钢管常见缺陷及原因
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施广东省广州市 510700摘要：无缝钢管是用钢锭或实心管坯穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拔制成，一般用外径*壁厚毫米数表示。
主要用来输送流体，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料。
无缝钢管的用途非常广泛，涉及建筑、石油化工、电力、机械加工、电信、消防、汽车、船舶等行业。
随着使用范围的推广，无缝钢管自身或加工过程中出现的缺陷对安全生产影响也越来越大，本文结合常见缺陷浅析控制措施。
关键词：无缝钢管；常见缺陷；控制措施引言：我国无缝钢管从无到有经过近70年的发展，无缝钢管在产品结构、质量水平、技术装备等方面有了很大的提升，已成为世界钢管制造大国，总产量占全世界60%左右。
同时，因各种缺陷引起的安全事故也是频繁发生，现就无缝钢管缺陷产生的进行思考，进而提出控制措施，以便促进我国钢管行业的发展。
轧制无缝管常见缺陷产生的原因常见缺陷：裂纹、折叠、结巴、扎折、离层、划伤、内翘皮、夹渣等缺陷。
这些缺陷有时会同时出现，原因也是多方面的。
裂纹产生的原因：环形加热炉中管坯或毛管加热温度较高，加热时间较长，从而导致坯料表面氧化脱碳严重，且基体晶粒相对粗大。
由于脱碳层组织成分为强度较低的铁素体，在轧制过程中使管子表面严重脱碳的薄弱环节产生裂纹。
坯料本身存在夹渣、砂眼等缺陷，在轧制过程中使原有缺陷延伸细化进而形成裂纹。
折叠、夹层产生的原因：当管坯存在非金属夹杂、偏析时，有气孔存在夹杂物周边，在穿孔轧制时不能焊合形成内折叠。
管头切飞边残留物（钢屑）带到内壁形成夹层。
划痕、内翘皮产生的原因：在穿孔阶段，顶头变形在内壁形成划痕、凹坑、离层缺陷等缺陷。
钢管退火温度和冷拉余量的控制是否合理，也是形成内翘皮的原因缺陷形成的原因还包含：原材料管胚炼钢水平高低、管胚加工过程控制。
加工制造过程造成包括工艺加工设备落后原因、检测设备设置原因、工作人员工作态度原因。
常见缺陷无损检测手段主要无损检测手段及检测特点：涡流探伤、磁粉探伤、超声波探伤、水压试验。
无缝钢管生产缺陷与预防
无缝钢管生产缺陷与预防1. 引言无缝钢管是一种重要的工业材料，广泛应用于石油、化工、电力、航空、航天等领域。
然而，在无缝钢管的生产过程中存在一些缺陷问题，例如内外壁裂缝、折叠、夹层等。
这些缺陷不仅会降低无缝钢管的质量、性能，还可能导致管道泄漏、事故等安全问题。
因此，如何预防无缝钢管的生产缺陷是非常重要的。
本文将首先介绍无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题，然后讨论预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施，旨在提高无缝钢管的质量和安全性。
2. 无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题2.1 内外壁裂缝内外壁裂缝是无缝钢管生产过程中最常见的缺陷问题之一。
这种裂缝可能是由于原料质量不佳、加工过程中的应力超过了材料的承受范围等原因引起的。
内外壁裂缝会导致无缝钢管在使用过程中易发生断裂，从而造成事故。
2.2 折叠折叠缺陷是指无缝钢管的内外壁出现弯曲、折叠痕迹。
这种缺陷可能是由于轧制过程中的辊形有问题、轧机调整不当等原因引起的。
折叠会使无缝钢管的强度和密封性降低，增加管道泄露的风险。
2.3 夹层夹层是指无缝钢管内外壁之间出现分层或夹杂物。
这种缺陷可能是由于材料不纯、熔炼和浇铸过程中的夹杂物等原因引起的。
夹层会降低无缝钢管的强度和耐腐蚀性，导致管道泄漏和腐蚀。
3. 预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施3.1 严格选材要预防无缝钢管生产缺陷，首先需要严格选材。
选择质量优良的原材料可以避免原料本身存在的缺陷问题，降低无缝钢管的生产缺陷风险。
同时，进行严格的材料检测和评估，确保原材料达到相关标准和要求。
3.2 完善加工工艺加工工艺是影响无缝钢管质量的关键因素之一。
应根据钢管的不同用途和要求，制定完善的加工工艺流程。
在轧制、冷拔和热处理等工艺中，要严格控制工艺参数，确保钢管的形状、尺寸和性能达到要求，避免产生裂缝、折叠和夹层等缺陷。
3.3 质量控制与检测质量控制与检测是预防无缝钢管生产缺陷的重要手段。
应建立健全的质量管理体系，从源头控制，严格遵守相关标准和规范。
钢构件中常见缺陷的种类及产生的原因
钢构件中常见缺陷的种类及产生的原因一、钢焊缝中常见缺陷及产生的原因1、外观缺陷（1）咬边:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
（2）焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
（3）、凹坑:焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
（4）、未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
（5）、烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
（6）、其他表面缺陷①表面成形不良②错边③塌陷④弧坑⑤焊接变形2、气孔:焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3、夹渣:焊后残留在焊缝中的焊渣。
4、焊接裂纹:在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
5、未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。
6．未熔合:熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，电阻点焊指母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
二、铸件中常见缺陷及产生的原因序缺陷名称缺陷特征1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
3 疏松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
4 密集气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
5 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
6 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
无缝钢管常见缺陷分析及在线无损检测方法探讨
无缝钢管常见缺陷分析及在线无损检测方法探讨作者：张建平来源：《科教导刊·电子版》2018年第05期摘要随着中国制造的快速的发展，无缝钢管的产量也在持续增长，对发展国民经济所起的作用日益突出。
近几年，我国钢管行业陆续建成部分钢管机组，无缝钢管的质量问题日渐突出，且随着轧管生产技术的不断发展、进步，质量问题的表现形式与种类也出现了较大变化，因此，本文对无缝钢管常见缺陷、进行了详细分析，阐述了在线无损检测方法及其应用。
关键词无缝钢管缺陷产生原因在线无损检测方法探讨1无缝钢管常见缺陷概述1.1外表面缺陷（1）折叠缺陷无规律分布。
若连铸坯表面的局部有保护渣残存，则轧管的外表面会出现较深的折叠缺陷，且呈纵向分布，表面的部分位置还会出现“掉块”现象。
轧管的折叠深度约为0.5～1mm，分布的折叠方向为40€啊？0€啊#？）大折叠缺陷纵向分布。
连铸坯的表面出现裂纹缺陷与大折叠缺陷，且呈纵向分布。
无缝钢管表面大多数的折叠深度约为1～10mm。
（3）小裂纹缺陷。
对无缝钢管进行探伤时管体的外壁存在肉眼无法观察到的表面缺陷。
无缝钢管表面存在多处小折叠缺陷，最深深度约为0.15mm，无缝钢管的表面覆有一层氧化铁，在氧化铁的下面有脱碳层，深度约为0.2mm。
（4）直线型缺陷。
无缝钢管的外表面存在直线型缺陷，具体特点为深度较浅、开口较宽、可见底、宽度一定。
无缝钢管的横截面外壁可见深度1.2内表面缺陷（1）凸包缺陷。
宏观特征：无缝钢管的内壁有随机分布的纵向小凸包缺陷出现，这些小凸包缺陷的高度约为0.2mm～1mm。
微观特征：无缝钢管横截面的内壁凸包两侧的尾部、中间及四周存在链状黑灰色夹杂物。
该类黑灰色链状物含有铝酸钙及少量复合氧化物（氧化铁、氧化硅、氧化镁）。
（2）直道型缺陷。
宏观特征：无缝钢管出现直道型缺陷，深度与宽度一定，与划痕类似。
微观特征：无缝钢管横截面内壁的划痕呈深1～2cm的凹沟形状，凹沟边缘氧化脱碳现象未出现，凹沟四周组织有金属流变与变形挤压特征，凹沟底部通常会出现定径过程中由于定径挤压而出现的微裂纹。
钢管焊接过程中常见的质量问题
钢管焊接过程中常见的质量问题焊接过程中在焊接接头上产生的不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。
一般来讲，评定焊接接头质量是以焊接接头存在缺陷的性质、大小、数量和危害程度作为依据的。
因此,焊接缺陷的存在，决定焊接接头质量的优劣。
按缺陷在焊接接头上存在的位置分类焊接缺陷可分为表面缺陷和内部缺陷。
表面缺陷包括,咬边、未焊满、表面气孔、表面裂纹等;内部缺陷包括夹渣、气孔、未焊透、未熔合和裂纹等。
焊缝咬边焊缝出现咬边(1)现象与图例沿焊缝与母材的边界部分产生连续的或间断的沟槽或凹陷，俗称“咬肉”(见图)。
(2)危害咬边会减少母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
(3)原因分析1 )焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不正确;2)横焊时，电弧在上坡口停留时间过长;电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小;3)焊条与工件间角度不正确;摆动不合理;电弧过长;焊接次序不合理等都会造成咬边;直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
(4)防治措施1 )矫正操作姿势;2)选用合理的焊接参数,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边;3)焊角焊缝(焊接法兰)时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
焊缝烧穿焊缝出现烧穿(1)现象与图例焊接过程中，熔深超过管道壁厚，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺陷(见图)。
(2)危害破坏了焊缝致密性，使焊接接头丧失连接及承载能力，是压力管道上不允许存在的缺陷。
(3)原因分析1 )焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷;2)焊缝间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。
(4)防治措施1)焊接时，根据管道壁厚选择焊条直径，再根据焊条直径选择焊接电流，并配以恰当的运条速度;2)优先采用切削方式切断管道，若采用氧一乙炔火焰切割切断，要将切口打磨，消除凹凸;3)管道对口时，控制接头间隙均匀，不要过大或过小;4)注意坡口两侧停留时间。
焊缝存在气孔焊缝存在气孔(1 )现象与图例.焊缝内部或表面存在气孔缺陷(见图 )。
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置无缝钢管是一种常用的管道材料，应用广泛于石油、天然气、化工、机械等行业。
在无缝钢管的生产过程中，可能会存在一些常见的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
本文将对这些常见的缺陷进行分析，并提出相应的预防和处置方法。
首先，裂纹是无缝钢管常见的缺陷之一、裂纹的形成可能是由于材料内部的应力超过了其强度极限，或者在加工过程中出现异常。
为了预防裂纹的产生，在生产过程中应严格控制加工温度和冷却速率，以减少应力的产生。
同时，加工过程中应合理选择合金元素的含量和轧制工艺，以提高材料的抗裂性能。
如果发现裂纹，应及时采取措施进行处置，如对裂纹进行修补或剪切。
其次，气孔也是无缝钢管常见的缺陷之一、气孔的形成可能是由于材料中存在气体或金属元素的挥发物，或者在加工过程中入侵了大量的空气。
为了预防气孔的产生，在生产过程中应严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，以减少气体的生成。
同时，在加工过程中应加强防护措施，减少空气的侵入。
如果发现气孔，应进行补焊或采用其他方法进行修补。
夹杂物是无缝钢管常见的另一种缺陷。
夹杂物的形成可能是由于材料中存在不溶性的杂质，或者在加工过程中混入了一些外来物质。
为了预防夹杂物的产生，在生产过程中应严格控制原材料的质量，减少杂质的含量。
同时，在加工过程中应严格执行清洁规范，防止外来物质的混入。
如果发现夹杂物，应进行热处理或采用其他方法进行去除。
总结起来，无缝钢管常见的缺陷包括裂纹、气孔和夹杂物。
为了预防这些缺陷的产生，在生产过程中应控制加工温度和冷却速率，合理选择合金元素的含量和轧制工艺，严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，加强防护措施，并严格执行清洁规范。
如果发现这些缺陷，应及时采取适当的措施进行修补或去除，以保证无缝钢管的质量和使用效果。
冷拔管常见缺陷、产生原因及预防和消除方法
[选取日期]冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法2010年10月08日孟相欣冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法一、折迭拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。
产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。
预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。
二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心）直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。
产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。
2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。
3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。
4、增减壁的规律控制不当。
5、拔制表编制不合格。
6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。
预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。
2、正确执行热处理制度，均匀加热。
3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。
4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。
5、正确合理编制拔制表。
6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。
三、划道钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。
产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。
2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。
3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
4、磷化、皂化工序操作不当。
5、内外模以损坏或磨损严重。
6、中间退火不均，变形量不足。
预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。
2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。
3、锤头过度部分要圆滑无棱角。
4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。
四、斗纹钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。
产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。
2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。
压力钢管焊接常见缺陷成因分析与预防措施
未焊透 、未熔 合缺 陷产 生 的主要原 因：焊 接 电流太
小 ，运 条速 度 太 快 ；坡 口角 度 太 小 ，钝 边 太 厚 ，间 隙 太
窄；焊条角度不对以及 电弧偏吹 ，电弧热能散失或偏 于一 边等 。另外 ，焊条有厚锈皮 （ 或氧 化皮）及熔渣等 ，阻碍
了焊 层 之 间 、母 体金 属 边 缘 及 根 部 的熔 化 。埋 弧 自动 焊 焊
２ ６ 严 重 飞 溅 ．
进 行 手 工 电 弧 焊 焊 接 时 ，产 生 少 量 飞 溅 是 正 常 的现
象 ，不同药皮成 分 的焊条就 会有 不 同程度 的飞 溅 ，但若 飞溅 现象超 出正 常范 围，则 应视 为 焊接缺 陷 。严重 飞溅 不仅浪费焊条 ，影 响焊缝 表面整 洁 （ 图 ６ ，而且影 响 见 ） 多层 多道 焊的连续 操作 ，因为 不清 除这 些飞溅 而继 续施
减少 了母体金属 的有效 截 面 ，削弱 了焊接 接头 强度 ，并
且 在 咬 边 处 形 成 应 力 集 中 ，承 载 后 有 可 能 在 咬 边 处 产 生
裂纹 。
图 ６ 飞 溅 缺 陷 图 ４ 咬 边 缺 陷 严 重 飞溅 产 生 的 主 要 原 因 ：除 了 少 数 焊 条 因保 存 不
存在夹渣和未焊透 。
２ ３ 弧 坑 ．
弧坑是指焊缝收尾处 产生 的下 陷现象 （ 图 ３ 。焊 见 ） 缝 收尾处 的弧 坑 ，往往使 该处 焊缝 的强 度严 重减 弱 ，同 时在冷却过程 中容易 产生弧坑 裂纹 。弧坑 常伴有 裂纹 和
气 孔 ，严 重 削 弱 焊 接 强 度 。 图 ５ 焊 瘤 缺 陷
２ ５ 焊瘤 ．
在焊缝中产生 的金属 瘤为 焊瘤 。平 焊 多发生 在 中间
无缝钢管内表面缺陷的成因分析
无缝钢管内表面缺陷的成因分析摘要：34CrMo4钢是一种合金结构钢,在高温下具有高持久强度和抗蠕变性,低温冲击韧性,良好的渗透性,无过热倾斜,低变形,冷变形塑料和更好的可加工性。
这种合金结构钢广泛应用于无缝钢管的生产,在无缝钢管的生产和加工中,会出现无缝钢管或表面出现内折、外折和孔洞等缺陷。
钢管的内折弯缺陷通常连接到金属表面,内折弯缺陷是钢管内表面的直齿或螺旋齿状缺陷,对于钢管的合金,这种缺陷是进口处块状分布不规则。
一些热巨无缝钢管经过内部折叠缺陷后,可以通过简单的修理来修复,重的需要处理。
在目前的实际生产中,内折弯误差一直是影响热压无缝钢管性能的重要因素。
本文对无缝钢管内表面缺陷的成因进行分析，以供参考。
关键词：无缝钢管内；表面缺陷；成因分析引言P92由于其优异的抗氧化、耐腐蚀性、耐热性和蠕虫性能，已成为四个主要用于主蒸汽管道、高温和高温管道以及旁路管道和连接管道等关键管道的首选管道。
当前国内生产P92无缝管材的热加工方式主要有挤压、快锻和斜轧三种，其中斜轧生产方式由于成材率高、生产成本较低和生产效率高等特点，是目前国内的主要生产方式之一。
P92管材具有合金含量高，在热加工生产时具有变形抗力大、塑性低和变形温度范围窄等特点。
1 34CrMo4无缝钢管内折缺陷的成因内部裂纹是无缝钢管的常见缺陷类型。
如何有效地防止水冷壁管缺陷的产生一直是相关学者关注的一个重要问题，水下气泡是造成钢管表面缺陷的主要原因，在冶炼过程中形成水下气泡，并在管道脱碳过程中转移到锅炉和过氧化物部分，从而导致板材的中心残留很多；从而导致了钢管在高温下穿孔时的内部缺陷，在钢基和金属氧化物层之间发生氧化，内部折叠缺陷主要与导致管内弯曲缺陷的主要因素之间的中心和尺寸的截断有关，这些因素包括材料的松弛中心、中心孔、内部结构和空洞的存在，并通过调整冷却速度对铬钼的微观结构进行了优化；因此贝氏体组织更加韧性更强，为今后的生产和优化调制处理提供了理论依据，当钢中的材料在Ca球化后，可以提高钢的洁净度，从而减少铜、砷、锡热处理后在热轧层和氧化层界面产生的钢管裂纹。
一张图看懂钢材缺陷术语
一张图看懂钢材缺陷术语钢铁产品在加工制造过程中很容易出现一些缺陷，下面小编总结了一些常见的钢材缺陷术语及其可能产生原因和改善对策，大家一起来找找茬吧：1、圆度说明：圆形截面的轧材，如圆钢和圆形钢管的横截面上，各个方向上的直径不等。
2、形状（外形）不正确说明：轧材横截面几何外形歪斜，凹凸不平。
如六角钢的六边不等、角钢顶角大、型钢扭转等。
3、厚薄不均说明：钢板(或钢带)各部位的厚度不一样，有的两边厚而中间薄、有的边部薄而中间厚、也有的头尾差超过规定。
4、弯曲度说明：轧件在长度或宽度方向不平直，呈曲线状。
5、镰刀弯说明：钢板（或钢带）的长度方向在水平面上向一边弯曲。
6、瓢曲度说明：钢板(或钢带)在长度和宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象，使其成为“瓢形”或“船形”。
7、扭转说明：条形轧件沿纵轴扭成螺旋状。
8、脱方、脱矩说明：方形、矩形截面的材料对边不等或截面的对角线不等。
9、拉痕(划道)说明：呈直线沟状，肉眼可见到沟底分布于钢材的局部或全长。
10、裂纹说明：一般呈直线状，有时呈Y形，多与拔制方向一致，但也有其他方向，一般开口处为锐角。
11、重皮(结疤)说明：表面呈舌状或鱼鳞片的翘起薄片：一种是与钢的本体相连结，并折合到表面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到表面易于脱落。
12、折叠说明：钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹。
13、锈蚀说明：表面天生的铁锈，其颜色由杏黄色到黑红色，除锈后，严重的有锈蚀麻点。
14、发纹说明：表面发纹是深度甚浅，宽度极小的发状细纹，一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕。
15、分层说明：钢材截面上有局部的明显的金属结构分离，严重时则分成2～3层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物。
16、气泡说明：表面无规律地分布呈圆形的大大小小的凸包，其外缘比较圆滑。
大部是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后表面发亮，其剪切断面有分层。
17、麻点（麻面）说明：表面呈现局部的或连续的成片粗糙面，分布着外形不一、大小不同的凹坑，严重时有类似桔子皮状的，比麻点大而深的麻斑。
钢管的常见缺陷
钢管的常见缺陷1、内表面缺陷（1）内折特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。
产生原因：1) 管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。
2) 管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。
3) 穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。
检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值；通长内折判废。
（2）内结疤特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。
产生原因：1) 石墨润滑剂中带有杂质。
2) 荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。
检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差,实际壁厚不得小于标准要求最小值；通长内结疤判废。
（3）翘皮特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。
多出现在毛管头部，且易于剥落。
产生原因：1) 穿孔机调整参数不当。
2) 顶头粘钢。
3) 荒管内氧化铁皮堆积等。
检判：钢管内表面允许存在无根易剥落（或在热处理时可烧掉）的翘皮。
对有根的翘皮应修磨或切除。
（4）内直道特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。
产生原因：1) 轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。
2) 石墨中含有杂质等。
检判：1）套管和普管允许深度不超过5%（压力容器类最大深度0.4mm）的内直道存在。
慎独超查德内直道应修磨、切除。
2）边缘尖锐的内直道应修磨平滑。
（5）内棱特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。
产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。
检判：1）套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。
超差应修修磨及再切。
2）普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%（最大高度为0.8mm）的内棱存在。
超差应修磨及再切。
3）对L2级（即N5）探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%（最大高度为0.5mm）。
超差应修磨及再切。
4）边线尖锐的内棱应修磨平滑。
无缝钢管缺陷分析
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯质量缺陷及其预防
1、 管坯质量缺陷及预防 生产无缝钢管所用的管坯既可以是连铸圆管坯、轧 （锻）制圆管坯、离心浇注圆空心管坯，也可以直接 使用钢锭。在实际生产过程中，主要使用的是连铸圆 管坯，原因是由于连铸圆管坯成本低、表面质量好。 1.1 管坯的外观形状、表面质量缺陷 1.1.1外观形状缺陷 对于圆管坯而言，管坯的外观形状缺陷主要包括 管坯的直径和椭圆度超差、端面切斜度超差等。对于 钢锭而言，管坯的外观形状缺陷主要包括因钢锭模磨 损而使钢锭的形状不正确等。
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯加热缺陷及其预防 2 管坯加热缺陷 生产热轧无缝钢管，从管坯到成品钢管一般需要进行两次加 热，即管坯穿孔前的加热和轧后荒管在定径前的再加热。生产冷 轧钢管时，需要采用中间退火的方式来消除钢管的残余应力。尽 管每次加热的目的不同，加热炉也可能不一样，但每次加热的工 艺参数、加热控制等不当，管坯（钢管）就会产生加热缺陷而影 响钢管质量。 穿孔前的管坯加热，目的是为了提高钢的塑性，降低钢的变 形抗力，为轧管提供良好的金相组织。使用的加热炉有环形加热 炉、步进式加热炉、斜底式加热炉和车底式加热炉。
管坯表面缺陷无论是哪一种，在轧管过程中都有可能钢管表面形成
缺陷，严重时所轧钢管报废，因此必须加强对管坯表面质量的控制和表 面缺陷的清除。只有符合标准要求的管坯方可投入轧管生产。
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯质量缺陷及其预防 1.2管坯的低倍组织缺陷：目视 管坯皮下气泡：产生原因一是钢水脱氧不足，二是钢水中气体 含量（尤其是氢）也是产生管坯皮下气泡的一个重要原因。这中 缺陷经穿孔或轧制后在钢管外表面形成飞皮（没有规律），形状 类似“指甲”状，严重时会布满钢管的外表面。该类缺陷较小而 浅，通过修磨可以去除。 管坯皮下裂纹：产生主要原因连铸圆管坯表面层的温度反复变化 而发生多次的相变后形成的。一般不产生缺陷，如有是轻微外折。 管坯中间裂纹和中心裂纹：连铸圆管坯的中间裂纹和中心裂纹是 造成无缝钢管钢质内折的主要原因。裂纹产生的原因十分复杂， 涉及到铸坯凝固传热、穿质和应力的作用，单总的来说是受二次 冷却区铸坯凝固过程控制的。 管坯疏松和缩孔：主要是因铸坯在凝固过程中的超前晶粒作用， 液态金属运动基于向凝固方向冷却产生收缩受阻而形成的。连铸 圆管坯如带有疏松和缩孔，对斜轧穿孔的毛管质量并无太大的影 响。
无缝钢管内表面缺陷的成因分析
无缝钢管内表面缺陷的成因分析2烟台鼎实热能科技有限公司山东烟台 246006摘要：圆钢管适用于液体和气体的传输，与相同横截面的方管相比有较强的抗弯曲能力。
钢管分为焊接钢管和无缝钢管，焊接钢管工艺简单，但是钢管的强度、韧性低于无缝钢管的。
由于无缝钢管被用来输送石油、天然气等腐蚀介质，也被作为电站的锅炉管道和在恶劣环境下工作的连通管道，所以管道内表面存在的缺陷对管道的安全有非常大的隐患。
无缝钢管通过轧制穿孔、轧管和定（减）径三个基本变形工艺，其中轧管是确定钢管厚度的主要工序。
本文使用体视显微镜、金相显微镜和扫描电子显微镜分析无缝钢管内表面缺陷的形成原因。
关键词：无缝钢管；表面缺陷；成因引言随着我国经济的不断发展，建筑行业呈现出蓬勃向上的发展趋势，无缝钢管的基本形式趋于多样化，能够更好地应用于建筑生产行业，良好的无缝钢管性能有利于提高房屋建筑的基本质量，成为了现阶段建筑框架结构的主要材料。
无缝钢管自身具有良好的性能，通过焊缝无损检测技术的应用能够充分改善建筑施工当中可能出现的问题，避免了沉降、塌陷等事故的发生，有效地提高了房屋建筑的基本质量。
1无缝钢管的优势无缝钢管的优势如下：①无缝钢管建筑有着较为均匀的钢材质，在实际施工中对精确度要求较高，误差控制严格，有着较高的弹性模量，是一种高质量材料。
②钢材的塑性和韧性较好，应用于建筑工程中能够均衡内部空间受力情况，能够避免荷载过大出现断裂问题。
在无缝钢管中，钢构件占用的面积较小能够将结构总体质量降低，能够将地基压力减小，有助于安全性能的提升。
③在大型建筑群中应用无缝钢管能够节省成本和施工时间，尤其是在工业化和标准化生产后该优势尤其明显。
在无缝钢管安装中，焊接无损检测技术能够对无缝钢管内部问题进行立体化查找，能够将施工中的风险排除，有助于施工水平的提升。
2无缝钢管内表面缺陷的成因2.1热裂纹产生机理如今建筑生产的材料趋向于多样化发展，无缝钢管的使用作为现阶段新型材料的代表性材质，在施工过程中很容易受到多方面因素的影响，稳定的温度有利于提高无缝钢管施工的基本性能。
ERW钢管焊缝未熔合缺陷及其对性能的影响
关于脆性断裂问题。当焊缝存在未熔合和冷焊缺陷时，一般均伴随不良的显微组织，加之缺陷处的应力集中，因此有可能发生脆性断裂。脆性断裂是工作应力达到材料发生脆断的临界应力时发生。
关于疲劳断裂问题，如果管道焊缝存在未熔合缺陷，在工作应力作用下缺陷会发生疲劳扩展。管介质或多或少带有一定的腐蚀性，因此，管道实际上面临的是腐蚀疲劳裂纹扩展问题。腐蚀疲劳与普通疲劳的显著区别是无明显疲劳极限，也就是说，它比普通疲劳更易发生。
ERW 钢管是用高频电流来加热进行焊接的。焊接时，由于集肤效应和邻近效应，对焊两边表面金属在很短的时间内被加热到很高的温度，在挤压力的作用下，两边金属被焊合在一起形成焊接接头。在高频电阻焊过程中，较高的加热温度是两边金属结合以形成良好的焊接接头的先决条件。正常加热时，焊接热输入量充足，带钢边缘被加热到足够的温度，这是时不论带钢边缘开状如何，其整体温度均较高，塑性变形易于进行，在挤压力作用下两边金属很容易结合在一起，而且焊缝内部杂质在高温下有较好的流动性，易于清除。
应当指出的是，在冷焊断口上，亦有二氧化硅和氧化锰等氧化物的存在。这是因为钢中一般均含有一定数量的硅，在高温下可发知如下反应：
2（FeO)+[Si]=(SiO2)+2[Fe]
反应的结果，生成稳定的二氧化硅。
同样，高温下变可生成锰的氧化物氧化锰，基反应方程式如下：
（FeO)+[Mn]=(MnO)+[Fe]
在焊接过程中，对焊表面接触的主要介质是乳化液和空气，即环境中存在足够的水和氧气。当温度大于570摄氏度时，会发生如下反应：
管道常见工程质量通病及其防治
管道常见工程质量通病及其防治管道工程质量问题极易影响到设备和系统的安全运行，甚至可能导致严重的事故发生。
本文主要介绍管道工程中常见的质量问题以及相应的防治方法。
一、材料质量问题管道工程中使用的是各种不同类型的材料，包括钢、铜、不锈钢、铅、塑料等。
材料质量不良是引起管道质量问题的主要原因之一。
1.钢管问题钢管的质量问题通常表现为管体翘曲或者折弯等现象，导致无法满足管道连接处的标准间距要求。
此外，钢管表面的氧化和腐蚀现象也会引起不同程度的管体质量问题。
钢管质量问题的防治方法包括：采购管道时要严格按照标准进行筛选，对于较为薄弱的管体要进行增强处理。
2.塑料管问题塑料管材质较脆弱，使用过程中容易发生断裂现象，增加了系统故障的发生概率。
针对塑料管的质量问题，我们可以采取以下防治措施：选用高质量的原材料进行生产，遵循国家标准进行生产，加强运输规范来避免管道材料在转运中出现变形等问题。
二、施工工艺质量问题管道施工工艺的不良也是引起管道问题的一个非常关键的因素。
施工工艺包括：施工方案的制定、机械设备的协调、现场的管理等等。
良好的施工工艺能够保证管道系统的运行稳定。
1.施工工艺方案缺陷施工过程中若方案存在缺陷，会导致管道质量问题的发生。
如：施工方案制定不合理、现场管理混乱等。
防治措施：在施工前制定合理的施工方案，完善现场管理规范，对于施工中出现的问题，要及时调整。
2.焊接工艺问题管道的焊接是施工过程中非常重要的一个关键环节，焊接质量会影响到管道的整体质量。
防治措施：配备技术熟练的焊接技术工人，采用先进的焊接设备，并加强现场的焊接质量检查和监控，对于出现质量问题的焊接缺陷，需及时进行修复。
三、保养维护质量问题管道的正常运行需要得到维护保养，若对管道的维护保养不当，会对管道的正常运行产生影响。
1.管道清洗不彻底如果在安装管道时没有彻底清洗管道，会导致管道内留有杂质，这些杂质会在管道运行过程中堆积在管网中，导致管道堵塞，相应的管道泄漏也可能会发生。
冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法
冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法冷拔管是一种常见的无缝钢管加工工艺，常见的缺陷主要包括表面裂纹、内部缺陷、尺寸偏差等。
这些缺陷的产生原因比较复杂，但是通过合理的预防和消除方法可以有效地降低这些缺陷的产生率。
首先，我们来看一下冷拔管常见缺陷的产生原因：1.表面裂纹：表面裂纹主要是由于金属的应力过大或应变不均匀引起的。
在冷拔过程中，如果拉力过大或者冷拔速度过快，都会导致金属的应力集中，从而引起表面裂纹的产生。
2.内部缺陷：内部缺陷主要包括夹杂物、气体孔洞、夹钢皮等。
这些缺陷的产生多是因为原料的质量不过关或者生产过程中的不合理操作导致的。
3.尺寸偏差：尺寸偏差主要是由于冷拔不合理的工艺参数或者设备的不稳定性引起的。
如果拉力不均匀或者冷拔辊的磨损严重，都会导致尺寸偏差的产生。
接下来，我们来看一下如何预防和消除这些缺陷：1.预防表面裂纹：首先，要保证原料的质量过关，确保没有夹杂物和其他缺陷。
其次，在冷拔过程中控制好拉力和速度，避免产生应力集中。
此外，合理选择和使用冷拔辊和模具，减少对金属表面的损伤。
2.预防内部缺陷：首先，对原料进行严格筛选，预防夹杂物和气孔的产生。
其次，控制好冷拔过程中的温度和压力，避免产生夹钢皮等缺陷。
此外，对于生产设备要进行定期维护和检查，确保其正常工作状态。
3.预防尺寸偏差：首先，要合理选择冷拔工艺参数，尽量保证拉力的均匀分布。
其次，定期检查和更换冷拔辊和模具，减少磨损对尺寸的影响。
此外，对于冷拔设备要进行定期维护和校准，确保其稳定性。
除了以上措施外，还可以通过加热退火、自动控制系统、成品质量检测等方法来预防和消除冷拔管的常见缺陷。
加热退火可以降低冷拔过程中的应力，提高内部结构的均匀性；自动控制系统可以实时监测冷拔过程中的各项参数，并进行调整；成品质量检测可以及时发现和修复缺陷，确保产品的合格率。
综上所述，冷拔管常见缺陷的产生原因比较复杂，但是通过合理的预防和消除方法可以有效地降低这些缺陷的产生率。
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钢管常见缺陷及原因
穿孔区域：
一．管壁厚不均（180度偏心）
1．管坯来料断面切斜
2．管坯加热不均或定心偏
3．穿孔辊三辊磨损不一致或轧辊中心和穿孔中心不一致
4．顶杆弯曲或抱辊中心偏离轧制中心或抱辊机架状况不佳
5．人员操作问题（提前打开抱辊机架）
二．毛管内、外且皮：
1.检查管坯表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、夹杂物，管坯按工艺要求均匀加热。
2.检查三个轧辊的磨损情况，调整压下量（顶头前位置）。
控制轧辊冷却水。
3.更换磨损严重（鼻部、穿孔锥部分）的顶头，保证冷却水的压力。
顶管区域：
一．内直道:管子内表面呈现直线型折迭，产生在钢管全长或局部
a、芯棒温度低而料温过高，芯棒上又涂润滑剂，使孔型开口部分未充满，进入下一孔型时未受到辊底压缩；
b、辊子严重错位
二．双折缝：管子外表面呈现一定角度的直线型折迭，产生在钢管全长或局部。
1.缩口时在缩口端产生耳子，在顶管轧孔时形成轧折，主要分布在顶管端部
2.因毛管外径太大，在顶管轧制时，因过充满产生的耳子在后机架轧制而成（三条）。
3.顶管机架串动（一条或两条）
*4.顶管轧辊倒角不佳
三．横向壁厚不均：（偏心为3点厚，3点薄，呈120度分布）
1.主要是可调机架的使用规范性。
可调机架的弹跳值不同，会造成机架的使用不
规范，不能按工艺要求进行变形；
2.顶管的轧制中心线也是影响顶管壁厚不均的因素。
3.机架本身加工质量不佳
四．纵向壁厚不均：
主要是芯棒的质量问题。
芯棒磨损不一致，导致纵向壁厚不一致，对松脱棒造成影响较大。
措施：规范芯棒使用，芯棒组对芯棒配组时严格按照工艺要求。
五．内壁收缩：管体内部呈连续分布的小凹坑，严重时呈三点分布或内圈
原因：芯棒表面温度不一致，导致内壁温度不一致，金属塑性变形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。
措施一般为换芯棒和调整芯棒冷却。
六．砂眼洞管
管体表面不连续的小洞。
原因.顶管机架死，造成管体表面局部拉力过大，超过金属抗拉强度，造成管体破裂。
*顶管机架的轴承破损或机架轴断后有金属碎物粘附在荒管的表面而产生。
七．管体表面擦伤
1顶管后辊道与轧制线水平线不一致，顶管后辊道粘钢
2.松棒喂料槽内有异物
3.顶管后荒管未停稳，翻入松棒喂料槽内
八．轧伤
顶管机架轧辊破损，在荒管表面造成轧伤。
轧辊破损主要由以下几点原因：
1.机架的冷却水不足，轧辊未能充分冷却；
2.轧辊的备件质量，轧辊的结构形式要重新设计，增加轧辊的抗冲击负荷；
3.机架使用不当，磨损不均；
4.顶管轧制中心线不一致
5.顶管机架使用至今，由于辊模机架反复拆装后，机架的间隙增加，产生了轴向窜动，以上反映了机架有辊轴断的现象。
九．内且皮
1.穿孔尾圈在芯棒穿棒过程中带到毛管内壁。
规范调头机的使用，必须保证每只毛管的掉
头
2.芯棒预穿时中心线偏移导致擦伤内壁，产生内且皮。
松脱棒区域
一．松棒印：松棒管外表面有一定深度的螺旋状压痕印。
1.松棒辊压下量大或松棒辊角度调整不正确。
2.松棒辊表面磨损不均造成荒管表面松棒印
3.松棒辊角度太小，辊面覆盖系数大，松棒辊边缘擦伤荒管。
二. 表面擦伤或撞伤
1.松棒前台架挡板太尖，不够圆滑（进行修磨）
2.松棒后，移钢时被螺丝或尖矫异物碰伤
3.脱棒时，管道不关闭，被管道划伤（关闭辊道）
张减区域：
1.轧折：钢管的纵向，全长方向形成的缺陷。
a 钢管来料外径大，减径量大，孔型产生过充满。
b 机架顺序装错
c 轧辊装配错位，轧制中心线不一致。
2.直线：钢管纵向呈一至三条直线痕迹。
a. 张减辊错位，装辊时辊缝值大，或轧辊串动，弹跳。
b. 孔型加工时，轧辊边缘倒角小，不圆(r=2mm)。
3.辊印：（疤痕）钢管表面纵向呈规律性的压印或疤痕，深度深浅不一。
a. 轧辊严重磨损或者冷却不均匀，孔型底部过热产生裂痕。
b. 在加热炉内步进梁粘钢。
c. 轧辊，输送辊辊面粘金属。
4. 壁厚不均：钢管横截面壁厚不均匀，正负公差大。
a. 顶管壁厚不均，张减减径减壁（增壁）变形不均。
b. 张减机转速和张力设定不对。
c. 再加热炉内加热温度不均匀。
d. 工作机架，成品机架磨损不一。
5. 划伤：钢管表面呈直线状的划痕（亮线或灰色的），根据实物判定在轧制过程中和轧制后产生划痕的形状和颜色不是一样的。
产生原因：机架间，传送辊，中间导套，输送辊道等有硬物或粘钢划伤钢管表面。
6.麻面：钢管表面局部或全长呈网状，深浅不一的缺陷。
a. 钢管在炉内加热时间太长，氧化皮较厚。
b. 高压水除磷未除尽钢管表面氧化铁屑。
c. 轧辊表面严重磨损，轧辊冷却不均匀，轧辊过热。
7.弯曲（鹅头弯）
a. 钢管炉内加热温度不均匀。
b. 机架中心线不一致，钢管前端和后部温差大，头部弯头大。
c. 钢管端部撞击输出辊道，辊道与轧制线中心线不一致
8．头部夹子
张减头部凹坑控制措施：
A、张减机架倒角
B、定期更换机工作机架，建立机架的使用台帐
C、热锯质量，锯切质量无严重的毛刺
当出现张减头部凹坑以后，应首先采取更换张减机架的方式，从而再进一步判断。
9.麻面
a. 钢管在炉内加热时间太长，氧化皮较厚。
b. 高压水除磷未除尽钢管表面氧化铁屑。
冷锯区域：
一.管口切斜
1.冷锯片磨损，进行更换
2.冷锯垂直夹紧装置变形
二．管口变形
1.调整液压夹紧压力
2.调整辊道水平防止出现端部撞瘪
三．内外毛刺及管口断面质量
锯片磨损严重（更换）。