磨削用量的选择

磨削用量的选择

磨削用量包括砂轮速度vs、工件速度vw、纵向进给量fa、背吃刀量ap和光磨次数等。磨削用量对磨削加工质量和生产率等有很大影响，其影响可见表1-1.

磨削用量生产率表面粗糙度烧伤磨削力砂轮磨耗磨削厚度几何精度vs ↗↗↘↗↘↘↘↗

vw ↗↗↗↘↗↗↗↘fa ↗↗↗↘↗↗↗↘ap ↗↗↗↗↗↗↗↘

光磨次数↗↘↘↗↘↗↘↗

一、砂轮速度的选择

砂轮速度低，砂轮磨损严重，生产率低；砂轮速度过高，磨粒切削刃锋利程度易下降，也容易烧伤工件。砂轮速度与表面粗糙度值得关系如图1-1所示。

该关系图形成条件是：工件材料45钢、调质250HBS、切入磨削、磨具PA80MV、速度比q=60、磨削液为2.4%的69-1乳化液。

由图可知，随着砂轮速度提高，表面粗糙度值降低，但应注意防止磨削颤振。一般外圆和平面磨削，使用陶瓷结合剂砂轮，砂轮速度在30~50m/s之间；内圆磨削及工具磨削一般砂轮速度在（18~30）m/s。随着磨削技术的发展，砂轮速度已提高到60~80m/s，有的已超过100m/s。

图1-1 砂轮速度与表面粗糙度的关系

二、工件速度的选择

工件速度，对外圆或内孔磨削是指工件的线速度，平面磨削时指工作台运动速度。工件速度vw与砂轮速度vs有关，但较其要小得多。若二者速度比为q（q=vs/vw），则

外圆磨削q=60~150

内圆磨削q=40~80

普通磨削vw一般为10~30m/min，工件速度选择条件见表1-2.

表1-2 工件速度选择条件

三、纵向进给量的选择

纵向进给量的大小影响工件的表面质量和生产率。纵向进给量大，增加磨粒的切削负荷，磨削力大；纵向进给量小，易使工件烧伤。

粗磨钢件fa=（0.3~0.7）B mm/r

粗磨铸铁fa=（0.7~0.8）B mm/r

精磨fa=（0.1~0.3）B mm/r

四、背吃刀量的选择

磨削背吃刀量通常数值很小。一般外圆纵磨

粗磨钢件ap=0.02~0.05mm

粗磨铸铁ap=0.08~0.15mm

精磨钢件ap=0.005~0.01mm

精磨铸铁ap=0.02~0.05mm

外圆切入磨普通磨削ap=0.001~0.005mm

精密磨削ap=0.0025~0.005mm

内圆磨削背吃刀量更小一些。磨削背吃刀量选择条件见表1-3.

五、光磨次数的选择

光磨即无进给磨削，光磨可消除在进给磨削时因弹性形变而未磨掉的部分加工余量，因此可提高工件的几何精度和

降低表面粗糙度值。由图1-2可见，表面粗糙度值随光磨次数的增加而降低。但应注意：并不是光磨次数越多越好。经

过一定的光磨次数后，表面粗糙度值变化趋于稳定。因此欲获得更高级别的表面粗糙度值仅靠增加光磨次数是不行的，

而应采用其他加工方法。

光磨次数应根据砂轮状况、加工要求和磨削方式确定。一般外圆磨削40#~60#砂轮，一般磨削用量，光磨次数是单

行程2~4次。内圆磨削40#~80#砂轮，一般磨削用量，光磨次数是单行程2~4次。平面磨削30#~60#砂轮，一般磨

削用量，光磨次数是单行程1~2次。

图1-2 光磨次数与表面粗糙度值的关系

a—普通WA60KV砂轮b—WA+GCW14EB砂轮

六、磨削余量

磨削为精加工工序，余量一般较小。不同的磨削加工，其加工余量的大小可参见表1-4至表1-7进行选择。

轴径热处理状态

长度

≤100 ＞100~250 ＞250~500 ＞500~800 ＞800~1200 ＞1200~2000 ≤10

未淬硬0.2 0.2 0.3

———淬硬0.3 0.3 0.4

＞10~18

未淬硬0.2 0.3 0.3 0.3

——淬硬0.3 0.3 0.4 0.5

＞18~30

未淬硬0.3 0.3 0.3 0.4 0.4

—淬硬0.3 0.4 0.4 0.5 0.6

＞30~50

未淬硬0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6

淬硬0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7

＞50~80

未淬硬0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7

淬硬0.4 0.5 0.5 0.6 0.8 0.9

＞80~120

未淬硬0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7

淬硬0.5 0.5 0.6 0.6 0.8 0.9