汽车零件设计
2024年汽车零部件设计岗位职责6篇
2024年汽车零部件设计岗位职责6篇目录第1篇汽车零部件设计工程师岗位职责任职要求第2篇汽车零部件设计工程师岗位职责第3篇汽车零部件设计岗位职责第4篇汽车零部件设计师岗位职责任职要求第5篇汽车零部件设计师岗位职责第6篇汽车零部件设计岗位职责任职要求汽车零部件设计师岗位职责汽车零部件设计师本科以上学历,机械类专业,三年以上产品设计工作经验。
精通注塑功能件的设计及公差配合,能熟练运用cad/cae、 catia、pro/e、ug等软件有汽车出风口设计经验的优先考虑本科以上学历,机械类专业,三年以上产品设计工作经验。
精通注塑功能件的设计及公差配合,能熟练运用cad/cae、 catia、pro/e、ug等软件有汽车出风口设计经验的优先考虑汽车零部件设计岗位职责汽车内饰零部件设计工程师 1、负责汽车内饰零部件产品的结构设计,并完成3d数模及2d图纸的cad操作;2、配合助理工程师检查产品的工艺设计,控制总成设计成本要求:1、从事汽车内饰设计相关工作3年以上;2、熟练使用catia软件;3、有副中控(console)或者ip的设计经验,完成2个以上相关项目;4、年龄26~30岁之间,男女不限,沪籍为宜。
1、负责汽车内饰零部件产品的结构设计,并完成3d数模及2d图纸的cad操作;2、配合助理工程师检查产品的工艺设计,控制总成设计成本要求:1、从事汽车内饰设计相关工作3年以上;2、熟练使用catia软件;3、有副中控(console)或者ip的设计经验,完成2个以上相关项目;4、年龄26~30岁之间,男女不限,沪籍为宜。
汽车零部件设计岗位职责任职要求汽车零部件设计岗位职责汽车零部件产品物流业务设计专家岗位核心价值需精通汽车零部件产品交付模式(如jis/jit/pus交付模式)和精益化物流履行模式，有相关物流方案设计和履行经验，能够完成汽车零部件产品的物流履行模式及流程&it 设计、物流履行绩效和运营管理;岗位职责:负责汽车零部件的物流履行方案设计，构建相应的物流履行流程及能力，满足车企厂商的要求;对准客户愉悦的体验的目标，落实物流履行方案和流程的设计，负责此场景下物流履行的it系统优化;负责汽车零部件的物流运营设计及管理;经验要求:国内车企/汽车零部件产品/汽车零部件物流服务提供商相关企业，具备5年以上相关行业经验;良好的跨部门沟通能力、团队协作能力、领导力、执行力;具备电动汽车零部件产品行业背景和物流履行相关工作经验;行业前瞻性高;具有熟练的中英文语言沟通能力; 岗位核心价值需精通汽车零部件产品交付模式(如jis/jit/pus交付模式)和精益化物流履行模式，有相关物流方案设计和履行经验，能够完成汽车零部件产品的物流履行模式及流程&it 设计、物流履行绩效和运营管理;岗位职责:负责汽车零部件的物流履行方案设计，构建相应的物流履行流程及能力，满足车企厂商的要求;对准客户愉悦的体验的目标，落实物流履行方案和流程的设计，负责此场景下物流履行的it系统优化;负责汽车零部件的物流运营设计及管理;经验要求:国内车企/汽车零部件产品/汽车零部件物流服务提供商相关企业，具备5年以上相关行业经验;良好的跨部门沟通能力、团队协作能力、领导力、执行力;具备电动汽车零部件产品行业背景和物流履行相关工作经验;行业前瞻性高;具有熟练的中英文语言沟通能力;汽车零部件设计岗位汽车零部件设计师岗位职责任职要求汽车零部件设计师岗位职责职位描述:1、在设计主管指导下拟定汽车外饰产品的设计方案;2、参与产品设计方案评审并与相关部门进行技术交流;3、负责产品建模、断面设计、3d结构设计、2d图纸制作;4、为生产部门提供技术支持并跟踪;5.负责项目ppap资料相关文件的编制并汇总相关文件;任职要求:机械或高分子材料专业优先工作经历(社会经验):5年以上汽车塑料零部件行业相关工作经历其他技能(语言、计算机等):英语良好能力素质:有沟通能力，解决问题能力，团队合作业务了解范围:熟悉ts16949质量体系;熟悉apqp等五大手册，熟悉产品工艺等专业知识:熟悉注塑、喷涂、装配;具有autocad ug/catia 操作能力。
汽车零部件设计和工艺流程
汽车零部件设计和工艺流程一、引言汽车零部件设计和工艺流程是汽车制造中重要的环节，直接关系到汽车质量、成本和性能等方面。
在汽车制造行业中，汽车制造企业大多数采用的是原材料制造、模具制作、加工、装配等方式进行生产，其中零部件设计和工艺流程是保证汽车制造质量和生产效率的重要环节。
本文将分别从零部件设计和工艺流程两个方面详细介绍汽车制造的相关技术和流程。
二、汽车零部件设计1. 零部件设计原则汽车零部件设计需要遵循以下原则：1.1 稳定可靠性原则汽车零部件在设计时需要考虑稳定可靠性，这个原则是汽车制造企业生产硬件基础考验的标准，随着汽车行业的快速发展，新领域的需求可能需要一个新品牌的零部件。
1.2 可生产性原则汽车零部件要考虑其生产可行性，这个原则同样是汽车制造企业生产硬件基础考验的标准之一，零部件设计应该从实际生产出发，将制造流程和设备参数考虑在内。
1.3 安全原则汽车安全原则必须是零部件设计时考虑的重点，这个原则与汽车驾驶中的操作安全密切相关。
因此，零部件设计必须要有一个检测系统，包括测试和认证，确保了这些系统在实际使用过程中的安全性。
2. 零部件设计流程汽车零部件设计通常经历以下步骤：2.1 初步设计初始设计的目标是确定零部件的结构、形状、功能、尺寸和再制造要求，以及它在汽车系统中的位置。
2.2 详细设计详细设计的目标是将初步设计完善，并确定材料、尺寸、制造方式和施工标准，完成设计图纸的制定和计算机模拟。
2.3 样品制作样品制作是一个实验性步骤，要求根据设计标准制造出实际零部件，进行实验。
样品可以反映零部件的实际制成品的形态和物理热区。
2.4 零部件测试测试的目标是确保零部件在满足安全要求和性能要求的基础上，与汽车中其他零部件的结构和功能相适应。
2.5 再设计及生产如果测试结果符合设计标准，企业将进行额外品质审查，以达到复制生产的目的。
2.6 产品改进在物料、过程和生产成本的方面进行调整，以进一步优化流程并提高产值。
汽车冲压零件的设计及制造
汽车冲压零件的设计及制造摘要:在冲压塑料加工模具领域,通常都会使用一个产品的技术质量水平来直接衡量整个冲击冲压加工模具行业的技术发展创新水平。
冲压加工模具的结构设计的合理与否以及产品加工精细与否直接的会影响着整个冲压加工部件的生产质量。
关键词:冲压加工;冲压模具;冲压部件1 汽车冲压模具的设计分析在立体模型设计图纸的加工设计绘制过程中,应对设计技术上的切入点以及实际应用需求情况做出全面的分析考量,以此对立体模具的制造工艺设计排样和立体模具成型进行十分合理的加工设计。
以上几个步骤直接就会影响着最终产品批量生产最终设计得到的立体冲压成型模具产品质量。
1.1设定目标尺寸在最初确定最终设计一款产品冲头模具成型外形尺寸图纸的整个操作过程中,第一步就首先需要在对一款成型产品冲头模具外形图的各种外形尺寸公差设计量值分析的基本认识上和基础之上,对最终确定能够设计得到一款成型产品的模具外形尺寸设计量值公差进行正确性的设定。
具体一点说来在最终确定一款产品模具外形尺寸公差后的尺寸量值允许的测量精度要求范围之内,以一款产品模具冲头、凹模的美观外形以及磨损尺寸变化速度趋向等的情况来作为主要测量依据,决定最终的能够得到一款产品冲头凹模模具外形尺寸的一款产品设计量值。
1.2排样图设计以及力学计算产品力学测量计算与应用冲压工具模型最终产品能否安全完成批量生产,在最终客户自行使用产品生产工艺过程中产品主体压力能否完全正确承受力与使用冲压机械机的内部压力之间应该有着直接的密切相互联系,因此最终产品冲压力学模型测量综合计算的技术重要性和应用意义不言而喻。
1.3模具总装图绘制模具设备总装图的总体绘制设计过程一般应当以格式排样的绘图形式作为设计基准,在此基础之上不再进行总体设计绘制工作。
除此之外,需要详细结合各种冲压送料设备的需要合模高度、设备的需要安装模具尺寸以及各种送料加工装置的合模高度,最终可以绘制设计出各种冲压设备模具的详细总体结构。
汽车零件设计的关键因素
汽车零件设计的关键因素在汽车制造业中，汽车零件的设计是关键的一环。
一个优秀的汽车零件设计不仅能够提升汽车的性能和安全性，还能够为消费者带来更好的驾驶体验。
本文将探讨汽车零件设计的关键因素，并分析它们对汽车整体性能的影响。
一、功能性设计汽车零件的设计首先要满足其预定的功能。
不同的零件有不同的功能和要求，如发动机零件需要提供动力，刹车系统需要提供安全制动。
因此，在设计汽车零件时，工程师必须对零件的功能要求有深入的了解，并且针对性地进行设计。
该设计应确保零件在各种条件下能够正常运行并有效地履行其职责。
二、性能和效率除了满足功能需求，汽车零件的性能和效率对整个汽车系统的性能也起着至关重要的作用。
例如，在发动机零件设计中，需要考虑燃烧效率、动力输出和热量散发等因素。
零件的高效性能可以提升汽车的加速性能和燃油经济性，同时减少排放。
三、可靠性和耐久性汽车零件必须能够在长期使用中保持稳定的性能并具备良好的耐久性。
例如，悬挂系统的设计需要考虑到道路条件的不同，以确保车辆在各种路面情况下都能提供良好的操控性和舒适性。
任何零件的失效都可能导致车辆故障，因此，在设计过程中必须考虑材料的选择、工艺的合理性以及零件的结构强度。
四、制造成本和可获得性在汽车零件的设计中，制造成本和可获得性也是需要考虑的因素。
优秀的设计应该能够在保证性能和质量的前提下，降低制造成本。
同时，设计还应考虑到供应链的可获得性，以确保零件可以及时供应。
五、安全性汽车零件的设计对整车的安全性至关重要。
例如，制动系统的设计必须能够在各种条件下提供稳定可靠的制动效果，以确保车辆在紧急情况下能够及时停止。
因此，在零件设计过程中，必须考虑到人机工程学原理和安全标准。
六、环保性在现代社会中，环保要求对汽车零件的设计也提出了更高的要求。
例如，汽车的废气排放必须符合环保标准，发动机零件的设计需要降低排放量，同时提高燃烧效率。
此外，随着电动汽车技术的不断发展，电池和电动驱动系统的设计也需要注重环保性能。
汽车零部件设计课程设计
课程设计说明书四冲程发动机活塞连杆组设计院 (部) 车辆与交通工程学院专业车辆工程(专升本)学生姓名学生学号指导教师课程名称汽车零部件设计课程设计课程代码课程学分起始日期目录1.活塞连杆组的组成结构与作用 (1)1.1组成结构 (1)1.2活塞连杆组的功用 (1)2.活塞组零件的结构设计 (2)2.1活塞组的工作条件和设计要求 (2)2.2活塞的主要尺寸 (2)2.3活塞裙部其余各尺寸 (3)2.4活塞的材料 (3)2.5活塞的结构设计 (3)2.51活塞销的材料 (3)2.52活塞销的结构 (4)3.连杆组零件的结构设计 (4)3.1连杆的工作条件 (4)3.2连杆的设计要求 (5)3.3连杆的材料选择 (5)3.4连杆的主要尺寸 (5)4.结论 (6)参考文献四冲程发动机活塞连杆组设计1. 活塞连杆组的组成结构与功用1.1活塞连杆组的组成结构活塞连杆组主要包括活塞、活塞环、活塞销、连杆等部件。
活塞按部位不同可以分为顶部、头部和裙部。
活塞连杆组将活塞的往复运动变为曲轴的旋转运动，同时将作用于活塞上的力转变为曲轴对外输出转矩，以驱动汽车车轮转动。
它是发动机的传动件，它把燃烧气体的压力传给曲轴，使曲轴旋转并输出动力。
活塞连杆组主要由活塞、活塞环、活塞销、连杆及连杆轴瓦等组成。
1.2活塞连杆组的功用(1）将燃料燃烧的热能转化为机械能。
(2）将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。
(3）将作用于活塞上的力转变为曲轴对外输出的转矩。
2. 活塞组零件的参数选择2.1活塞组的工作条件和设计要求活塞是曲柄连杆机构的重要零件，主要功用是承受燃烧气体压力和惯性力，并将燃烧气体压力通过活塞销传给连杆，推动曲轴旋转对外作功。
此外，活塞又是燃烧室的组成部分。
活塞是内燃机中工作条件最严酷的零件。
作用于活塞上的气体压力和惯性力都是周期变化的，燃烧瞬时作用于活塞上的气体压力很高，如增压内燃机的最高燃烧压力可达 14—16MPa。
汽车零件毕业设计
汽车零件毕业设计【篇一：汽车毕业设计论文】汽车发动机常见问题的诊断和维修汽车是当今世界上最为普及的交通工具之一，发动机作为汽车的核心相当于人的心脏，提供了汽车的动力，随着不断的发展，发动机更趋于合理和有效，但随之伴随的是更复杂和精细。
汽车发动机大部分采用热动能力装置，简称：热机，而热机分为内燃机和外燃机。
目前因内燃机更具有点所以被广泛使用。
本论文介绍了发动机的构造以及对于发动机故障后的诊断检修让大家了解到发动机的结构以及工作原理和各部件的检修。
目录第一章汽车发动机的维修概述第二章曲柄连杆机构的维修与检测第三章配气机构的维修与检测第四章润滑系统的维修与检测第五章冷却系统的维修与检测第六章电控系统的维修与检测结束语参考文献第一章汽车发动机的维修概述1.1 概述汽车的发动机经过长时间的反复使用过后，它的主要配件状况，技术状况以及性能都会不同程度的磨损，破裂或者损坏不能满足日常的使用和国家要求标准的废弃排放，最后失去的使用价值和能力。
通过检修发动机，定期维护和诊断，经过调整修复，使其恢复性能和满足日常使用，增加它的使用寿命。
1．2 发动机的大修理为了造成不必要的浪费，或者影响发动机导致的动力不足，速度下降或者燃油的消耗量不正常等产生的各种影响，所以当符合以下条件时候可以进行大修理。
而发动机大致由曲柄连杆机构，配气机构，燃料供给系，冷却系，润滑系，起动系，点火系构成，若有一个机构出现问题则会产生负面效果，有可能导致发动机的大修。
1.2.1发动机大修的基础条件（1）汽车的起步时间和起步后超车加速时间过长。
（2）汽车的功率低于标准值的25%。
（3）气缸的磨损程度，其圆柱度误差达到0.175mm~0.250mm，误差达到0.050mm~0.063mm。
（4）发动机产生明显的异常响声。
（5）发动机不能正常工作或者无法运行。
（6）发动机机体发生了严重的损坏事故。
图1.2.11.2.2发动机大修的检测方法在发动机的使用过程中，由于零件的磨损，烧灼等导致性能下降，这使发动机气缸密封性能下降，同时也降低了功率，燃油消耗率的增加，使使用的寿命缩减。
汽车零部件项目规划设计方案
汽车零部件项目规划设计方案一、项目背景及目标随着汽车产业的发展，汽车零部件市场需求不断增加。
本项目旨在开发和生产高质量、高性能的汽车零部件，以满足市场需求，并提供给汽车制造商。
二、项目内容及技术要求1.项目内容：a)分析市场需求和现有竞争对手，确定项目中的关键零部件。
b)设计和开发高质量、高性能的零部件，并进行性能测试。
c)确定供应商，并建立供应链以确保原材料和零部件的供应。
d)建立生产线，包括设备选型、生产流程设计和工艺参数设定。
e)进行质量控制和质量管理，并确保生产出符合质量标准的零部件。
2.技术要求：a)零部件设计要符合汽车制造商的规范和要求。
b)零部件材料要具有优异的耐用性、耐腐蚀性和耐磨损性。
c)零部件的加工工艺要先进、高效，并且能保证产品的一致性和稳定性。
d)零部件的质量要符合相关国家和行业标准。
三、项目进度及里程碑本项目按照以下阶段进行：1.前期准备阶段：确定项目目标、需求和资源，并进行市场调研和竞争对手分析。
（1个月）2.零部件设计与开发阶段：根据市场需求和汽车制造商的规范，进行零部件的设计和开发，并进行性能测试。
（6个月）3.供应链建立阶段：确定供应商，并建立供应链以确保原材料和零部件的供应。
（2个月）4.生产线建设阶段：设备选型、生产流程设计和工艺参数设定，建立生产线。
（3个月）5.生产阶段：进行零部件的生产，进行质量控制和质量管理。
（持续进行）四、项目管理与风险分析1.项目管理：a)成立项目团队，明确各个成员的职责和任务。
b)制定详细的项目计划，并进行定期的进度和成本控制。
c)建立沟通机制，确保项目团队之间的信息流通。
d)定期评估项目进展情况，及时调整计划以应对风险和变化。
2.风险分析：a)技术风险：可能遇到零部件设计和开发上的困难，需要及时解决。
b)市场风险：可能出现需求不稳定、竞争加剧等情况，需要进行市场监测和调整。
c)供应链风险：可能遇到供应商质量问题、物流运输问题等，需要与供应商建立良好的合作关系，确保物料供应的稳定。
汽车零部件开发与制作流程
汽车零部件开发与制作流程一、需求确定汽车零部件的开发与制作流程首先需要明确客户需求。
从用户需求、市场需求和技术需求三个方面，了解客户对于新零部件的需求，包括功能、性能、成本等要求。
二、概念设计在需求确定的基础上，进行零部件的概念设计。
通过思维导图、草图、CAD等工具，将设计师的创意转化为初始设计方案。
在这一阶段，需要考虑零部件的结构、外形、材料以及与其它零部件的配合等。
三、系统设计基于概念设计阶段的方案，进行系统设计。
通过计算、模拟等手段，对零部件的结构、功能、性能等进行分析和优化。
同时，还需要确定零部件的制造工艺和装配工艺，以及与整车的匹配要求。
四、详细设计在系统设计的基础上，进行零部件的详细设计。
包括CAD三维建模、零部件尺寸和公差设计、材料选择、工艺路线确定等。
此阶段需要与制造工厂和供应商密切合作，确定零部件的最终设计方案。
五、零部件制造根据详细设计方案，进入零部件的制造阶段。
制造过程中需严格控制材料选择、工艺流程和质量检测，确保零部件的制造符合设计要求。
制造工艺包括原材料采购、加工、成型、表面处理等。
六、品质检验制造完成后，对零部件进行品质检验。
通过严格的检测手段，检验零部件的尺寸、外观、性能等，确保零部件的质量符合要求。
不合格的零部件需进行返工或重新制造。
七、装配与测试经过品质检验合格的零部件，进入汽车的装配过程。
根据车辆的设计方案，将各个零部件按照配合要求进行装配，形成最终的整车。
装配完成后，对整车进行严格的测试和调试。
八、市场推广整车制造完成后，进行市场推广。
通过广告、展览、宣传等方式，将汽车零部件的特点和优势传达给潜在客户。
同时还需要收集客户反馈，不断改进和优化零部件的性能和质量。
结论汽车零部件的开发与制作流程包括需求确定、概念设计、系统设计、详细设计、零部件制造、品质检验、装配与测试以及市场推广等环节。
通过有效的流程管理和协作，确保汽车零部件的质量和性能符合客户的需求，并提高产品的竞争力。
汽车零部件参数化设计
研究方法
本次演示的研究方法主要包括需求分析、设计思路和实现过程三个阶段。首 先，通过对零部件设计的需求进行分析，明确了参数化设计的关键要素和目标。 其次，根据需求分析的结果，制定了参数化设计的方法和思路，包括参数的选择、 模型的建立和代码的编写等。最后，利用现有的软件开发工具和技术，实现了零 部件参数化设计系统。
系统实现
通过以上研究和开发，我们实现了一个完整的零部件参数化设计系统。该系 统采用面向对象编程技术，将参数化设计方法封装成一个独立的组件，供设计师 使用。系统还提供了可视化界面，方便设计师进行参数的调整和模型的实时更新。 此外，该系统还集成了常用的CAD工具和仿真软件，从而提高了设计效率和准确 性。
核心内容
在零部件参数化设计的过程中，核心内容包括参数的选择、模型的建立和代 码的编写等。首先，参数的选择是关键，需要根据设计需求和目标来确定。其次， 模型的建立也是至关重要的一环，需要选择合适的几何模型和特征来表达零部件 的形状和结构。最后，代码的编写需要采用合适的编程语言和开发工具，从而实 现系统的自动化和智能化。
参考内容
随着制造业的快速发展，零部件的设计与制造变得越来越重要。在汽车、飞 机、计算机等领域，零部件的设计直接影响到产品的性能、质量和成本。为了提 高设计效率和质量，参数化设计方法逐渐被广泛应用。本次演示将介绍一种零部 件参数化设计方法的研究与系统实现。
背景介绍
参数化设计是一种基于参数的设计方法，通过定义参数来约束几何形状、尺 寸和特征，从而实现设计优化和自动化。在零部件设计中，参数化设计可以大大 提高设计效率和质量，同时还可以降低设计成本和缩短产品开发周期。然而，现 有的参数化设计方法存在一些问题，如设计过程繁琐、参数定义不规范、系统操 作复杂等。因此，本次演示旨在研究一种更加高效、准确的零部件参数化设计方 法，并实现一个易于操作的系统。
汽车零部件设计中公差原则的应用与分析
汽车零部件设计中公差原则的应用与分析1 公差原则公差原则就是一项规定，针对于在设计零件要素时所必须遵循的原则，其主要是指在处理零件的尺寸公差与零件几何公差之间关系的规定。
汽车是人们在生活必不可少要使用的交通工具之一，能够给人们带来很大的便利。
因此汽车的安全以及使用要求显得如此地重要。
合理的汽车零件设计主要以推进汽车的零件的合理性为重点，不断创新设计的规划，提升使用能力，开创现代化汽车零件设计。
一是推进汽车安全性，打造现代化汽车设计。
要不断增强高质量发展的新动力源，必须统筹零件设计、构建材料、规模三大结构，努力提高中心汽车的综合承载力和资源优化配置能力。
我国汽车零件设计的趋势，要积极采取先进的科学技术，结合公差原则的应用，也就是说，合理地利用公差原则设计好汽车零件[1]。
1.1 独立原则独立原则是就是指在设计零件时，要将图样上的零件的尺寸的公差与零件的形位的公差要相互不交互，而是必须要相互独立，这样才能在原则上满足设计要求。
1.2 相关原则相关原则是就是指在设计零件时，要将图样上的零件的尺寸的公差与零件的形位的公差要相互交互，而是不相互独立，这样才能在原则上满足设计要求，其中包容要求原则是指要求零件的尺寸大小的实际轮廓，不得超越最大实体边界的原则。
这是汽车零部件设计所要满足的必要条件之一，从图纸上的设计到投入生产和使用的零部件是要符合现实需要的。
2 汽车零部件设计中公差原则的应用与分析2.1 独立原则在汽车零部件设计中的应用与分析汽车零部件都属于高精密配件，在加工的过程中对精度要求非常的高，特别是汽车的核心部件气缸，当在对气缸进行精密铣削、磨削、或打磨抛光的过程中，如果主轴达不到加工精度要求，可能会导致物料是严重损坏，甚至报废，造成了极大的成本损失，为此主轴的精度也就决定了汽车零部件加工的精度标准。
这也是汽车零部件设计完善中的一个方面。
汽车零部件设计不仅是材料的选择，汽车零部件设计是所有材料的统合以及设计的合理，所以要把汽车零部件设计统筹在一起，然后在一个整体的局势上来发展。
汽车零部件设计原则
（7）后轮双胎中心距，应符合标准要求
前悬架的布置
（1）前轮中心线处车架离地高度
a、前轴下沉量
b、前板簧与骑马螺栓总高度
c、前悬架动挠度fd=(0.7-1.0)fc,（铁碰铁、缓冲块压缩2/3或1/2，根据缓冲块结构定，缓冲块刚度小者取上限，反之取下限）（悬架静挠度的范围：fc=50-110mm）
整车及零部件设计原则
一、整车设计原则
序号
内容
设计原则
1
整车主要技术参数
轴距及前后悬
（1）根据设计任务书提供的车身型号、货厢内部尺寸确定前悬、后悬、轴距的尺寸；
（2）前悬主要依据车身前悬及车身布置位置，前翻车身还要考虑车身前翻时与保险杠应留有一定的间隙；
（3）后悬的确定也是轴距长度的确定，后悬除要符合法规要求之外（不大于轴距的55%），还要充分考虑对离去角、质心位置的合理性，车身与货厢的合理间隙；
4．速比：应能满足整车的使用要求。
5．取力器：应能保证与齿轮泵的正确连接，保证齿轮泵的使用要求。
6．倒档开关、空档开关：接口尺寸应与电器件匹配。
凸缘：应与传动轴匹配。
7．选换档摇臂：满足变速操纵的要求。
8．变速器壳体：有足够的强度，根据使用要求，有离合助力分泵支架安装孔、变速器悬挂孔、变速器辅助支撑固定孔等。
（8）后桥主减速齿轮中心线倾角：一般与动力线平行，有利于传动轴等速传动。对于在设计多万向节传动时，总是希望其当量夹角αe尽可能等于零。考虑汽车空载与满载时当量夹角αe可能有变化，因此在设计时应使在空载与满载两种工况下的αe不大于3°。当αe较大时，输出轴对输入轴的转角差较大，输出轴的角速度较大，即旋转的的不均匀性较大，从而在汽车滑行或油门开度很小时，它可能引起与输出轴相连的齿轮齿间的冲击和噪声，此外它也可引起驾驶室内的谐振噪声。为此，应对多万向节传动输出轴的角加速度αe2ω12加以限制。对于轿车，αe2ω12应小于350rad/s2；对于货车，αe2ω12应小于600rad/s2。
汽车零部件设计与应力分析
汽车零部件设计与应力分析汽车作为现代人生活中不可或缺的交通工具，随着科技的不断发展，其质量和性能也在逐步提升。
而汽车的零部件设计和应力分析，是实现汽车高质量和高性能的重要保障。
一、汽车零部件设计汽车零部件的设计，是指根据汽车的实际需求，应用相关领域知识和技术手段，设计出符合汽车要求的零部件。
其中，设计要素包括材料、结构、尺寸等方面。
材料选择是零部件设计的重要环节。
一般会根据零部件的用途和所处环境，选择适宜的材料。
比如，发动机缸体需要选择高强度和耐高温的材料，制动系统需要选择耐磨擦的材料等。
另外，车身设计还需要考虑材料的重量、成本等因素。
结构设计是汽车零部件设计的另一个重要环节。
不同的零部件，其结构设计也有所区别。
比如，轮胎的结构包括胎面、花纹、胶层和帘线等组成部分，而发动机则需要考虑机油润滑系统、冷却系统等。
结构设计要求零部件各部分紧密配合，不出现过大或过小的间隙，以确保汽车的运行安全和稳定性。
尺寸设计则是根据汽车实际需要，制定零部件的尺寸标准。
一般会使用CAD等软件，进行三维建模，以保证尺寸的准确度和精度。
此外，尺寸设计还需要考虑配合度、材料膨胀等问题。
二、汽车零件应力分析汽车零部件的应力分析，是指在汽车零部件设计的过程中，通过计算和仿真等方法，对零部件的应力情况进行评估和分析。
应力分析是车辆安全性和性能评估的重要环节，也是确保汽车零部件正常运行的必要手段。
在应力分析中，要考虑零部件所处的复杂力学环境，包括弯曲、拉伸、压缩、扭转等。
通过有限元分析、应变测量、薄壳理论等方法，对零部件的应力分布情况进行模拟和评估，寻找潜在的力学问题。
对于发现的问题，需要及时进行改善或调整，确保零部件的稳定和可靠性。
除此之外，应力分析还需要考虑水平和垂直方向上的震动和冲击力等问题。
例如，在汽车悬挂系统的应力分析中，需要同时考虑车身重量、地形坑洼等因素，以评估悬挂系统的承载能力和稳定性。
总之，汽车零部件设计和应力分析是实现汽车高质量和高性能的必要环节。
零件设计中的关键要素汽车工程师必须知道的事项
零件设计中的关键要素汽车工程师必须知道的事项在汽车工程中，零件设计是非常重要的环节。
一个优秀的汽车工程师必须熟悉零件设计的关键要素，才能保证车辆的性能、安全和可靠性。
本文将介绍零件设计中的一些关键要素，帮助汽车工程师更好地理解和应用这些知识。
一、材料选择零件设计的首要任务之一就是选择合适的材料。
不同的零件在使用环境和功能要求上都有不同的要求，因此，选择合适的材料尤为重要。
例如，某些零件需要具备高强度和耐磨损的特性，这时候就需要选择高硬度的材料，如钢材或铝合金。
而对于某些需要较低重量的零件，可以选择轻质材料，如碳纤维复合材料。
因此，在零件设计中，汽车工程师必须充分考虑材料的物理、化学和力学性质，以及使用环境和性能需求。
二、结构设计在零件设计中，结构设计是至关重要的一环。
好的结构设计能够提高零件的强度和刚度，从而提高整个汽车系统的可靠性和性能。
汽车工程师在进行结构设计时需要充分考虑以下几个方面：1. 强度要求：根据零件的使用环境和功能要求确定合适的强度要求，以保证零件在工作时不会发生破坏。
2. 刚度要求：零件的刚度对整个汽车系统的悬挂、操控和平稳性等方面有着重要的影响，因此在设计过程中需要合理选择材料、形状和尺寸，以提高零件的刚度。
3. 重量要求：零件的重量对整车的燃油经济性和动力性能有着直接影响。
因此，在结构设计中要尽量减少零件的重量，提高整体车辆的效能。
三、制造工艺在零件设计中，制造工艺的选择和考虑也是非常重要的。
不同的制造工艺对零件的成形、精度和成本都会产生直接影响。
汽车工程师应选择最适合的制造工艺，并在设计阶段就考虑到制造工艺的限制和要求。
例如，对于复杂形状的零件，可能需要采用数控加工或3D打印等先进的制造工艺；而对于简单形状的零件，可以选择常规的冲压、铸造或注塑等工艺。
同时，在制造工艺的选择上也要充分考虑成本因素，合理控制零件的制造成本。
四、可靠性和安全性在零件设计中，可靠性和安全性始终是汽车工程师必须着重考虑的因素。
汽车电子零部件通用设计规范
密级：密级：江铃控股有限公司开发中心标准R&D-**-**-****汽车电子零部件通用设计规范****-**-**发布****-**-**实施发布江铃控股有限公司开发中心江铃控股有限公司开发中心产品技术规范R&D-**-***-****前言本规范通过开发中心网络内部按权限浏览，中心服务器上发布的版本为最新文本，是受控文件，应按 Q/KG 31014《文件控制程序》、Q/KG 31015-2005《电子媒体文件管理办法》控制。
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修订情况修订记录修改人审核人批准人生效日期本规范由江铃控股有限公司开发中心提出；本规范由江铃控股有限公司开发中心电器室归口管理；本规范由江铃控股有限公司开发中心电器设计室组织编制。
本规范主要起草人：刘建民本规范审核人：余俭之本规范批准人：万马江铃控股有限公司开发中心产品技术规范R&D-**-***-****汽车电子零部件通用设计规范1 范围本规范适用于陆风系列车型电子零部件的设计。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于规范。
GB/T 2423.17-1993 GB 4723-1992 GB 4724-1992 GB 4725-1992 GB 13555-1992 GB 13556-1992 GB 18655-2002 QC/T 413-2002 GB17619-1998 GB 18655-2002 GB/T4942.2-1993 电工电子产品基本环境试验规程试验 Ka:盐雾试验方法印制电路用覆铜箔酚醛纸层压板印制电路用覆铜箔环氧纸层压板印制电路用覆铜箔环氧玻璃布层压板印制电路用挠性覆铜箔聚酰亚胺薄膜印制电路用挠性覆铜箔聚酯薄膜用于保护车载接收机的无线电骚扰特性的限值和测量方法汽车电气设备基本技术条件机动车电子电器组件的电磁辐射抗扰性限值和测量方法用于保护车载接收机的无线电骚扰特性的限值和测量方法低压电器外壳防护等级3名词解释：汽车用电子零部件按结构封装分为：开放式及封闭式开放式：不是完全密封的结构封装封闭式：完全密封的结构封装4 要求4.1 一般要求应符合本规范要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。
如何实现零缺陷的汽车元件设计生产
如何实现零缺陷的汽车元件设计生产汽车与其他普通消费类产品的重要差别之一就是更高的安全性要求。
在汽车产业中，往往系统的功能与质量相比只能处于次要地位。
汽车操控的安全性与组成整个汽车的零件都有密切关系。
每个零部件都被要求能达到最高的质量与可靠性，甚至实现零缺陷（Zero Defect）的理想状态。
汽车零部件及相关产品的最大推动力往往不是先进的技术，而更多的是质量的水平；而质量的提升需要严格管控程序来实现。
目前汽车产业的重要质量管理系统与相关规范包括由汽车电子设备委员会（Automotive Electronics Council, AEC）所提出的各项规范以及QS-9000和TS 16949等。
另外零件提供商也会提出自己的规范，如ST的汽车等级认证（Automotive Grade Qualification）等。
AEC系列规范克莱斯勒、福特和通用汽车/Delco Electronics为建立一套通用的零件资质及质量系统标准而设立了汽车电子委员会（AEC）。
AEC建立了质量控制的标准，同时，由于符合AEC规范的零部件均可被上述三家车厂同时采用，促进了零部件制造商交换其产品特性数据的意愿，并推动了汽车零件通用性的实施，为汽车零件市场的快速成长打下基础。
专门用于芯片应力测试（Stress Test）的认证规范AEC-Q100是AEC的第一个标准。
AEC-Q100于1994年6月首次发表，经过十多年的发展，AEC-Q100已经成为汽车电子系统的通用标准。
在此文件的开发过程中，重要的芯片供应商都有机会提出他们的意见。
该规范能使汽车元件更快速地满足汽车市场的采购需求。
汽车电子元件只要被认定为符合此规范要求即被认为具有高质量与可靠性，并可适合于汽车应用的复杂恶劣的环境中，而不再需要进行反复的循环认证测试。
AEC在AEC-Q100之后又陆续制定了针对离散组件的AEC-Q101和针对被动组件的AEC-Q200等规范，以及AEC-Q001/Q002/Q003/Q004等指导性原则（Guideline）。
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目录一．序言 (2)二. 课程设计任务书 (3)2.1 课程设计题目 (3)2.2 课程设计目的 (3)2.3 课程设计时间 (3)2.4 整车性能参数 (3)2.5 设计的基本要求 (4)2.6 齿轮加工制造工艺部分的要求 (4)2.7 提交的文件资料 (4)三、工艺规程设计 (5)3.1齿轮齿条转向器的优缺点 (5)3.2齿轮齿条转向器的输入形式及特点 (5)3.3齿轮齿条转向器计算载荷的确定 (6)3.4齿轮齿条式转向器的齿轮的设计 (9)3.5条式转向器的齿条的设计 (9)3.6齿轮齿条式转向器的综合分析设计及计算 (10)3.7条式转向器的材料选择及强度校核 (13)3.8齿条式转向器的受力分析与计算 (15)3.9轴的设计计算校核 (17)3.10式转向器间隙调整弹簧的设计计算 (20)3.11轴承的选择 (21)3.12齿轮齿条式转向器的齿轮加工工艺过程 (22)参考文献 (22)附件一机械加工工序卡片附件二机械加工工艺规程卡片附件三零件图附件四毛坯图一．序言《汽车制造工艺学课程设计》是在《汽车制造工艺学》等专业课程所学的理论知识，发展专业知识解决时间生产问题的依次实践训练。
通过这次设计以巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。
在设计中能逐步掌握查阅手册，查阅有关书籍的能力。
在设计中逐步培养了我们一丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮组。
这次设计有许多不足之处，希望老师评阅批改。
二．课程设计任务书2.1课程设计题目：汽车齿轮齿条式转向器设计及零件加工工艺制定2.2课程设计目的：此课程设计是《汽车设计》、《汽车制造工艺学》课程教学重要实践环节，其目的是：1）培养学生理论联系实际的设计思想，巩固和加强所学的相关专业课程的知识；2）熟悉和掌握车辆设计和制造工艺制定的一般过程和方法，提高综合运用所学的知识进行车辆设计与制造的能力；3）熟练掌握和运用设计资料（指导书、图册、标准和规范等）以及经验数据进行设计的能力，培养学生机械制图、设计计算和编写技术文件等的基本技能。
2.3课程设计时间：2011年10月30日~2011年11月30日2.4整车性能参数：车型：一汽佳宝（面包车）基本参数（网络搜索得到）：2.5汽车齿轮齿条式转向器设计的基本要求：技术参数：线角传动比：41.8mm/rad 齿轮法向模数：2.2方向盘总圈数：3.5 齿条行程：61.5mm设计要求：仅设计转向器部分。
2.6齿轮齿条式转向器的零件加工制造工艺部分的要求零件名称：齿轮生产纲领：1000~10000件，生产类型：批量生产；应保证零件的加工质量，尽量提高生产率和降低消耗率。
尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件；在充分利用现有生产条件的基础上，采用国内外先进工艺技术；主要的工艺要进行必要的分析论证和计算。
2.7提交的文件资料：零件加工工艺过程卡片1套、零件加工工序卡片1套；课程设计说明书1份三．工艺规程设计3.1齿轮齿条转向器的优缺点：齿轮齿条转向器是由转向轴做成一体的转向齿轮和常与转向横拉杆做成一体的齿条组成。
优点：结构简单、紧凑；壳体采用铝合金或镁合金压铸而成，转向器质量比较小，传动效率高达90%；齿轮与齿条之间因磨损而出现间隙后，利用装在齿条背部的、靠近主动小齿轮的处的压紧弹簧能自动消除间隙，不仅可以提高转向系统的刚度，还可以防止工作时产生冲击和噪声；转向器占用体积小，没有转向摇臂和直拉杆，所以转向转角可以增大，制造成本低。
缺点：齿轮齿条转向器因逆效率高（60%~70%），汽车在不平路面上行驶时，发生在转向轮与路面之间冲击力的大部分能传至方向盘，称之反冲现象。
反冲会使驾驶员精神紧张，并难以准确控制汽车的行驶方向，转向盘突然转动又会造成打手，同时对驾驶员造成伤害。
3.2齿轮齿条转向器的输入形式及特点：1．侧面输入，中间输出：与齿条固连的左右拉杆延伸到接近汽车纵向对称平面附近，由于拉杆长度增加，车轮上下跳动时拉杆摆角减小，有利于减少车轮的上下跳动时转向系与悬架系的运动干涉，拉杆与齿条用螺栓固连在一起，因此，两拉杆与齿条同时向左或向右移动，为此在转向器壳体上开有轴向的长槽，从而降低了他的强度。
2．采用两端输出方案时，由于转向拉杆长度受到限制，容易与悬架系统导向机构产生运动干涉。
3．侧面输入，一端输出的齿轮齿条转向器，常用在平头车上。
齿轮齿条转向器采用斜齿圆柱齿轮与斜齿齿条啮合，增加运转平稳性，降低冲击和噪声。
齿条断面有圆形、V形和Y形三种。
圆形断面制造简单；V形和Y形节约材料，质量小而且位于齿条下面的两斜面与齿条托坐接触，可以用来防止齿条绕轴线转动。
3.3齿轮齿条转向器计算载荷的确定：1、引言：为了保证行驶安全，组成转向器的各零部件有足够的强度，欲验算转向器各零件的强度，首先需要确定各零件所承受的力及扭矩，影响这些力的主要因素为轴向载荷、路面阻力和轮胎胎压等。
为转动各转向轮需克服阻力，包括主销传动阻力和车轮稳定阻力、轮胎变形阻力和转向系中各摩擦阻力等。
2、用半经验公式来计算汽车在沥青路面上的原地转向力矩MR=①式中：f：轮胎与地面间滑动阻力系数G1：转向轴负荷，N P：轮胎气压，MPa将查资料所得数值：胎与地面间滑动阻力系数f=0.7；整车整备质量m=1123kg；该车容纳乘客数6人；每人质量约60kg 前置后驱转向轴负荷率为55%。
G1=（1123+60×6）×9.8×55% =7993.37N将数据代入①式中，得：MR= =372869.33N.mm3. 转向器角传动比iw的计算：sinα==②式中：L：汽车轴距，2500mm R：汽车最小转弯半径，4600mm将数据代入②式，得：α=32.92。
tanβ=③式中：L：汽车轴距，2500mm B：前轮轮距，1350mmR：汽车最小转弯半径，4600mm将数据代入③式，得：β=44.87。
角传动比iw=④式中：ωw：转向盘转角（速度），3.5×360。
ωk：转向轮转角（速度），α+β=77.79。
将数据代入④式中，得：iw=16.24.根据MR计算转向盘上的手力Fh：Fh=⑤式中：L1：转向摇臂长度，mm iw：转向器角传动比，16.2 MR：原地转向阻力矩，372869.33N.mm L2：转向节臂长度，mmDsw：转向盘直径，设计为320mm η+：转向器的正效率，90%由于齿轮齿条转向器无转向摇臂和转向节臂，故不代入数值。
将数据代入⑤式，得：Fh=159.84N5.转向盘扭力矩Tz：Tz=⑥式中：Fh：转向盘上的手力，159.84N Dsw：转向盘直径，设计为320mm将数据代入⑥式，得：Tz=25574N.mm6．转向横拉杆直径的计算：d⑦式中：M R：原地转向阻力矩，372869.33N.mmL1：前轮距1350mm [σ]:材料许用应力216MPa 将数据代入⑦式，中：d 4.04mm7．主动齿轮轴的计算：d⑧式中：M n：方向盘扭矩，25574N.mm [τ]：材料许用切应力，140MPa 将数据代入⑧式，得：d9.30mm3.4齿轮齿条式转向器的齿轮的设计：线角传动比：41.8mm/rad 齿轮法向模数：2.2方向盘总圈数：3.5 齿条行程：61.5mm齿轮齿条式转向器若用直齿圆柱齿轮则会使运转平稳性降低、冲击大、噪声增加。
故齿轮齿条式转向器的齿轮多采用斜齿圆柱齿轮。
齿轮的模数取值范围在2~3mm之间。
主动小齿轮齿数在5~7个范围变化，压力角取值200，齿轮螺旋角多为90~150,。
设计齿轮模数m n1=2.2 设计齿轮齿数z1=6设计齿轮压力角α1=200 斜齿圆柱齿轮直径d=m n1z1/cosβ3.5条式转向器的齿条的设计：相互啮合的齿轮的齿距p1=πm n1cosα1和齿条的齿距p2=πm n2cos α2必须相等。
即：πm n1cosα1=πm n2cosα2设计齿条的模数：m n2=2.25 计算出齿条的压力角为：α2=23014‘50’3.6齿条式转向器的综合分析设计及计算：由《汽车设计课程设计指导书》知道：转向器转向盘的单位转角增量与齿条位移增量的反比定义为齿轮齿条转向器的线角传动比。
如图示：假设齿轮有足够的啮合长度，且齿轮在齿条上滚动而齿条不动的啮合情况，当齿轮啮合一周时，齿轮中心线由O-O位置移动到O ‘-O’位置。
这时可以知道AB=πd，齿轮在齿条上移动了AC距离：AC=ABcosθ=πdcosθ式中：θ：齿轮安装角，（0） d：齿轮分度圆直径（mm）齿轮在垂直于齿条中心线MM的方向上移动了BC距离：BC=ABsinθ=πdsinθ在齿条实际工作中是运动的，齿轮只是绕轴承中心线转动，并不移动。
只能是齿条沿其轴线移动，可见BC在实际工作中不存在，从中可知：CD=BCtanβr在齿轮转动一周，齿条实际移动距离AD为：AD=AC-CD=πdcosθ-πdsinθtanβr 式中：βr：齿条倾角（0）AD就是齿轮齿条式转向器的线角传动比：即：i=πdcosθ-πdsinθtanβr=⑨将设计数据：i=41.8mm/rad； m n=2.2；d= m n1z1/cosβ； z1=6；代入⑨式，得：βr=7.44090 =7026‘27’‘设计为中间输入，安装角θ=3.50；将θ=00代入⑨式，得：β=10.989192410=10059‘35‘’齿条的齿数计算z2：式中：Z2=○10L：齿条行程，61.5mm M n2:齿条模数，2.25α2：齿条压力角，α2=23014‘50’‘将数据代入○10式，得：z2=18.95；取整数值z2=20齿轮直径d= m n1z1/cosβ=13.45mm 取齿宽系数Ψd=1.2齿宽b=Ψd×d=16.2mm所以齿条宽b2取30mm，即b2=30mm；齿轮宽b1=b2+10=40mm，即b1=40mm设计出的齿轮齿条转向器的齿轮齿条参数如下表：公式齿轮齿条名称符号法向模数m n - 2.2 2.25 压力角α- 200 23014‘50’‘齿数Z - 6 20d a d= m n1z1/cosβ13.45 -分度圆直径变位系数x n - 1 -齿顶高h a h a= h a*×m n 2.2 2.25齿根高h f h f= （h a*+c*-x n）×m n0.55 2.8125 齿顶圆直d a d a=d-2×h a17.85 -径d f d f=d-2×h f12.35 -齿根圆直径螺旋角β- 10059‘35‘’7026‘27’‘齿宽 b - 40 30 3.7条式转向器的材料选择及强度校核：1．材料选择：齿轮：40C r C-N共渗淬火、回火齿条：45钢调制处理2．强度校核：1）齿轮接触疲劳极限σ校核：经查《机械设计手册》得：σHlim= 1580MPa S Hlim= 1.3Z N=1.4【接触次数取8×106次，由《机械设计手册》查得】[σH]== =1701.54MPa《机械设计手册》查得：齿轮使用系数：K A=1.35【原动机轻微冲击，工作机轻微冲击】齿轮动载系数：K V=1.05【齿轮IT7级精度】齿轮齿向载荷分布系数：Kβ=1.12【非对称布置，齿宽系数Ψ】d=1.2齿轮齿间载荷分配系数：Kα=1.0【斜齿轮，未经表面硬化，经修齿】K= K A K V KβKα=1.35×1.05×1.12×1.0=1.5876齿面接触疲劳强度校核：σH=Z E Z H ZεZβ[σH] ○11式中：Z E：材料弹性系数，189.8【由《机械设计手册》查得】Z H：节点区域系数，2.15【由《机械设计手册》查得】Zε：重合度系数，0.94【计算εα=1.165，εβ=0.55，由《机械设计手册》查得】Zβ：螺旋角系数，0.99【由《机械设计手册》查得】U：齿轮传动比，20:6=10/3将数据代入○11式，得：σH==1674.8MPaσH MPa[σH]= 1701.54MPa 所以齿轮接触疲劳极限强度符合要求。