磁磁场强度必须从大于磁化时的电流值或试件的饱和磁场强度开始,使施加的磁场方向交替变换,并逐渐减小到零.退磁后有时需对试件进行剩磁检查.5.3.7 实施探伤时的注意事项:1. 当整个探伤面不能用一次连续的探伤操作完成时,应规定每一次探伤的有效范围,根据需要进行多次探伤操作,此时相邻探伤范围的边缘部分必须有一定的重叠.2. 在检测各个方向上缺陷时,需对试件同意位置至少施加两个以上不同方向的磁场,并使用连续法进行探伤.3. 用剩磁法探伤时,在磁化后观察磁痕前,探伤面不得与其它试件或强磁体接触.4. 对已经发生的磁痕若难以判断其真伪时,应进行退磁;必要时应变更表面状态再进行复验,以确定其真伪.是否伪磁痕可按下列方法鉴定:A.若时磁泻,经退磁后复验,磁痕即消失.B. 因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕,可减小电流或采用剩磁法复验, 磁痕即消失.C. 因探伤面粗糙而形成的磁痕,可将探伤面磨光后再进行复验, 磁痕即消失.D. 对出现在磁导率突变部位的磁痕,可由宏观检验、放大镜检验等磁粉探伤以外的检验方法来辨认.所有被认为时伪磁痕的显示应在被检工件表面清理后作进一步检测,如复探仍出现磁痕显示,则表示该磁痕为缺陷磁痕.5.3.8探伤范围及验收标准所有焊缝的检验和评估都要依照国内或国际标准或按业主要求执行.焊接对接接头磁粉检测5.4.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料焊接对接接头及热影响区表面和近表面缺陷的检测;5.4.2 工艺参数1. 磁化方法:通常采用磁轭法或交叉磁轭法;2. 磁化方向:磁轭法纵向磁化;3. 磁化电流类型:一般选用交流,如欲检出近表面缺陷也可选用直流;4. 磁化通电方式:连续法5. 磁化强度磁轭法的磁场强度应根据提升力和灵敏度试片来确定,当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时,即认为磁场强度是适宜的;5.4.3 系统灵敏度的校验每个班次开始工作前,应进行系统灵敏度的校验;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.4.4 检测操作1. 垂直焊缝分段检测时,应在每一段检测过程中按自上而下的方向探伤;2. 使用磁轭法磁化时,应使磁轭与工件接触良好;用连续法进行探伤,即磁悬液必须在通电时间内施加完毕;磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有不少于15mm的重叠;磁化通电时间为1-3秒,间隔1秒;同一部位至少磁化两次;每一被检区进行两次独立的磁化检验,两次磁化检验的磁力线应大致相互垂直;3. 使用交叉磁轭磁化时,四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合,最大间隙不应超过;连续拖动检测时,检测速度应尽量均匀,一般不应大于4m/min;4. 施加磁悬液⑴在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;⑵用磁轭检测焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方;⑶用交叉磁轭检测垂直焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方；用交叉磁轭检测水平焊缝时,磁悬液应喷洒在交叉磁轭行走方向的前上方;5.4.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.4.6 缺陷的记录:发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.4.7 缺陷评定: 除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.4.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;焊接角接及T型接头的磁粉检测5.5.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料焊接的角接接头和T型接头及其热影响区表面和近表面缺陷的检测;5.5.2 工艺参数1. 磁化方法:通常采用磁轭法或触头法;2. 磁化方向:磁轭法纵向磁化或触头法周向磁化;3. 磁化电流类型:一般选用交流,如欲检出近表面缺陷也可选用直流;4. 磁化通电方式:连续法5. 磁化强度⑴磁轭法的磁场强度应根据提升力和灵敏度试片来确定,当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时,即认为磁场强度是适宜的;⑵触头法的磁化电流值可按下表的规定选用,检测时磁化电流应根据标准试5.5.3 ;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.5.4 检测操作1. 磁轭法的磁化操作⑴ 用磁轭法磁化时,应使用带有活动关节的磁轭探伤机;操作时,先将磁轭垂直焊缝放置,调节活动关节使磁轭与工件接触良好;用连续法对纵向缺陷进行检测;⑵ 再将磁轭沿焊缝方向放置,使磁轭与工件接触良好;用连续法对横向缺陷进行检测;⑶ 磁轭的磁极间距应控制在75mm ～200mm 之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 的范围内,磁化区域每次应有不少于15mm 的重叠;通电时间为1-3秒,间隔1秒;⑷ 磁轭法检测角接接头和T 型接头的典型磁化方法如下图所示：L 1≥75 mm L 2≥75 mm b 1≤L 1/2 b 2≤L 2－505. 采用触头法时,电极间距应控制在75mm ～200mm 之间;磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距,通电时间不应太长,电极与工件之间应保持良好的接触,以免烧伤工件;两次磁化区域间应有不小于10%的磁化重叠区;其典型磁化方法如下图所示：L ≥75 mm b ≤L/26. 施加磁悬液⑴ 在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;⑵ 用磁轭检测焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方;⑶ 用触头法检测时,磁悬液应喷洒在两触头之间的检测部位;5.5.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,工件表面可见光的照度应大于等于1000lx ；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm 2,黑光波长应在320nm ～400nm 的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min 的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.5.6 缺陷的记录发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.5.7 缺陷评定除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.3.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;管材磁粉检测5.6.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料管材的表面和近表面缺陷检测;5.6.2 工艺参数1. 磁化方法: 轴向通电法2. 磁化方向: 周向磁化;3. 磁化电流类型: 一般选用交流;若要检测近表面缺陷可使用半波整流或全波整流;4. 磁化通电方式: 连续法;5. 磁化电流选择:直流整流电I=12-32D交流 I=8-15D式中:I--电流值A；D--为工件截面上最大尺寸mm;5.6.3 系统灵敏度的校验每个班次开始工作前,应进行系统灵敏度的校验;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.6.4 检测操作1. 使管子或管件与电缆接触良好,必要时加铅垫,防止管子或管件烧伤;2. 用连续法进行探伤,即磁悬液必须在通电时间内施加完毕;通电时间为1-3秒,间隔1秒;3. 在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;5.6.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,工件表面可见光的照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.6.6 缺陷的记录发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.6.7 缺陷评定除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.6.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;5.6.9 管材缺陷消除:1. 管子或管件磁粉探伤发现裂纹缺陷后,应及时用角向砂轮进行打磨消除,打磨方向应垂直于裂纹方向;2. 第一次打磨的深度为管子或管件负公差的50%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,应进行第二次打磨;3. 第二次打磨的深度为管子或管件负公差的30%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,应进行第三次打磨;4. 第三次打磨的深度为管子或管件负公差的20%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,则该管件应判为报废;6 质量检查质量检查要求和方法6.1.1 质量检查要求检查系统灵敏度,缺陷评定准确性;6.1.2 质量检查方法1. 复验:当出现下列情况之一时,需要复验:⑴检测结束时,用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时;⑵发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;⑶用户有要求或认为有必要时;2. 检查缺陷记录,必要时进行复验;质量检验标准6.2.1 试片人工刻槽磁痕显示清晰;6.2.2 缺陷定量、定位及质量等级评定准确;6.2.3 磁粉检测报告字迹清晰、数据准确,无涂改现象,签字手续齐全;。
船舶焊缝检测工艺流程
船舶焊缝检测工艺流程船舶焊缝检测是船舶制造中非常重要的工艺环节，它可以确保船体焊接质量，提高船舶的安全性和可靠性。
下面是一种常见的船舶焊缝检测工艺流程。
首先，在焊接过程中，需要采用适当的焊接方法和工艺参数，以确保焊缝质量。
焊接工艺应符合相关的船级社标准和规范，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
只有在符合要求的焊接条件下进行焊接，才能保证焊缝的质量。
接下来，焊缝表面需要进行预处理。
预处理包括除去焊渣、氧化物和油脂等杂质，以保证焊缝的理想质量和力学性能。
预处理可以采用机械方法、化学方法或者喷砂方法，具体根据焊接材料和船级社要求来确定。
然后，进行焊缝的非破坏检测。
非破坏检测是通过对焊缝进行检查，不破坏焊缝的完整性，判断焊缝是否存在缺陷或者不合格的地方。
常用的非破坏检测方法包括X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
根据船级社规定，对焊缝进行相应的检测方法。
X射线检测是通过X射线在物体中的透射和散射来检测焊缝。
超声波检测是通过超声波在物质中的传播和反射来检测焊缝。
涡流检测是通过感应电流在物体表面产生涡流，检测涡流的变化来判断焊缝。
对于焊缝中的缺陷部分，需要进行修复。
修复通常包括刨削、焊接、退火等工艺。
修复焊接需要根据船级社和焊接材料的要求进行，确保修复焊缝和原始焊缝的质量一致，达到船级社要求的强度和密封性。
最后，对修复后的焊缝进行再次检测。
修复后的焊缝需要重新进行非破坏检测，确保焊缝的质量达到船级社的要求。
如果检测结果符合要求，说明焊缝修复成功。
如果不符合要求，需要重新修复并再次进行检测，直到焊缝质量符合要求为止。
总结起来，船舶焊缝检测工艺流程包括焊接工艺参数的确定、焊缝表面的预处理、焊缝的非破坏检测、焊缝的修复和再次检测。
通过这个完整的流程，可以确保船舶焊缝的质量，提高船舶的安全性和可靠性。
焊缝mt检验规程
焊缝mt检验规程MT检验规程一、目的和适用范围1.1目的为确保焊缝的可靠性和安全性，规范焊缝的MT检验过程，确保产品符合相关标准和要求，并作为工艺控制和生产管理的参考依据。
1.2适用范围本规程适用于所有焊接工艺和材料的MT检验过程，包括钢结构、压力容器、船舶、管道、机械设备等领域。
二、术语和定义2.1术语MT检验：磁粉检验，是通过涂敷自然或人造磁场，使磁性颗粒在缺陷表面聚集，通过视觉或光学放大器观察和判断缺陷是否存在和类型的一种检验方法。
焊缝：两个或多个材料通过焊接形成的接头。
磁粉：一种铁氧体磁性粉末，由氧化铁或氧化铁与镁的混合物构成。
缺陷：焊缝中的不良部位，如气孔、夹杂、裂纹等。
检验人员：经过培训和资格认证的MT检验操作人员。
2.2定义磁粉检验是通过磁粉检验设备，使用磁粉涂敷在焊缝表面，在外加磁场作用下，能使缺陷表面的磁粉成为一定形式的图案，通过观察和测量这些图案来判断缺陷的存在和类型。
三、检验准备在进行MT检验之前，应进行如下准备工作：3.1设备及材料3.1.1磁粉检验设备，包括磁场发生器、磁探头和磁粉喷涂枪等。
3.1.2磁粉，包括干式和湿式磁粉。
4.1.3支持设备，包括卷尺、标记笔、毛刷和清洁毛巾等。
5.1.4消耗品，包括磁粉检验用刷子、洗刷剂和消毒抹布等。
6.2检验场所3.2.1检验场所应具备足够的空间，确保操作者的安全和操作的便利性。
3.2.2检验场所应保持清洁，并防止灰尘、油脂、水汽等影响检验结果的因素。
3.3检验前的焊缝准备3.3.1焊缝表面应清洁干净，无杂质和磨损。
3.3.2焊缝表面应去除任何可能干扰检验结果的涂层、油漆和锈垢等。
3.3.3焊缝表面应标识清楚，以便区分和追踪。
四、检验步骤4.1选择磁粉在进行MT检验前，应根据实际情况选择合适的磁粉。
干式磁粉适用于垂直和上部焊缝，湿式磁粉适用于水平和下部焊缝。
4.2磁粉涂敷4.2.1在涂敷前，应将磁粉搅拌均匀。
4.2.2在焊缝表面涂敷一层薄薄的磁粉。
磁粉检测工艺规程
1. 适用范围1.1本规程适用于铁磁性材料制成的承压设备原材料、零部件和焊接对接接头、T 型接头和角接接头表面、近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。
不适用于非铁磁性材料的检测。
1.2本规程规定了在磁粉检测过程中，为获得正确的检测结果所必须遵循的程序和要求。
工件质量验收等级应按设计技术条件和有关施工规范确定，并应符合图样规定。
1.3磁粉检测的一般要求还应符合NB/T47013.1及NB/T47013.4的有关规定。
2. 引用标准、法规NB/T4730.1-2015 《承压设备无损检测》第一部分：通用要求NB/T4730.4-2015 《承压设备无损检测》第四部分：磁粉检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则GB/T 11533 标准对数视力表GB/T 23907 无损检测磁粉检测用试片TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程》3.名词术语3.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。
3.2 相关显示：磁粉检测时由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉而形成的磁痕显示，一般也称为缺陷显示。
3.3 非相关显示：磁粉检测时由截面变化或材料磁导率改变等产生的漏磁场吸附磁粉而形成的磁痕显示。
3.4 伪显示：不是由漏场吸附磁粉形成的磁痕显示。
3.5 纵、横向缺陷：缺陷磁痕长轴与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理；其他按纵向缺陷处理。
4.检测人员资格4.1检测人员应按照TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核规则》进行考核，取得MT资格证书，方能承担检测工作，无证人员只可在持证人员的指导下从事辅助工作。
不同技术等级人员,只能从事与该等级相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。
焊接接头磁粉检测通用工艺规程
焊接接头磁粉检测通用工艺规程焊接接头磁粉检测通用工艺规程4.1适用范围本部分适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面，近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。
其检测程序见流程图。
工件探伤委托单表面预处理磁化电流磁化方法对工件磁化施加磁粉观察判别记录存档报告结论有关参数产品.部件后处理探伤前准备工作人员资格编MT工艺卡仪器检验MT 操作流程图4.1.1磁化方法4.1.1.1磁轭法本规程用磁轭法。
3.2、设备要求3.2.1、磁粉检测设备应符合JB/T8290标准的要求。
3.2.2、当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力。
3.2.3、辅助器材一般应包括下列器材：a) A1型、C型、D型和M1型试片和磁场指示器；b) 磁悬液浓度沉淀管；c) 2~10倍放大镜；d) 白光照度计；e）磁场强度计。
3.3、磁粉、载体及磁悬液3.3.1、磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
3.3.2、湿法采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。
若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。
油基载体的运动粘度在38℃时小于或等于3.0mm2/s，使用温度下小于或等于 5.0mm2/s，闪点不低于94℃，且无荧光和无异味。
3.3.3、磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。
一般情况下，非荧光磁粉的磁悬液浓度范围：配制浓度：10-25g/L；沉淀浓度（含固体量）：1.2-2.4mL/100mL。
测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。
3.4、标准试件3.4.1、标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。
标准试片有A1型、C型、D 型和M1型，其规格、尺寸和图形应符合JB/T4730.4的要求。
磁粉检测的工艺规程
磁粉检测的工艺规程磁粉检测是一种常见的无损检测方法，广泛应用于工业领域。
下面是一份磁粉检测的工艺规程。
1. 目的磁粉检测的目的是通过利用磁场和磁粉的性质来检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、夹杂等，以确保材料的质量。
2. 范围该工艺规程适用于所有需要进行磁粉检测的材料和零部件。
3. 设备准备3.1 磁粉检测设备：- 磁粉检测机或电磁吊- 磁粉粉剂和添加剂- 磁场强度计- 磁粉检测灯- 清洁布和化学品3.2 准备被检测材料或零部件：- 清洁表面，确保没有油脂、污垢等杂质- 对于非磁性材料，需对其进行磁化处理4. 检测操作4.1 设定磁场：- 根据被检测材料的特点和尺寸，设定适当的磁场强度- 确保磁场均匀，无死角4.2 准备磁粉混合溶液：- 将磁粉粉剂和添加剂按要求混合，制成磁粉混合溶液4.3 涂敷磁粉混合溶液：- 均匀涂敷磁粉混合溶液于被检测材料表面，确保覆盖整个检测区域4.4 磁化：- 使用磁粉检测机或电磁吊对被检测材料进行磁化- 确保磁场方向和磁场强度符合要求4.5 观察和记录：- 使用磁粉检测灯照射被检测材料- 观察磁粉的聚集情况，标记出缺陷位置- 记录缺陷的位置、大小和形状等信息5. 结果评定5.1 根据检测结果，判断缺陷的类型、大小和严重程度5.2 根据相关标准和要求，判定被检材料的合格与否6. 保存和报告6.1 对于合格材料，及时清除磁粉残留，并进行必要的清洁和防腐处理6.2 对于不合格材料，根据要求进行标记或报废处理6.3 保存检测记录，包括磁化参数、磁粉混合溶液配方、检测结果等6.4 编写磁粉检测报告，详细描述检测过程、结果和评定等，并保存备查。
以上是一份磁粉检测的工艺规程，该规程应根据实际情况进行具体调整和执行。
续写：7. 安全措施7.1 操作人员应穿戴适当的个人防护装备，包括手套、防护眼镜和呼吸器等，以保护自身安全。
7.2 磁粉粉剂和添加剂应存放在干燥、通风的地方，远离火源和易燃物。
磁粉探伤检测工艺规程
磁粉探伤检测工艺规程1 适用范围1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。
1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。
1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。
2 引用标准GB3721-8 3 磁粉探伤机ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准3 探伤人员3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。
3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。
4磁粉探伤设备4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。
4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。
直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。
4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。
交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。
激磁安匝数不得低于1300ATx 2。
4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。
5磁粉和磁悬液5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。
磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。
测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。
萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。
5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。
颗粒度应均匀。
湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10µm，最大颗粒度不大于45µm(即大于320目)。
磁粉检测通用工艺规程
1. 范围适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面近表面缺陷的检测。
2.引用标准法规GB/T16673-1996 无损检测用黑光源辐射的测量JB/T4730-2005 承压设备无损检测JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉JB/T6065-2004 无损检测磁粉检测用试片JB/T8290-1998 磁粉探伤机3. 检测人员3.1、磁粉检测人员上岗前, 应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求, 取得磁粉检测资格, 且只能从事相应资格的检测工作。
3.2、磁粉检测人员的矫正视力应不低于5.0, 并每年检查一次, 不得有色盲。
4. 检测设备、器材和材料4.1.设备磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
4.1.1.当磁轭间距最大时, 交流电磁轭的提升力≮44N, 直流电磁轭的提升力≮177N.4.1.2、剩磁法检测时, 交流探伤机必配备断电相位控制器。
4.1.3、荧光磁粉检测时, 黑光灯在工作表面的照度≥1000μw/ , 黑光的波长λ=320nm~400nm,中心波长λ≈365nm。
黑光源应符合GB/T16673的规定。
4.1.4.退磁装置应保证退磁后表面剩磁≤0.3mT4.2.辅助器材一般包括下列器材:a)A1型、C型、D型和M1型试片, 磁场指示器；b)磁场强度计及毫特斯拉计；c)磁悬液浓度沉淀管；d)2~10倍放大镜；d)白光照度计；f)黑光灯；g)黑光辐照计。
4.3.磁粉、载液、磁悬液4.3.1、磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁, 并与工件表面的颜色对比度要较高。
其他要求应符合GB/T6063的规定。
4.3.2、载液为水时, 应加入防锈剂、表面活性剂及清洗剂。
载液为油时, 其运动粘度在38℃时应小于或等于3.0 /s, 使用温度小于或等于5.0 /s, 闪点不低于94℃, 且无荧光和异味。
4.3.3.磁悬液浓度范围应符合表1的规定。
测定前应充分搅匀。
表1 磁悬液浓度4.4.标准试块4.4.1、一般应选用A1-30/100, 检测狭小部位可选用C-15/50。
焊缝mt磁粉探伤操作流程
焊缝mt磁粉探伤操作流程MT magnetic powder testing is a common method used to detect defects in welds. It involves using magnetic fields, magnetic particles, and a special developer to locate surface and near-surface discontinuities. This process is crucial in ensuring the structural integrity of welds in various industries, such as construction, automotive, and aerospace.磁粉探伤是一种常用的方法，用于检测焊缝中的缺陷。
它涉及使用磁场、磁性颗粒和特殊显影剂来定位表面和近表面的不连续性。
这个过程在确保各种行业中焊缝的结构完整性方面至关重要，比如建筑、汽车和航空航天。
The operation procedure for MT magnetic powder testing involves several steps that must be meticulously followed to ensure accurate results. First, the surface of the weld is prepared by cleaning it thoroughly to remove any contaminants. Next, a magnetic field is induced either by using a permanent magnet or an electromagnet.磁粉探伤的操作过程包括几个必须仔细遵循的步骤，以确保准确的结果。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程
船舶钢焊缝射线检测工艺规程1、适用范围本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。
本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。
2、引用标准CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》3、一般要求3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。
3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。
3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。
3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。
检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。
3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。
评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。
4、检测设备和器材4.1设备X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。
4.2密度计密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。
4.3增感屏增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。
表1 增感屏的材料与厚度4.4像质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4.5胶片胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片至少测定3次。
4.6观片灯观片灯的亮度应符合下列规定：⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/㎡。
⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/㎡。
5、检验技术等级无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。
6、检测实施6.1检测时机外观检查合格后焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热处理结束之后进行射线检测。
船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程【最新版】
船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程【最新版】船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程1、范围本规范适用于船舶钢焊缝的质量检测和评定;本规范适用于交直流、磁轭法、湿法和干法的荧光和非荧光的磁粉检测;2、引用文件JB/T 6065磁粉探伤用标准试片CB/T 3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级GB/T 12604.3无损检测术语渗透检测3、检测人员3.1从事磁粉检测的人员应该持有中国船级社认可的相应的船舶无损检测技术资格证书。
检测人员视力每年检查一次，矫正视力不低于1.0无色盲和色弱。
3.2编制工艺文件的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书;审核工艺文件的人员应持有相应Ⅲ级资格证书;从事检测工作的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书;获得初级技术等级的检测人员只能从事记录等辅助性工作或在Ⅱ级人员现场指导及监督下从事简单无损作业。
4、检测设备4.1检测用的计量设备必须由具有法定资格的单位进行计量检定，具有检定证书，并在有效期内使用。
4.2交流电磁轭在最大磁极间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁极间距上的提升力应大于177N。
4.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀的喷洒出雾状的干燥的磁粉并产生足够的压缩气流，用以吹掉被检表面没有形成磁痕的磁粉。
4.4磁悬液喷洒设备应有搅拌装置或具有相应能力，使磁悬液处于均匀悬液状态，并能以适当的压力降磁悬液施加在被检面上。
4.5黑光灯的紫外线波长范围为330mm~390mm，中心波长为365mm，距黑光灯滤光板表面380mm处的紫外线辐照度不应低于1000mm/cm2。
4.6紫外线辐照计的波长范围为300mm~400mm，中心波长365mm。
4.7荧光高度计的波长范围为430mm~520mm，中心波长为500mm~520mm。
4.8紫外线辐照计、荧光亮度计及照度计应每年送相应计量单位校验一次。
4.9黑光灯的紫外线辐照度每周检查一次。
4.10照度计测量范围应大于1000lx。
磁粉检测工艺规程magnetic_inspect_procedure1
磁粉检测工艺程序编号Report No.Q/OH(Q) 03.005-2009浙江欧华造船有限公司Zhejiang OuHua Shipbuilding Co.,Ltd Magnetic Inspect Procedure 页数Pages13编写：Wrtten by 审核：Checked by确认：Approved by目录Content章节Chapter题目Subject页码Page1 目的Purpose 22 适用范围Scope 33 职责Responsibility 34 检测人员Inspector 35 设备器材Equipment and Apparatus 46 磁粉、磁悬液及反差剂Magnetic particles、Suspension and contrast paint 47 灵敏度试片Sensitivity test block 58 提升力试块Lifting power test block 69 检测时机Time for testing 610 检测方法Test method711 磁粉检测操作Magnetic test operation712 显示结果的评定和记录evaluation of indication and recording 1013 复验Re-inspection 1014 验收标准Acceptance standard 1115 检测报告格式Test report format 121. 目的Purpose本工艺是根据LR规范及IACS焊接质量和无损探伤检测指南要求制定的焊缝磁粉检测质量控制程序。
The workmanship is based on the quality control procedure of seam magnetic testing of the rule of LR and IACS guideline of welding quality and NDT of ship steel welds.2. 适用范围Scope2.1本工艺适用于检测铁磁性材料的焊接接头表面或近表面的裂纹及其它缺陷。
船舶钢焊缝渗透检测工艺规程
船舶钢焊缝渗透检测工艺规程6.1范围本规程说明了在被检测材料表面开口的缺陷渗透检测，本规程符合CB/T3958-2004标准，主要用于金属材料焊缝的检测，同时也可用非金属材料，例如陶瓷，但是应该对“验收准则”进行修改。
本规程不适用温度在10℃～52℃温度范围以外的焊缝表面开口性缺陷检测。
6.2引用标准GB/T 12604.3无损检测术语渗透检测JB/T 6064 渗透探伤用镀铬试块技术条件CB/T 3958-2004 船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级6.3检测人员从事渗透检测的人员应持有中国船级社认可的无损检测技术资格证书。
编制工艺文件的人员，应持有Ⅱ级以上船舶无损检测技术资格，审核工艺文件的人员，应持有相应的Ⅲ级船舶无损检测技术资格证书。
检测人员的视力应每年检查一次，矫正视力不应低于1.0，无色盲或色弱。
6.4设备进行渗透检测的设备，是由待测部件的数量、尺寸和形状决定的。
一族产品可以被认为是渗透检测用材料的组合。
渗透剂，过量渗透剂的去除剂和显像剂应当为同一生产厂家制造的，并彼此相容。
6.5检测用材料和被检测部件的相容性渗透检测用的材料应当和被检测部件材料，及该部件设计用途相适宜。
在奥氏体不锈钢、钛、镍基或其它高温合金时，应当考虑有必要对杂质进行限制，如硫、卤素和碱金属。
这些杂质会导致脆化或腐蚀，特别是在升高的温度下。
6.6灵敏度校准灵敏度试块采用不锈钢镀铬B型试块，主要用于检验操作方法和工艺系统灵敏度。
指示应与试块所附照片相同。
灵敏度校验时，使用的设备，环境温度、光照度、人员检测规范与检测时的条件相一致。
6.7检测时机所有焊缝的渗透检测应在外观检查合格后进行，对于易产生延迟裂纹的焊缝，应在焊缝时效后进行。
6.8渗透检测操作的基本要求①确保渗透液充分渗入缺陷内。
②确保工件表面多余的渗透液清洗干净而不把渗入缺陷内的渗透液过分清洗掉。
③形成鲜明、清晰可辨的缺陷显示痕迹。
着色渗透探伤操作步骤：注：干粉显象即干式显象，水基湿式显象及湿式显象，非水基湿式显象即快干式显象。
36709-CBT3958-2004_
船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测 工艺和质量分级
１ 范围
本标准规定了对磁粉检测、 渗透检测的检测人员、 检测设备、 工艺方法、 检测报告的 要求和质量分
级。
本标准适 用于船 舶钢 焊缝 的质量检 测和评 定。
２ 规范性引用文件
下列文件 中的条款 通过本 标准 的引用而成 为本标准 的条 款。凡是 注 日期 的引用文件 ， 其随后所有的 修 改单 （ 不包含 勘误的 内容 ）或修订版 均不适用 于本标准 ，然而 ，鼓励 根据本标 准达成协议的各方研究 是否 可使用 这些文 件 的最新版 本 。凡 是不注 日期的 引用 文件 ，其最 新版本适 用于本标 准。
４ 检 测人员 ４ １ 从事磁粉 检测 和渗透 检测 的人员 ，应持有 中国船级 社认可 的相应 的船舶无损检 测技术资格证书。 ．
４２ 编制工艺文件 （ ． 如工艺卡和／ 或工艺规程） 的人员， 应持有相应的Ｉ Ｉ 级以上船舶无损检测技术资格
证 书。
４３ 审核磁粉检测和渗透检测工艺文件的人员，应持有相应的 Ｉ ． Ｉ级船舶无损检测技术资格证书。
Ｊ／ ８９ 磁粉探伤机 ＢＴ ０ ２ Ｊ／ ９１ １９ －９９ 无损检测 渗透检查 Ａ ＢＴ ３ ２ 型对比试块
Ｓ／ ０６ －９ ２ １１９ 石油 产品 中氯含量测 定法 Ｈ Ｔ １ ３ 术语
Ｇ／ １ ０．和Ｇ／ １ ０．确立的术语和定义适用于本标准。 ４３ ＢＴ ６４５ ＢＴ ２ ６ ２
Ａ１范围 ． ．． ． ．．．．． ． ．． ．．．． ．… … 卜．．．． ． ．．… … ，．．… ．． ．．．． ． ．． … ， ．．．． ，．．．一 ４ ４ ６ ９
Ａ２磁 ． 粉及磁悬液 ．．．．．．．．．．．．．．．… … ，．．．．・・・・ ・・・・。・ ４ ．．．．． ．．．．．．．．． ． ．．． ・・・・・・・・・・・… ．
磁粉检测规程-DNV
质检部作业指导书 磁粉检测规程
文件编号 版本 R1 页码 1 6 /10
7.4.2 中心导体法 A 程序：中心导体法是电流穿过导体。导体应放在物体内部空心位置。当检查直径大 时，导体应定位接 近筒内壁。当导体在中心时，应分段检测且充分覆盖，应用磁场指 7 示器或灵敏度试片测试，检查每个导体的位置以确定每次检测的弧段（方法二者选一） B 电流：需要的磁场强度应等于 7.4.5 。如果需要安培过高的导体可以多绕几次。 磁化电流可除以绕的数量。
图4
磁场指示器
6.2 耗材 耗材用于下表中所提到的各种方法。 表G颜色对比 颜色对比/反差剂 FA-5
厂家 中国上海
10
表面温度 0℃～57℃
5
表 H 荧光悬浮液
质检部作业指导书 磁粉检测规程 TABLE H – Fluorescent Manufacturer 厂家 ShangHai China 中国上海
对已经发生的磁痕若难以判断其真伪时,应进行退磁；必要时应变更表面状态再进行复 验，以确定其真伪。是否伪磁痕可按下列方法鉴定： 若是磁泻，经退磁后复验，磁痕即消失。 因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕，可减小电流或采用剩磁法复验，磁痕即消 失。 因探伤面粗糙而形成的磁痕，可将探伤面磨光后再进行复验，磁痕即消失。 对出现在磁导率突变部位的磁痕，可由宏观检验、放大镜检验等磁粉探伤以外的检 验方法来辨认。所有被认为是伪磁痕的显示应在被检工件表面清理后作进一步检测， 如复探仍出现磁痕显示，则表示该磁痕为缺陷磁痕。
Surface Temperature 表面温度 0℃～57℃
China 中国上海
注： 1、表面反差剂，可以增加对比度，但须和悬浮液用同一品牌。当表面较好的条件下 也可以不用反差剂。 2、 我们主要使用的是湿磁粉体系， 湿磁粉悬浮液和检测工件的温度应当在0℃～57℃ 之间。温度超过57℃时，应当采用干磁粉。 7.0 检测 7.1 检查方法 应使用连续法。此方法适用在检测磁化期间施加磁悬液或干磁粉。 7.2 电流类型 适用于交流电，也可以使用其他电流如直流或整流电流； 7.3 磁化的方向，磁场强度与重叠 为了保证所有方位的缺陷都可以被探测到，每一个部位，应在两个方向磁化，第 二次磁化的方向必须大约垂直于第一次磁化的方向，最大的偏离的角度为30°。检查的 磁场强 度和方向可以使用灵敏度试块来测试。磁场至少有 10％重叠以保证 100％的 覆盖率。 7.4 检测方法类型 本程序主要采用磁轭法，其他检测方法应当分别按照各个情况获得 DNV 船级社许 可。 各种不同类型的磁粉检测方法可以下面列出 7.4.1 磁轭法 极间距离将是在 75-250mm 之间。 图 1 典型技术
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船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程
1、范围
本规范适用于船舶钢焊缝的质量检测和评定；
本规范适用于交直流、磁轭法、湿法和干法的荧光和非荧光的磁粉检测；2、引用文件
JB/T 6065磁粉探伤用标准试片
CB/T 3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级
GB/T 12604.3无损检测术语渗透检测
3、检测人员
3.1从事磁粉检测的人员应该持有中国船级社认可的相应的船舶无损检测技术资
格证书。
检测人员视力每年检查一次，矫正视力不低于1.0无色盲和色弱。
3.2编制工艺文件的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书；
审核工艺文件的人员应持有相应Ⅲ级资格证书；
从事检测工作的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书；
获得初级技术等级的检测人员只能从事记录等辅助性工作或在Ⅱ级人员现场指导及监督下从事简单无损作业。
4、检测设备
4.1检测用的计量设备必须由具有法定资格的单位进行计量检定，具有检定证
书，并在有效期内使用。
4.2交流电磁轭在最大磁极间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁
极间距上的提升力应大于177N。
4.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀的喷洒出雾状的干燥的磁粉并产生足够的
压缩气流，用以吹掉被检表面没有形成磁痕的磁粉。
4.4磁悬液喷洒设备应有搅拌装置或具有相应能力，使磁悬液处于均匀悬液状态，
并能以适当的压力降磁悬液施加在被检面上。
4.5黑光灯的紫外线波长范围为330mm~390mm，中心波长为365mm，距黑光灯
滤光板表面380mm处的紫外线辐照度不应低于1000mm/cm2。
4.6紫外线辐照计的波长范围为300mm~400mm，中心波长365mm。
4.7荧光高度计的波长范围为430mm~520mm，中心波长为500mm~520mm。
4.8紫外线辐照计、荧光亮度计及照度计应每年送相应计量单位校验一次。
4.9黑光灯的紫外线辐照度每周检查一次。
4.10照度计测量范围应大于1000lx。
4.11设备的校验和修理情况均应有文字记录，并作为设备档案保存。
5、环境
5.1在用非荧光法检测时，检测面的白光照度不能低于1000lx。
5.2在用荧光法法检测时，检测面的白光照度不能高于20lx，焊缝表面黑光强度
不低于1000uw/cm2。
5.3当被检物体的工件湿度超过57℃时，应当采用干磁粉检测法。
5.4湿磁粉法检测时，若工件温度超过0℃~57℃范围时，应当编制特殊工艺规程，
并取得客户或监造师认可。
6、表面制备
6.1被检焊缝的本身及相邻20mm范围内应当没有影响检测灵敏度的氧化皮、油脂、焊接飞溅、机加痕迹、厚重或脱落的涂层。
6.2为了使表面和磁痕显示有良好的视觉对比，可以均匀涂复一层厚度较薄、附着力好的反差剂，但厚度不能超过50μm。
7、综合性能测试
7.1在最不理想部位处能清晰显示A1-30/100灵敏度试片上的人工刻槽。
7.2测试综合性能的磁化工艺和环境条件均应与正常检测的磁化工艺和环境条件
相同。
包括速度、时间、磁悬液浓度、载体、工件温度等。
8、检测方法
8.1观察范围为焊缝本身及热影响区，热影响区最小为5mm最大为10mm。
8.2必须在接近相互垂直的两个方向上进行磁化，最大偏离角小于30o。
8.3磁轭检测时，部件上会出现一处区域，该区域由于磁场强度过大会显示毛状
的磁粉痕迹，因此必须保证检测区域之间足够的相互交叠。
交叠区域一般不小于25mm。
8.4检测人员不得使用有色光学眼镜。
8.5荧光检测时应当让检测人员有充分长的时间适应黑暗光线，通常至少5分钟。
常见的磁轭磁化方法件表1
表1常见的磁轭磁化方法
尺寸，mm 材料类型
铁磁材料
1 75≤a≤250
b1≤0.5a
b2≤a-50(最小交叠50)
b3≤0.5a
2 a1≥75
b1≤0.5a1
b2≤a2-50(最小交叠50)
a2≥75
3 a1≥75
a2≥75
b1≤0.5a1
b2≤a2-50(最小交叠50)
4 a1≥75
a2≥75
b1≤a1-50(最小交叠50)
b2≤0.5a2
8.6采用连续法时，磁粉或磁悬液应在通磁时间内施加完毕，连续通磁时间为
1-3S，应至少反复两次，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化。
8.7采用干粉法时，应确认检测部位和磁粉已完全干燥后再施加磁粉，干磁粉的
施加可采用手动和电动喷粉器或其他合适的工具来进行，磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕，在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。
8.8采用湿粉法时应确认检测部位能被磁悬液良好湿润后再施加磁悬液，磁悬液
的施加可喷、浇、浸等方法，不可采用涂刷法，磁悬液流速不应过快。
8.9采用旋转磁场法检测焊缝表面时，四个磁极均应与被检部位保持良好接触，
移动速度不大于2m/min。
8.10非荧光磁粉的磁痕应在白光照射下进行观察。
荧光磁粉的磁痕应在黑暗的环
境下观察。
在肉眼不易识别磁痕的情况下，可用2-10倍放大镜来观察。
9、检测时机
所有焊缝的磁粉检测应安排在外观检测合格之后进行，对于易产生延迟裂纹的焊缝应在时效处理之后进行，有热处理要求的工件应在热处理24h之后进行检测。
高强度钢及具有延迟裂纹倾向的材料应在热处理36h之后进行检测。
10、退磁
只有在图样、技术文件或合同中规定时才进行退磁，退磁的方法及退磁效果的评价另外制定工艺文件。
11、质量分级
11.1不允许存在下列缺陷
a、任何裂纹
b、任何未熔合
c、任何长度大于3mm的线状缺陷指示
d、任何单个缺陷长度或宽度大于或等于4mm的圆形缺陷指示
11.2缺陷指示等级的评定按表2进行，评定区尺寸为35mm×100mm，评定区选
在缺陷指示最密集的部位。
表2 缺陷指示等级的评定
评定区尺寸（mm）级别缺陷指示累计长度
35×100 Ⅰ<0.5
35×100 Ⅱ0.5~2.0
35×100Ⅲ>2~4
35×100Ⅳ>4~8
35×100Ⅴ>8
12、缺陷指示的记录
根据实际需要和现场条件可采用照相、示意图、扫描和覆膜以及其他记录方法进行缺陷指示的记录。
13、检测报告
—执行标准和验收等级
—磁粉探伤设备（型号、名称、编号）
—灵敏度试片
—磁化方法（连续法、剩磁法、荧光和非荧光）
—工件磁化方式（通电、磁轭、线圈）
—磁化电流（交流、直流、半波整流）
—磁化方向（周向、纵向、复合）
—磁场强度（提升力）
—磁粉种类和浓度
—缺陷记录（磁痕评定、解释和记录）
—退磁情况
—质量评定结果
—检测人员、审核人员技术等级和签字
—检测日期和审核日期。