钣金成型
汽车钣金成型的工作原理
汽车钣金成型的工作原理
汽车钣金成型是指利用机械力对汽车钣金工件进行塑性变形，使其获得所需的形状和尺寸。
其工作原理可以概括为以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择合适的钣金材料，在进行成型之前，需对其进行切割、修整和预处理，以便使其符合成型要求。
2. 模具设计：根据所需的成型形状，设计制作相应的模具。
模具通常由上下两部分组成，分别用于固定和支撑工件。
3. 安装工件：将待成型的钣金工件放置在模具的下方，通常需要通过夹具或其他定位装置来确保工件的准确位置。
4. 施加力量：通过液压系统、气动系统或机械装置等，施加力量对工件进行压力或拉伸，使其产生塑性变形。
5. 成型加工：随着力量的作用，钣金工件承受应力并发生形状改变。
通常需要多次施加力量，逐渐调整工件的形状，以获得所需的最终形态。
6. 模具分离：完成成型后，通过解除施加的力量和分离模具，将成型后的工件从模具中取出。
7. 后续处理：对成型后的工件进行检查、修整和表面处理，如打磨、喷漆等，以使其达到最终要求。
需要注意的是，汽车钣金成型过程中涉及了多种工艺和设备，例如冲压、折弯、拉伸等，并且不同的钣金件形状和尺寸要求可能需要采用不同的成型工艺和设备。
同时，成型过程中需要控制好施加的力和变形量，以确保成型的精度和质量。
五种钣金成形工艺方法
五种钣金成形工艺方法
钣金成形工艺方法包括剪板下料、冲裁、压延成型、拉深成型和校平。
1.剪板下料：在剪板上划线并打孔，然后用剪刀沿着划线把材料剪成所需的形状。
2.冲裁：是指用激光切割或数控冲床对工件进行冲孔的工艺过程。
3.压延成型：是应用最广的一种冲压方法。
其基本原理是利用金属塑性变形时体积不变的特点，通过施加外力使金属产生塑性变形而实现材料的分离与连接的目的。
4.拉深成型：利用凸模和凹模之间产生的摩擦力来控制零件的形状尺寸及精度的方法称为摩擦压力加工。
5.校平：将上一步得到的平面或弧面工件放在平台上进行校正使其成为符合要求的工件的方法为校直。
如需获取更具体的信息，建议咨询钣金加工行业的专业人员。
钣金模具成型及工艺讲解通用课件
弯曲成型技术
弯曲成型技术是将金属板材通过弯曲加工形成所需形状的一 种成型方法。
弯曲成型技术广泛应用于各种金属制品的制造，如门窗、家 具、厨具等。弯曲成型过程中，金属板材在模具的作用下发 生弯曲变形，形成所需的形状。
拉伸成型技术
拉伸成型技术是将金属板材通过拉伸加工形成所需形状的 一种成型方法。
拉伸成型技术广泛应用于各种金属制品的制造，如饮料罐 、食品罐等。拉伸成型过程中，金属板材在模具的作用下 发生拉伸变形，形成所需的形状。
02
钣金模具成型广泛应用于汽车、 家电、航空航天等制造业领域， 是实现产品结构化和轻量化的重 要手段。
钣金模具成型的工艺流程
准备材料
选择合适的金属板材 ，并进行表面处理， 如清洗、涂油等。
设计模具
根据产品需求，设计 相应的模具结构，包 括凹模、凸模、下模 等。
模具安装
将设计好的模具安装 到冲压机或弯曲机上 ，并进行调整和校准 。
应用智能技术，实现自动化、 数字化、智能化生产。
高品质要求
对产品精度、表面质量、稳定 性等方面要求更高。
环境友好性
减少对环境的负面影响，实现 绿色制造和可持续发展。
技术创新与展望
新型材料的应用
采用高强度、轻质、耐腐蚀等新型材料，提 高产品性能。
人工智能与机器学习的应用
通过人工智能和机器学习技术，优化模具设 计和生产过程。
拉伸设备
拉伸设备是用于对金属板材进行拉伸 加工的设备，主要应用于各种拉伸钣 金件的制造。
VS
拉伸设备通常由拉伸机、模具和夹具 等组成，通过拉伸力将金属板材拉伸 成所需的形状。拉伸设备的拉伸力和 模具设计对拉伸质量有着重要影响。
局部成型设备
局部成型设备是用于对金属板材进行局部成型加工的设备，主要应用于各种局部成型钣金件的制造。
钣金成形工艺
钣金成形工艺
钣金成形工艺是指通过对金属板材进行加工，将其变形成为特定形状和尺寸的工艺过程。
常用的钣金成形工艺包括剪切、冲孔、折弯、拉伸、压缩等。
1. 剪切：将金属板材通过剪切机具有相应形状的刀具剪成所需尺寸或形状。
2. 冲孔：通过冲孔机将金属板材冲出各种形状的洞孔或者其他的凹凸形状来满足生产的需要。
3. 折弯：使用折弯机或者手工操作将金属板材按照需要的角度或弧度进行折弯。
4. 拉伸：使用拉伸机将金属板材在一定范围内进行拉伸变形，实现板材的成形加工。
5. 压缩：通过坯料压缩机将板材进行卷制或者成型，将平板加工成曲面或者管形的组件。
随着科技的不断发展，钣金成形工艺也在不断的创新和完善，使得加工效率、成品质量、生产周期等方面得到了更好的提升和保障。
钣金成型
钣金成形是对薄板、薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使之发生塑性变形或剪断，从而成为具有预期形状和性能的零件加工方法。
钣金成形 对薄板、薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使之发生塑性 变形或剪断，从而成为具有预期形状和性能的零件加工方法。
飞行器钣金零件的特点是尺寸大、刚度小、外形复杂。
生产的特点是品种多、批量小、成形方法多样化。
钣金零件种类 飞行器钣金零件可分为三类。
①具有气动力外形的零件：包括飞机机身、机翼、尾翼和进气道的蒙皮，导弹弹身、舵面的蒙皮，火箭发动机的燃烧室和喷管等。
②骨架零件:包括纵向、横向和斜向构件,如梁、桁条、隔框、翼肋等。
③内装零件：包括燃料、操纵、通信等系统以及生活服务设施中的各种钣金件，如油箱、各种导管、支架、座椅等。
对飞行器钣金零件的基本要求是：具有气动力外形的零件有准确、光滑、流线的曲面形状；骨架零件能以最小的自重保有最高的结构效率；所有钣金零件在规定的使用和贮存期限内具有要求的强度、刚度以及抗疲劳、抗腐蚀和耐热等物理化学性能。
飞行器钣金零件不但形状复杂，而且需要使用多种比强度高和耐热、抗腐蚀材料。
在各种材料中，用量最大的是硬铝、超硬铝和防锈铝合金。
铬-镍-钛不锈钢在火箭发动机中用量很大。
钛合金不但比强度高，而且耐热、抗腐蚀性能好，在飞行器钣金零件用料中所占的比例在不断增加，主要用于制造蒙皮、隔框和气瓶等零件。
主要工艺方法 飞行器钣金零件除采用机械制造中通用的各种冷冲压方法之外，还采取一些独特的成形方法。
①橡皮液压成形：向装于容框中的橡皮胎内充高压液体，使之膨胀，从而推动毛料按照模胎的形状形成零件。
这样形成的零件准确度高，表面无压痕。
橡皮胎是一种通用的柔性凹模，所以在工作台上可以安放多个不同形状的模胎。
液压机在一次循环中就能压出多个零件，因而效率高，成本低。
这种方法主要用于成形翼肋、隔框等浅弯边零件，所用设备为橡皮囊液压机。
②拉弯成形：先将型材毛料沿长度方向拉伸至屈服极限，然后保持拉力并使毛料按拉弯模的型面弯曲成形。
钣金成型工艺流程
钣金成型工艺流程钣金成型是一种金属加工技术，广泛应用于机械、电器、汽车等领域。
钣金成型工艺流程包括以下步骤：1.展开和下料在钣金成型前，需要对金属板材进行展开和下料。
展开是通过计算将二维的图纸转化为三维的立体展开图的过程，下料则是按照展开图将金属板材切割成所需形状和尺寸的过程。
2.弯曲和变形弯曲和变形是钣金成型的核心环节。
弯曲是将金属板材弯成所需形状的过程，包括压弯、滚弯、拉弯等。
变形则是通过机械、热等方式使金属板材发生形状改变的过程，如拉伸、压缩、扭曲等。
3.切割和连接在钣金成型过程中，需要对金属板材进行切割和连接。
剪板是将金属板材按照所需尺寸进行切割的过程，气割则是利用氧气和乙炔火焰将金属板材切割成所需形状和尺寸的过程。
激光切割是一种先进的切割技术，通过激光束将金属板材切割成所需形状和尺寸。
连接方式包括焊接、螺接等，需要根据实际情况选择合适的连接方式。
4.支架和镶嵌支架和镶嵌是钣金成型中的重要环节。
支架是在金属板材上打孔、折弯后制成的零件，用于支撑和固定其他零件。
镶嵌是将一个零件嵌入到另一个零件内部的过程，如轴套、轴承等。
设计时需要充分考虑支架和镶嵌的位置、大小、形状等因素，以保证钣金成型的稳定性和精度。
5.校正和修整校正和修整是钣金成型后的重要环节。
校正是指通过机械加工、热处理等方式将金属板材校正到正确的形状和尺寸。
修整则是为了提高金属板材表面的质量，去除毛刺、锐角等，使其达到所需精度和外观要求。
6.表面处理表面处理是钣金成型后为了提高金属板材的耐腐蚀性和美观程度而进行的处理过程。
表面处理一般包括清洗、防锈处理、涂层等步骤。
清洗是为了去除金属板材表面的污垢、氧化皮等杂质，以提高涂层的附着力。
防锈处理是为了提高金属板材的耐腐蚀性，一般采用喷漆、喷塑、镀锌等方式。
涂层是为了提高金属板材的美观程度和防护能力，一般采用涂料、油漆、镀铬等方式。
7.检查和组装检查和组装是钣金成型后的最后环节。
检查是为了验证钣金件是否符合设计要求，一般采用测量、外观检查等方式。
钣金焊接成型的常见问题及其焊接质量控制
钣金焊接成型的常见问题及其焊接质量控制摘要：钣金焊接加工是我国制造业中的重要内容，钣金工件本身具有精度高、质量轻的有点。
因此，经常被用作零部件用于实际加工生产中。
近年来，在技术和设备的推动下，钣金加工工艺水平不断提升，但在具体的加工过程中，由于流程相对繁琐，加工依然存在一定的问题，需要结合实际情况采取针对性的措施做好质量控制工作。
关键词：钣金焊接成型；问题；质量控制一、钣金焊接成型的常见问题（一）工序质量加工产品的质量是整个焊接作业的重要环节之一，是产品加工工艺和产品质量的有力保证。
产品质量的合格与否在很大程度上取决于加工过程中产品的质量。
由此可见，为了在焊接过程中生产出高质量的产品，必须提高工件的质量。
因此，加工产品的质量是机械设备整体焊接质量的必要前提，可以有效防止机械设备在焊接过程中的变形。
（二）裂纹1.刚性裂纹它指示纵向裂纹、测量位置和地板焊缝。
由于电流小，焊丝直径太大，点焊密度太小，会导致开裂，成为底部焊缝。
因为电流磁导率低，所以原始材料不会熔化，会形成看不见的裂纹。
2.夹渣现象在焊接后，焊缝中会残留少量的焊渣，称为夹渣。
它们在形状和长度上是不同的。
由于它们在焊接中经常以各种形式出现，降低了焊接密度和焊接强度，严重影响焊接质量。
因此，使用一些特殊的焊接方法会产生更多的夹渣，许多小的金属物质会夹在夹渣中落入焊缝中，导致机械产品表面出现裂纹。
3.气孔在焊接过程中，熔池中的气泡不能得到及时处理和排出，形成圆形或孔状空腔。
影响孔洞形成的环境因素很多，包括焊接物体表面被污染、工作现场条件差、保护气体纯度不够等。
这些环境因素是自发形成的，但没有及时处理。
焊接金属材料后从外部吸收或溢出的气体。
二、钣金焊接成型过程中焊接质量控制措施（一）使用二氧化碳气体保护焊接二氧化碳气体可以用于保护焊接，具有效果好、成本低、效率高、焊接质量好的优点。
在当前的焊接情况下，对于受损部位的修复通常会用到二氧化碳气体。
由于焊接的内容存在差异。
钣金翻边成型尺寸计算公式
钣金翻边成型尺寸计算公式钣金翻边成型是一种常见的金属加工工艺，通过对金属板材进行弯曲和翻边，可以制作出各种形状和尺寸的金属零件。
在进行钣金翻边成型时，需要准确计算翻边后的尺寸，以确保最终产品的质量和精度。
本文将介绍钣金翻边成型尺寸计算的公式和方法。
一、翻边成型的基本原理。
在进行钣金翻边成型时，需要考虑金属板材的强度、弹性模量和厚度等因素。
翻边成型的基本原理是利用金属板材的弹性变形特性，通过施加力量使其产生弯曲变形，从而得到所需的形状和尺寸。
在进行翻边成型时，需要考虑到金属板材的弯曲半径、角度和余量等因素，以确保最终产品的尺寸和形状符合要求。
二、翻边成型尺寸计算公式。
1. 翻边后的长度计算公式。
翻边后的长度可以通过以下公式进行计算：L=2π(R+tan(α/2)×t)×(180-α)/(180×cos(α/2))。
其中，L为翻边后的长度，R为翻边的内半径，α为翻边角度，t为金属板材的厚度。
通过这个公式可以计算出翻边后的长度，从而确定所需的金属板材的长度。
2. 翻边后的宽度计算公式。
翻边后的宽度可以通过以下公式进行计算：W=2π(R+tan(α/2)×t)。
其中，W为翻边后的宽度，R为翻边的内半径，α为翻边角度，t为金属板材的厚度。
通过这个公式可以计算出翻边后的宽度，从而确定所需的金属板材的宽度。
3. 翻边后的高度计算公式。
翻边后的高度可以通过以下公式进行计算：H=R(1-cos(α/2))。
其中，H为翻边后的高度，R为翻边的内半径，α为翻边角度。
通过这个公式可以计算出翻边后的高度，从而确定所需的金属板材的高度。
通过以上的计算公式，可以准确计算出翻边后的尺寸，从而确定所需的金属板材的尺寸和形状。
在实际应用中，可以根据具体的要求和条件进行调整和优化，以满足不同的生产需求。
三、翻边成型尺寸计算的注意事项。
在进行翻边成型尺寸计算时，需要注意以下几个方面：1. 考虑金属板材的强度和弹性模量，以确保翻边成型后不会产生过度的变形和裂纹。
钣金成型圆角计算公式
钣金成型圆角计算公式钣金加工是一种常见的金属加工方式，它可以通过对金属板材进行切割、折弯、冲压等操作，制作出各种形状复杂的零部件。
在钣金加工中，圆角是一种常见的加工要求，它可以提高零部件的美观性和安全性。
在进行钣金成型圆角加工时，需要根据零部件的设计要求和金属材料的性质，选择合适的圆角半径和加工方式。
下面将介绍钣金成型圆角计算公式及其应用。
1. 圆角加工的基本原理。
在钣金加工中，圆角是指将金属板材的边缘或角部进行弧形加工，使其变得圆润。
圆角加工可以有效减少零部件的锐角，提高零部件的强度和耐久性，同时也可以减少零部件在使用过程中对其他部件或人员造成的伤害。
圆角加工的基本原理是通过一定的加工方式，将金属板材的边缘或角部进行弯曲或切割，使其形成圆弧形状。
2. 圆角半径的选择。
在进行圆角加工时，需要根据零部件的设计要求和金属材料的性质，选择合适的圆角半径。
通常情况下，圆角半径的选择应满足以下几个原则：（1）圆角半径不宜过大。
如果圆角半径过大，会导致零部件的结构变得笨重，影响美观性和结构强度；（2）圆角半径不宜过小。
如果圆角半径过小，会导致零部件的结构变得脆弱，容易出现开裂或变形；（3）圆角半径应根据金属材料的性质进行选择。
对于硬度较大的金属材料，可以选择较大的圆角半径；对于硬度较小的金属材料，可以选择较小的圆角半径。
3. 圆角加工的常见方式。
在钣金加工中，圆角可以通过多种方式进行加工，常见的圆角加工方式包括：（1）冲压圆角。
冲压圆角是通过冲压模具对金属板材进行冲压，使其形成圆角。
这种方式适用于批量生产，加工效率高，但需要制作冲压模具，成本较高；（2）折弯圆角。
折弯圆角是通过折弯机对金属板材进行折弯，使其形成圆角。
这种方式适用于小批量生产，加工成本低，但加工精度较低；（3）切割圆角。
切割圆角是通过切割机对金属板材进行切割，使其形成圆角。
这种方式适用于小型零部件的加工，加工精度高，但加工效率较低。
4. 圆角加工的计算公式。
如何根据钣金零件的形状选择最适合的成型工艺
如何根据钣金零件的形状选择最适合的成型工艺钣金加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
在进行钣金加工时，选择合适的成型工艺是非常重要的，它直接影响到产品质量和加工效率。
本文将介绍如何根据钣金零件的形状选择最适合的成型工艺。
一、了解钣金成型工艺的分类钣金加工的成型工艺主要包括冲压、折弯、剪切、拉伸、压铸等。
钣金成型工艺根据加工原理和方式的不同可以分为冲压成型、弯曲成型、拉伸成型和剪切成型等几种类型。
二、根据零件形状选择成型工艺1. 冲压成型工艺：如果钣金零件是平面形状，可以选择冲压成型工艺。
冲压成型可通过模具和冲压机来完成，适用于制作带有孔洞、弯曲等形状的零件。
其中，简单形状的零件可以使用单工位模具，复杂形状的零件可以使用多工位模具。
2. 弯曲成型工艺：对于需要形成弯曲形状的钣金零件，可以选择弯曲成型工艺。
弯曲成型通常采用折弯机来完成，通过将钣金材料置于折弯机中，并利用上下模来进行弯曲，从而使得零件达到所需的曲线或角度。
3. 拉伸成型工艺：拉伸成型工艺适用于制作需要拉伸、拉长的零件。
在拉伸过程中，钣金材料会发生塑性变形，从而使得零件达到所需的形状和尺寸。
拉伸成型广泛应用于汽车、航空航天等领域。
4. 剪切成型工艺：剪切成型工艺适用于制作不需要弯曲或拉伸的平面形状零件。
剪切成型利用剪切机将钣金材料按照所需形状进行切割，从而得到符合要求的零件。
三、考虑其他因素选择成型工艺除了钣金零件的形状外，还应考虑以下因素来选择最适合的成型工艺：1. 材料选择：不同的成型工艺对材料的要求不同，需根据零件的材料性质选择相应的成型工艺。
2. 产品要求：根据零件的精度要求、表面质量要求、强度要求等综合考虑，选择适合的成型工艺。
3. 生产效率：不同的成型工艺对生产效率有所影响，需考虑生产批量、工期等因素，综合选择最适合的成型工艺。
4. 成本考虑：根据成型工艺的设备、模具和人工成本等因素，综合考虑成本和效益，选择最经济的成型工艺。
第2章-飞机钣金零件成型方法资料讲解
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剪裁质量指标
剪裁质量指标主要有三个： ——截面光滑无毛刺 ——尺寸准确 ——外表平整
上下刃间隙对剪裁后毛料断面质量、尺寸精度和剪裁力 都有影响，不同材料厚度选用不同的间隙，剪刃的间隙随厚 度的增加而增加，通常选取1％～5％。
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—— 剪切时作用在板料上的力
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本章内容
2.1 飞机钣金工艺概述
2.2 平板零件和毛料制造方法
2.3 飞机型材零件的制造方法 2.2 飞机回转体零件制造方法 2.5 框肋类零件的制造方法 2.6 飞机蒙皮零件的成形方法 2.7 飞机复杂壳形零件的成形方法 2.8 飞机钣金零件制造的新工艺新方法 2.9 钣金成形的计算机模拟
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2.2 平板零件和毛料的制造方法
第2章-飞机钣金零件成型方法
2.1 飞机钣金工艺概述
钣金成形（sheet metal forming）：钣金零件成形是对薄板、 薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使毛料在设备和 模具作用下产生变形内力，此变形内力达到一定数值后，毛 料就产生相应的塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能 的零件的加工方法。
剪裁、铣切及冲裁
平板零件在飞机结构中所占比重并不大，但考虑到由金属 板料制成的零件，有80%以上皆需先经过裁成毛料工序， 所以改进裁料工作，提高材料利用率对于飞机制造具有重 大意义。
飞机结构中平板零件、零件展开料或毛料按其外形轮廓可 分为三类：直线轮廓件、曲线或线性组合件与小冲压件。 不同类型平板零件可采用不同的设备和工艺方法成形。
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飞机钣金零件
蒙皮 隔框
占飞机零部件的50％以上， 大型飞机约3～5万项钣金零件。
飞机钣金工艺是航空制造 工程的重要组成部分。
钣金辊压成型工艺
钣金辊压成型工艺
钣金辊压成型是一种常用的钣金加工工艺，主要用于对薄板材料进行成型。
具体步骤如下：
1. 准备工作：选择合适的钣金材料，根据产品要求决定板材的厚度和材质。
同时准备需要使用的辊压机和辅助工具。
2. 设计模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计成型模具。
模具通常由多个辊子组成，其中一些是主动辊子，用于将薄板材料扩展到合适的形状，另一些是从动辊子，用于辅助成型。
3. 调试设备：根据成型模具的尺寸和要求，调整辊压机的参数，包括辊子的速度、压力等。
确保设备能够稳定运行。
4. 板材进料：将切割好的钣金板材置于辊压机上，并进行定位。
辊压机将会自动将板材送入成型模具中。
5. 辊压成型：辊压机开始运行，主动辊子通过辊压的力量将板材塑性变形，使其逐渐与成型模具形状相适应。
从动辊子对板材进行辅助成型，确保成型结果的质量。
6. 完成成型：当钣金板材经过辊压成型后，成型模具会停止运转。
取下成型后的板材，进行下一步的处理，如修整、切割、焊接等。
7. 检验结果：对成型后的产品进行检查和质量验收。
根据产品要求是否满足要求，决定是否需要重新调整辊压机的参数进行
再次成型。
钣金辊压成型工艺具有成本低、生产效率高、成型精度高、产品表面光洁等优势。
在汽车、家电、电子设备等行业都有广泛的应用。
钣金焊接成型的常见问题及其焊接质量控制
钣金焊接成型的常见问题及其焊接质量控制发布时间：2023-02-06T03:01:47.209Z 来源：《中国科技信息》2022年第9月第18期作者：吕继龙刘钱禹[导读] 随着国民经济水平的不断增长，汽车保有量越来越大，吕继龙刘钱禹中汽（天津）系统工程有限公司天津市 300380摘要：随着国民经济水平的不断增长，汽车保有量越来越大，汽车行业也获得了飞速的发展，汽车制造过程中，零部件的焊接技术也得到了极大的提升，作为汽车制造中的关键技术之一，其质量将会直接影响到整个汽车的制造质量。
就目前的实际状况来看，汽车焊接过程中仍然会受到外界不良因素的影响，致使焊接产品质量不过关最终威胁到汽车的安全性能，由此也会产生意外事故。
基于此，在本文中就简单分析了钣金焊接成形中常见的问题，并提出了几点提升焊接质量的有效措施，仅供参考。
关键词：钣金焊接成型；常见问题；质量控制中图分类号：TG406 文献标识码：A引言汽车生产过程中，钣金工件具备质量轻精度高的优势，因此在汽车零部件制作过程中广泛应用。
近几年来，在先进技术和设备的推广下，钣金加工技术也得到了长远的发展，然而在实际加工过程中，由于整个生产流程相对比较复杂，目前仍然存在一定的问题，需要结合现场的实际状况，采取有效的应对措施，才能够从根本上提高钣金焊接成型的总体效果。
1 钣金焊接成型常见问题1.1 工序质量汽车钣金焊接成型过程中，产品的质量将会直接影响到焊接的总体效果，而且也与整个汽车生产的安全性有着非常紧密的关系。
为了能够从根本上提高产品的焊接质量，就需要不断的优化各个工件的质量，工件质量要想得到根本性提升，就必须依靠完善的机械设备作为前提条件，并且对焊接过程中的形变问题进行有效的控制。
首先，刚性裂纹。
其主要是指汽车焊接过程中测量位置裂纹、地板焊缝以及纵向裂纹，由于焊接过程中，焊丝的直径较大，电流较小，点焊密度较低，导致开裂现象的产生。
第二，夹渣。
汽车在完成焊接以后，一般在焊缝的位置都会存有少量的焊渣，而由于这部分含渣的存在，也会进一步降低汽车焊接的密度，从而影响到其整体的质量。
钣金成型工具教程
步骤4.定义草图
点击位置，并定义草图
特征栏点 击位置
深 圳 高 技 能 人 才 公 共 训 练 基 地 Shenzhen Public Training Base for Hi-skilled Workers
步骤5.完成特征
如下图示，创建了一个成型特征
1.4 创建自定义成 型工具
生成 结果
现有的成型工具可以被修改，也 可以自行创建，自行创建时需注 意创建成型工具的零件与原点之 间的关系，该点决定了钣金件成 型落点。
步骤7.分割面
使用【分割面】特征， 分割顶面，表示成型时 的移除面，如左图。
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步骤8.成型工具特征
使用【成型工具】特征，选择停止面与 要移除的面,如下图。
1.1 标准成型工具
Solidworks提供了一套成型工具，有embosses（压凸）、extruded flanges（冲孔）、 lances（切口）、louvers（百叶窗）、ribs（筋），用户也可以自己添加成型工具。 成型工具可以从设计库拖出，置于钣金件表面，塑造被加工材料的形状，并可选择是 否将被加工材料冲孔。
步骤11.标注尺寸
步骤12.完成的成型特征
定义位置，标注尺寸如左图示。
点击确定，可看效果如右图。
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步骤13.阵列
钣金成形性能
钣金成形性能一概论1•钣金成形性能研究课题的范围和性质金属变形的两个明显不同的范畴，弹性与塑性。
金属成形，必须在塑性范围内进行，才可以得到永久变形，其定义不像弹性那样精确，然而也有一些解析方法和试验结果，并诞生了塑性理论。
钣金成形必须超过弹性极限，但不应超过缩颈阶段，因为超过缩颈阶段，特别是出现局部缩颈后纵然可以得到所要求的形状，但在后续成型工序及使用中横容易招致破坏。
所以研究的范围主要是限于弹性极限到局部缩颈点之间的塑性区。
对象限与 3mm以内的薄板料1）应力与应变虽然是一个统一体的两面，但用塑性理论解决问题时，主要是考虑受力及应力状态，故叫塑性力学。
成形性能主要考虑变形及应变形态，尤其是最大的极限变形状态。
2）由于以上关系，塑性理论解决问题必用的平衡方程，考虑成形性能时就不见得用到，因为成形性能主要考虑变形的过程及结果，不是某一个平衡状态。
体积不变条件，是这方面唯一经常用到的条件3）工艺参数如极限压延比，是一种工艺的综合极限指标，成形性能考虑的是各个局部的（极限）变形,2•钣金成形性能研究的内容和问题两者既有联系，又有区别1）材料加工性能和钣金的成形性能实践证明，改善材料的加工性能，常常比改进加工方法本身能收到更大的经济效益。
图1-2所以，为一个钣金在整个生产过程中，希望能具备的各种加工性能。
钣金加工阶段所需要的加工性能，可叫做冲压性，一般包括冲剪性，成形性和定性性三个方面。
冲剪性是指板材适应冲裁与剪裁加工的能力。
80% ~ 90%钣金件的毛料是经冲剪提供的成形性是指板材适应各种成形加工的能力。
大多数钣金零件都需要成形工序，使平板毛料变成具有一定形状的零件。
定形性是指在成形外力卸去后，板料保持其已得形状的能力。
由于塑性变形中总包含有弹性分量，外力卸除时，已成形的板料会产生一定的回弹。
由于回弹的互相牵制，还会出现残余应力，零件在储存和使用期间，这些残余应力还可能引起零件变形和开裂。
在上述三个方面中，成形性国外研究得最早，最多，也最有实际效果，故我们也首先抓成形性的研究。
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钣金零件的成形方法
一、冲压零件的制造：冲压主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料( 板材) 的加工
分离工序：是指坯料在冲压力作用下变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离分离工序主要有剪裁和冲裁等。
成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未达到强度极限，使坯料产生塑性变形成为具有定形状、尺寸与精度制件的加工工序。
成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压、胀形等。
1、冲裁：是一种封闭的剪切。
由相当于上剪刃的凸模下行并通过相当于下剪刃的凹模而完成冲裁。
冲裁按所用模具完成T 序的程度不同可分为单T 序模、连续模和复合模3 种。
单工序模：只有对凸、凹模每行程只完成个冲裁工序。
冲裁时模下行并与凹模相互用，完成冲裁。
导柱式冲裁模使用
可靠精度高寿命长安装方便，在大量成批生中广泛采
用。
连续模：是在毛坯的送进方向上具有两个或更多的工位次行程中在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序每行
程可获得个完整的多工序零件。
连续模比单工序模生产
率高减少了模具和设备的数量工件精度高适用于大批生
产的小型冲压件。
复合模：只有一个工位，一次行程中在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序。
复合模按照结构分正装式复合模和倒
装式复合模。
正装式复合模凸凹模在上冲孔凸模和落料凹
模在下。
而倒装式复合模正好相反。
复合模生产率高但结
构复杂成本高适用于生产批量大、精度要求高的零件。
2、弯曲：将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，用模具或其他工具弯成具有定曲率和定角度的零件的加工成形方法。
压弯：在压力机上压弯工具作直线运动的弯曲
卷弯或滚弯：一些专用设备上弯曲成形工具作旋转运动的弯曲。
弯曲的主要问题是回弹。
弯曲过程是弹性和塑性变形兼有的变形过程，由于外层纤维受拉，内纤维受压，卸载后产生角度和曲率的回弹。
3、拉深：在凸模的作用下将平板毛坯变成开口空心零件的过程。
影响拉深顺利进行的主要问题是突缘起皱与筒壁拉裂。
外皱：是在拉深过程中凸缘受切向压应力失稳而产生的。
生产中主要采用压边圈防止外皱
内皱：拉深锥形件或半球形件时，由于凸模与凹模之间有一悬
空段，缺乏夹持，易起内皱。
防止内皱产生的方法主要是
增加径向拉应力以减小切向压应力。
如可采用带拉深筋的
凹模、反向拉深法和正、反向联合拉深法等。
4、翻边:是使平面或曲面的板坯料沿一定的曲线翻成竖立边缘的成形方法。
根据翻转曲线封闭与否，可分为内孔翻边和外缘翻边两类。
按变形的性质翻边，又可以分为伸长类翻边和压缩类翻边。
5、旋压：借助旋压棒或旋轮、压头对随旋压模转动的板料或空心毛坯作进给运动并旋压，使其直径尺寸改变，逐渐成形为薄壁空心回转零件的特殊成形工艺。
普通旋压：将平板毛料用机床的顶杆压紧于旋压模上，使其
与模具起旋转。
普通旋压机动性好，生产周期短，
能用简单的设备和模具制造出形状复杂的零件，适
用于小批生产及制造有凸起及凹进形状的空心零
件。
强力旋压：滚轮在液压作动筒作用下强力旋压毛坯，使毛坯
变薄而成形。
材料利用率高，模具简单，准确度
高，成形后的材料强度、硬度和疲劳强度均有提高。
6、胀形：在外力作用下使板料的局部材料厚度减薄而表面积增大，或将直径较小的筒形或锥形毛坯，利用由内向外膨胀的方法，使之成为直径较大或曲母线的旋转体零件的加工方法。
常见的胀形方式：在圆筒形坯件或管坯上成形凸肚或起伏波纹、起伏成形( 在平板毛坯压鼓包) 以及与拉深结合的拉胀复合成形。
刚性分块式凸模胀形：凸模由扇形块拼成套在锥形中轴上，当凸模向下滑动时，各个模块向外胀开，扩张毛料而成形。
这种方法生产率高由于凸模分瓣的特点零件的直径与长度之比不能太小。
软模胀形：利用弹性或流体代替凸模或凹模压制金属板料、管料的一种工艺方法。
二、蒙皮零件的制造
1、压弯成形：压弯成形是在闸压机床上对板材进行弯曲的种方法。
机床附有通用或专用的模具利用凸凹模将板材逐段弯曲适合成形单曲度蒙皮和尾翼前缘蒙皮。
2、滚弯成形：滚弯成形是板料从2-4根同步旋转的辊轴间通过并连续产生塑性弯曲的成形方法。
通过改变辊轴间的相互位置便可获得零件所需的曲率。
可用于成形飞机上直母线的机身、机翼、尾翼蒙皮和副油箱外蒙皮等单曲度零件。
蒙皮滚弯方式根据辊轴的数量和布局可分为三轴滚弯、四轴滚弯和二轴滚弯3 种形式。
3、拉形：拉形是板料两端在拉形机夹钳夹紧的情况下随着拉形模的上升板材与拉形模接触产生不均匀的双向拉伸变形，使板料与拉形模逐渐贴合的成形方法。
常用于双曲度蒙皮的成形。
蒙皮的拉形方式有两种横拉和纵拉。
横拉是板料沿横向两端头夹紧在拉形模上升顶力和拉伸，夹钳横向拉力的双重作用下，使板料与拉形模贴合般用于横向曲度大的蒙皮零件成形。
纵拉一般用于纵向曲度大的狭长形蒙皮零件成形
4、落压成形：现代飞机中有很多复杂形状的零件外形极不规则如飞机整流包皮、座舱整流罩、各种口框等零件，由于尺寸和形状的关系这类零件不能进行冲压成形往往采取落压成形。
种类有预成形，采用展开料成形，分区依次成形，采用储料过渡。
三、液压零件成形
液压成形是指采用液态的水或油作为传力介质，用软凸模或凹模代替刚性的凸模或凹模，使坯料在传力介质的压力作用下与凹模或凸模贴合的过程。
1、软凸模液压成形：软凸模液压成形是以液体介质代替凸模传递载荷，液压作为主驱动力，使毛坯变形毛坯逐浙流入凹模，最终在高压作用下，使毛坯贴靠凹模型腔，零件形状尺寸靠凹模来保证。
此法模具简单般用于大零件的小批量生产。
锥形件、半球形件和抛物面件等用液体凸模进行成形，可得到尺寸精度高表面质量好的零件。
2、软凹模液压成形：是用液体介质代替凹模传递载荷液压作为辅助成形的手段，使坯料在压力作用下紧贴凸模成形，零件形状尺寸最终靠凸模来保证。
分为以下三种：
a.橡皮囊液压成形：在成形过程中用一个橡皮隔膜将液体介质与板坯隔开，充有高压液体的橡皮囊充当凹模，同时采用刚性凸模和压边圈，在高压液体的作用下橡皮囊向下，膨胀充满工作台和凸模形成的所有空间，将毛料紧紧包贴在成形凸模上。
工件成形后卸去高压油液压边圈上升顶出工件完成零件成形。
b.液体凹模液压成形：在橡皮囊液压成形之后发展起来的，与橡皮囊液压成形相比省掉了橡皮隔膜，增加了压边装置能显着提高生产率。
c.可控径向加压充液液压成形：主要依靠液室压力作用来增大板材与拉深凸模之间有益摩擦并建立坯料与凹模之间的流体润滑，从而缓解凸模圆角处坯料径向拉应力来提高板材零件的成形极限，适合制造普通拉深无法道次拉深成形的复杂板材零件。
四、型材零件的成形
分为三种
1、型材的滚弯：最初用于制造各种圆筒和圆框形零件，后来进二步发展为制造变曲率的零件，在飞机制造中常用来制造机身、进气道隔框、加强缘条等骨架零件。
滚弯方法最大的优点是通用性强不用专门制造模具，只需制作适合不同型材剖面形状和尺寸的滚轮，因此生产准备周期短，常用于小批量生产。
2、型材的绕弯：工作时，工作台1 带动模具2 旋转，加压轮3 将型材逐渐压人模具的空槽内，使型材边缘得到刚性支持，减少零件内壁起皱以及剖面畸变、扭翘等现象。
用这种方法制出的零件曲率半径有很大回弹，模具必须作出相应的修正。
3、型材的拉弯：拉弯是将毛料在弯曲的同时加以轴向拉力，改变毛料剖面内的应力分布情况使之趋于均匀一致，以达到减少回弹，提高零件成形准确度的目的。