压铸机设计心得
压铸工艺心得体会
压铸工艺心得体会篇一：机壳学习心得心得体会毕业实习是每一个学生走向社会、走上工作职位必不可少的一个重要环节，通过实习在实践报告中了解社会，让我学到了很多在课堂上全然就学不到的知识，收成颇丰，也打开了视野，增加了见地，为我以后进一步走向工作职位打下坚实的基础。
作为学生的我每一个暑假都会出去打工，各式各样的工作都做过，来可胜是我第一份正式的工作。
而现在，半年的实习工作就要终止了，回忆实习生活感触很深，收成很多。
我想，学校里学的不是知识，而是培育自学的能力。
在知识爆炸的21世纪，作为咱们想不被社会淘汰要学会不断学习，活到老学到老。
碰到问题要细心地试探，想方法解决，不断学习不断积存体会，下班的闲暇时刻用来为自己充电，提高效率，科学的把握时刻，用知识来武装自己，让自己更壮大。
刚开始的一段时刻里，对一些工作感到无从下手，茫然惊惶失措，这让我感到超级的难过。
在学校总以为自己学的不错，一旦接触到实际，才发觉自己明白的是何等少，这一段时刻所学到的体会和知识大多来自师傅和同事的教诲，这是我一生中的一笔宝贵财富。
这次实习也让我深刻了解到，在工作中和同事维持良好的关系是很重要的。
做事第一要学做人，要明白做人的道理，如何与人相处是现代社会的做人的一个最大体的问题。
发觉学习和交流的重要性和必要性。
发觉一些实习生跟教师像朋友一样相处，教师有什么事都喜爱找他们帮忙，有什么机遇也会第一想到他们。
并非他们巴结或有后台。
而是他们用朋友的态度相处。
另一方面一个人把握的信息多、技术多，能帮忙他人的地址也多，帮忙他人多了，他人也情愿帮忙你，而你的人脉也广了，把握的信息也愈来愈多。
如此就形成一个良性循环。
要改变一个人的行为第一得改变他的思想，大多数时候你以什么心态对他人，就会取得如何的回报。
深刻的意识到自己再不能处于独处的状态了。
独来独往，他人不主动自己也不睬会。
把自己个在自己自己的小空间了。
总担忧他人的观点，把他人想的难以接近。
开放的态度令人更快更好的成长。
压铸实习个人总结,在线（5篇）
压铸实习个人总结,在线（5篇）第一篇：压铸实习个人总结,在线篇一：压铸车间工作总结工作总结1--11月份我们认真完成各项工作，用自己的实际行动不断地提高自我、超越自我，与集团公司共同发展进步。
2012年初在集团公司领导的带领下，我们认真贯彻执行“精益生产”管理模式，努力发现生产中存在的浪费和不合理现象，找出原因并积极协调解决，从根本上杜绝和减少不必要的浪费，达到了降低生产成本提高生产效率的目的。
同时加强了人员、设备、安全、场地等方面的管理力度，提高了整体形象，使我们分厂在新厂区有了一个崭新的面貌。
针对制件铸造厂的管理，我作为厂长主要做了以下几方面工作：一、人员管理方面：精简人员，降低消耗。
为了积极响应公司号召，精简人员降低生产成本，我们对全分厂人员进行工资对比、业务操作熟练程度排名等，用末位淘汰制将不合格人员逐步淘汰出局，至今压铸车间已由107人精简至93人，修整车间由94人精简至85人，提高了员工工资水平，调动了全员生产积极性，做到了提高生产效率降低生产成本。
二、生产计划方面：加强生产计划的分解协调，保证生产任务的按时完成。
因为对制件和生产计划比较了解，所以由我亲自调度督察，在生产旺季和有加急特殊生产任务时，经常加班加点的分解协调，不光保证本分厂按时完成，还不断督促后工序及时转件及时加工，因此 1-11月份制件铸造厂无一项生产计划拖期。
三、精益生产方面：加大节资挖潜力度，不断改进提高。
为了深入推行“精益生产”管理模式，我制定出详细全面的改进提高计划，利用班前班后会宣传鼓励全员参与，并在班组长和技术骨干之间进行贯彻落实具体改进措施。
至11月份压铸及修整分厂共计改进提高各类工艺项，累计节约资金多万余元。
其中利用煤气加热取代电热柄加热一项改进就节约资金余万元/年。
轮护板、销块甲等制件改用研磨工艺替代手工掰件，不仅提高了工作效率，而且节约了大量人力物力，年节约资金万余元。
因此，今后我们工作的重点----充分开发利用员工的智慧、经验，不断改进提高，做到精益生产、精益求精。
铸造实习心得体会（2篇）
铸造实习心得体会尊敬的导师：您好！感谢您在这段时间里对我的悉心指导和支持。
通过这次铸造实习，我受益匪浅，不仅对铸造工艺和技术有了更深入的了解，也锻炼了自己的动手能力和沟通能力。
在这篇实习心得体会中，我将对这段实习经历进行详细的总结和分析，以便更好地吸取经验教训，也希望对将来有志于从事铸造工作的同学们有所帮助。
铸造实习的目的是通过实践，熟悉铸造的工艺过程和操作技巧，增强对铸造的理解和掌握。
在这次实习中，我被分配到了一个著名的铸造公司进行实习。
实习期间，我主要参与了铸造车间的日常工作，包括砂型制备、熔炼、浇注、脱模、清理、检测等环节，亲身体验了铸造工艺的全过程。
首先，在砂型制备环节，我学会了制备砂型的基本步骤和技巧。
通过掌握砂型制备的方法，我对不同类型的砂、砂型制备的要求和操作流程有了更深入的了解。
这不仅对我以后的铸件设计和铸造工艺选择有着重要的指导作用，也提高了我对材料性能和耐热性的认识。
其次，在熔炼环节，我学到了熔炼和砂型浇注的基本原理和操作技巧。
在熔炼时，我学会了如何控制炉温和炉内气氛，如何添加合适的熔剂和稀土材料，以及如何控制合金的成分和温度。
这对我理解合金的熔炼原理和操作技巧有着重要的意义。
接下来是浇注环节，这是整个铸造过程中最关键的一环。
在浇注时，我学习了如何控制浇注速度、浇注温度和浇注压力，以及如何避免气孔、夹杂和缺陷的产生。
在这个环节中，我更加深刻地认识到浇注时的温度和速度对最终铸件质量的影响。
通过不断调整浇注参数，我积累了一些经验和技巧，提高了自己的浇注水平。
然后是脱模和清理环节。
在脱模时，我学会了如何正确操作和拆卸砂型，以及如何避免砂芯和铸件的破损。
在清理时，我学会了如何使用不同的工具和方法清理铸件表面的砂粒和杂质，以及如何保证铸件的精度和表面质量。
这些技能的掌握对我今后进一步提高质量和生产效率具有重要意义。
最后是检测环节。
在这个环节中，我学习了如何运用不同的检测方法和设备来检测铸件的质量和性能，如透射检测、磁粉检测和超声波检测等。
毕业设计（论文）-金属压铸机设计
摘要金属压铸机广泛应用于冶金、建材、机电、汽车等行业。
其电气控制系统由时间继电器、间继电器和变压器等部件构成, 不但体积大, 造价高, 而且安装、维修麻烦。
而可编程控制器（PLC）是一种为工业环境下应用而设计的专用计算机, 由于其可靠性高、编程简单、易于维护而广泛地应用于各种控制系统。
组态软件是在工业自动化领域兴起的一种新型的软件开发技术。
开发人员不需要编制具体的指令和代码, 只要利用组态软件包中的工具, 通过硬件组态(硬件配置)、数据组态、图形图像组态等工作即可完成所需应用软件的开发工作。
组态软件具有远程监控、数据采集、数据分析、过程控制等强大功能。
根据工业现场的需要和可编程控制器(PLC)自身特点，本设计为金属压铸机PLC 控制系统设计及组态仿真。
在这个设计中，本设计采用三菱FX2N系列PLC产品系列可编程控制器。
结合了书籍和资料，说明了PLC的工作原理、软件使用方法、PLC的硬件系统设计及PLC软件系统设计。
组态软件采用北京三维力控组态软件，实现对金属压铸机PLC控制系统的组态监控。
在该设计中，PLC作为主机，压铸机作为从机，计算机与组态软件构成基于压铸机的PLC的监控，完成对压铸机的整个工艺流程的控制，可反映压铸机在整个工作过程的工作状况。
关键词：可编程控制器(PLC)；金属压铸机；组态软件；监控IAbstractMetal die-casting machine is widely used in metallurgy, building materials, mechanical and electrical, automotive and other industries. Its electric control system composed of time relay, relay and transformer etc, not only the volume is big, cost is high, and installation, maintenance and trouble. Programmable controller (PLC) is a kind of special designed for industrial environment application and computer, because of its high reliability, simple programming, easy to maintain and widely used in various control systems. Configuration software is a rise in the field of industrial automation is a new type of software development technology. Developers don't need to compile the specific instructions and code, as long as using the tools in the configuration software package, through hardware configuration (hardware), data configuration, graphics configuration, etc. Work to complete the required application software development work. Configuration software is remote monitoring, data collection, data analysis and process control such as powerful function.According to the needs of industrial field programmable controller (PLC) and their own characteristics, the design of metal die-casting machine PLC control system design and configuration of simulation. In this design, this design uses the mitsubishi FX2N series PLC products series programmable controller. Is a combination of books and materials, illustrates the working principle of PLC, software usage, PLC hardware system design and PLC software design. Configuration software USES Beijing sunway configuration software, implementation of metal die-casting machine configuration monitoring and PLC control system.In the design, PLC as the host, die-casting machine, as from the machine, the computer PLC and configuration software based on die casting machine monitoring, complete the whole process of the control of die casting machine, can reflect the working condition of the die-casting machine in the whole process.Keywords: PLC; Metal die-casting machine; Configuration software; monitoringII目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1课题研究的背景及意义 (1)1.2金属压铸机国内外发展状况 (2)1.3 PLC在金属压铸机控制中的应用及发展前景 (3)1.3.1继电器控制 (4)1.3.2微机控制 (5)1.3.3 PLC控制 (5)1.3.4 三种控制的比较 (6)1.4课题研究的内容 (7)第二章压铸机的综述 (8)2.1金属压铸机的简介 (8)2.2 金属压铸机的发展 (8)2.3 金属压铸机的分类 (9)2.4 金属压铸机的特点 (10)2.5 金属压铸机的组成及工作原理 (11)2.5.1 金属压铸机的组成 (11)2.5.2 金属压铸机的工作原理 (11)第三章总体方案的设计 (13)3.1 总体方案的设计 (13)3.2 总体方案 (13)3.3 金属压铸机PLC控制系统的功能要求 (13)3.3.1金属压铸机工作方式要求 (14)3.3.2金属压铸机工作过程要求 (15)3.3.3 金属压铸机安全稳定要求 (15)3.4确定设备条件和控制要求 (15)3.5 总体控制方案确定 (16)第四章PLC硬件的选型、设计与计算 (17)4.1 PLC简介 (17)4.1.1 PLC的定义 (17)4.1.2 PLC的特点 (17)4.1.3 PLC的主要功能和应用 (19)4.2 系统硬件设计 (20)4.2.1 PLC选型 (20)4.2.2金属压铸机PLC系统控制电路图 (20)4.2.3 金属压铸机控制面板 (22)4.3 PLC的系统硬件设计 (23)4.3.1 PLC控制系统设计的基本原则 (23)4.3.2 PLC具内存的估算 (23)4.3.3 I/O模块的选择 (24)4.3.4 分配输入/输出点 (25)4.3.5 PLC I/O端子外部接线图 (26)1第五章 PLC系统软件设计 (28)5.1 PLC软件设计内容 (28)5.2 PLC系统的软件设计步骤 (28)5.3金属压铸机的工作控制流程软件设计 (29)5.4 编写软件程序 (31)5.5软件调试与仿真 (31)第六章组态仿真 (37)6.1 组态的概述 (37)6.1.1 组态的定义 (37)6.1.2 组态软件的功能特点 (37)6.2力控ForceControl7.0监控软件概述 (38)6.3组态软件设计 (39)6.2.1软件组态 (39)6.2.2组态仿真运行 (45)第七章设计总结 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录A：金属压铸机PLC步进梯形图 (49)附录B：金属压铸机PLC程序语句表 (53)附录C 金属压铸机组态仿真程序表 (55)2四川理工学院毕业设计（论文）第一章绪论1.1课题研究的背景及意义自从压铸机出现以后，压铸业以它生产速度快、生产的零件单位强度高等优势得到了快速发展。
关于铸造实习心得体会
关于铸造实习心得体会在平日里，心中难免会有一些新的想法，可以寻思将其写进心得体会中，这么做可以让我们不断思索不断进步。
那么心得体会怎么写才恰当呢。
下面是我细心整理的关于铸造实习心得体会【四篇】，仅供参考，大家一起来看看吧。
第一篇: 铸造实习心得体会三个星期的金工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。
虽然金工实习很累，但是可以学到许多书本上没有的东西，终归平常学的都是理论课，或许大家都是理论高手，但真正用理论指导实践的时候，就会发觉原来实践并没有想象中的简洁，而理论也没有真正的驾驭，所以金工实习是我们高校必需要经验的阶段，更是熬炼我们动手实力的最佳方法，我喜爱金工实习。
“金工实习”是一门实践性的学科基础课，也是我们工科学生必需进行的工程训练、培育工程意识、学习工艺学问、提高综合素养的重要必修课。
我们作为工科的学生，工程意识淡薄，没有对这种工科思维的精髓引起足够的重视。
同时在实际操作中，也远达不到工作的要求。
我觉得，驾驭工程意识的主要方法就是须要有足够的动手实力，明白实际操作可能产生的问题，并培育遇事独立而主动思索的习惯，在这种训练中不断加强工程意识，熬炼实际操作实力。
在这么多天的实践中我有许多感受与体会，第一次是车工，一般车床，加工打磨零件。
车床就是利用工件的旋转运动和刀具的移动来变更毛坯形态和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
我们运用游标卡尺来精确度量，因为精度很高操作很难把握，车床很难限制零件的切削，所以加工过程很困难，自己亲自操作时出现了许多处失误，最终我们最终在老师的指导下完成了任务。
数控机床。
起先时我们在老师的教育下通过上机学会了数控车床的程序编写，因为是电脑操作，所以我们首先必需学会电脑能够识别的语言、指令等，这样我们才能正确输入指令操控电脑，得到我们须要的产品。
在编写好程序后，我们可以观看仿真模拟，预先知道该程序是否符合要求和标准，最终接触机床，将编好的程序输入数控机床，一切都是自动化的，零件很快就加工好了，符合我们的要求，所以数控机床很具有时代性。
压铸加工学习总结
3 压铸余料控制厚度的作用
3-3 余料过薄
1）型腔中的铝水接受不到压射和增压时的压力，铝水不能在高压下结晶，形成 不了大量细小的内部晶粒组织。产品内部组织粗大、疏松，结构不致密、机械 强度低、易断裂。 2）起不到把浇道中的铝水压入型腔补缩的作用，型腔中的铝水不能在压力下凝 固收缩。产品内部较厚的部位凝固收缩时接受不到压力，容易出现缩孔和缩松， 增加了产品内部的孔隙率。 3）型腔中的铝水不在压力下凝固，铝水中冷却、凝固时析出的氢气接受不到压 力会膨胀，形成较大的气孔。 4）若是因浇注量过少引起料饼过薄，是铝水没有充满浇道就开始高速压射时， 没有很好地排除浇道和型腔中的气体，产品易形成气孔、憋气、表面汤回（冷 隔）、发黑等缺陷。若是因飞料造成料饼厚度过薄，压力损失掉，产品会出现
合开模液压缸-- 12 调模液压马达-- 13
顶出液压缸-- 14 锁模柱架-- 15
模具冷却水观察窗--16 压射冲头-- 17
压射液压缸-- 18 快压射蓄能器-- 19
增压蓄能器-- 20 增压油路板组件-- 21 压射油路板组件-- 22
1 压铸机结构及工作原理
1-2 工作原理 压铸是将液态或半固态合金在锤头作用下，以极快的
合模机构、零部件锁模基座、辅助机构（喷涂，取
件）。
液压系统
合模机构
压射机构
电电 气气 控控 制制
零零部部件件锁锁模模等等
1 压铸机结构及工作原理
1 压铸机结构及工作原理
1--调模大齿轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱 8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合模油路板组件
气孔、疏松、缩孔、产品机械性能下降等缺陷。
精选手机压铸类产品设计经验总结
此类小柱子的直径不能小于∮ 1.0,顶部还要增 加C0.2左右,高度不能超过1.2MM,出模斜度最好是 加胶拔模,便于成形和出模.
腰形柱子的要求
图示区
要求
1.0 2.0
此类柱子的要求长宽为1.0X1.2MM大不可小,高 度为1.5MM左右,不能太高,不好成型和出模.最好 加胶拔模3度以上,底下要求有R位或者筋位,增加 的强度.
2.铝合金熔点较低,凝固收缩大,容易产生热裂和缩孔(比较而言),且温度高 了粘模的倾向也较大;铝合金的熔炼范围为610-720度,根据ADC12的特性 来看,应取较小值, 610-650度之间较佳. 3.镁铝合金因产品薄壁，成型困难，要求模具浇注系统合理，同时压鑄 工艺参数极其重要，建议模温不低于250°c,浇注温度不低于670°c，填 充的速度大于800m/s.(参考)
螺丝孔
图示区
要求
这种状的螺柱表面最好是避空,不然攻丝的时候会把 直面破坏掉且丝攻易损坏.
过料孔
图示区
要求
过胶孔不能小于∮ 1.0,不然冲毛刺的时候冲头太小, 易断.
∮1.0
工艺筋
图示区
要求
0.1以下 0.4
模具压线的要求如图,如果小于这个规格,在模具上没 有办法做出来.
槽宽的规格
图示区
要求
1.0 如图所示的方位要求槽宽度不能小于1.0MM.
孔到边的距离
图示区
要求
0.6 孔到边的距离不能小于0.6MM,不然会有薄钢出现.
尖角处理
图示区
要求
0.2
图中这样全C角在去毛刺或成型的时候易缺料,因 此这里设计的时候要增加小平位0.2MM以上.
柱子及筋位的R
图示区
要求
铸造设计总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言铸造行业作为我国制造业的重要组成部分，具有悠久的历史和丰富的经验。
近年来，随着科技的进步和市场的需求，铸造设计在材料、工艺、设备等方面都取得了显著的成果。
本报告将对我国铸造设计的发展现状、存在的问题及未来发展趋势进行总结和分析。
二、铸造设计发展现状1. 设计理念（1）绿色环保：在铸造设计过程中，注重节能减排，降低能耗，减少废弃物排放，实现可持续发展。
（2）创新驱动：鼓励创新，提高铸造设计的质量和效率，降低生产成本。
（3）以人为本：关注员工身心健康，提高工作环境舒适度，提升员工满意度。
2. 设计技术（1）计算机辅助设计（CAD）：利用计算机软件进行铸造设计，提高设计效率和准确性。
（2）计算机辅助工程（CAE）：通过模拟分析，优化铸造工艺，提高产品质量。
（3）三维设计：采用三维设计技术，实现铸造件的数字化设计，提高设计精度。
3. 设计软件（1）铸造设计软件：如Pro/ENGINEER、SolidWorks、CATIA等，具有丰富的功能，满足不同铸造设计需求。
（2）铸造工艺模拟软件：如CASTmaster、MAGMA、DEFORM等，用于模拟铸造过程，优化工艺参数。
（3）铸造材料数据库：提供丰富的铸造材料性能数据，为设计提供支持。
三、铸造设计存在的问题1. 设计水平参差不齐：部分企业设计人员缺乏专业知识和经验，导致设计质量不高。
2. 设计周期较长：设计过程中，与生产、工艺等部门沟通不畅，导致设计周期延长。
3. 设计创新不足：在设计过程中，过分依赖传统经验，缺乏创新意识。
4. 设计与生产脱节：设计过程中，对生产设备的性能、工艺参数了解不足，导致设计难以实施。
四、铸造设计未来发展趋势1. 设计与生产深度融合：加强设计、生产、工艺等部门的沟通与协作，提高设计实施效率。
2. 智能化设计：利用人工智能、大数据等技术，实现铸造设计的智能化、自动化。
3. 绿色设计：关注环保，采用绿色材料、绿色工艺，降低能耗，减少废弃物排放。
压铸工艺总结知识点2000字(10篇)
压铸工艺总结知识点2000字(10篇)关于压铸工艺总结知识点，精选6篇范文，字数为2000字。
在压铸工艺中，压铸是一个比较简单的工艺操作，它需要的设备非常多，但是我在其中所学的压铸就是一项很重的工作。
我所在的压铸车间是最大的，压铸机床是一个非常危险的车间。
我们要在这里进行压铸工艺学习。
压铸工艺总结知识点(范文)：1在压铸工艺中，压铸是一个比较简单的工艺操作，它需要的设备非常多，但是我在其中所学的压铸就是一项很重的工作。
我所在的压铸车间是最大的，压铸机床是一个非常危险的车间。
我们要在这里进行压铸工艺学习。
1.压铸通过对压铸机器的学习，我对压铸机的工艺有了一定的认识和了解，我们了解了压铸机和压铸机的工作原理。
2.压铸机和压铸机的工作原理在压铸机里工作，压铸是机床工作的一个部分，它的原理是把机床变成一台机器，并将机床的机械运动运动和传动进行加速，以便机器的机械运动，并将机械运动传动转移到机床中。
3.压铸机是机械的一个工具，它的作用是传递机床的信号和传授机床的自动装置，传送机床的机械运动。
我们学习的是压型的机床的特点和作用，我们学习的是压铸机器。
4.电气设备电气设备是一种高压电气设备，它的主要用于机床通过电压、电压、电流、电压等自动装置。
它的电气设备通过电能与机床通电，能够发电。
主要用于电源的自动装置。
电气设备的电气设备可靠地位较高，能够在电气设备的自动装置内。
电气设备是电力设备的一种特种设备，它的功率是电气的电能和电能的电能相结合，电能的电能主要通过电能转换为机床的设备。
5.机床的工作原理机床主要的功率是电能的转速、速度、传动、工件的工作电源，机床是机床和电气设备之间相互作用、相互连接，相互辅助的机床，机床通过机床的自身原理来实现机床的工作功率。
电工主要用于维持机床的工作原理和机器的正常运作。
6.压铸机器在压铸机器中，压铸机的工作原理是机床的电气设备的电气控制系统和电气设备的自动化系统，电气设备的自动控制系统是机床与电气设备之间、电气设备与电气设备之间电气设备和电气设备之间电气设备的电气自动控制系统。
铸造实习心得体会(通用5篇)
铸造实习心得体会(通用5篇)铸造实习心得体会篇1我的铸造实习之旅：技术与合作的魅力时间匆匆，我的铸造实习已经结束，现在我想分享一下我的实习经历和心得体会。
这次实习是在一个大型的铸件生产工厂进行的，我作为一名机械工程专业的学生，我对此充满了期待。
在实习期间，我参与了从产品设计到铸件生产的各个阶段，从初步的图纸设计，到三维模型的构建，再到熔炼和浇注，以及后期的处理和检验。
每一个步骤都充满了挑战，每一个挑战都让我收获了宝贵的经验。
在实习期间，我明白了工艺和模具设计的重要性。
我们团队的设计理念和工匠精神给我留下了深刻的印象。
我们一起探讨、优化铸件的设计，努力提高铸件的质量和效率。
在熔炼和浇注阶段，我第一次亲手操作浇口和浇口盖，体验到了操作的技巧和精确度。
我深刻理解到，每一个环节都需要严格的操作规程，只有这样，才能保证铸件的质量。
在后期的处理和检验阶段，我学习到了如何处理浇口和飞边，以及如何进行铸件的精度校正。
同时，我也了解了如何使用各种检验工具，如量具、探伤设备等，来确保铸件的质量。
这次铸造实习让我深深感受到技术与合作的魅力。
我明白了，只有将所学的理论知识运用到实践中，才能真正理解并掌握知识。
同时，我也体验到了团队合作的重要性，只有大家齐心协力，才能完成任务，达到目标。
总的来说，这次实习让我收获颇丰。
我不仅学习到了铸造工艺的知识，也提高了自己的动手能力。
我非常感谢这次实习，它让我对自己的专业有了更深的理解和认识，也让我对未来有了更明确的规划。
我相信，这次实习的价值和意义，将会在我今后的学习和工作中持续显现。
铸造实习心得体会篇2实习感悟：火热的熔炼之旅实习感悟，犹如从炽热的熔炼中提炼出的珍宝，蕴含着无数的成长与学习。
实习期间，我深入到铸造的各个环节，体验了这一传统工业的魅力与挑战。
我的实习之旅始于一个简短的介绍。
在一家重要的铸造企业，我被热情的导师迎接，并详细介绍了即将面临的任务和工作规则。
我被分配到的一个主要生产线，负责监督铸型的清洁和装载。
压铸技术部实习心得体会（精选7篇）
压铸技术部实习心得体会压铸技术部实习心得体会（精选7篇）我们从一些事情上得到感悟后，可以通过写心得体会的方式将其记录下来，这么做可以让我们不断思考不断进步。
相信许多人会觉得心得体会很难写吧，以下是小编帮大家整理的压铸技术部实习心得体会（精选7篇），欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
压铸技术部实习心得体会1所谓的实习，无非是在工人师傅和老师的带领下参观实习工厂，包括它的工作环境和工作过程等一系列的相关项目。
然而，这看似简单轻松的实习却不是我们想象的那么无味。
实习这个东西，关键看自己是不是认真的对待，倘若很重视它，那么实习将会成为你受益终生的胜利果实；反之如果我们把它当做玩耍和消遣，那么也许我们将后悔一辈子。
相机在实习中是必须品，用于记录那些精彩的东西，笔和本子更是不能缺少，因为我们需要他们的帮助来记录好应该掌握的东西和知识。
满怀着对长春一汽的向往和对实习这一新鲜事物的追求，我们迈着激动的步伐，徒步来到长春一汽的铸造一厂。
说到铸造大家都知道，就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间。
铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
通常是砂型铸造和木模铸造等等。
我们在这里主要参观的是砂型铸造汽车发动机的缸体和缸盖的铸造过程。
铸造车间的特点归结起来两个字：脏和热。
可以说这里满是灰尘，环境是很坏的；噪音很大，大得连大声叫喊都难以听见；光线昏暗不说，而且热的很，工人师傅们在这里工作很辛苦。
很复杂的生产线在昏暗的灯光下伴随着隆隆的机器轰鸣声传递着沉重的铸件从一个工序到另一个工序；火红的高炉边，工人师傅穿着厚重的衣服在炉边作业。
尽管这里的环境如此的坏，但是丝毫没有改变工人师傅们的工作态度和工作热情，可以说他们的态度比铸件的质量还要高，他们的热情比高炉的热浪还要热。
正是在怎么恶劣的环境下，生产出了舒适的汽车的心脏——发动机的重要组成部分。
2023年铸造实习心得体会7篇
2023年铸造实习心得体会7篇铸造实习心得体会1一共十二天的金工实习结束了，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法，总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。
金工实习是一次我们学习、锻炼的好机会。
通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。
在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的金工实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
在金工实习中，安全是第一位，这是每个老师给我们的第一忠告。
金工实习是培养学生实践能力的有效途径，又是我们工科类大学生非常重要的也特别有意义的实习课，也是我们一次，离开课堂严谨的环境，感受到车间的气氛，亲手掌握知识的机会。
1、铸造实习第一天的金工实习是挖砂铸造成型，铸造成型就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。
这可是个不轻松的活，要把那些特殊的砂子变成我们想要的模具，要我们好好动一动脑子的，它需要的不仅是我们的体力，更需要我们的耐心和细心，来不得半点马虎。
老师讲解完一些基本操作后，让我们自己动手操作，我们从最基本的模型开始练习，在最基本的练习中我们学会铸造的基本工序和基本方法，为我们以后做更复杂的铸型打下了良好的基础。
压铸工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言时光荏苒，转眼间我在压铸行业已经度过了几个月的工作时光。
这段时间里，我在领导和同事的关心与帮助下，不断学习、进步，现将我的压铸工作总结如下。
二、工作情况概述及工作目标完成情况1. 工作情况概述自从加入压铸行业以来，我主要负责压铸模具的调试、生产线的操作以及产品质量的把控。
在领导的指导下，我逐渐熟悉了压铸工艺，提高了自己的业务能力。
2. 工作目标完成情况（1）提高生产效率：通过优化操作流程，减少停机时间，使生产效率提高了15%。
（2）降低产品不良率：通过严格把控原材料、工艺参数等因素，产品不良率降低了20%。
（3）提升团队协作能力：与同事保持良好沟通，共同解决问题，提高了团队整体执行力。
三、工作态度、工作纪律等1. 工作态度在工作中，我始终保持积极向上的态度，对待每一个环节都认真负责。
面对困难和挑战，我勇于担当，积极寻求解决方案。
2. 工作纪律我严格遵守公司规章制度，按时上下班，保持工作场所整洁，确保生产安全。
四、不足与努力方向1. 不足（1）对压铸工艺的理解还不够深入，需要进一步学习相关知识。
（2）在实际操作过程中，对某些设备的使用还不够熟练。
2. 努力方向（1）加强学习，提高自己的专业素养，努力成为一名优秀的压铸工艺师。
（2）熟练掌握设备操作，提高生产效率。
（3）注重团队协作，与同事共同进步。
五、结语回顾过去几个月的工作，我在领导和同事的关心与帮助下，取得了一定的成绩。
在今后的工作中，我将继续努力，不断提升自己，为公司的发展贡献自己的力量。
在此，感谢领导和同事们的支持与帮助，让我在压铸行业不断成长。
第2篇一、前言时光荏苒，转眼间，我在压铸行业的工作已过去一年。
在这一年中，我深刻体会到了压铸工艺的严谨性和团队协作的重要性。
现将我在压铸岗位上的工作情况、收获与不足进行总结，以期为今后的工作提供借鉴。
二、工作情况概述及目标完成情况1. 工作情况概述在过去的一年里，我主要负责压铸生产线的操作与维护，确保生产线的正常运行。
压铸工年终总结
压铸工年终总结
在过去的一年中，我作为一名压铸工进行了许多有意义的工作和学习。
回顾这一年的工作经历，我认为自己取得了一定的成绩，同时也面临了一些挑战。
首先，我在工作技能方面有了较大的提升。
通过不断地学习和实践，我掌握了更多的压铸工艺和操作技巧。
我能够熟练地使用压铸机进行工作，并根据产品的要求进行相应的调整和改进。
我也学会了对机器进行日常维护和保养，确保生产的稳定性和质量。
其次，我积极参与了团队合作，与同事们共同解决了一些技术上的问题。
我们相互帮助，互相学习，共同进步。
我也能够独立地完成一些小型项目，并在规定的时间内保质保量地完成任务。
然而，在工作中我也遇到了一些困难和挑战。
由于压铸过程中需要保持高度的注意力和灵活性，所以在工作中有时会出现一些小的失误和差错。
但是我从中吸取教训，及时纠正错误，并且尝试着提高自己的工作效率和准确性。
回顾这一年的工作，我深感工作是一种成长的过程。
虽然我取得了一些成绩，但我也意识到自己还有很多需要学习和提高的地方。
在新的一年里，我将继续努力学习和进步，不断提升自己的技术水平和工作能力，为公司的发展贡献更大的力量。
同时，我也希望能够与团队的每个成员更好地合作，共同实现我们的目标。
总的来说，过去一年是充实而有意义的。
我在工作中取得了一些成绩，并且在团队合作中得到了成长。
我相信，在新的一年里，我将迎接更多的挑战和机会，并不断提升自己。
谢谢。
压铸机设计心得
剪切面超过 8 会增加制造,装配的困难,而且铰边承载的能力已不随剪切面增加而成比例的增加, 示例 1: AK-Z1500, F=15000kg, n=4. 大铰边Φ26x180,(小铰边Φ24x70), 则 [τ]=(15000/2)/ (π/4)x2.6²x4=353kg/cm²
650T 取 40﹪,240mm; π/4x16²x60x0.4= 4.823 L
850T 取 1/3,250mm; π/4x16²x75x1/3= 5.024 L
P2=17.5MPa
46ห้องสมุดไป่ตู้22
66
78
△P=10﹪, P1=15.75MPa, P0=10.7875MPa(110kg/c m)
储能 器实 际容 积: 主瓶 +空 瓶 20
0.11~0.13
*温差法: 用液态氮气浸泡‘铰司’几分钟,至零件表面不冒气泡即可取出,直接放入配对的座孔
内,待其温度回升至室温即获得紧密的配合,以Φ140x120 大铰司为例,冷冻后其外径的收缩量约
0.15~0.20mm,操作过程应戴手套和使用夹具,手不得直接接触液氮,以免冻伤。
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冷室机二速储能器总容量计算示例
设定二速行程/射料 最高工程压力
行程
P2
二速全程耗油 △V
最低工程压力 P1 △P=10﹪ 充气压力 P0
储能器计算容积 n=1.25
160T 取 40﹪,136mm; π/4x11²x34x0.4= 1.291 L
铸造设计课程设计心得体会
铸造设计课程设计心得体会一、课程目标知识目标：使学生掌握铸造设计的基本原理和方法，理解铸造工艺的流程及关键参数，认识不同铸造材料的特点及其对铸造件质量的影响。
培养学生运用数学、物理知识解决铸造过程中实际问题的能力。
技能目标：培养学生运用CAD软件进行铸造设计的能力，掌握铸造模具的设计方法，能够根据实际需求完成铸造工艺的设计。
提高学生动手实践能力，使其能够独立完成铸造实验，并对实验结果进行分析。
情感态度价值观目标：激发学生对铸造工艺的兴趣，培养其创新精神和团队协作意识。
引导学生关注铸造行业的发展，认识到铸造技术在国民经济发展中的重要作用，增强学生的社会责任感和使命感。
课程性质：本课程为实践性较强的专业技术课程，结合理论知识与实践操作，旨在培养学生的铸造设计能力和实际操作技能。
学生特点：学生为初中年级，已具备一定的数学、物理知识基础，具有较强的求知欲和动手能力。
但在铸造工艺方面的知识相对薄弱，需要系统学习和实践。
教学要求：结合学生特点，课程要求教师在教学过程中注重理论与实践相结合，充分调动学生的积极性，引导他们通过实践发现问题、解决问题。
教学目标应具体、可衡量，使学生在课程结束后能够达到以下具体学习成果：1. 熟练掌握铸造基本原理和工艺流程；2. 能够运用CAD软件进行铸造设计；3. 独立完成铸造实验，并对实验结果进行分析；4. 增强团队协作意识，培养创新精神和责任感。
二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分：1. 铸造基本原理：讲解铸造工艺的基本概念、原理和分类，重点阐述砂型铸造、金属型铸造和压力铸造的原理及特点。
2. 铸造材料：介绍常用铸造材料（如铸铁、铸钢、铝合金等）的性能、特点及应用。
3. 铸造工艺设计：讲解铸造工艺设计的基本原则，包括浇注系统、冒口和冷铁的设计，以及工艺参数的选择。
4. 铸造模具设计：介绍铸造模具的分类、结构及其设计方法，重点讲解CAD 软件在铸造模具设计中的应用。
5. 铸造实验：组织学生进行铸造实验，包括制模、铸造、后处理等环节，培养学生动手实践能力。
铸造实习心得体会5篇
铸造实习心得体会5篇铸造实习心得体会（篇1）三个星期的金工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。
虽然金工实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论课，也许大家都是理论高手，但真正用理论指导实践的时候，就会发现原来实践并没有想象中的简单，而理论也没有真正的掌握，所以金工实习是我们大学必须要经历的阶段，更是锻炼我们动手能力的最佳方法，我喜欢金工实习。
“金工实习”是一门实践性的学科基础课，也是我们工科学生必须进行的工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高综合素质的重要必修课。
我们作为工科的学生，工程意识淡薄，没有对这种工科思维的精髓引起足够的重视。
同时在实际操作中，也远达不到工作的要求。
我觉得，掌握工程意识的主要方法就是需要有足够的动手能力，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事独立而主动思考的习惯，在这种训练中不断加强工程意识，锻炼实际操作能力。
在这么多天的实践中我有很多感受与体会，第一次是车工，普通车床，加工打磨零件。
车床就是利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
我们使用游标卡尺来精确度量，将加工的零件精确到0.02mm，因为精度很高操作很难把握，车床很难控制零件的切削，所以加工过程很复杂，自己亲自操作时出现了很多处失误，最后我们终于在老师的指导下完成了任务。
数控机床。
开始时我们在老师的教导下通过上机学会了数控车床的程序编写，因为是电脑操作，所以我们首先必须学会电脑能够识别的语言、指令等，这样我们才能正确输入指令操控电脑，得到我们需要的产品。
在编写好程序后，我们可以观看仿真模拟，预先知道该程序是否符合要求和标准，最后接触机床，将编好的程序输入数控机床，一切都是自动化的，零件很快就加工好了，符合我们的要求，所以数控机床很具有时代性。
据说，数控机床的发展和换代几乎与计算机是同步发展的。
钳工以手工操作为主，用各种工具完成零件加工、装配和修理等工作。
压铸实习报告总结PPT
准备模具
检查模具是否完好，安装模具 并固定在压铸机上。
施加压力
通过压射机构将液态金属注入 模具中，并施加足够的压力使 金属充满整个模具。
清理修整
对铸件进行表面清理和修整， 去除毛刺、飞边等。
压铸模具设计及制作
01
02
03
模具设计
根据产品要求和工艺参数 进行模具设计，确定模具 结构、尺寸和材料等。
模具制作
。
尺寸检测
使用测量工具对铸件尺寸进行 测量，确保符合设计要求。
力学性能检测
对铸件进行拉伸、弯曲、冲击 等试验，检测其力学性能是否
达标。
金相分析
对铸件进行微观组织分析，了 解其内部结构，评估其性能潜
力。
04
个人收获与展望
实习过程中的收获
技能提升
通过实践操作，我掌握了 压铸机的基本操作和日常 维护技能，了解了压铸工 艺流程和质量控制要点。
重点成果
我成功地掌握了压铸机的操作，并独立完成了多 个小型压铸件的生产。在实践中，我深入了解了 压铸工艺的要点和难点，并尝试提出了一些改进 方案。
自我评估/反思
我认为我在实践中表现出了较强的学习能力和动 手能力，但在理论知识与实际操作的结合方面还 有待提高。
对学校的建议
教学内容改革
建议学校加强实践环节的教学， 让学生更多地参与到实际生产中 ，以便更好地将理论知识与实际
校企合作
鼓励企业与学校建立合作关系，为学生提供更多的实习机会，同时 也为企业输送优秀的人才。
感谢观看
THANKS
裂纹
变形
由于金属冷却过程中收缩应力过大，导致 铸件表面出现裂纹。解决方案包括调整模 具温度、优化金属配方等。
由于金属冷却过程中收缩不均匀，导致铸 件形状发生扭曲。解决方案包括优化模具 设计、控制金属液温度等。
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冷室机二速储能器总容量计算示例
设定二速行程/射料 最高工程压力
行程
P2
二速全程耗油 △V
最低工程压力 P1 △P=10﹪ 充气压力 P0
储能器计算容积 n=1.25
160T 取 40﹪,136mm; π/4x11²x34x0.4= 1.291 L
P2=13.729MPa(140kg/cm ²)
问题,应该是合适的设计。
但是加工件即使符合尺寸公差要求,都仍然有上差和下差之分,精确的做法应该是‘分组选配’,
对每个铰司和座孔进行测量,选出‘过盈量’合适的铰司和座孔配对,难于配对的就要返工或报
废。
铰司外径
选配过盈量(推荐值得)
Φ40~60
0.05~0.07
Φ70~130
0.08~0.10
Φ140~160
如果蓄能器用于大量放油时,释放能量迅速来不及与环境进行热交换,气体是在绝热条件下 工作为蓄能,冲击/脉动缓冲。则
式中,k 为绝热指数,一般为 1.4,(略去温度的影响),多变指数 n 是膨胀 (压缩)时间的函数。 实际上蓄能器的工作过程是一多变过程,式中多变指数 n 一般推荐为 1.25; P2---最高工程压力, P1---最低工程压力(二速蓄能器△P≦10﹪,即 P1 ≧90﹪x P2) P0---预充气压力 △V 为可贮存(或可利用)压力油体积 说明: △V↑, 则 P0↓ , P2-P1↓,蓄能器的容积 V0 越大。
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例 2: DWA63,F=63000kg, n=4 大铰边Φ55x272(小铰边Φ36x123) 侧 [τ]=(63000/2)/ (π/4)x5.5²x4=331kg/cm² 例 3: UBE500 ,F=500000kg, n=6 大铰边Φ80x530(小铰边Φ40x435) 侧 [τ]=(500000/2)/ (π/4)x8²x6=830kg/cm² 通常 80T~850T 机,按[τ]=600kg/cm²设计。 6.大小铰司. *铰司的设计: 铰司内径按铰边的计算而定,铰司宽度 B 按下式计算。 [σ]压=(F/2)/nBd N 为承受相应载荷的铰司数目 设计基准资料,P3 指出 80~350T 机 [σ]压≦800kg/cm², 500T 以上机 [σ]压≦1200kg/cm², 通常 80~850T 机也可全部按 [σ]压≦900kg/cm²设计. 注意上述计算所得的面压力并不等于铰司内表面单位面积承受的压力,只是一个相对比较的概 念。 示例 1: DAW63 F=63000kg, n=2,大铰司Φ64xΦ55x55. [σ]压=(63000/2)/2x5.5x5.5=520kg/cm² 示例 2: UBE500 F=500000kg, n=3,大铰司Φ100xΦ80x90(小铰司Φ50xΦ40x80), [σ]压=(500000/2)/3x8x9=1157.5kg/cm²
备注 OK
20+20 压降 =40 △P=
10﹪ 二速 最大 行程 为 52﹪ 25+20 OK =45
25+20 OK x2=65
36+20 OK x2=76
36+20 x2=76 P0= 110kg /cm²,
第 7 页，共 16 页 按二速度蓄能器的实际容积 V0 和运行工况(△P=10﹪)计算二速的最大行程。
尺寸来定或按[τ]=350kg/cm²计算. n—剪切面数目,通常取,4,6,8,不宜再多。如 200 顿以下,n=4,如下图; 250~500 顿机 n=6, 650 顿机以上 n=8。
剪切面超过 8 会增加制造,装配的困难,而且铰边承载的能力已不随剪切面增加而成比例的增加, 示例 1: AK-Z1500, F=15000kg, n=4. 大铰边Φ26x180,(小铰边Φ24x70), 则 [τ]=(15000/2)/ (π/4)x2.6²x4=353kg/cm²
*铰司的外径则可参考有关厂商的制作规格而定,附图四列出某厂生产的铰司规格.
注: 05.05.10 东芝板西先生指出[σ]压=700kg/cm²
其使用寿命可达 20 年(当然是在润滑正常的前提下)
*大小铰司的配合公差.
附图五所列数据,大、小铰司与座孔采用 H7/u6 配合,属重型压入配合,过盈量大,如名义直径
Φ100,最大过盈量为 0.125,装配比较困难,压入铰司时会切削座孔。
特别是座孔光洁度不高时,切削量更大,可能适得其反,造成松动,所以 H7/u6 配合最好采用温差法
进行装配。
建议大铰司采用 H7/t6,小铰司采用 H7/t6 或者 H7/s6 配合。
其属于中型压入配合,可用压入法或者温差法进行装配,在实际装配及使用过程中都没有出现大
650T 取 40﹪,240mm; π/4x16²x60x0.4= 4.823 L
850T 取 1/3,250mm; π/4x16²x75x1/3= 5.024 L
P2=17.5MPa
46.22
66
78
△P=10﹪, P1=15.75MPa, P0=10.7875MPa(110kg/c m)
储能 器实 际容 积: 主瓶 +空 瓶 20
压铸机设计依据: 1. 国家机械工业局批发的有关压铸机的行业标准: *压铸机参数:于 1989 年 3 月以 GB10925~89 首次发布,于 1995,1999 年先后调整为 JB/T8083-95 和 JB/T8083-99;2000 年再次修订为 JB/T8083-2000。 *冷室压铸机技术要求: JB/T8084.2-2000 *压铸机安全要求: JB/T10145-1999 *热室,卧式冷室压铸机可靠性试验方法: JB/T50119-1998 2.有关机型(特别名牌压铸机)规格说明。 3.设计经验,包括有关厂商的经验。如东洋机械金属株式会社会,河内裕明‘压铸机械设计基准’, 详见附图,共 5 页 4.客户的要求。
P1=12.356MPa (126kg/cm)
20.92L
280T 取 50﹪,207.5mm; π/4x12²x41.5x0.5= 2.3/cm²) 37.98
350T 取 50﹪,252.5mm; π/4x12²x50.5x0.5= 2.854 L
500T 取 40﹪,232mm; π/4x15²x58x0.4= 4.098 L
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一、锁模机构的设计: 锁模机构的设计,我们还处于相对落后的水平,根本没有条件利用计算器技术进行设计,只能
采用放大样式‘模拟’近似的计算。 模板承受连续弯曲载荷的简支梁,按普通梁的弯曲理论计算其载荷(弯矩)与模板厚度的平方
成正比, M1/M2=(h1/h2)²,再选定一成熟的机型,按其大小进行模拟计算. *哥林柱,按照拉伸强度进行设计。 [σ] = (F/4)/(π/4)d² 式中: d—哥林柱直径, F—锁模力, [σ]—许用应力,材质 45#,40Cr 或者 38CrMoAl 通常[σ]取 750~900kg/cm², 其安全系数达 10 以上,各厂家设计使用的哥林柱都大同小异。 实践表明,尽管安全系数很高,但仍存在偶尔断裂的现象,可能原因: 1. 四条哥林柱受力不均; 2. 断裂大多数发生在与头板螺母接合的端面处。 据分析这是由于模板刚性小,变形大,随着模具的开合,使哥林柱承受交变的弯曲应力导致疲 劳而断裂。所以模板(头板,中板)必须有足够的刚性,设计基准数据,P.1,河内裕明先生提出模 板的弯曲度<0.1mm。 3. 哥林柱表面粗糙度不应低于 0.4,(并镀硬铬) 这不单是指与铜司配合的表面,也包括与螺母接合段的表面,这是提高疲劳强度的有效措施。 两端螺纹表面粗糙度不应低于 1.6,特别是调模的螺纹,否则很容易与螺母拉花咬住。 4. 两端螺母与基板接触面的面压力<900kg/cm²,以防长时间反复挤压接触面出现变形。 头板螺母高 H=0.8~1.2d(螺纹直径),,外径 D=1.5d,而螺纹直径 d/s(螺距)=15~20,具体加工工艺参 考附图一,二,三有关资料。 5. 大铰边一般按剪切强度设计. [τ]=(F/2)/ (π/4)d²n 式中: F—锁模力,d---大铰边直径, [τ]许用剪应力,视铰边材质的不同可取 600~800kg/cm² 对于小型机,为 100T 以下按上述许用剪应力计算的大铰边直径会较小,这时可按曲肘的结构
0.11~0.13
*温差法: 用液态氮气浸泡‘铰司’几分钟,至零件表面不冒气泡即可取出,直接放入配对的座孔
内,待其温度回升至室温即获得紧密的配合,以Φ140x120 大铰司为例,冷冻后其外径的收缩量约
0.15~0.20mm,操作过程应戴手套和使用夹具,手不得直接接触液氮,以免冻伤。
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压铸机设计
作为压铸机的设计人员,除了要熟悉压铸机的结构,加工,装配等,还应当对压铸工艺和压铸模 具有充分的了解,才能使设计的压铸机达到预期的效果,(附件数据 P.5 列举出基本的压铸工艺参 数)主要的有: *‘比压’: 是指合金液在模腔内承受的压力。表内列出确保压铸件质量所需的比压范围。压铸 机的铸造压力(压射力除以锤头的截面积)必需满足比压的要求。 *‘胀型力’:压铸成型时模具的胀型力等于压铸件所选用的‘比压’和压铸件在模具分型面上 的投影面积(另加 30％作为浇注系统和溢流排气系统的面积)相乘积。 压铸机所提供的锁模力必需大于压铸成型的胀模力，否则就会飞料。 *‘射料速度’:以冷室压铸机为例,压铸过程中至少应有三段压射速度。 1.低速压射(见附件数据 P.1):因为压射室(入料筒)加料时的充满度最多是 75％,一般为 40~50％,所 以压射室和浇道内存留不少空气,低速射料目的就是在合金料到达模具内浇口前,把压射系统内 的空气尽量赶出模具以减少制品的含气量,速度的大小一般为 0.1~0.5M/S,而主要要求是速度稳 定。 2.高速射料: 当合金料到达模具内浇口,进入模腔时,要求合金料的充填速度要快,各种合金所要求 的充填速度不同(见附件数据 P.5),速度低保证不了质量,速度过高会产生粘模。 3.增压: 当合金料充满型腔又没有凝固之前,适时增压,提升型腔内合金液的压力,以获得更致密的 制品。