来料、制程、成品抽样检验规范

来料/制程/成品
抽
样
检
验
规
范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成
品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程
检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：
a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定
b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定
4.内容：
4.1．来料检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定：
①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5
②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.5
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定：
①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5
②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.5
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数
量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：
①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.5
3）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量
①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。

③生产清机尾数少于50PCS应全检。

6）抽样标准转移规则
正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验
加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验
正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验
放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验
4.4.进料检验规范
4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。

4.4.2.1、全检：数时少，单价高。

4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。

4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。

4.4.3、检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e.物理特性检验
f.机械特性检验
各种产品依要求项目，列入检验。

4.4.4、检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。

b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。

c.结构性检验：如拉力计、扭力计。

d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。

4.4.5、抽样检验
一般使用随机抽样
4.4.6、工作依据
a.抽样计划作业准则
b.不合格品处理作业程序
c.物料检验标准
g.预防与改善措施作业程序
h.品质记录管制作业程序
i. BOM、ECN
4.4.7、验收标准
a.按《来料、制程、成品抽样检验规范》发行的最新版进行检验
b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5
c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。

4.4.8、合格品处置
在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。

4.4.9、不合格品处置
4.4.9.1、在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。

4.4.9.2、不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。

4.4.9.3、对特采的方式也有：
A)特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。

B)特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。

C)特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。

4.4.10、工作流程图
4.4.11、注意事项
4.4.11.1、 IQC未检验的料件，必须放在待验区。

4.4.11.2、合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。

4.4.11.3、对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。

4.4.11.4、如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。

4.4.11.5、料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。

4.5、制程管制（IPQC）
4.5.1、制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。

4.5.2、制程检验之目的
4.5.2.1、产品批量生产时，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。

4.5.2.2、针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。

4.5.2.3、通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次制程。

4.5.3、制程检验之做法
4.5.3.1、各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。

4.5.3.2、在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。

4.5.3.3、IPQC一定要填写记录好《首件检验记录》，贴片及波峰出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。

4.5.3.4、IPQC在各站别实施巡回检验，填写《制程检查记录表》，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。

4.5.3.5、IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。

当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC 每日检验状况表”。

4.5.3.6、一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。

4.5.4、作业标准依据
4.5.4.1、抽样计划作业准则
4.5.4.2、不合格品处理作业程序
4.5.4.3、IPQC检验规范
4.5.4.4、制程稽核作业程序
4.5.4.5、制程检验与测试作业程序
4.5.4.6、检验与测试状况作业程序
4.5.4.7、鉴别与追朔作业程序
4.5.4.8、BOM、ECN
4.5.4.9、预防与改善措施作业程序
4.5.4.10品质记录管制作业程序
4.5.5 检验的重点，该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
4.5.5.1、该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。

4.5.5.2、使用机器不稳定（含模具、夹具）。

4.5.5.3、IQC有材料不甚理想的讯息。

4.5.5.4、新导入量产品。

4.5.5.5、新的操作人员，员工的操作是否规范。

4.5.6、品质异常之处理，检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的
制程，应开具《品质异常报告》，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。

4.5.7、异常回馈与矫正系统
4.5.7.1、突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。

4.5.7.2、经常性严重缺点。

a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。

b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。

4.6、出货检验（OQC）
4.6.1、出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。

4.6.2、出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。

4.6.3、出货检验的构成如下
4.6.3.1、检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。

4.6.3.2、检验项目：
a.外观检验
b.尺寸检验
c.指定的特性检验
d.装机检验
e.落地试验
f.产品包装与标示检验
4.6.3.3、使用抽样方法
4.6.3.4、检验记录
4.6.3.5、不合格品之处置
4.6.4、作业标准依据
4.6.4.1、出货检验规范
4.6.4.2、IPQC检验规范
4.6.4.3、抽样计划作业准则
4.6.4.4、不合格品处理作业程序
4.6.4.5、产品检验标准
4.6.4.6、测试指导书
4.6.4.7、BOM、ECN
4.6.4.8、鉴别与追朔作业程序
4.6.4.9、产品检验标准
4.6.4.10、预防与改善措施作业程序
4.6.5、工作流程
4.6.
5.1、首先清楚包装所包的为哪份委外订单、送检数量多少。

4.6.
5.2、根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。

4.6.
5.3、随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、和配件等是否是正确、齐全、填写好出货检验报告
4.6.
5.4、核对BOM，看是否有ECN执行，进行装机检验。

4.6.
5.5、抽检时跟包装登记好交接手续，归还产品时必须对照产品机身号放回那箱。

4.6.
5.6、抽检到不良品时，填写好《品质异常报告》交由管理员确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写《成品批退追踪表》。

4.6.
5.7、检验合格在《送检单》上盖蓝色的“QA PASS”印，并在抽检的每台产品外箱上盖“QA PASS”，每箱送检产品抽检合格后都需在大外箱开箱口处盖上“QA PASS”，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的产品注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。

4.6.
5.8、填写记录好《成品检验记录》。

5.0、体系文件
《产品检验标准》
《不合格品处理作业程序》
《抽样计划作业准则》
《预防与改善措施作业程序》
《鉴别与追朔作业程序》
《物料检验标准》
6.0、记录表单
《成品检验记录》
《送检单》
《品质异常报告》
《首件检验记录》《制程检查记录表》。