晶间腐蚀
晶间腐蚀的名词解释
晶间腐蚀的名词解释
晶间腐蚀是一种金属腐蚀现象，通常发生在金属晶粒之间的区域。
这种腐蚀通常发生在晶界附近，由于晶界处的原子排列方式与
晶内不同，使得晶界区域更容易受到化学腐蚀的影响。
晶间腐蚀通
常会导致金属表面出现裂纹和脆化现象，降低金属的强度和耐久性。
晶间腐蚀通常发生在一些特定的环境条件下，比如高温、高压、含有腐蚀性物质的环境。
在这些条件下，金属晶界处的原子结构容
易受到腐蚀介质的侵蚀，从而引发晶间腐蚀现象。
晶间腐蚀对于金属材料的性能和可靠性都会造成严重影响，因
此在工程实践中需要采取相应的防护措施，比如选择合适的材料、
改变工作环境、采用防腐涂层等方式来减轻或避免晶间腐蚀的发生。
总的来说，晶间腐蚀是一种金属腐蚀现象，发生在金属晶界附近，容易导致金属材料的脆化和损坏，需要引起工程师和科研人员
的高度重视和研究。
晶间腐蚀4334e法
晶间腐蚀试验的标准方法之一是GB/T 4334—2020《金属和合金的腐蚀奥氏体及双相（铁素体-奥氏体）不锈钢晶间腐蚀试验方法》。
该标准适用于检验奥氏体不锈钢及铁素体-奥氏体双相不锈钢的晶间腐蚀倾向。
它规定了奥氏体及铁素体-奥氏体（双相）不锈钢晶间腐蚀试验方法的取制样、试验溶液、试验仪器和设备、试验条件和步骤、试验结果评定及试验报告的内容。
这个标准的修订提高了不锈钢晶间腐蚀试验方法标准的科学性、经济性和实用性，有助于指导和规范高铬钼奥氏体不锈钢及双相不锈钢生产和验收，提高我国不锈钢产品的技术性能、安全可靠性及环保性能。
需要注意的是，GB/T 4334标准中的方法E是一种特定的晶间腐蚀试验方法，它通过特定的敏化处理和弯曲试验来评估不锈钢材料的晶间腐蚀敏感性。
此外，GB/T 4334标准还包括了其他几种方法，如方法F（铜-硫酸铜-35%硫酸腐蚀试验方法）和方法G（40%硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法），这些方法用于不同类型或条件下的晶间腐蚀测试。
晶间腐蚀
晶间腐蚀1.沿着金属晶粒边界发生的选择性腐蚀，称为晶间腐蚀(lntergranular Corrosion)；锈钢、形式，发生在金属晶体的边缘上形式，发生在金属晶体的边缓得很松弛，机械强度大大降低。
经过晶腐蚀的金属表面，外表看上去好像还如很完整，但因失去了机械强度，所以稍加轻轻敲击，便会碎成细粒。
晶间腐蚀由于肉眼无法看出，常常成设备及重要构件突然破坏，危害性极大。
例如，不锈钢、镍基合金、铝合金、镁合金等都存在腐蚀问题。
航空零件上采用的高强度铝合金镀硬铬，尤其是含铜量高的铝合金，如果热处理未处理好，就有可能在晶粒边缘连续地析出CuAl2的硬化相颗。
粒，这样晶粒近旁的含铜量就比晶粒内部的含铜量少，结果晶粒边界附近就成为阳极，为阴极，在一定的腐蚀条件下，腐蚀微电池产生，界腐蚀就发生了。
此外锌、锡、铝等金，也会发生晶间腐蚀。
2.另一种晶间腐蚀现象就是穿晶腐蚀或称为腐蚀破坏。
其腐蚀的破坏形式是沿最大张应力线发生的，可穿透晶体，所以被称为穿晶腐蚀。
例如，金属在周期交变载荷下的腐蚀及在)。
例如，金属在周期交变载荷的属性）：成开裂，通常称为腐蚀裂要开。
这类腐蚀是经常发生的，尤其是合金材料，由于不同金属元素，它们之间审代取真，濟窿。
旨油韵胖解呀队等因素，这种腐蚀便会加速，直至腐蚀裂开。
3.黄铜的脱锌所形成的开裂称为季裂（Season ：应力Cracking)，也就是指黄铜的缉分之中去，造成铜组分富集在合金盼表面上，这蚀实属晶间腐蚀，当有应力存在时，便造成开裂实际生产中，也经常发现rosion )现象，就是金属腐蚀后于晶间腐蚀的一种特殊形多与穿晶腐蚀相似，多数发生在高粥例如，机翼的上淳窝结构等多冠妄三劣情况下，使该部位凳纹的侧墜金产生剥蚀腐蚀。
4.另外，还有空穴腐蚀( Cavitation Corrosinn竽生物腐蚀( Microbiological CorroSion)【电镀设备厂】属的晶格同样存在着影响，紲严，与所受的介质条件有密切关系：很危险，必须引起重视。
晶间腐蚀a法试验
晶间腐蚀A法试验一、引言晶间腐蚀是一种在金属材料中常见的局部腐蚀形式，主要发生在晶界处。
由于晶界处的原子排列与晶粒内部不同，因此晶界处的能量较高，容易成为腐蚀的优先发生地。
晶间腐蚀会导致材料的机械性能下降，甚至引发灾难性事故。
因此，对晶间腐蚀的研究和检测具有重要意义。
A法试验是一种常用的检测晶间腐蚀的方法，其原理是在特定条件下对材料进行加速腐蚀，以观察晶间腐蚀的情况。
本文将详细介绍晶间腐蚀A法试验的原理、步骤、结果分析以及应用。
二、晶间腐蚀A法试验原理A法试验是一种基于电化学原理的加速腐蚀试验方法。
在特定的腐蚀介质和温度条件下，通过对试样施加一定的电位或电流，模拟实际使用环境中的腐蚀过程，从而加速晶间腐蚀的发生。
通过观察和分析试样在试验过程中的腐蚀形貌、重量变化等指标，可以评估材料的晶间腐蚀敏感性。
三、晶间腐蚀A法试验步骤1. 试样准备：选择具有代表性的金属材料作为试样，按照规定的尺寸和形状进行加工。
试样的表面应光洁、无油污和其他杂质。
2. 试验装置：准备适当的腐蚀介质（如酸、碱、盐溶液等），并将其注入试验容器中。
根据试验要求设置合适的温度和搅拌速度。
3. 电位或电流控制：根据试验方案，设置合适的电位或电流值。
通常，电位值应使试样处于活化状态，以加速晶间腐蚀的发生。
4. 试验时间：根据试验要求，确定合适的试验时间。
试验时间的长短应根据材料的性质、腐蚀介质的浓度和温度等因素进行调整。
5. 结果观察与分析：试验结束后，取出试样并清洗干净。
观察试样的腐蚀形貌，如晶界处的腐蚀程度、腐蚀产物的颜色和分布等。
同时，可以测量试样的重量变化，以评估腐蚀速率。
四、晶间腐蚀A法试验结果分析根据试样的腐蚀形貌和重量变化等指标，可以对晶间腐蚀A法试验的结果进行分析。
以下是一些常见的分析结果：1. 腐蚀形貌：观察试样表面和截面的腐蚀形貌，可以判断晶间腐蚀的程度和类型。
例如，晶界处出现明显的腐蚀沟槽或裂纹，表明晶间腐蚀较严重。
晶间腐蚀试验标准
晶间腐蚀试验标准晶间腐蚀试验标准呢，就像是给晶间腐蚀这个调皮的家伙定的一套规则。
这个标准的存在可太重要啦，就像游戏得有游戏规则一样。
对于材料来说，晶间腐蚀可是个大麻烦。
它就像小虫子在材料内部悄悄搞破坏。
那怎么知道材料会不会被晶间腐蚀欺负呢？这就需要试验标准啦。
不同的材料有不同的晶间腐蚀试验标准哦。
比如说金属材料，它就像一群性格各异的小伙伴。
有些金属可能比较坚强，不容易被晶间腐蚀影响；而有些金属就比较脆弱啦。
所以针对不同的金属材料，试验标准就会有不同的要求。
在晶间腐蚀试验标准里，试验的环境设置是很关键的一部分。
就好比我们要模拟出晶间腐蚀可能出现的各种“生活场景”。
这个环境可能包括温度呀、湿度呀，还有周围的化学物质之类的。
比如说，有的材料可能在高温高湿还有很多酸性物质的环境里就容易被晶间腐蚀盯上，那试验的时候就得把这些条件设置好。
还有试验的时间也很有讲究呢。
这就像我们煮东西，煮得时间短了可能没熟，煮得时间长了可能就煮过头啦。
对于晶间腐蚀试验来说，时间短了可能还没检测出问题，时间太长呢，又可能会把材料本来没有的问题也给“折腾”出来。
所以，试验标准里会规定一个合适的时间范围。
试验方法也是多种多样的。
有一些是通过化学试剂来检测，就像是给材料做个化学小测验。
还有一些是通过物理的方法，像是给材料照个特殊的“X 光”，看看内部有没有被晶间腐蚀破坏的迹象。
晶间腐蚀试验标准可不是一成不变的哦。
随着科学技术的发展，我们对晶间腐蚀的认识也在不断加深。
就像我们长大了，懂得的东西越来越多，对晶间腐蚀试验标准也会不断地进行修订和完善。
这样才能让我们更好地检测材料，让那些用于各种重要地方的材料都能健健康康的，不会被晶间腐蚀这个小坏蛋给破坏掉呢。
总之呢，晶间腐蚀试验标准是保障材料安全的一个很重要的东西，它虽然看起来有点复杂，但只要我们用心去了解，就会发现它就像一个很有趣的故事一样。
《晶间腐蚀》课件
晶间腐蚀是指金属晶界处发生的一种腐蚀现象。本课件将介绍晶间腐蚀的定 义、机理、分类、危害以及防治方法，共同探索晶间腐蚀的奥秘。
什么是晶间腐蚀
晶间腐蚀是金属晶界处发生的一种腐蚀现象。它基于金属晶粒内的特殊结构， 容易受到外部环境的侵蚀。了解晶间腐蚀的定义和机理可以帮助我们更好地 理解和预防这种腐蚀现象。
晶间腐蚀的分类
晶间腐蚀类别的概述
晶间腐蚀可以根据腐蚀形貌、腐蚀速度等进 行分类，这有助于我们对不同类型的晶间腐 蚀进行深入研究。
不同材料的晶间腐蚀分类
不同金属材料的晶间腐蚀表现存在差异，了 解不同材料的分类可以帮助我们更好地应对 晶间腐蚀问题。
晶间腐蚀的危害
1 晶间腐蚀可能造成的影响
2 实际应用中的晶间腐蚀案例
晶间腐蚀不仅损害金属材料的性能和强度， 还可能导致相关设备的失效和安全隐患。
通过实际案例分析，我们可以更好地认识 晶间腐蚀对工业领域的影响，并探索解决 方案。
晶间腐蚀的防治
1
晶间腐蚀的治理方法
2
一旦晶间腐蚀发生，我们可以通过电 化学处理、金属涂层等治理方法来修
复受损的金属表面。
晶间腐蚀的预防
采取正确的材料选择、合适的工艺控 制和环境监测等预防措施，可以有效 降低晶间腐蚀的风险。
总结
对晶间腐蚀的认识深度
深入了解晶间腐蚀现象和预防方法，可以更好地 保护金属材料的性能和延长设备的使用寿命。
对晶间腐蚀的应用前景展望
持续研究晶间腐蚀机理和防治方法，有助于探索 更先进的材料和技术，为工业发展提供支持。
Байду номын сангаас
晶间腐蚀的原理
晶间腐蚀的原理
在不锈钢中，碳与硫、磷等杂质元素的存在，会导致晶间腐蚀。
在加工和使用过程中，这些杂质会逐渐积聚在不锈钢中，并沿晶间的缝隙向基体中扩散，形成疏松多孔的组织，导致强度下降、脆性增大。
尤其是磷元素，当其浓度达到一定数值时，就会使不锈钢产生“点蚀”。
“点蚀”是一种典型的晶间腐蚀形式。
点蚀是指不锈钢表面出现小孔或凹坑等缺陷的现象。
在金属腐蚀过程中，产生晶间腐蚀的原因主要有以下几种：
1.合金元素的偏析
在金属晶体形成时，由于不同元素在晶体内的分布不同而导致原子序数和电子层数的不同。
合金元素的偏析可以通过化学分析来检测。
例如在不锈钢中加入少量Si、Al、Ca等元素，就会形成第二相沉淀物（Al2CuO4）。
这些第二相沉淀物不溶于水而溶于酸或碱中，当它们溶解于酸或碱中时，就会破坏原不锈钢中所含有的第二相沉淀物而生成新的化合物，这种化合物称为腐蚀产物。
—— 1 —1 —。
晶间腐蚀检测方法
晶间腐蚀检测方法
晶间腐蚀检测方法：
①目视检查最简单直接无需任何仪器仅凭肉眼即可发现表面凹凸不平颜色变化等宏观特征；
②超声波检测利用高频声波在材料中传播时遇到界面会发生反射折射吸收现象分析回波信号判断损伤程度；
③涡流检测原理与超声波类似但使用的是交变磁场和感应电流当试件中有缺陷时会导致涡流路径改变；
④射线照相将X射线γ射线穿过被检测物体落在底片上由于不同区域吸收强度不一样便形成黑白对比影像；
⑤磁粉检测适用于铁磁性材料在其表面撒上干湿磁粉通以直流电后若有裂纹则会在磁场作用下载流子积聚；
⑥渗透检测采用含有荧光或着色染料的渗透液涂抹在干净表面上渗入开口缺陷停留一段时间后擦去多余部分；
⑦拉曼光谱通过激光激发样品中分子振动转动产生散射光谱分析其中峰位强度变化可定性定量描述腐蚀产物；
⑧电化学测试将待测样品作为工作电极浸入电解液中施加恒定电压或电流测量其极化曲线阻抗谱等电化学参数；
⑨扫描电镜结合SEM+EDS技术不仅能观察到微观形貌还能进行元素成分分析揭示腐蚀机理；
⑩三维重建利用CTMRI等断层扫描技术获取物体内部多个截面图像再通过软件重建出三维立体模型；
⑪声发射监测在设备运行状态下安装拾音器捕捉因晶间腐蚀引发的微弱声波信号实现在线预警；
⑫模拟预测基于有限元分析法建立腐蚀模型输入环境介质成分温度应力等边界条件预测服役寿命。
晶间腐蚀的机理
二、晶间腐蚀的防止和消除 进行均匀化处理
焊后, 将奥氏体不锈钢的焊接接头重新加热至850~900℃, 保温 2 h, 使奥氏体晶粒内部的铬有充分时间扩散到晶界, 使晶界处 的含铬量又恢复到大于12%(质量分数) , 贫铬区得以消失, 这叫 均匀化处理。
二、晶间腐蚀的防止和消除 铁素体含量的影响
合格标准
பைடு நூலகம்
与钢表面敲击，有清脆 的金属敲击声 弯曲 90°，无裂纹；若 开裂，开裂边缘没有晶 间腐蚀迹象。 微观金相：作为上述两 试验的补充，在上述两 试验存在争议时，提供 判定依据
三、晶间腐蚀试验方法 核电设计中常用的奥氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法
标准 敏化处理条件 适用范围 加 热 至 650± ， 加 热 时 间 不 超 过 5min，保温10min后，立刻水冷 低碳(C≤0.06)18-10钢 加 热 至 675± ， 加 热 时 间 不 超 过 5min，保温10min后，立刻水冷 含Mo低碳(C≤0.06)18-10钢 加 热 至 700± ， 加 热 时 间 不 超 过 RCC-M MC 5min ，保温 30min 后，缓慢随炉冷 超低碳(C≤0.03)18-10钢；含稳定化元素(Ti,Nb)的18-10 1310 却(60±/h)至后，空冷 钢 加 热 至 725± ， 加 热 时 间 不 超 过 5min ，保温 30min 后，缓慢随炉冷 含Mo超低碳(C≤0.03)18-10钢；含稳定化元素(Ti,Nb)以 却(60±/h)至后，空冷 及Mo的18-10钢 超低碳(C≤0.03)钢或稳定化钢(添加Ti或Nb)，压力加工 试件 超低碳(C≤0.03)钢或稳定化钢(添加Ti或Nb)，铸件 焊后还要进行以上热加工的焊接件
四、晶间腐蚀要求 RG1.44对于工艺评定的要求
应力腐蚀和晶间腐蚀的区别
应力腐蚀和晶间腐蚀的区别在不锈钢的问题上经常提到应力腐蚀和晶间腐蚀，他们的腐蚀到底有什么不同呢？如何区分呢？1、晶间腐蚀晶粒间界是结晶方向不同的晶粒间紊乱错合的界域，因而，它们是金属中各溶质元素偏析或金属化合物沉淀析出的有利区域。
在某些腐蚀介质中，晶粒间可能先行被腐蚀。
这种沿着材料晶粒间界先行发生腐蚀，使晶粒之间丧失结合力的局部破坏现象，称为晶间腐蚀。
特点是金属的外形尺寸几乎不变，大多数仍保持金属光泽，但金属的强度和延性下降，冷弯后表面出现裂缝，失去金属声，作断面金相检查时，可发现晶界或毗邻区域发生局部腐蚀，甚至晶粒脱落，腐蚀沿晶界发展推进较为均匀。
2、应力腐蚀金属材料在应力（拉应力）和腐蚀介质的联合作用下，经过一定时间后出现低于材料强度极限的脆性开裂现象，致使金属材料失效，这种现象称为应力腐蚀开裂。
特点是出现腐蚀裂缝甚至断裂，裂缝的起源点往往在点腐蚀小孔或腐蚀小坑的底部；裂缝扩展有沿晶间、穿晶粒和混合型三种，主裂缝通常垂直于应力方向，多半有分枝；裂缝端部尖锐，裂缝内壁及金属外表面的腐蚀程度通常很轻微，裂缝端部的扩张速度很快，断口具有脆性断裂的特征。
首先，试验方法不同，晶间腐蚀试验采用硫酸和硫酸铜，加热温度650℃左右；应力腐蚀试验采用沸腾氯化镁，加热到1025℃。
其次，试验目的不同，晶间腐蚀试验是考核沿晶界的局部腐蚀情况；应力腐蚀试验是考核表面裂纹所显示的应力承受水平。
其相同之处是，都是针对不锈钢的检验，都是当对检验结构有疑问时，采用金相检验予以确认。
晶间腐蚀：金属晶界区域的溶解速度远大于晶粒本体的溶解速度时，就会产生晶间腐蚀，产生原因主要是金属晶界区的物质同晶粒本体的电化学性质有差异（外在要具有适当的介质在该介质条件下足以显示出晶界物质同晶粒本体之间的电化学性质差异，而这种差异引起不等速溶解）。
当固溶处理后的奥氏体不锈在500~850温度范围内加热时过饱和的碳就要全部或部分地从奥氏体中析出，形成铬地碳化物，分布在晶界上，析出的碳化铬的含铬量比奥氏体基体的含铬量高得多，含铬量这样高的碳化晶界析出必然使碳化物附近的晶界区贫铬，形成贫铬区，贫铬区的电解密度比晶粒本体溶解电解密度大很多，从而使贫铬区优先溶解，产生晶间腐蚀。
晶间腐蚀
试验的原理：溶液具有相对恒定的腐蚀电位区间。如图所示。
晶间腐蚀试验的评定：
1、金相观察法：如表 3-22、23所示。
2、弯曲法：对晶间腐蚀试验后的试样进行弯曲，观察 其显示晶粒之间已丧失结合力的裂纹。
3、其它：重量法、声响法、电阻法、强度法、超声波 法、涡流法、颜色法。
谢谢
晶界腐蚀行为的原因
1. 合金元素贫乏化； 2. 晶界析出不耐蚀的阳极相； 3. 杂质或溶质原子在晶界区偏析； 4. 晶界处因相邻晶粒间的晶向不同，刃型位错和空位在该处
富集； 5. 由于新相析出或转变，造成晶界处具有较大的内应力。
由上述原因，使晶界行为发生了显著的变化。造成晶 界、晶界附近和晶粒之间很大的电化学不均匀性。这种电 化学不均匀性引起金属晶界和晶粒本体的不等速溶解，引 起晶间腐蚀。
出，这时碳将扩散到晶界处，并与晶界处的铁 和铬化合生成含铬量高的碳化物Cr23C6，消耗了 晶界区的铬，而铬在晶粒内部的扩散速度比其
在晶界处的扩散速度要慢得多，来不及补充晶 界区消耗的铬，因此在晶界区形成贫铬区。
淬火处理：在高于转变温度T1以上的温度进行保温，然后进 行急冷，使过饱和固溶体在室温下得以保留的处理工艺。也称 淬火处理。
不锈钢在酸性介质中晶间腐蚀较严重。尤其在H2SO4或 HNO3中添加氧化性阳离子，如Cu2+、Hg2+、Cr6+等能增大 阴极过程电流密度。使晶间阳极溶解速度显著加快。
晶间腐蚀的控制方法：
1. 降低或消除有害杂质。如降低C、N、S等杂质的含量。
晶间腐蚀检验方法
晶间腐蚀检验方法晶间腐蚀（Intergranular Corrosion，简称IGC）是一种金属晶间发生的腐蚀现象，是一种隐蔽的材料失效问题。
晶间腐蚀通常发生在金属晶粒边界区域，特别是一些易于形成与腐蚀敏感的化合物相的晶界位置。
晶间腐蚀可能导致材料的力学性能和耐蚀性能下降，从而对材料的可靠性和安全性产生严重的影响。
因此，晶间腐蚀检验方法对于材料失效的预防和质量控制具有重要意义。
1.标准腐蚀试验法这是一种常用的实验室研究方法，通常使用强酸或浓碱溶液作为腐蚀介质，对试样进行浸泡腐蚀。
腐蚀时间、温度和腐蚀介质的浓度可以根据材料的要求进行调整。
通过观察试样的腐蚀程度，可以评估材料的晶间腐蚀敏感性。
2.焊接连接处腐蚀试验法通过模拟实际的焊接接头，对焊接连接处进行腐蚀试验。
这种方法更接近实际应用环境中的情况，可以更准确地评估材料在焊接热影响区域的晶间腐蚀情况。
通常采用电化学方法进行试验，如恒电位法或交流阻抗法。
3.金相显微组织观察法金属材料的显微组织往往与晶间腐蚀敏感性密切相关。
通过光学显微镜或电子显微镜观察试样的金相组织，可以评估晶粒边界的特征和化合物相的分布情况。
晶间腐蚀敏感性通常与晶界的特征有关，如晶界的偏聚现象和特定化合物相的形成。
4.化学分析法化学分析法通过对试样进行化学分析，检测晶界区域的元素异常含量，从而间接评估晶间腐蚀敏感性。
常用的化学分析方法有扫描电子显微镜-能谱分析（SEM-EDS）和电感耦合等离子体发射光谱法（ICP-OES）。
总结来说，晶间腐蚀检验方法包括标准腐蚀试验法、焊接连接处腐蚀试验法、金相显微组织观察法和化学分析法等。
这些方法均可以评估材料的晶间腐蚀敏感性，为材料的设计和选择提供参考依据。
然而，每种方法都有其局限性和适用范围，在应用时需要综合考虑多种因素。
此外，随着科学技术的不断进步，新的检验方法也在不断涌现，为晶间腐蚀问题的解决提供更多选择。
晶间腐蚀裂纹特征
晶间腐蚀裂纹特征
晶间腐蚀是一种局部破坏现象，表现为不锈钢的晶界优先受到腐蚀破坏。
这种腐蚀现象的特点如下：
1. 裂纹分布：在光学显微镜下观察，晶间腐蚀裂纹由表及里沿晶界扩展。
裂纹通常出现在焊接接头和熔合线处等高温受热区域，也可能出现在介质与不锈钢相接触的整个界面上。
2. 裂纹扩展方向：晶间腐蚀的裂纹扩展方向紊乱，没有一定的规律。
这种腐蚀与所受应力的性质、数值的高低以及应力的方向性等因素联系较小。
3. 腐蚀痕迹信息诊断：晶间腐蚀表面腐蚀产物和腐蚀破坏程度都比较严重。
轻轻敲击遭受腐蚀的不锈钢，听不见清脆的金属声，用力敲击时，材料会碎成小块或粉状。
晶间腐蚀的产生需要两个必要条件：一是晶界物质的组织形态与晶粒尺寸不同；二是特定的环境因素，如电解质腐蚀溶液。
这种腐蚀一般是大面积广泛分布，而其他腐蚀失效类型的裂纹是集中分布。
晶间腐蚀
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例 如 将 奥 氏 体 不 锈 钢 1Cr18Ni9 加 热 至 1050~1150℃固溶碳的固溶度为 010~015% ， 随后进行淬火，经固溶处理的 1Cr18Ni9 钢是一 种碳过饱和体，不会产生晶间腐蚀。在 700~800℃ 温 度 范 围 内 ， 碳 的 固 溶 量 不 超 过 0.02%，过饱和的碳要全部或部分从奥氏体中析 出，这时碳将扩散到晶界处，并与晶界处的铁 和铬化合生成含铬量高的碳化物Cr23C6，消耗了 晶界区的铬，而铬在晶粒内部的扩散速度比其 在晶界处的扩散速度要慢得多，来不及补充晶 界区消耗的铬，因此在晶界区形成贫铬区。
5.4 晶间腐蚀(intercrystalline corrosion)
定义：
晶间腐蚀：金属材料在特定的腐蚀介质中沿晶界发生 的一种局部选择性腐蚀。
奥氏体不锈钢晶间腐蚀
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晶界是不同晶粒之间的交界。由于晶粒有着不同的位 向，故交界处原子的排列必须从一种位向逐步过渡到另 一种位向。因此，晶界实际上是种“面型”不完整的结 构缺陷。 晶界上原子的平均能量因晶格畸变变大而高于晶粒内部 原子的平均能量。所高出的这部分能量称为晶界能。纯 金属的晶界在腐蚀介质中的腐蚀速度比晶粒本体的腐蚀 速度快，原因在于晶界的能量较高，原子处于不稳定状 态。
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2、弯曲法：对晶间腐蚀试验后的试样进行弯曲，观察 其显示晶粒之间已丧失结合力的裂纹。
3、其它：重量法、声响法、电阻法、强度法、超声波 法、涡流法、颜色法。
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影响晶间腐蚀的因素：
1、热处理温度与时间的影响：不锈钢在能够产生晶间腐蚀的电位区，是否 产生晶间腐蚀以及腐蚀程度如何，都由钢的热处理制度对晶间腐蚀的敏感性 所决定，即取决于受热的程度、时间及冷却速度。
GBT4334-2000晶间腐蚀试验
GBT4334-2000晶间腐蚀试验
晶间腐蚀，局部腐蚀的一种。
沿着金属晶粒间的分界面向内部扩展的腐蚀。
晶间腐蚀破坏晶粒间的结合，大大降低金属的机械强度。
而且腐蚀发生后金属和合金的表面仍保持一定的金属光泽，看不出被破坏的迹象，但晶粒间结合力显著减弱，力学性能恶化,不能经受敲击，所以是一种很危险的腐蚀。
通常出现于黄铜、硬铝合金和一些不锈钢、镍基合金中。
不锈钢焊缝的晶间腐蚀是化学工业的一个重大问题。
在特定介质条件下检验金属材料晶间腐蚀敏感性的加速金属腐蚀试验方法，目的是了解材料的化学成分、热处理和加工工艺是否合理。
其原理是采用可使金属的腐蚀电位处在恒电位阳极极化曲线特定区间的各种试验溶液，利用金属的晶粒和晶界在该电位区间腐蚀电流的显著差异加速显示晶间腐蚀。
其基本做法就是将晶间腐蚀试样先在规定浓度的酸溶液中浸泡（或蒸煮）一定时间，然后进行试验。
GB/T4334-2000包含多种方法，有筛选法，也有试验法；另外，不同类型的不锈钢要采用不同的方法，如硫酸-硫酸铜法采用弯曲法、硝酸-氢氟酸法采用称重法；此外，还要根据所代表零件是否有后热过程，放入酸液前还要进行敏化处理，即在该类型不锈钢最易发生晶间腐蚀的温度区间停留一定的时间，以验证不锈钢的抗晶间腐蚀能力。
晶间腐蚀c法
晶间腐蚀C法1. 什么是晶间腐蚀晶间腐蚀（Intergranular Corrosion，简称IGC）是金属晶粒边界区域受腐蚀侵蚀的一种现象。
在金属的晶界处，由于晶界比晶内原子结构不规则，容易形成电化学反应的腐蚀偏析区域，从而引起腐蚀。
2. IGC的危害晶间腐蚀对金属的力学性能和耐蚀性能会造成显著的影响。
晶界处的腐蚀会导致材料的断裂和疲劳裂纹的扩展，降低材料的强度和延展性。
因此，IGC是金属材料失效的一种重要原因，尤其是在高温、高压环境下，IGC对材料的损伤更为严重。
3. 晶间腐蚀C法的原理晶间腐蚀C法是一种通过加入化学试剂来检测金属材料是否存在晶间腐蚀的方法。
C是Chemical的缩写，代表着这种方法的基本原理是利用化学试剂与晶间腐蚀发生反应。
晶间腐蚀C法主要基于以下两个原理：3.1 金属晶界处的电位差金属晶界与晶内存在着电位差。
由于晶界的结构不规则，晶界处的电位较低，容易形成阳极区，从而发生腐蚀。
而晶内则是相对的阴极区，相对不容易发生腐蚀。
晶间腐蚀C法通过加入化学试剂，可以加速这种电位差的形成，从而更加明显地检测出晶间腐蚀。
3.2 化学试剂的选择晶间腐蚀C法所使用的化学试剂是一种能够与晶间腐蚀发生反应的试剂。
常用的化学试剂包括酸性溶液或酸性盐溶液。
这些试剂能够与金属晶界处的阳极区形成特定的化学反应，形成可见的腐蚀产物，从而可以通过观察腐蚀产物的形成情况来判断材料是否存在晶间腐蚀。
4. 晶间腐蚀C法的应用晶间腐蚀C法主要用于金属材料的质量控制和腐蚀评估。
通过对材料进行晶间腐蚀C法测试，可以判断材料是否存在晶间腐蚀问题，并评估材料的腐蚀程度。
这对于选择合适的材料和制定相应的防腐措施具有重要意义。
5. 晶间腐蚀C法的步骤晶间腐蚀C法的测试步骤如下：1.准备要测试的金属材料样品。
2.将样品加入适量的化学试剂中，并进行浸泡。
3.观察样品在化学试剂中的反应情况。
如果样品发生明显腐蚀，说明存在晶间腐蚀。
6. 晶间腐蚀C法的局限性晶间腐蚀C法虽然是一种简单、快速的金属晶间腐蚀测试方法，但也存在一定局限性。
汽车铝合金晶间腐蚀等级
汽车铝合金晶间腐蚀等级
汽车铝合金晶间腐蚀是指铝合金在晶界处由于一些外部因素（如潮湿环境、化学腐蚀介质等）而发生的腐蚀现象。
晶间腐蚀程度通常通过等级来表示，常见的等级包括Pitting Corrosion Grade（PCG）和Intergranular Corrosion Grade（ICG）。
PCG是指铝合金表面发生点蚀腐蚀的等级，通常用数字0-10来表示，数字越高表示腐蚀越严重。
ICG是指晶间腐蚀的等级，通常用A-D来表示，A级表示最好，D级表示最差。
汽车铝合金通常需要经过严格的防腐蚀测试和等级评定，以确保其在各种环境条件下都能保持良好的耐腐蚀性能。
制造商会根据实际使用情况和要求来确定合金的晶间腐蚀等级标准，并采取相应的防护措施来确保产品质量和安全性。
除了等级标准外，还有一些其他因素会影响汽车铝合金的晶间腐蚀，如合金成分、热处理工艺、表面涂层等。
因此，在设计和生产过程中，需要综合考虑这些因素，以提高铝合金的抗腐蚀能力。
总的来说，汽车铝合金晶间腐蚀等级是一个重要的质量指标，
对于汽车制造商和消费者来说都具有重要意义。
制造商需要严格控制合金的质量和生产工艺，以确保产品符合相应的腐蚀等级标准，从而提高汽车的使用寿命和安全性。
晶间腐蚀的例子
晶间腐蚀的例子
1. 你知道不锈钢锅吧？有时候用着用着锅底就出现一些小坑洼，这很可能就是晶间腐蚀在搞鬼呢！就像隐藏在暗处的小怪兽，一点点蚕食着金属。
比如长时间让不锈钢锅处于盐分高的环境中，晶间腐蚀就可能悄然出现啦。
2. 咱平时用的那些金属管道，时间久了为啥会突然漏水呀？哎呀，晶间腐蚀可能就是罪魁祸首呀！它就如同一个悄无声息的破坏者，一点点地让管道变得脆弱不堪。
就像一个人慢慢地被病魔侵蚀，等到发现时已经很严重了。
想想那些因为晶间腐蚀导致管道破裂的情况，多吓人呀！
3. 见过金属制品表面出现那种细细的裂缝吗？这很可能就是晶间腐蚀的杰作哦！它就好像是一个看不见的小偷，一点点偷走金属的坚固。
就好比好好的一座碉堡，被敌人从内部一点点瓦解破坏掉。
真不敢想象如果任由晶间腐蚀发展下去会怎样呢！
4. 汽车上的某些金属部件，用着用着性能就下降了，这难道没有晶间腐蚀的“功劳”？它就像是一个隐藏的杀手，在你不经意间对金属下毒手。
如同一个不起眼的小虫子，一点点蛀空大树。
你说汽车上要是因为这出了问题，得多危险呀！
5. 那些大型机械的金属结构，有时会莫名其妙地变得不牢固，十有八九是晶间腐蚀在捣乱呢！它就像是一场悄悄袭来的瘟疫，让金属“生病”。
好比坚固的城墙被蚂蚁一点点掏空。
这晶间腐蚀的威力可不容小觑呀！
6. 化工厂里的一些设备，用一段时间就不行了，晶间腐蚀肯定逃不了干系呀！它简直就是金属的噩梦。
像个狡猾的特务，暗中搞破坏。
要是没及时发现和处理晶间腐蚀，那造成的损失可就大了去了，你说是不是呀！
总之，晶间腐蚀真的是个让人头疼的家伙，我们可得时刻提防着它，不然不知道什么时候就会被它弄得措手不及呢！。
晶间腐蚀 ict
晶间腐蚀 ict
晶间腐蚀（Intergranular Corrosion，简称 IGC）是一种局部腐蚀形式，发生在金属或合金的晶界处。
晶界是晶粒之间的界面，由于晶界区域的化学成分、晶体结构和电势差异，导致晶界处的腐蚀速率比晶粒内部更高。
晶间腐蚀通常发生在不锈钢、铝合金等合金材料中，特别是在高温、强酸、强碱等恶劣环境下容易出现。
晶间腐蚀的发生会导致材料的力学性能下降，甚至会引发裂纹和断裂，从而严重影响材料的使用寿命和安全性。
为了评估和检测材料的晶间腐蚀性能，通常会采用一些测试方法，其中包括晶间腐蚀试验（Intergranular Corrosion Test，简称 ICT）。
ICT 是一种标准化的试验方法，用于评估金属或合金在特定腐蚀环境下的晶间腐蚀敏感性。
ICT 试验通常包括将试样暴露在腐蚀介质中，如强酸、强碱溶液或含有氯离子的溶液中，在一定的温度和时间条件下进行试验。
试验结束后，通过观察试样的腐蚀形貌、测量重量损失或进行金相分析等手段，评估材料的晶间腐蚀程度和敏感性。
ICT 试验可以帮助材料研究人员、工程师和质量控制人员了解材料的晶间腐蚀行为，优化材料设计和选择合适的防腐蚀措施。
此外，ICT 试验结果还可以用于比较不同材料的耐晶间腐蚀性能，为材料的选用和工程设计提供参考依据。
需要注意的是，晶间腐蚀是一个复杂的问题，ICT 试验只是评估晶间腐蚀性能的一种手段，实际应用中还需要综合考虑材料的化学成分、加工工艺、使用环境等因素。
对于关键应用领域，可能需要进行更全面的腐蚀试验和评估，以确保材料的可靠性和安全性。
如果你对特定材料的晶间腐蚀问题有更详细的需求，建议咨询相关领域的专家或参考相关的标准和文献。
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不锈钢产品晶间腐蚀的危害和防止措施
自然界的腐蚀无处不在，腐蚀给人类带来的危害和损失远远的超过了火灾、水灾和地震等自然灾害的总合，它可以在不知不觉中毁掉你能看到的东西，腐蚀造成损失是非常巨大的，而由于腐蚀引起的突发恶性事故，不仅仅带来巨大经济损失，而往往会引发火灾、中毒、爆炸、人身伤亡等灾祸，造成严重的社会后果，应引起我们的高度重视。
据资料统计在石油化工设备腐蚀失效设备中，我国每年因金属腐蚀造成的损失至少200亿，晶间腐蚀占了9%左右。
1.晶间腐蚀的特征：
晶间腐蚀与一般的腐蚀不同，它不是从金属外表面开始，而是集中发生在金属的晶界区，沿着金属晶界向内部扩展。
这种腐蚀使得金属在外表面看不出任何迹象的情况下，完全丧失其力学性能，危害极大。
已晶间腐蚀的不锈钢产品，表面看起来还是很光亮的，但是内部已经损坏，严重时已失去金属的声音，在外表面轻轻的敲击就会破碎成细粒。
用显微镜观察，发现晶界已成网状，晶界区因腐蚀已造破坏，这时晶粒已接近分离状态，稍受外力作用即发生晶界断裂，成为粉末，造成设备破坏和人员伤亡。
晶间腐蚀隐蔽性强是突发事故，危害巨大。
2.晶间腐蚀原因：
2.1介质：引起A氏体不锈钢晶间腐蚀的介质主要酸性介质，如工业醋酸、硫酸、硝酸、草酸、盐酸等，在强氧化性介质中，随着不锈钢中Cr含量的减少，出现晶界贫Cr,因此晶界的腐蚀速度远远大于晶粒本体的腐蚀速度。
2.2不锈钢是否产生晶间腐蚀以及腐蚀的程度取决于产品的受热过程，不锈钢在450°C~850°C范围内加热，有产生晶间腐蚀的倾向，其中在650°C~750°C范围内加热对晶间腐蚀最为敏感，此温度称为“敏化温度”，在敏化温度下产生的晶间腐蚀倾向的时间最短，加热时间越长，晶间腐蚀的倾向越大。
2.3晶界合金元素的贫Cr化是产生晶间腐蚀的主要原因，不锈钢在450°C~850°C范围内，Cr的碳化物主要在晶间析出，这种碳化物中Cr的含量远高于基体中的含Cr量，势必引起临近区域Cr的集聚和扩散，从而形成贫Cr区（Cr<12%），贫Cr区不能抵抗某些介质的腐蚀，就形成晶间腐蚀。
2.4钢种的含碳量越高，碳向晶界扩散的倾向越大，晶间腐蚀的倾向就越大，
2.5发生晶间腐蚀的电化学条件
2.5.1晶粒和晶界区的组织不同，电化学性质存在显著差异，晶界为阳极，晶粒为阴极，两级的电位不同，形成电位差，这是产生晶间腐蚀的内因。
2.5.2腐蚀和应力、晶界间的不均匀性有关，晶粒和晶界间的差异要在一定的条件和环境温度下才能显露出来，在腐蚀介质和内外应力的作用下，晶界的电化学腐蚀就显现出来了，这是产生腐蚀的外因条件。
3.防止晶间腐蚀的措施：
3.1原材料
3.1.1首先应满足晶间腐蚀的要求，进厂后进行复验，合格后入库。
我司目前不锈钢材料晶间腐蚀的种类按GB/T4334标准中E法、B法、C法（三周期或五个周期）
3.1.2 B法、C法试样尺寸及制备数量
3.1.3 E法试样尺寸及制备数量
3.1.4试验方法介绍
板材晶间腐蚀检验的目的就是为了检测其腐蚀的程度，以及导致腐蚀的原因，并且得到一个确切的腐蚀数据。
如板材不合格下面的产品制造也就无从谈起。
3.2焊接工艺评定：技术科负责按NB/T47014对不锈钢产品要求晶间腐蚀B、C的焊接接头进行系统的评定并完善评定报告，编制WPS。
3.3焊接工艺通用要求：
3.3.1不锈钢材料厚度≥8mm时应开坡口。
3.3.2有晶间腐蚀E法要求的产品仍按照原来的焊接方法执行，但纵缝、环缝应开内坡口，埋弧自动焊接后，背面碳弧气刨清根打磨后埋弧自动焊焊接，焊接规范按工艺执行。
3.3.3有晶间腐蚀B法、C法要求的产品、塔器应严格按照W17-58塔的焊接方法和工艺执行。
3.3.4受压元件的焊缝不允许采用CO2气体保护焊。
3.3.5工艺上增加焊缝宽度等要求
3.3.6其它要求按焊接工艺执行。
3.4制造过程中应重点注意的问题：
3.4.1重视焊前准备工作：
（1）技术准备：焊工在施焊前：熟悉产品焊接工艺，了解产品焊接接头要求的焊工持证项目，掌握产品焊接接头的焊接参数。
（2）设备和焊接材料准备
焊工在施焊前应确定焊接设备及工装的完好；焊接参数调整，按焊接工艺的规定领取和使用焊接材料。
（3）工件准备
（a）坡口加工及清理：施焊前焊工应检查坡口加工的角度、钝边是否符合工艺要求，检查表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，应清除焊接接头的内外坡口表面及坡口两侧母材表面至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害物质。
现场施焊的巨力RH17-81塔由于手工打磨坡口角度不均匀有的筒节角度大，有的筒节角度小，对装间隙不均匀，导致焊接纵缝时有的焊两遍，有的焊一遍。
（b）焊接接头组对质量
施焊前应检查组对质量，点固焊在焊接过程中焊点不得开裂，并不影响底层焊缝的施焊；对口错边量、组对间隙等符合工艺规定。
（c）对允许碳弧气刨背面清根的焊接接头施焊前，应检查清根的质量是否满足3.4.5条的规定。
3.4.2产品试件的晶间腐蚀
我司目前不锈钢产品试件晶间腐蚀的种类按GB/T4334标准中E法、B法、C 法（三周期或五个周期）
产品试件的晶间腐蚀试验不合格就意味着产品不合格，如果工艺评定合格，产品不合格那是施焊过程未严格执行焊接工艺的问题。
3.4.3针对2.4条严禁任何可能导致焊缝增碳和焊接部位重复加热的现象。
（a）有晶间腐蚀B法、C法要求的产品、塔器严禁碳弧气刨清根
（b）为避免碳和杂质混入焊缝，坡口及其两侧各20mm范围内应进行表面清理，坡口两侧各100mm范围内应涂上白粉或其他防飞溅涂料，当无法达到防飞溅要求时，扩大涂刷范围。
（c）组装过程中临时所需要的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具用与母材一致的不锈钢材料，防止铁离子的污染。
3.4.4不锈钢焊接时，应符合下列规定：
a)宜采用窄焊缝、多道焊，小电流、快速焊以减少焊接接头在敏化温度范围内的停留时间。
b)层间温度宜控制在100℃以下
c)每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣并清除各种表面缺陷
d)每层焊道的接头应错开
f)埋弧自动焊接的引弧板、熄弧板不允许强力去除。
g)手工焊接时不允许摆动操作,焊缝的覆盖宽度C(C1)与焊接方法和工艺有关，应控制在1~3mm。
下图的焊缝的宽度适合焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧焊的焊接方法。
3.4.5碳弧气刨清根的要求
1）刨槽中心线和焊缝中心线重合，最大偏差不应超过2mm。
2 ）刨槽直线度α在1000mm长度范围内允许为：环缝时α≤2mm，纵缝时α≤1mm，且不允许有直转弯。
3 ）刨槽应避免S形弯曲，在1000mm长度内允许有一个S形弯曲，其弯曲度不应超过2mm。
4）刨槽应圆滑，深度、宽度应均匀，最深与最浅，最宽与最窄之差不大于1mm（不包括缺陷的修理部位）
5）为避免焊缝渗碳，刨槽用砂轮和不锈钢钢丝刷进行清理打磨，用砂轮去除0.5~0.8mm表层后施焊。
6）碳棒直径的选择应按要求的焊缝宽度选择
3.4.6对抗晶间腐蚀要求高的焊件，进行焊后的稳定化处理或固溶处理。
万华不锈钢塔RW17-58焊接工艺变化给我们的冲击很大，也带来了生产过程的许多不适应和许多人的不理解，老的传统工艺我们已经适应了，但是产品质量却存在潜在危害，我们也要与时俱进，积极学习和采用新工艺、新设备，彻底改变生产车间不执行焊接工艺的情况。
晶间腐蚀是不锈钢的主要腐蚀形式之一，焊接接头和热影响区内也会产生晶间腐蚀，它是
其原因是不锈钢在460C°~860C°停留一段时间后，由于碳化洛的析出而形成贫洛区，从而导致晶间腐蚀。
7.有晶间腐蚀要求的不锈钢容器的焊缝返修要求：
（1）采用尽可能低的线能量（小电流、快焊速），多道焊时应严格控制层间温度≤60C°，以减少焊接接头在敏化温度范围内的停留时间。
（2）在保证强度的条件下尽可能的选择超低碳的焊接材料，以减少碳的析出与晶间贫络的可能性。
（3）
（4）（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，
努力就一定可以获得应有的回报）
（5）。