来料、制程、成品抽样检验规范
产品检验抽样规定和规范
产品检验抽样规定1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验MIL-STD-105E抽样检验标准MIL-STD-105E正常检验单次抽样计划附件：进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
线材来料抽样检验规范
文件编号
版本版次
A/3
文件页次
2\2
制定日期
2.3 加工尺寸是否按要求，否则属Major；
3、电气性能：
3.1 耐压测试：单绝缘线1800VAC/1mA/3s，双绝缘线3800VAC/1mA/3s的条件下无击穿， 否则属Critical；
3.2 导通电阻小于0.1Ω，否则属Major；
1.3来料数量N＞30卷，抽8卷进行检验，每卷抽2-3米，按“二、检验项目”进行检验；抽样检验的接收数Ac=0
2、来料以根或条为单位的，则按以下要求抽样：
2.1抽样标准：选用GB/T 2828.1-2003
注：当来料批次数量N≤50 PCS，采用100%检验，合格品入仓，不合格品退回供应商；来料批次数量N≥51 PCS时，采用GB/T 2828.1-2003进行抽样检验；当来料批次数量N＞35000PCS时，拆分成多批按GB/T 2828.1-2003进行抽样检验，保证每批数量N≤35000PCS。
1.2 规格型号、颜色与订单的要求是否相符，否则属Major；
1.3 印字清晰、完整，否则属MA；
1.4 电源线的规格型号与订单的要求是否相符，否则属Major；
2、尺寸检验接收准则：
2.2使用千分尺测量单枝线芯直径，算出截面积乘以枝数，测量值≥标称值，否则属Major；
2.2 测量电源线长度按要求，不能超出允许误差，否则属Major；
3.3 检查带插头的电源线L、N极是否正确（欧规：棕色线为L极，蓝色线为N极；美规：黑色线为L极，白色线为N极），否则属Major；
三、抽样表
表1正常检验一次抽样方案
批量范围（N）
样本量（n）
致命
接收质量限（AQL）
来料质量检验标准规范
来料质量检验标准规范来料质量检验标准规范是确保原材料、零部件和产品符合既定质量要求的重要环节。
以下是一个关于来料质量检验标准规范的示例。
一、目的本规范旨在明确来料质量检验的标准、方法和程序，以确保原材料、零部件和产品符合公司的质量要求和客户的期望。
二、适用范围本规范适用于公司内外所有原材料、零部件和产品的质量检验，包括采购的原材料、外协加工的零部件以及客户退回的产品。
三、检验标准1.检验依据：依据采购合同、技术协议、产品图纸、质量标准等技术文件，以及国家相关法律法规和企业标准，制定来料质量检验标准。
2.质量要求：原材料、零部件和产品应符合合同约定的质量要求，包括外观、尺寸、性能、安全等方面的要求。
对于关键材料、重要零部件和最终产品，应进行更为严格的检验。
3.检验项目：检验项目应涵盖原材料、零部件和产品的外观、尺寸、成分、性能、安全等各个方面。
根据物料类别和用途，确定必要的检验项目和抽样方案。
4.检验方法：根据检验项目和要求，选择合适的检验方法。
常规的检验方法包括目测、尺寸测量、重量检测、性能测试等。
对于特殊要求的检验项目，可采用无损检测、理化分析等更为专业的检测方法。
5.合格判定：根据检验结果，对原材料、零部件和产品进行合格判定。
对于关键物料和重要零部件，应进行严格的合格判定，包括全数检验和逐个确认。
对于一般物料和其他产品，可采用抽样检验和统计过程控制等方法进行合格判定。
6.不合格处理：对于检验不合格的原材料、零部件和产品，应及时进行处理。
根据不合格的性质和严重程度，与供应商协商退货、换货或进行生产调整。
对不合格品进行有效控制，防止非预期使用。
7.记录保存：质量检验记录是来料质量的重要凭证，应按规定进行保存。
记录应清晰、完整，便于查阅和分析。
四、检验流程1.来料接收：供应商将物料送达企业后，仓库管理员应核对物料的品种、规格、数量等信息，确保与采购合同一致。
2.初步检验：仓库管理员应对物料进行初步检查，包括外观、尺寸等基本项目的检查。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
IQC和OQC抽样检验标准规范
来料、成品抽样检查规范1.目：规范来料检查、成品检查之抽样水准、抽样方案以统一检查原则，保证来料及成品质量稳定、良好。
2.范畴：合用我司IQC进料检查、OQC成品出货检查所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本规定4.程序：A．来料检查1）抽样原则：按MIL-STD-105E Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）3）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样（抽样时尽量选用包装破损、变形严重或目视有问题包装箱内取样）5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，某些物料特别规定除外，特殊状况生产、技术、品质协商决定。
B．成品出货检查1）抽样原则：按MIL-STD-105EⅡ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：信息采集盒MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）3）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量普通以生产一种订单量作为一种批次，每次抽检数量≥抽样筹划。
①新开发机型或新开发供应商提供物料时，由生产经理及品质主管决定加严抽检或全检；②当天产量≤50pcs时，抽检数量不得低于日产量一半。
附件附件一附件二IQC检查流程不良品退给供应商附件三附件四来料检查表单品质鉴定：口接受口退货检查员/检查日期：品质主管/日期：附件五PCB检查项目及规范附件六铁盒检查项目及规范附件七：其他物料检查项目及规范注：所有大件，抽检时确认每箱或每袋数量。
抽样检验规范
1.0目的：为公司的抽样检验工作提供依据.2.0适用范围:进料检验、制程检验、成品及出货检验均适用。
3.0引用标准和术语：3。
1 引用标准：《GB/T2828.1-2003抽样标准》按接受质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应ISO2859-1;3.2 抽样水准：没有特别指定时采用：一般抽样水准Ⅱ级,单次正常检验;3。
3 AQL（Acceptable Quality Level)接受质量限值/允收品质水准。
CR/Critical(致命缺陷）：对使用者造成伤害，不符合相关法律法规或相关安全要求，及其极严重缺点情形；MA/Major （严重缺陷）：造成产品失去或减少其用途、功能，影响产品的耐用性,或影响产品的外观美感从而影响销售，并可能造成消费者退货或投诉等情形；MI/Minor （轻微缺陷）：与产品品质标准存在偏差，但不会显著影响产品的外观、功能或耐用性，不会造成退货等情形；3.4 Ac/Accept：允收、 Re/Reject：拒收；3.5 抽样检验：从群体中，随机抽出一定数量的样本，经检测后以其结果与判定基准相比较，以判定该群体是合格或不合格的检验过程。
3。
6 抽样方案:样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样方案.3。
7 抽样程序:使用抽样方案和判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
3.8 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品.3。
9 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。
3.10 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
3。
11 样本单位：从批中抽取用来检查的单位产品,称为样本单位.3.12 样本：样本单位的全体，称为样本。
3.13 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
4.0抽样执行说明：4.1抽样水准：抽检方案以《MIL-STD-105E》或《GB/T2828。
1—2003抽样计划》为依据，检查水平定为正常检验水平II级。
4.2允收品质水准AQL值界定：在无特殊要求时，进料检验、制程检验、成品及出货检验对AQL值的选择均采用如下规定:CR=0 MA=1.0 MI=2。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
来料_制程_成品抽样检验规范方案参考
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
如何做好来料、制程、成品检验质量管理
2021/8/14
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IPQC检验方式
C、巡回检验 a、巡回检验是指检验员在生产现场，按一定的时间或产量间隔，对有关工序的产品和生产条件进行监督检查。 b、机加工、冲压、注塑过程中的巡检以抽查产品为主，而对生产线（装配或包装）的巡检，以检查影响产品质量的 生产因素（4M1E)为主。
2021/8/14
四、作业程序 1.对出入库产品按《成品检验作业指导书》进行随机抽检；合格后出具出货报告，不合格通知主管，并做好隔离； 2.成品抽检不合格时，必须返工的，必须填报《信息反馈单》给生产部，做好返工安排； 3.返工的成品要巡检人员全程跟进，返工结束后再次抽检，合格后放行并开具出货报告。 4.车间每周检验记录汇总统计分析表相关数据，由品质主管在每周一提交至品质经理。
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来料检验的八大要素
1.送货单 2.送检单 3.检验标准书
4.仪器
5.工具
6.适当的环境
7.标识卡
2021/88/1.4验收入库单
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检验结果处理方式
1.允许 2.拒收 3.让步接收 3.1偏差 3.2全检 3.3返工
2021/8/14
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来料检验规程
一、目的 为有效控制外购件、加工件的品质，确保验收作业的顺畅，以满足生产的需求。
2021/8/14
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IPQC检验方式
B、自主检查 是作业员对自己的作业加以检查，此检查若能确实实施，对于产品品质是一大保证，但必需要有足够的教育训练，提 高作业员的品质意识，而尤其重要的 是【人人要有品管之能力】，以期对于： 1.所使用材料、零件异常（不流出不良） 2.上工程之不良（不接受不良） 3.自己作业是否正确（不制造不良） 均能正确而有效地发现并予以改正。
来料、制程、成品抽样检验规范
来料/制程/成品抽样检验规范XX年XX月XX日1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
产品检验抽样规定和规范
产品检验抽样规定1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验MIL-STD-105E抽样检验标准MIL-STD-105E正常检验单次抽样计划附件：进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
抽样检验作业规范
1. 目旳：规范物料进料检查、制成过程控制抽样检查、成品入库抽样检查旳原则，从而保证来料、过程控制、产品包装检查整个生产中质量旳稳定性和可靠性。
2. 范围：合用我司IQC 进料检查、IPQC 过程控制检查、OQC 成品出货检查旳所有产品。
3. 职责：a) IQC 、IPQC 、OQC 负责执行本文献旳规定b) 品质主管负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本管理规定4. 名词解释AQL: 当一种持续系列批被提交验收时，可容许旳最差过程平均质量水平，一般按照比例来计算A 类不合格---- 单位产品旳极重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。
B 类不合格---- 单位产品旳重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品旳重要质量特性符合技术规定，外观存在一定旳瑕疵或缺陷。
Ac 合格接受量Re 不合格拒绝接受量绝5. 程序：5.1 来料检查1）抽样原则：按GB2828-2023Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL 规定进行检查①电子原件AQL：2.5② 塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0金属件：AQL：2.53）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，部分物料尤其规定旳除外，参见详细物料检查原则，特殊状况由物料品质部QE 决定。
5.2 过程控制检查过程控制检查是指在对生产过程中旳品质进行控制和验收，按照我企业规定实行三检制对生产过程中旳质量进行防止和控制。
IPQC 需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检查。
巡检抽检旳比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序旳巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响旳工序和质量事故频繁发生旳工序，检查原则按照工艺原则作业指导书进行。
5.3 成品出货检查1）生产过程中旳工序检查控制按照100%依次逐一检查，QC 对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
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5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3. 职责：a）IQC、OQC负责执行本规定b）品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4. 程序：A.来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）II级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B.成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）II级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：③内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5④内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
抽样检验规范
湖北化油器股份有限公司一、目的为使来料检验、制程检验、出货检验时有正确的抽样方法及判定依据。
二、适用范围进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。
三、权责由品管部IQC、IPQC、FQC、OQC检验员负责实施。
四、定义4.1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。
4.2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称为检查批，简称为批。
4.3 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
4.4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品，称为样本单位。
4.5 样本：样本单位的全体，称为样本。
4.6 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
4.7 抽样检验：依据批量大小，抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的品质标准比较，以决定个别的样品是否合格。
4.8不良率：不良品的表示方法。
任何已知数量的的制品不良率，为制品中所含的不良品数除以单位产品的数量总数再以100%即得不良率。
4.9 检验方法：用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4.10 抽样计划：样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样计划。
4.11 抽样程序：使用抽样计划判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
4.12 符号：“N”表示批量；“n”表示样本大小；“Ac”表示合格判定数（允收数）；“Re”表示不合格判定数（拒收数）；IL表示检验水准；AQL表示合格质量水准；MAJ表示主要缺点；MIN表示次要缺点。
4.13 样本代字：不同的样本大小用不同的英文字母替代。
五、作业内容5.1抽样计划的说明：5.1.1 本厂之进料检验抽样须用GB2828-2003正常单次抽样计划，一般水平二级抽样AQL值取MIN：1.0MAJ:2.5；尺寸抽查5PCS。
5.1.2转移规则：A．从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。
B．从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
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来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。
③生产清机尾数少于50PCS应全检。
6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验4.4.进料检验规范4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
4.4.2.1、全检：数时少，单价高。
4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。
4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
4.4.3、检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目，列入检验。
4.4.4、检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
4.4.5、抽样检验一般使用随机抽样4.4.6、工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.物料检验标准g.预防与改善措施作业程序h.品质记录管制作业程序i. BOM、ECN4.4.7、验收标准a.按《来料、制程、成品抽样检验规范》发行的最新版进行检验b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。
4.4.8、合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。
4.4.9、不合格品处置4.4.9.1、在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
4.4.9.2、不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
4.4.9.3、对特采的方式也有：A)特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
B)特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
C)特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。
4.4.10、工作流程图4.4.11、注意事项4.4.11.1、 IQC未检验的料件，必须放在待验区。
4.4.11.2、合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
4.4.11.3、对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
4.4.11.4、如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。
4.4.11.5、料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。
4.5、制程管制（IPQC）4.5.1、制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。
4.5.2、制程检验之目的4.5.2.1、产品批量生产时，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
4.5.2.2、针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
4.5.2.3、通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次制程。
4.5.3、制程检验之做法4.5.3.1、各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。
4.5.3.2、在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。
4.5.3.3、IPQC一定要填写记录好《首件检验记录》，贴片及波峰出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
4.5.3.4、IPQC在各站别实施巡回检验，填写《制程检查记录表》，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
4.5.3.5、IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。
当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC 每日检验状况表”。
4.5.3.6、一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。
4.5.4、作业标准依据4.5.4.1、抽样计划作业准则4.5.4.2、不合格品处理作业程序4.5.4.3、IPQC检验规范4.5.4.4、制程稽核作业程序4.5.4.5、制程检验与测试作业程序4.5.4.6、检验与测试状况作业程序4.5.4.7、鉴别与追朔作业程序4.5.4.8、BOM、ECN4.5.4.9、预防与改善措施作业程序4.5.4.10品质记录管制作业程序4.5.5 检验的重点，该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：4.5.5.1、该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
4.5.5.2、使用机器不稳定（含模具、夹具）。
4.5.5.3、IQC有材料不甚理想的讯息。
4.5.5.4、新导入量产品。
4.5.5.5、新的操作人员，员工的操作是否规范。
4.5.6、品质异常之处理，检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具《品质异常报告》，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。
4.5.7、异常回馈与矫正系统4.5.7.1、突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
4.5.7.2、经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。
4.6、出货检验（OQC）4.6.1、出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。
4.6.2、出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
4.6.3、出货检验的构成如下4.6.3.1、检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
4.6.3.2、检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验4.6.3.3、使用抽样方法4.6.3.4、检验记录4.6.3.5、不合格品之处置4.6.4、作业标准依据4.6.4.1、出货检验规范4.6.4.2、IPQC检验规范4.6.4.3、抽样计划作业准则4.6.4.4、不合格品处理作业程序4.6.4.5、产品检验标准4.6.4.6、测试指导书4.6.4.7、BOM、ECN4.6.4.8、鉴别与追朔作业程序4.6.4.9、产品检验标准4.6.4.10、预防与改善措施作业程序4.6.5、工作流程4.6.5.1、首先清楚包装所包的为哪份委外订单、送检数量多少。
4.6.5.2、根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
4.6.5.3、随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、和配件等是否是正确、齐全、填写好出货检验报告4.6.5.4、核对BOM，看是否有ECN执行，进行装机检验。
4.6.5.5、抽检时跟包装登记好交接手续，归还产品时必须对照产品机身号放回那箱。
4.6.5.6、抽检到不良品时，填写好《品质异常报告》交由管理员确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写《成品批退追踪表》。
4.6.5.7、检验合格在《送检单》上盖蓝色的“QA PASS”印，并在抽检的每台产品外箱上盖“QA PASS”，每箱送检产品抽检合格后都需在大外箱开箱口处盖上“QA PASS”，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的产品注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
4.6.5.8、填写记录好《成品检验记录》。
5.0、体系文件《产品检验标准》《不合格品处理作业程序》《抽样计划作业准则》《预防与改善措施作业程序》《鉴别与追朔作业程序》《物料检验标准》6.0、记录表单《成品检验记录》《送检单》《品质异常报告》《首件检验记录》《制程检查记录表》。