预热器和分解炉的发展_七_
化工原理课程设计(原料预热器①)
目录 一、设计题目_________________ 1 二、设计依据_________________ 1 三、设计要求_________________ 1第1节：物料衡算、热量衡算 ____________________________________________ 1 1.精馏塔物料衡算 ______________________________________________________________ 1 2.冷凝器物料衡算及热量衡算 ___________________________________________________ 10 3.产品冷却器物料衡算及热量衡算 _______________________________________________ 12 4.原料预热器（1）的物料衡算及热量衡算________________________________________ 13 5.原料预热器（2）的物料衡算及热量衡算________________________________________ 14 6.再沸器的物料衡算及热量衡算 _________________________________________________ 15 7.物料衡算汇总表 _____________________________________________________________ 16 8.热量衡算及换热器要求汇总表 _________________________________________________ 17第2节：列管式换热器选型及校核（原料预热器①）________________________ 18 1.初选原料预热器（1）规格 ____________________________________________________ 18 2.核算总传热系数 _____________________________________________________________ 25第3节：所选固定管板式换热器的结构说明_______________________________ 27 1.管程结构 ___________________________________________________________________ 27 2.壳体结构 ___________________________________________________________________ 28 3.其他主要附件 _______________________________________________________________ 29第4节：换热器的主要结构和计算结果___________________________________ 29第5节：参考文献及资料 _______________________________________________ 30附___________________________ 31
预分解窑的规格
预分解窑的规格 《新世纪水泥导报》2000年第3期 成都建材设计研究院（610051）杜秀光 内容提要：本文通过对预分解窑规格的分析，并结合生产实践提出了几个新的计算方法，这对指导新型干法窑的选型和降低新型干法窑的投资具有一定意义。关键词：单位截面积热负荷、断面风速、停留时间、斜度、转速 前言 目前的预分解窑设计中，窑规格的确定一直沿用早期设计的一些生产线的平均水平进行统计回归得到的计算公式进行的。由于回归公式受到这些生产线水平比较低等因素的影响，采用这些公式进行计算所得到的结果也必然是低水平上的重复，造成有些指标甚至远远低于湿法窑，这就造成了窑和分解炉及预热器的匹配不和理，使窑的能力没有得到充分发挥，也造成了窑的能力的浪费。因此，有必要根据预分解窑的发展状况，对预分解窑规格的计算公式进行重新分析，确定更加准确合理的计算方法，以适应预分解窑技术发展的要求。 1.窑直径的确定 窑的直径主要影响窑的单位截面积热负荷和断面风速，这也是预分解窑与其它窑型具有可比性的两个指标。单位截面积热负荷是衡量窑的发热能力和热力强度的最主要的指标，这一指标的高低从一定意义上决定了窑的产量；而窑内断面风速的高低主要影响窑内传热效率的高低，过高的断面风速回带走窑内过多的物料、削弱传导传热、增大阻力、破坏窑内正常工况。根据目前国内外比较典型的几种窑型中不同规格的窑的设计和生产水平计算的单位截面积热负荷和断面风速列于表1，其中预分解窑的窑头用煤量按40%计算，燃料燃烧生成的废气量按0.335Nm3/1000kJ计算。
注：表中带“*”的数据为国外某公司最新的设计资料，带“**”的数据为日本住友公司赤穗厂生产数据，带“***”的数据为拉法基北京兴发水泥有限公司1998年的生产数据，该公司计划1999年将产量提高到50-55t/h,这样一来，该窑的单位截面积热负荷和断面风速将分别达到15.5-17.05和1.32-1.45。 从表中可以看出，无论是单位截面积热负荷还是断面风速，都是湿法窑最高，预热器窑次之，预分解窑最低，而湿法窑的历史最长，技术也是最成熟的，湿法窑的这两个指标才是窑的热力强度的真实反映，从表中带“*”和“**”的两个数据也证明了这一点。这表明，我们过去在预分解窑的设计过程中，由于当时的水平所限，对窑的发热能力估计不足，造成了很大的浪费。从表中的两个先进数据可以看出，经过努力和对预热器及分解炉的优化设计，预分解窑的指标是可以得到提高的，达到湿法窑的水平是完全能够办到的。因此，我们认为，过去的一些预分解窑的回归计算公式已经不能适应新的技术水平的要求了。笔者根据分析对预分解窑的直径计算提出以下公式： D i=6.325（Qlq/πq f）1/2 （1）式中：D i--窑内径（m）； Q --设计系统产量（t/h）； l --设计窑头燃料比例（%）； q --设计单位热耗（kJ/kg.cl）; q f--单位截面积热负荷（kJ/m2.h），可取16-19kJ/m2.h，小规模的取低值，规模大的取高值。 计算出窑的直径后，可根据具体情况乘以1.05-1.10的富余系数，以保证系统的生产能力，避免给操作造成困难。然后再核算窑内的断面风速，窑内的断面风速一般可取1.4-1.8 Nm/s，且不宜超过2.0Nm/s，小规模的取低值，规模大的取高值。 2.窑的斜度和转速 目前，无论是干法窑还是湿法窑，窑的斜度一般均为3.5-4%，预分解窑的转速一般运行在2.5-3.2r/min范围内。这两个参数主要影响物料在窑内的运动速度，目前几种典型的预分解窑的物料运动速度列于表2，其中窑的斜度按3.5%计算，转速按2.8r/min计算。窑的斜度越高，物料流速越快，物料在窑内的翻滚次数越少，物料与气流的接触次数和时间也就越少，因此，过快的窑速引起热交换效率降低；窑的转速不仅影响物料的运动速度，还影响了物料被带起的高度，窑速越高，物料被带起越高，它与窑内热气流的接触越好，传热效率也就越高。因此，我们认为，在保证物料运动速度的情况下，适当降低窑的斜度，提高窑的转速，可以提高物料的翻滚次数和被带起的高度，这对于提高窑内的热交换效率是有益的。我们推荐窑的斜度为2.5-3.0%，窑转速为3.0-4.0r/min. 窑的长度主要影响物料在窑内的停留时间。在窑内物料运动速度一定的情况下，窑的长度越长，物料的停留时间也就越长。保证窑内足够的停留时间，也
化工原理课程设计原料预热器
目录
设计任务书 一、 设计题目：乙醇水精馏系统换热器设计 二、 设计依据： 1、产量：7万吨 2、年工作时间：330天 3、原料乙醇：浓度50%（质量），出库温度25℃ 4、产品乙醇：浓度95%（质量），入库温度≤45℃ 5、乙醇回收率：% 6、原料乙醇泡点进料，回流比R= 7、循环冷却水进口温度：30℃ 8、再沸器饱和水蒸气温度：150℃ 9、系统散热损失：不考虑系统散热损失 10、换热器KA 值裕度：20~40% 11、原料预热器（2）设计 三、设计要求： 第1节：物料衡算、热量衡算 1.精馏塔物料衡算 乙醇、水的相对分子质量为M 乙醇=mol ，M 水=mol 由原料乙醇质量浓度为50%得原料乙醇的摩尔分率为：
F= 50%/M X 50%/M M 50%/46.07 =50%/46.07+50%/18.02=0.2812乙醇 乙醇水 +50%/ 由产品乙醇质量浓度为95%得产品乙醇的摩尔分率为： D 95%/X = 95%/95%/46.07 95%/46.075%/18.020.8814M M = +=乙醇 乙醇水 +5%/M 原料F 、塔顶馏出液D 的平均相对分子质量： F X M /F F M X g mol =?M +??46.07+?18.02=25.91乙醇水（1-）=0.2812（1-0.2812） D D D X M 8814881442.74/M X g mol =?M +??46.07+?18.02=乙醇水（1-）=0.（1-0.） 塔顶产品流率D ： (33024)D M D M h = ?? ()7 371042.7433024206.79/8.83810/h kmol h kg h ?= ??==? 由乙醇回收率99.5%D F DX FX η= =得：
预热器工作原理
预热器的结构及工作原理 授课人: 时间: 一、预热器的结构 预热器主要由旋风筒、风管、下料溜管、锁风阀,撒料板、内筒挂片等部分组成。 旋风筒与连接管道组成预热器的换热单元功能如下图所示: 旋风筒换热单元功能结构示意图物料落入旋风筒上升管道后运动轨迹示意图 二、预热器的工作原理 1、预热器的换热功能 预热器的主要功能就是充分利用回转窑与分解炉排出的废气余热加热生料,使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率,实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗,必需具备气固分散均匀、换热迅速与高效分离三个功能。 2、物料分散 喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。物料下落点到转向处
的距离(悬浮距离)及物料被分散的程度取决于气流速度、物料性质、气固比、设备结构等。因此,为使物料在上升管道内均匀迅速地分散、悬浮,应注意下列问题: (1)选择合理的喂料位置为了充分利用上升管道的长度,延长物料与气体的热交换时间,喂料点应选择靠近进风管的起始端,即下一级旋风筒出风内筒的起始端。但必须以加入的物料能够充分悬浮、不直接落入下一级预热器(短路)为前提。 (2)选择适当的管道风速要保证物料能够悬浮于气流中,必须有足够的风速,一般要求料粉悬浮区的风速为16～22m/s。为加强气流的冲击悬浮能力,可在悬浮区局部缩小管径或加插板(扬料板),使气体局部加速,增大气体动能。 (3)合理控制生料细度 (4)喂料的均匀性要保证喂料均匀,要求来料管的翻板阀(一般采用重锤阀)灵活、严密;来料多时,它能起到一定的阻滞缓冲作用;来料少时,它能起到密封作用,防止系统内部漏风。 (5)旋风筒的结构旋风筒的结构对物料的分散程度也有很大影响,如旋风筒的锥体角度、布置高度等对来料落差及来料均匀性有很大影响。 (6)在喂料口加装撒料装置早期设计的预热器下料管无撒料装置,物料分散差,热效率低,经常发生物料短路,热损失增加,热耗高。 3、撒料板 为了提高物料分散效果,在预热器下料管口下部的适当位置设置撒料板,当物料喂入上升管道下冲时,首先撞击在撒料板上被冲散并折向,再由气流进一步冲散悬浮。 4、锁风阀 锁风阀(又称翻板阀)的作用既保持下料均匀畅通,又起密封作用。它装在上级旋风筒下料管与下级旋风筒出口的换热管道入料口之间的适当部位。锁风阀必须结构合理,轻便灵活。 对锁风阀的结构要求 (1) 阀体及内部零件坚固、耐热,避免过热引起变形损坏。 (2) 阀板摆动轻巧灵活,重锤易于调整,既要避免阀板开,闭动作过大,又要防止料流发生脉冲,做到下料均匀。一般阀板前
c1级预热器课程设计解析
课程设计说明书 日产2500吨水泥熟料预分解窑生产线C1级预热器设计 院、部：材料与化学工程学院 课程名称：材料工艺设计概论 学生姓名：程想 指导教师：袁龙华 专业：无机非金属材料工程 班级：材料1301 完成时间：201 6年12月
目录 设计任务书 (3) 摘要 (4) 引言 (5) 1.配料计算 (8) 1.1、原始数据 (8) 1.2、标定熟料化学成分 (8) 1.3、生料配合量计算 (9) 1.4、率值检验 (10) 2、生料消耗定额计算 (11) 2.1、实际消耗定额计算 (2) 2.2、各物料的湿消耗定额 (3) 2.3、烧成用干煤消耗定额 (4) 3、年产熟料计算 (5) 3.1、窑尺寸标定 (6) 3.2、熟料日产量 (1) 3.3、熟料年产量 (2) 3.4、窑台数 (3) 4、窑尾预热器系统废气量 (1) 4.1、窑尾排出废气量 (2) 4.2、分解炉内废气量 (3) 4.3、 C5废气量 (4) 4.4、 C4废气量 (5) 4.5、 C3废气量 (1) 4.6、 C2废气量 (2) 4.7、 C1废气量 (3)
任务书 一、设计题目 日产2500吨水泥熟料预分解窑生产线C1级预热器设计。 二、原始资料 1、原材料化学成份 （1）石灰质、粘土质、铁质原料（%） 名称Loss SiO 2Al 2 O 3 Fe 2 O 3 CaO MgO SO 3 Σ 石灰石39.58 3.39 1.43 0.69 51.30 1.21 97.54 粘土 5.43 66.36 15.41 7.11 2.34 2.72 98.37 铁粉 2.45 36.12 2.72 54.03 0.72 96.04 （2）煤的工业分析（%）及发热量 Mt Mad Aad Vad Fcad Qnetad Qnetar 7.0 1.08 27.94 13.32 57.66 5599 5232 （3）煤灰的化学成份（%） SiO 2Al 2 O 3 Fe 2 O 3 CaO MgO SO 3 其它Σ 43.42 28.99 8.35 6.12 1.06 7.10 4.96 100 2、料耗及热耗 实际料耗：生产损失为2－6%（具体自行拟定）； 烧成热耗：3100－3170KJ/kg熟料（具体自行拟定）； 3、原、燃料水份（%） 煤石灰石粘土铁粉 8.5 2 11 12 4、当地自然条件
预热器安装施工方案.
五级旋风预热器施工技术方案 一、概述 二、预热器安装工程特点 三、安装工艺流程 四、安装技术要求 五、施工验收 六、安全措施
一、概述 窑尾预热系统采用的是五级旋风预热器，主要由喂料室、分解炉、五级旋风筒、风管、多级下料管等部件组成，分层座落在框架的各层平面上，预热器内砌筑耐火材料。其功能是从生料均化库来的物料与窑尾来的热量通过五级旋风预热器进行热交换，对物料预热并使部分物料分解，是物料人窑锻烧的前道工序。 窑层预热器的施工过程，突出特点是高、大、重。 二、预热器安装工程特点 1、技术要求高，施工质量要求达到JCJ03-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范。 2、属于高空作业，除部分设备在地面组对外，其余均为高空作业，设备吊装难度大。 3、交叉作业多，上下层间的设备安装、钢结构架安装与设备安装一直是处在交叉作业中。 4、施工占地大。预热器的地面组对吊装、下料管的浇筑、耐火材料停放、倒运都需要占用大量的场地。 5、不安全因素多。 三、安装工艺流程： （见工艺流程方框图）
预热器安装工艺流程方框图 四、安装技术要求 1、喂料室安装
a、以回转窑中心线为基准进行安装，喂料室端面中心线与回转窑中心线同轴度公差为Φ2mm。 b、喂料室端面与窑体端面必须平行倾斜度一致，两端面距离必须符合设计要求，允许偏差±2mm。 c、喂料室中心标高允许偏差±2mm。 2、旋风筒与风管安装 a、以回转窑中心线为基准进行安装，允许偏差为±3.5mm。 b、旋风筒的找平以顶盖为基准，水平度为±0.5mm/m。 c、按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度允许偏差±1mm。 d、两旋风筒中心中距允许偏差为±5mm。 e、旋风筒、风管的同轴度为Φ5mm。 f、旋风筒安装内筒时应保证内外筒中心轴线一致。 3、膨胀节安装 膨胀节与上、下联接部件的同轴度为Φ4mm。 4、有外保温处，焊缝必须经过检查，合格后才能进行保温工作。 5、筒体组对时的错边量不大钢板厚度的0.5，但最大不超过2mm。 6、凡是设备上的混凝土浇筑孔盖，必须在砌筑烘干后方可焊于筒体。 7、焊接要求。 a、按图纸要求选择焊条，如无特殊殊规定，可按下列要求进行烘干和保存：酸性焊条，视受潮情况，在75-150℃范围内烘干1-2小时; 低氢型焊条在350-450℃范围内烘干1-2小时，烘干后放在
日产7000吨熟料预分解窑的分解炉设计 精品
日产7000吨熟料预分解窑的分解炉设计 1 原料配比计算 1.1煤的低位发热量计算 1.1.1燃料煤的原始资料 1.1.2低位发热量计算 . 3391030109()25 =33962.59+1030 4.20-109-0.31-25 1.01=24667.5(kJ/kg-) net ad ad ad ad ad ad Q C H O S M =+---????（8.12）煤 1.2煤灰掺入量计算 根据参考文献[1]中p175相关知识，取水泥熟料的实际形成热q = 2900kJ/kg -熟料，取煤灰沉落率%100 =S ，可知： 100290022.61100 10024667.5 2.66% ad A net ad qA S G Q =??=?=， 1.3配料方案原始数据 1.3.1率值、热耗预设 查阅参考文献[1] 中p174相关信息，预设：KH = 0.90，SM = 2.30，IM = 1.70，∑=97.5% 1.3.2熟料成分预算 23 100% (2.81)(1) 2.65 1.35 97.50 100%(2.80.901)(1.701) 2.30 2.65 1.7 1.35 3.52%Fe O KH IM SM IM ∑ =?++++=??+?+?+?+=
2323 () 1.7 3.52% 5.98% Al O IM Fe O ==?= 22323 () 2.2(5.98% 3.52%) 21.85% SiO SM Al O Fe O =+=?+= 22323 () 97.50%(21.85%+5.98%+3.52%) 66.15% CaO SiO Al O Fe O =∑-++=-= 1.4递减试凑求配合比过程 1.4.1原料的原始资料 1.4.2递减试凑过程及核算熟料化学成分与率值 根据参考文献[1]中176页的相关知识，利用递减配料计算如下： 表1-3 递减法配料计算表（以100kg 熟料为基准）
预热器工作原理
预热器工作原理 -标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
预热器的结构及工作原理 授课人：时间： 一、预热器的结构 预热器主要由旋风筒、风管、下料溜管、锁风阀，撒料板、内筒挂片等部分组成。 旋风筒和连接管道组成预热器的换热单元功能如下图所示： 旋风筒换热单元功能结构示意图物料落入旋风筒上升管道后运动轨迹示意图 二、预热器的工作原理 1、预热器的换热功能 预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。 2、物料分散
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。物料下落点到转向处的距离（悬浮距离）及物料被分散的程度取决于气流速度、物料性质、气固比、设备结构等。因此，为使物料在上升管道内均匀迅速地分散、悬浮，应注意下列问题： (1)选择合理的喂料位置为了充分利用上升管道的长度，延长物料与气体的热交换时间，喂料点应选择靠近进风管的起始端，即下一级旋风筒出风内筒的起始端。但必须以加入的物料能够充分悬浮、不直接落入下一级预热器（短路）为前提。 (2)选择适当的管道风速要保证物料能够悬浮于气流中，必须有足够的风速，一般要求料粉悬浮区的风速为16～22m/s。为加强气流的冲击悬浮能力，可在悬浮区局部缩小管径或加插板（扬料板），使气体局部加速，增大气体动能。 (3)合理控制生料细度 (4)喂料的均匀性要保证喂料均匀，要求来料管的翻板阀（一般采用重锤阀）灵活、严密；来料多时，它能起到一定的阻滞缓冲作用；来料少时，它能起到密封作用，防止系统内部漏风。 (5)旋风筒的结构旋风筒的结构对物料的分散程度也有很大影响，如旋风筒的锥体角度、布置高度等对来料落差及来料均匀性有很大影响。 (6)在喂料口加装撒料装置早期设计的预热器下料管无撒料装置，物料分散差，热效率低，经常发生物料短路，热损失增加，热耗高。 3、撒料板 为了提高物料分散效果，在预热器下料管口下部的适当位置设置撒料板，当物料喂入上升管道下冲时，首先撞击在撒料板上被冲散并折向，再由气流进一步冲散悬浮。 4、锁风阀 锁风阀(又称翻板阀)的作用既保持下料均匀畅通，又起密封作用。它装在上级旋风筒下料管与下级旋风筒出口的换热管道入料口之间的适当部位。锁风阀必须结构合理，轻便灵活。
日产3000吨水泥熟料窑尾预热器与分解炉系统设计
1前言 1.1水泥产业发展概述 我国是水泥生产大国，水泥工业是我国国民经济建设的重要基础材料产业，在国民经济可持续发展中具有举足轻重的地位。随着现代化建设的持续、稳定发展，我国水泥工业正面临着更好更快地发展、完善自身、节能环保的重任[1]。 水泥生产过程中，最重要的工艺环节是将化学成分合格的生料煅烧成既定矿物组成的熟料的过程[2]。此过程所使用的设备包括旋风筒预热器、分解炉、回转窑和篦冷机等，这些设备即为构成窑尾系统的主要设备。伴随着水泥工业生产技术的发展，熟料煅烧设备经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、立波尔窑、预热器窑以及预分解窑的变化。对于水泥工业窑炉，国内外主要研究机构均依据水泥熟料形成热、动力学机制，研究水泥窑炉工艺过程，并对各设备子系统工作机理和料气运动、换热规律进行探讨[3]。通过建立单级和多级粉体悬浮热交换器热力学理论模型和分解炉系统热稳定性理论模型，建立全系统的热效率模型，系统研究了悬浮预热器和分解炉的热效率及其影响因素、悬浮预热器系统特性组合流程、流场、温度场、浓度场的合理分布和碳酸盐分解及固液相反应动力学特性，并以此为理论指导，开发出新型干法水泥熟料生产技术装备[4]。 1.2国内外研究现状 天津水泥工业设计研究院有限公司开发的TDF分解炉，具有三喷腾和碰顶效应、湍流回流作用强、固气停留时间比大、温度场及浓度场均匀、物料分散及换热效果好、阻力系数低等特点[5]。交叉料流型预分解法在保证全系统固气比不变的前提下，可使每级预热器单体的固气比提高，从而提高系统的热效率。采用这种生产方法可提高生料入窑分解率，降低预热器出口气体温度及分解炉操作温度[6]。整个系统在相对低温下操作可以减少钾、钠、氯盐及一些低熔点矿物形成，有利于系统稳定操作，减少预热器及分解炉结皮堵塞。如西安建筑科技大学徐德龙院士团队发明的悬浮态高固气比预热分解技术[7]。以Prepol和Pyro?clon型炉[8]为代表的管道式分解炉，主要依靠“悬浮效应”加强气固换热，炉内湍流强度较小，一般以增大炉容为主要措施，保证分解炉的功效发挥，故其单位容积热负荷及单位容积产量相对其他炉型来说，都是比较小的。三菱公司设计的N一MFC预分解系统所用的旋风筒则采用了出口内筒加装导向叶片的方式，以减少循环气体量，从而在不降低收尘效率的前提下降低旋风筒阻力损失。由于采用了这种低阻旋风筒，其五级旋风预热器的阻力损失相当于或略低于四级旋风预热器的水平[9]。
材料工艺设计概论课程设计 (c1级预热器)
课程设计说明书 日产2500吨熟料预分解窑生产线C1级预热器设计 学院：材料与化学工程学院 课程名称：材料工艺设计课程设计 学生姓名：刘帅聪 专业：无机非金属材料工程 班级：材料1301班 学号： 1360140113 指导教师：袁龙华 完成时间： 2016年12月
材料工艺设计概论课程设计任务书 一设计题目 日产2500吨水泥熟料预分解窑生产线C1预热器设计 二原始资料 1.原材料化学成分 （1）石灰石、粘土质、铁质原料（%) 表1原材料化学成分（%） 名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaO MgO 总和石灰石39.58 3.33 1.43 0.69 51.30 1.21 97.54 粘土 5.43 66.36 15.41 7.11 2.34 2.72 99.37 烟煤煤灰 2.45 36.12 2.72 54.03 0.72 96.04 (2)煤的工业分析成分（%） 表2煤的工业成分分析(%) Mt Mad Aad Vad Fcad Qnetad Qnetar 7.0 1.0827.9413.3257.6655995232 （3）煤灰的化学成份（%） 表3煤灰的化学成分(%) SiO2Al2O3Fe2O3CaO MgO SO3其它Σ43.42 28.99 8.35 6.12 1.06 7.10 4.96 100 （4）原、燃料水份（%） 表4原、燃料水分(%) 煤石灰石粘土铁粉 8.5 2 11 12 2.料耗及热耗 实际料耗：生产损失为2-6%（本设计选定2%） 烧成热耗：3130-3230KJ/kg熟料（本次选定3150KJ/kg熟料）
3.当地自然条件 历年平均气温：18.5℃；相对湿度：73%； 绝对最高气温：40.3℃；平均湿度：79%； 绝对最低气温：-8℃；常年主导风向：东南风； 平均气压：99660Pa。 三设计内容及设计原则 1、设计内容 日产2500吨水泥熟料预分解窑生产线C1级预热器设计。 2、设计基本原则 （1）在满足工艺要求，确保工艺畅通； （2）充分考虑安全因素，确保安全生产。 四设计成果 1、完成设计说明书一份 （1）设计方案与设计指导思想 （2）设计计算部分 1）配料计算（率值自行拟定）； 2）生料消耗定额（理论料耗与实际料耗）计算； 3）年产熟料计算（窑年运转率自行拟定）85%； 4）要求窑尾预热器系统废气量计算 依据窑年产量、燃煤等计算系统及各级预热器需处理气体量。 5）各级预热器主要结构参数计算 依据要求各级预热器要求处理废气量及相关参数，计算各级预热器直径、排气管直径等主要结构参数。 6）计算本组设计预热器级数的其他参数：如预热器直筒高度、锥体结构参数、进口型式与高宽参数、内筒深度等。 2、绘制图纸 （1）C1级旋风预热器结构图，烧成车间平面布置图； （2）要求：以全面、准确反映自己所设计部分的内容为准。
预热器及分解炉系统简介
预热器及分解炉系统 P R E H E A T E R A N D P R E C A L C I N E R S Y S T E M概述CDI在消化、吸收引进的预分解系统（特别是山西水泥厂的FR系统）技术基础上，通过对引进技术的理论研究、冷模试验，经过多年的努力，开发出由CNC预热器和CDC分解炉组成的预热预分解系统，形成了从700 t/d、1000 t/d 、1500 t/d 、2000 t/d 、2500 t/d 、3500 t/d 、4000 t/d 、5000 t/d等规模和高海拔型、无烟煤型、湿磨干烧型的系列预分解系统。 CDC分解炉以旋流和喷腾结合的C-SF分解炉技术为核心，并结合了其它炉型的优点，合理匹配和优化窑尾上升管道、分解炉、旋风预热器、联结风管和翻板阀、撒料板等子系统，注重物料在系统中停留时间、分离效率和系统阻力之间的最优化，强化系统对燃料变化的适应性，确保系统的达产达标。 通过青海水泥厂2000 t/d 、双马水泥厂1500 t/d 、金昌水泥厂1000 t/d等近年来一系列工程项目投产达产，表明了CDI开发的预热器及分解炉系统生产稳定可靠、技术合理先进。 CDI继续致力于窑外分解技术研究和发展，密切关注国内外窑外分解技术的发展动向，在总结提高的基础上不断推出更多新型的CDI窑外分解系统，满足顾客的不同需求，服务于社会。 主要指标系统阻力≤4500P a C1分离效率≥95% C a C O3表观分解率≥93% 主要规格参数规模（t/d）70015001000200025003500 40005000C1（m m）Φ3500Φ6200Φ39002-Φ39002-Φ43002-Φ55302-Φ43002-Φ4300 C2（m m）Φ4000Φ6700Φ4600Φ5900Φ6500Φ85002-Φ58002-Φ6400 C3（m m）Φ4000Φ6700Φ4600Φ5900Φ6500Φ85002-Φ58002-Φ6400 C4（m m）Φ4300--------Φ5000Φ6400Φ7100Φ85002-Φ63002-Φ6900 C5（m m）Φ4300--------Φ5000Φ6400Φ7100Φ85002-Φ63002-Φ6900 C a l.（m m）Φ3900Φ6100Φ4500Φ5700Φ6300Φ7480Φ7700Φ7700 C D C分解炉特点旋流（三次风）与喷腾流（窑气）形成的复合流，兼备旋流与喷腾流的特点，二者强度的合理配合，强化了物料的分散。 炉体的结构特征是“径出戴帽加缩口”，即径向出风，柱体设缩口，出风口与炉顶部预留物料返混的空间，料气停留时间比大，并具有低阻特性。 分解炉流场合理，炉容大，物料停留绝对时间长，适合煅烧低挥发分煤，煤粉燃烧完全。 C4料从炉锥部和窑尾上升烟道两处加入，降低了烟道处的温度，减少了此处结皮堵塞的危险。
化工原理课程设计(原料预热器①)
目录 一、设计题目 _________________ 0 二、设计依据 _________________ 0 三、设计要求 _________________ 0 第1节：物料衡算、热量衡算_____________________________________________ 0 1.精馏塔物料衡算 _____________________________________________________________ 0 2.冷凝器物料衡算及热量衡算 ___________________________________________________ 5 3.产品冷却器物料衡算及热量衡算 _______________________________________________ 7 4.原料预热器（1）的物料衡算及热量衡算________________________________________ 8 5.原料预热器（2）的物料衡算及热量衡算________________________________________ 9 6.再沸器的物料衡算及热量衡算 ________________________________________________ 10 7.物料衡算汇总表 ____________________________________________________________ 11 8.热量衡算及换热器要求汇总表 ________________________________________________ 12第2节：列管式换热器选型及校核（原料预热器①）________________________ 14 1.初选原料预热器（1）规格 ___________________________________________________ 14 2.核算总传热系数 ____________________________________________________________ 20第3节：所选固定管板式换热器的结构说明________________________________ 22 1.管程结构 __________________________________________________________________ 22 2.壳体结构 __________________________________________________________________ 23 3.其他主要附件 ______________________________________________________________ 24第4节：换热器的主要结构和计算结果____________________________________ 24第5节：参考文献及资料________________________________________________ 25附___________________________ 26
分解炉预热器安装方案
分解炉预热器安装 1．工程概况： 带RSP炉型1000t/d五级旋风预热器系统一套，每节的规格型号为一级旋风筒 2-φ3300 C1重13.05t 二级旋风筒 1-φ4800 C2重12.97t 三级旋风筒 1-φ5100 C3重16.03t 四级旋风筒 1-φ5100 C4重16.03t 五级旋风筒 1-φ5400 C5重16.22t 分解炉φ3200 SC室重19.25t 分解炉φ4300 MC室重25.60t 分解炉预热器安装高度高，部件制作繁琐，是该工程安装的重点之一。 2、施工程序及技术要求 2.1 主要施工程序 →→ 2.2 主要施工方法及技术要求 2.2.1 基础验收、划线 (1) 在设备安装前，必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得到解决，保证安装的质量与进度。 (2) 具体验收内容包括以下各项： a、检查土建提供的中心线、标高点是否正确； b、对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸及相互位置尺寸等； c、基础表面是否凿毛；
d、所有遗留的模板和露出砼的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚螺栓孔内的脏物、积水等全部清除干净； e、基础四周必须填平、夯实； f、预埋钢板的位置、大小、数量是否正确； g、设备基础部分的偏差应符合表1的要求： 设备基础各部分的偏差（mm）表1 （3） 点标高 ①用经纬仪和钢盘尺测量设备基础中心线，并用墨线划在基础上或固定在中心标板上，墨线宽度不得大于1.5mm。 ②钢盘尺应用弹簧称张紧，张紧拉力应为5-8N/m。
③中心标板应安装于便于找正的部位，如图1。 ④两基础上横向中心线距离偏差和对角线偏差均不大于1mm。 ⑤基准点标高偏差不得大于±0.5mm。 ⑥基础上基准线的标高与永久性标高偏差不应大于±3mm。 ⑦出料端基础标高不得高于进料端基础标高。 2.2.2 设备检查、验收 (1) 为保证设备安装质量，加快工程进度，对设备应进行严格的验收，以更能事先发现问题，予以处理。 (2) 对设备编号、规格、数量及外观有无缺陷等作认真的检查记录。（3）根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单，进行仔细清点和检查设备零部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱检查记录”。 （4）随机所带专用工具，易丢、易损件应有妥善保管。 （5）设备安装部位的孔洞应及时暂予密封，不得有灰尘和杂物。 2.2.3 底座支撑安装 2.2. 3.1 筒件吊装 （1）在605/V处设置倾斜独立钢管桅杆,具体如图示意： （2）利用桅杆可左右上下分层吊装各级筒体 （3）顶层分部用塔吊吊装 2.2. 3.2 其他附设安装 （1）各层筒体到位后，进行筒体支架焊接 （2）相联筒体的联接、焊接，要求密封
乙醇预热器的设计
化工原理课程设计说明书 题目：乙醇—水精馏塔预热器的设计 学院：海洋学院 班级：食品本 姓名： XXX X 学号： 11XXXXXXXX 指导老师： XX 时间： 2014年6月日
目录 设计任务书 (3) 一、概述 (4) 二、确定设计方案 (5) 1、参数的计算 (5) 2、换热器型号的选取 (8) 3、传热排列方法及壳体内径 (9) 4、折流挡板 (9) 5、接管 (9) 三、总传热系数的核算 (10) 1、管程核算 (10) 2、壳程核算 (10) 3、管壳程压力降核算 (11) 4、总传热系数核算对 (13) 四、设计结果一览表 (15) 五、设计者心得体会 (16) 六、主要参考文献 (17) 七、主要符号说明 (17)
设计任务书 本课程设计任务是乙醇——水预热器的设计。是利用塔釜液对原料液进行加温。 设计数据及条件 （1） 生产能力：年处理乙醇—水混合液6000t （开工率300天/a ，24h/d ）； （2） 原料：乙醇含量为50%（质量）的常温25~35℃液体； （3） 产品浓度/%(质量)：94 （4） 塔顶乙醇含量不低于99.8%（质量）； （5） 塔底乙醇含量不高于0.2%（质量）。 （6） 设备型式：列管式换热器； （7） 允许压强降：管程压强降小于10kPa ；壳程总压强降小于60kPa 。 设计计算内容 （1）传热面积、换热管根数； （2）确定管束的排列方式、管程数、挡板、隔板的规格和数量； （3）壳体的数量； （4）冷、热流体进、出口管径； （5）核算总传热系数； （6）管壳程流体阻力校核。 设计成果 （1）设计说明书一份；阐明设计特点，列出主要技术数据，对有关工艺流程和设备选型做出技术上和经济上的论证和平价。应按设计程序列出计算公式和计算结果；对所得物性数据很实用的经验公式图表应注明来历。 （2）预热器的装配图一张（A1图纸）。 物料 流量 kg/h 组成（含乙醇量） 摩尔分数 温度 ℃ 操作压力 MPa 进口 出口 釜液 462.1 0.28 105 0.85 原料液 840.3 0.00078 30 86.5 0.48
日产3000吨熟料预分解窑的分解炉设计
目录 1初始条件 (5) 1.1原料的原始数据 ............................................................................................................... 5 1.2燃料煤的原始数据 ........................................................................................................... 5 1.3其他资料 ........................................................................................................................... 5 2配料量的计算 (5) 2.1煤的低位发热量的计算 ................................................................................................... 5 2.2煤灰掺入量的计算 ........................................................................................................... 6 2.3率值的选取及水泥化学成分的计算 ............................................................................... 6 2.4累加试凑计算 ................................................................................................................... 6 2.5熟料料耗的计算 ............................................................................................................... 7 2.6生料配比计算 ................................................................................................................... 7 3燃料燃烧计算 (8) 3.1理论空气量、烟气量及烟气组成的计算 ....................................................................... 8 3.2空气过剩系数的选取 ..................................................................................................... 10 3.3实际空气量、烟气量及烟气组成的计算 ..................................................................... 10 4物料平衡、热量平衡计算 .. (11) 4.1理论干生料消耗量gy m 与水泥熟料形成热sh Q 的计算 (11) 4.1.1列出配料计算的结果 .......................................................................................... 11 4.1.2理论干生料消耗量gy m 的计算 ........................................................................... 12 4.1.3水泥熟料形成热sh Q 的计算 ................................................................................ 13 4.2热平衡的计算 .. (13) 4.2.1原始资料 (14) 4.2.1.1物料的化学成分 ....................................................................................... 14 4.2.1.2煤的元素分析组成 ................................................................................... 14 4.2.1.3其他原始资料 ........................................................................................... 14 4.2.2确定平衡系统与平衡计算的依据 . (15) 5设备尺寸的计算 (26) 5.1设备的选型 ..................................................................................................................... 26 5.2相关参数 . (26)