钢管杆制造工艺规程
钢管生产工艺流程
钢管生产工艺流程
《钢管生产工艺流程》
钢管是一种常用的建筑材料，其生产工艺流程经过多道工序完成。
下面是钢管生产的一般工艺流程：
1. 原材料准备：钢管的原材料主要是钢板或钢坯，这些原材料需要在生产之前进行检验和验收，以确保其质量符合要求。
2. 热轧成型：首先，将原材料进行加热，然后通过连铸机将其连铸成钢坯，接着通过轧机进行热轧成型，将钢坯轧制成钢管的初级形状。
3. 冷拔或冷轧：接下来，将热轧成型的钢管进行冷拔或冷轧，以达到所需的直径、壁厚和光洁度。
4. 钢管壁厚加工：钢管可能需要进行钻孔、扩口等工艺，以满足客户的特殊要求。
5. 热处理：对钢管进行热处理，使其具有所需的机械性能和耐腐蚀性能。
6. 表面处理：通过镀锌、喷涂、镀铬等工艺，对钢管表面进行处理，增加其耐腐蚀性能。
7. 检测与包装：通过一系列的检测手段，对钢管的尺寸、化学成分、机械性能等进行检测，然后对其进行包装，以便运输和
使用。
通过以上工艺流程，钢管的生产就完成了。
这些工艺流程的质量控制和技术创新，对于生产高品质的钢管具有重要意义。
钢管生产工艺流程
钢管生产工艺流程钢管是指由钢坯经过加热、穿孔、成型、焊接、脱鳞、校直、切割、除锈等工艺加工而成的管材。
以下是钢管生产的工艺流程：第一步：材料准备钢管的制造过程以钢坯作为原材料。
钢坯可以是热轧钢板、冷轧钢板、热轧带钢或冷轧带钢等。
钢坯经过切割和检验后，进入下一步的加工准备阶段。
第二步：加热钢坯需要通过炉加热来提高其可塑性，以便后续的加工操作。
加热可采用火焰加热、电阻加热或电磁感应加热等方式。
第三步：穿孔加热后的钢坯被送入穿孔机，通过圆锥工具的旋转和下压，形成一个中空的管状形状。
穿孔可以分为冷轧穿孔和热轧穿孔两种方法。
第四步：成型穿孔后的钢坯进入成型机，通过连续滚轧或循环滚轧，使其成为长条状的管材。
这个过程将会通过一系列的传送辊和辊轧将钢坯变形成圆形。
第五步：焊接成型后的圆管经过焊接机焊接，形成钢管。
焊接可以采用多种方法，如电阻焊、气焊、电弧焊等。
第六步：脱鳞焊接后的钢管表面上会形成一层氧化皮和焊渣，需要经过脱鳞工艺进行清除。
脱鳞可以采用化学脱鳞、机械脱鳞或水压脱鳞等方法。
第七步：校直脱鳞后的钢管需要经过校直机进行校直，以保证钢管的外形尺寸及内外表面质量。
第八步：切割校直后的钢管被送入切割机，根据需求进行切割成不同的长度。
第九步：除锈切割后的钢管进行除锈处理，以去除表面的铁锈和污垢。
除锈可以采用酸洗、机械刷洗等方法进行。
以上就是钢管生产的主要工艺流程。
钢管生产过程中需要严格的控制各道工序的操作参数，确保钢管的质量和性能。
随着技术的进步，钢管生产工艺不断改进，以提高钢管的质量和效率。
钢管杆制造工艺规程
钢管杆制造工艺规程1．总则1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按G B/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。
2．原材料控制2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准G B/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。
2.2 钢材厚度偏差必须符合G B709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。
2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合G B/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。
2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。
2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。
3．人员控制3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
大型钢管制造工艺流程
大型钢管制造工艺流程一、原料准备。
制造大型钢管，那原料可得选好。
就像咱们做饭，食材不行，做出来的饭也没法吃。
一般来说，这原料主要就是钢坯啦。
这钢坯可得是质量过关的，得符合一定的标准。
比如说，它的化学成分得对，强度、韧性这些指标都得在合适的范围里。
如果钢坯质量不好，那后面制造出来的钢管可能就容易出问题，像容易断裂或者变形啥的。
二、加热。
有了原料，下一步就是加热。
这就好比给钢坯做个热身运动，让它变得软软的，这样后面加工起来就容易多了。
加热的时候温度可得控制好，不能太高也不能太低。
太高了，钢坯可能就烧坏了，像烤糊的面包一样，那可就没法用了。
太低呢，又达不到想要的软度，后续加工就会很困难。
一般是把钢坯加热到上千度呢，这个时候的钢坯就像是一块软乎乎的大面团，可以任由我们摆弄啦。
三、穿孔。
加热后的钢坯就要进行穿孔啦。
这穿孔就像是在钢坯中间打个洞。
想象一下，那么大一块热乎乎的钢坯，要在中间弄出个洞来，这可不是个简单的事儿。
这得靠专门的穿孔设备，把钢坯放在设备上，然后通过强大的压力和旋转，让一个小工具慢慢在钢坯中间钻进去，就像咱们用钻头在墙上打孔一样，只不过这个规模可大多了。
这一步很关键呢，穿孔的质量直接影响到后面钢管的质量，如果穿孔打得歪歪扭扭的，那做出来的钢管肯定也是不合格的。
四、轧管。
穿好孔的钢坯就开始轧管啦。
轧管就像是把这个带孔的钢坯进行塑形，让它变成我们想要的钢管的形状。
这时候有各种轧辊在那里工作，它们就像一双双巧手，把钢坯不断地挤压、拉伸，一点一点地把钢坯变成又长又直的钢管。
轧管的时候要注意轧辊的压力和速度，压力太大可能会把钢管压坏，速度太快可能会导致钢管表面不光滑。
而且在这个过程中，还得时刻检查钢管的尺寸是不是符合要求，就像我们做衣服得时不时量一量尺寸一样。
五、定径和减径。
轧好的钢管还得进行定径和减径呢。
这一步是为了让钢管的直径更加精确。
有时候我们需要的钢管直径是特定的，那就得通过定径和减径这个步骤来达到要求。
钢管生产操作规程(3篇)
第1篇一、引言为确保钢管生产过程中的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
本规程适用于所有参与钢管生产的人员，包括操作工、技术员、管理人员等。
所有人员必须严格按照本规程执行，确保生产过程的安全和质量。
二、作业前的准备1. 工作场所：确保生产场所整洁、明亮、通风良好，设备布局合理，通道畅通。
2. 设备检查：操作前，必须对生产设备进行全面检查，确保设备正常运行，无安全隐患。
3. 原材料：检查原材料的质量，确保符合国家标准和客户要求。
4. 工具与材料：准备齐全的生产工具和辅助材料，如切割工具、焊接设备、防护用品等。
三、生产操作步骤1. 切割：根据图纸要求，使用切割设备对钢管进行切割，确保切割尺寸准确、无毛刺。
2. 焊接：按照焊接工艺要求，进行钢管的焊接工作。
焊接过程中，注意火焰温度、焊接速度和焊接顺序，确保焊接质量。
3. 热处理：根据钢管材质和性能要求，进行适当的热处理，如退火、正火等，以提高钢管的机械性能。
4. 表面处理：对钢管进行表面处理，如清洗、涂漆、镀锌等，以保护钢管表面和提高使用寿命。
5. 检验：对生产出的钢管进行检验，包括尺寸、形状、焊接质量、机械性能等方面，确保钢管符合国家标准和客户要求。
四、安全操作规程1. 严格遵守操作规程，穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套、防尘口罩等。
2. 操作设备前，仔细阅读设备操作说明书，了解设备性能和操作方法。
3. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停止操作，报告上级处理。
4. 防止设备过载，严格按照设备额定功率使用，避免设备损坏。
5. 防止火灾、爆炸事故发生，严格遵守消防安全规定，保持生产场所整洁。
五、环境保护与节能减排1. 严格控制生产过程中的废气、废水、固体废物排放，确保符合国家环保标准。
2. 推广使用节能设备和技术，降低能源消耗，提高生产效率。
3. 加强生产过程的管理，减少资源浪费，实现可持续发展。
六、附则1. 本规程由生产部门负责解释和修订。
多边形钢管杆制造工艺
多边形钢管杆制造工艺（生产指导书）审核：批准：温州泰昌铁塔制造有限公司工艺部二OO 二年七月十三日温州泰昌铁塔制造有限公司多边形钢管杆制造工艺（生产指导书）第一部分目录一、下料技术指导二、压型技术指导三、拼合技术指导温州泰昌铁塔制造有限公司温州泰昌铁塔制造有限公司工艺部王斌拟温州泰昌铁塔制造有限公司第一节下料一、多边形锥管钢板下料：锥管钢板下料又叫号料。
在未下料前，首先要查清所用钢板的材质是否合乎图中的要求；其规格、板厚是否合乎展开图的要求，有特殊要求的工程，其材料是新材料，需要先化验的，所备的钢板是否已化验，化验结果是否合格，有无化验单据等等。
有关上述之况先查清后，才可进行下料，否则就不能盲目地下料。
下料的主要依据是展开图，展开图中的杆型代号、数量是否与任务书上的相同。
核对无误后，才可按展开图下料。
锥管展开下料，可以不放样，直接在钢板上划线。
锥管的展开图形基本上似梯形加上大小圆弧线段组成。
主要要控制段长、大弦长、大弧高、小弦长、小弧高等主要尺寸，这些基本尺寸划好后，必须要检查梯形的斜对角尺寸是否相等。
如超过公差就不能用，必须擦掉重划。
二、锥管号料的工艺公差：1、梯形斜对角尺寸，允许公差士（0.5 —2）mm,最大不能超过2mm。
2、弦长（宽度）尺寸，允许公差士（0.25—0.5）mm（否则会影响插接）。
3、每边的等分析角线公差±（0.25—0.5）mm （超过公差也会影响衔接）。
4、锥管管体断料。
因超长不能在剪板机上剪料，均采用气割或的等血集昌温州泰昌铁塔制造有限公司离子切割机断料。
所以，气割缝的加工余量另外再放或割线外为准, 以免伤及有效尺寸。
其公差为士( 0.5—1)mm。
注：如钢板较厚，需要开坡口的，可采用一次性切割断料，要注意坡口方向。
第二节拆边压型(一)折边准备工序本工序是指将已割好的钢板，在折边机上折成多边形锥管的基形状。
本工序的工艺好坏，对产品质量直接有关，所以本工序是个主要关键。
钢管杆制造生产流程主要关键措施
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钢管产品制作流程中的工艺要求
钢管产品制作流程中的工艺要求（一）钢管杆制作流程中需遵循的工艺规定（针对目前存在的问题制订）：1、下料：1.1放样和号料：根据钢管放样展开图的实际尺寸确定钢管拼接的方式，用最少的拼接方式进行放样。
放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩量及加工余量。
对钢管塔的斜交钢管端部,应分别对内、外壁按坡口要求放样和号料。
折弯板：⑴全部使用火焰切割机下料，当火焰切割机出现故障不能工作时，用半自动气割小车下料，使用半自动气割小车下料时，首先要保证道轨的直线度，当道轨的直线度达不到质量要求时，首先要将道轨进行调直，达到质量要求后方能进行下料。
⑵为便于合缝、打底焊的焊缝不高于板面，折弯板下料时，应对板边进行打坡口，-6、-8打坡口角度为12°，-10、-12打坡口10°，-14、-16板打坡口8°，-16以上的板不打坡口。
待工艺成熟后，由技术科直接在折弯板工艺卡上注明打坡口度数。
⑶下料人员负责下料完成后氧化铁的清理工作，此工作可在折弯板折弯完毕回厂后再清理。
⑷材料标识的移植：每张板下完料后，操作工应在产生的余料上将该材料的材质、厚度进行标识，以便以后使用不混淆材质。
2.放样、号料和切割2.1样板的尺寸及样板上任意两孔的孔距允许的偏差不应超过±0.5mm；孔中心偏差不允许超过±0.5mm。
2.2放样时，应在合理的部位开设镀锌通气孔；焊接时，若形成大于200mm×200mm的密闭腔，应开设镀锌通气孔。
开设镀锌通气孔应征得设计单位同意。
2.3零件直接号料时,长度和宽度的偏差应不大于1.0mm；孔的位置允许偏差同6.1.2。
2.4弯曲零件的孔眼划线，应在零件弯曲加工完成，经检查合格后进行。
2.5切割前,应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后的断面上不得有裂纹和大于 1.0mm 的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
气割、等离子切割质量应分别满足JB/T10045.3、JB/T10045.4Ⅰ级切割面质量要求，切割的允许偏差应符合表1规定。
多边形钢管杆制造工艺
多边形钢管杆制造工艺（生产指导书）审核：批准：温州泰昌铁塔制造有限公司工艺部二OO二年七月十三日多边形钢管杆制造工艺（生产指导书）第一部分目录一、下料技术指导二、压型技术指导三、拼合技术指导温州泰昌铁塔制造有限公司工艺部王斌拟第一节下料一、多边形锥管钢板下料：锥管钢板下料又叫号料。
在未下料前，首先要查清所用钢板的材质是否合乎图中的要求；其规格、板厚是否合乎展开图的要求，有特殊要求的工程，其材料是新材料，需要先化验的，所备的钢板是否已化验，化验结果是否合格，有无化验单据等等。
有关上述之况先查清后，才可进行下料，否则就不能盲目地下料。
下料的主要依据是展开图，展开图中的杆型代号、数量是否与任务书上的相同。
核对无误后，才可按展开图下料。
锥管展开下料，可以不放样，直接在钢板上划线。
锥管的展开图形基本上似梯形加上大小圆弧线段组成。
主要要控制段长、大弦长、大弧高、小弦长、小弧高等主要尺寸，这些基本尺寸划好后，必须要检查梯形的斜对角尺寸是否相等。
如超过公差就不能用，必须擦掉重划。
二、锥管号料的工艺公差：1、梯形斜对角尺寸，允许公差±（0.5—2）mm,最大不能超过2mm。
2、弦长（宽度）尺寸，允许公差±（0.25—0.5）mm(否则会影响插接)。
3、每边的等分析角线公差±（0.25—0.5）mm （超过公差也会影响衔接）。
4、锥管管体断料。
因超长不能在剪板机上剪料，均采用气割或的等离子切割机断料。
所以，气割缝的加工余量另外再放或割线外为准，以免伤及有效尺寸。
其公差为±（0.5—1）㎜。
注：如钢板较厚，需要开坡口的，可采用一次性切割断料，要注意坡口方向。
第二节拆边压型（一）折边准备工序本工序是指将已割好的钢板，在折边机上折成多边形锥管的基形状。
本工序的工艺好坏，对产品质量直接有关，所以本工序是个主要关键。
其工序步骤如下：1、调整机床调整机床，应先调整折边机的刀口要直。
尤其是由两台折边机联合使用的设备更要注意。
钢管杆技术质量作业指导书
钢管杆技术质量作业指导书Q/GD.Z02-2003.A钢管杆制造通用工艺规程ZG-15南京盖迪电力器材有限公司Q/GD.Z02-2003.A钢管杆制造通用工艺规程ZG-15一、总则：1、为了规范我公司的钢管杆生产工艺，提供生产过程中工艺技术管理依据，结合有关标准，特制定本规程。
2、本规程适用于我公司钢管杆及其附件的生产制造。
3、本规程与设计图纸、技术文件和标准等有关技术文件同时使用，如本规程与设计图纸、技术文件发生冲突时，按设计图纸、技术文件执行。
二、下料工艺规定：1、执行材料领用制度。
2、下料前要移植材料标识，做好材料追踪记录。
3、筒体下料一头放工艺余量，划线与切头都以筒体小头边为基准。
4、当筒体直径小于等于400mm时，料厚小于等于8mm时，不开坡口；料厚大于等于10mm时，开外坡口。
当筒体直径大于400mm时，料厚小于等于18时，不开坡口；料厚大于等于20时，开内坡口。
5、下料时根据板厚和筒体直径决定是否切出坡口角度β（当10≤δ≤12时，β为25°±2°；当14≤δ≤18时，β为20°±2°；当20≤δ≤25时，β为15°±2°），钝边由清渣打磨时磨出P值（2～4）mm。
（见图一、图二）Q/GD.Z02-2003.AZG-156、切割完后，气割工必须清除割渣、补焊、打磨切割缺陷。
7、筒体下料检验要求：（1）切割表面不得有裂纹，分层夹渣等缺陷。
（2）筒体坯料尺寸要求小头宽度B1-3，大头宽度B2+3，对角线L ±3（见图三）（3）坡口面角度应该符合2.5规定。
8、板材厚度δ≤12mm时，可以采用剪板机下料，下料后须校直、去毛刺。
9、型材下料可以锯割或冲剪。
角钢端部垂直度P≤3（图a），钢管端面垂直度P≤3。
（图b）10、法兰尺寸内径允许偏差值勤3～-6，外径允许念偏差值±3。
11、气割规范：（见表一；表二）ZG-15表二三、卷圆：1.在W11-25×2000三辊卷板机或W12-25×2000四辊卷板机上拖头（预弯头）。
钢管的工艺流程
钢管的工艺流程
《钢管的工艺流程》
钢管作为一种常见的金属材料，在工业生产和建筑领域中有着广泛的应用。
它可以用于输送液体、气体或固体，也可以作为建筑的结构支撑。
然而，在制造过程中，钢管需要经历一系列的工艺流程才能成型。
下面我们来了解一下钢管的工艺流程。
1. 原材料准备
钢管的制造通常使用碳钢、合金钢或不锈钢作为原材料。
在工艺流程开始之前，首先需要准备好合格的原材料，并对其进行质量检验，确保其符合生产要求。
2. 热轧或冷拔
钢管的制造通常采用热轧或冷拔的方式。
在热轧工艺中，将钢坯加热至一定温度，然后通过轧机进行变形和成型。
而在冷拔工艺中，钢坯则在室温下通过模具拉拔成型。
这两种工艺都可以使钢坯成型成管状。
3. 焊接
对于需要焊接的钢管，焊接是其制造过程中不可或缺的一环。
通过高频感应焊、电阻焊或气体保护焊等方式，将钢管的焊缝连接紧密且牢固。
4. 除锈和表面处理
经过焊接后的钢管需要进行除锈和表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
通常包括酸洗、磷化、镀锌等工艺步骤。
5. 切割和成型
钢管需要根据客户需求进行切割和成型，例如切割成固定长度、弯曲成特定形状等，最终成为适合使用的产品。
6. 检验和包装
最后，钢管需要进行质量检验，包括壁厚、尺寸、表面质量等方面的检测，确保产品符合标准。
然后进行包装，以便运输和存储。
以上就是钢管的工艺流程，通过以上一系列的工艺步骤，原材料可以变成成品钢管，为各行业的生产和建设提供优质的材料支持。
钢管杆制造工艺规程参考资料
4.1.3.5 单管卷制检验合格后可进行定位焊接，要求焊缝长为40～60mm, 焊层厚度为3～4mm，间距为200～300mm，，焊缝余高不超过1.5mm。
2.4气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。
2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。
3．人员控制
3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
4.1.3.2 预弯时先将板料上的尘土、金属屑、气割熔渣等杂物清除干净，并根据板料坡口方向确定预弯方向，正反面不得颠倒，预弯长度为200～400mm，当板厚＞20mm时,要用预弯卡板检验其预弯弧度值。
4.1.3.3 卷制管体时，板料必须放正，保证其两端与滚轴轴线垂直，卷制过程中必须及时扫净剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备，若成形后标识脱落不清，应重新进行标识移植。
4.1.2切割下料
4.1.2.1部件下料前,下料工首先根据图纸及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。当钢板厚度δ≤12mm时，且展开料长≤3900mm时，采用剪板机梯形下料；当钢板厚度18≥δ＞12mm时，且展开料长≤3900mm时，采用半自动切割机梯形下料；当δ＞18mm时，或展开料长＞3900mm时，采用扇形下料。
钢管杆制造工艺规程
1．总则
钢管杆生产实施方案
钢管杆生产实施方案一、背景介绍。
钢管杆是一种常见的建筑材料，广泛应用于建筑工程、桥梁工程、道路工程等领域。
钢管杆的生产实施方案对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
因此，制定一套科学合理的生产实施方案对于钢管杆生产企业至关重要。
二、生产设备。
钢管杆的生产需要一系列的生产设备，包括钢管生产线、切割设备、焊接设备、表面处理设备等。
在选择生产设备时，需要考虑设备的质量、性能、生产效率以及安全性，确保生产设备能够满足生产需要。
三、原材料采购。
钢管杆的生产需要大量的原材料，包括钢板、钢管等。
在原材料采购过程中，需要选择优质的原材料供应商，确保原材料的质量稳定，满足生产需求。
四、生产工艺流程。
1. 钢管杆的生产工艺流程包括原材料预处理、钢管成型、焊接、切割、表面处理等环节。
在生产工艺流程中，需要严格控制每个环节的质量，确保产品达到设计要求。
2. 在钢管成型过程中，需要根据产品规格选择合适的成型设备，控制成型工艺参数，保证产品尺寸精度和表面质量。
3. 在焊接过程中，需要选择合适的焊接方法和焊接工艺，确保焊接质量，避免焊接缺陷。
4. 在切割过程中，需要选择合适的切割设备，控制切割尺寸，确保产品尺寸精度。
5. 在表面处理过程中，需要选择合适的表面处理方法，确保产品表面光洁度和防锈性能。
五、质量控制。
在钢管杆的生产过程中，需要建立严格的质量控制体系，包括原材料质量控制、生产过程质量控制、成品质量检验等环节。
通过质量控制，确保产品质量稳定，达到设计要求。
六、安全生产。
钢管杆生产过程中需要重视安全生产工作，确保生产设备和生产环境安全稳定。
建立健全的安全生产管理制度，加强安全生产教育和培训，提高员工安全意识，预防和减少生产安全事故的发生。
七、环保措施。
钢管杆生产过程中需要重视环境保护工作，遵守环保法律法规，加强污染物排放监控，采取有效的环保措施，减少对环境的影响。
八、总结。
钢管杆生产实施方案是钢管杆生产企业的重要管理工具，通过科学合理的生产实施方案，可以提高产品质量，提高生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
电力钢杆的制造工艺流程
电力钢杆的制造工艺流程
1.原材料准备：选择符合标准的优质钢材，通过切割和去除杂质进行初步加工。
2. 加工成型：将原材料加工成所需的形状和尺寸，通常采用冷拔或热轧工艺进行加工。
3. 焊接：将加工好的钢杆焊接成一段段长约12米的钢管，通常采用埋弧焊、气体保护焊、手工电弧焊等技术。
4. 磨光处理：对焊接好的钢管进行表面处理，去除焊缝上的毛刺和氧化物，保证表面光滑。
5. 防腐处理：对磨光好的钢管进行防腐处理，通常采用喷涂、烤漆或热镀锌等方式进行。
6. 切割和组装：将剪切好的钢管按照设计要求进行切割和组装，组成钢杆结构。
7. 检验和质量控制：对制造好的电力钢杆进行检验和质量控制，确保其符合国家标准和客户要求。
8. 包装和运输：将符合要求的电力钢杆进行包装和运输，确保其在运输过程中不受损坏。
- 1 -。
钢管杆设计技术规定
范围本规定规定了钢管杆设计的准则，及提出了制造安装的主要要求。
适用于新建220kV及以下电压等级交直流架空送电线路无拉线钢管杆结构设计。
引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB1300—77 焊接用钢丝GB2694—1981 输电线路铁塔制造技术条件GB50061—1997 66kV及以下架空电力线路设计规范GB700—1988 碳素结构钢GB985—1988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB986—1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB3098.1—1982 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T1591—1994 低合金高强度结构钢GB/T3098.2—1982 紧固件机械性能螺母GB/T—5117—1995 碳钢焊条GB/T—5118—1995 低合金钢焊条GB/T9793—1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GBJ17—1988 钢结构设计规范DL/T5092—1999 110~550kV架空送电线路设计技术规程DL/T646—1998 输电线路钢管杆制造技术条件总则•本规定遵照GB50061、DL/T5092中有关杆塔结构设计的主要原则编制。
•钢管杆设计采用以概率理论为基础的极限状态设计方法，用可靠度指标度量钢管杆的可靠度。
在规定的各种荷载组合作用下或变形的限值条件下，满足线路安全运行的要求。
•钢管杆的设计应考虑制造工艺、施工方法（包括运输安装）以及运行维护和环境等因素。
•钢管杆的设计应满足强度、稳定、刚度等方面的要求。
设计采用新理论或新结构型式，当缺乏运行经验时，应经过试验验证。
•在进行钢管杆设计时，除应按本规定执行外，应符合现行国家标准和电力行业标准有关规定的要求●术语和符号●术语●重冰区(Heavy ice area)设计冰厚为20mm及以上地区。
钢管生产工艺及流程
钢管生产工艺及流程
原材料准备：
钢管的原材料通常是钢板或钢带，一般采用低碳钢、中碳钢或合金钢。
在生产之前，需要对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
钢管制造：
1.切割原材料：将钢板或钢带按照规定的大小和厚度进行切割。
2.弯曲和卷制：通过专用设备将钢板或钢带弯曲成合适的形状，并将
其卷制成管状。
3.焊接：将钢板或钢带的两端进行焊接，形成一段无缝或有缝的钢管。
4.热处理：对钢管进行热处理，提高其物理性能，如强度和硬度。
钢管加工：
1.钢管精整：通过校直机和轧辊机等设备对钢管进行进一步加工，提
高其几何形状的精度和表面的光滑度。
2.钢管涂层：对钢管进行表面处理，如热镀锌、喷涂防腐等，以提高
其耐腐蚀性能。
质量检验：
1.外观检验：对钢管的外观进行检查，包括表面缺陷、几何形状等。
2.物理性能测试：对钢管的物理性能进行测试，如拉伸强度、抗弯强
度等。
3.化学成分分析：对钢管的化学成分进行分析，确保其合格。
包装：
在生产完成后，将钢管进行包装，以确保其在运输和储存过程中不受损坏。
常见的包装方式包括裸装、塑料薄膜包装等。
总结：
以上就是钢管生产的工艺及流程，整个生产过程需要严格控制每个环节的质量，以确保生产出的钢管能够满足各种要求。
钢管生产工艺的不断创新和改进，使得钢管的品质和应用范围不断提高。
110kV钢管杆技术规范书
110kV线路工程钢管杆招标技术规范书（审定版）批准：审核：校对：编写：目录1. 概述 (2)2. 钢管杆制造技术条件 (4)2.1技术要求 (4)2.2产品质量合格证 (18)2.3标识、包装、运输、贮存 (18)2.4有关试验及检查验收方法 (19)2.5资料交付 (22)2.6售后服务 (23)2.7钢管杆加工统一说明 (23)附表钢管杆招标数量 (24)1. 概述本技术规范书适用于110kV横县～六景线路新建工程。
本工程线路器材，除满足本技术条件书外，尚应满足现行有关标准及规范，当出现不统一情况或采用其它标准时，需提交设计认可。
钢管杆制造时除应满足现行有关标准和规程外，尚应满足本条件书。
钢管杆包括ZG1F直线杆、JGG1F转角杆、JGG2F转角杆、JGG3F转角杆，共4种钢管杆。
1.1工艺质量所采购的钢材及加工工艺应符合技术文件和施工图要求，采用国内最先进的制造工艺。
投标厂家提供的所有钢管杆应是全新的，是根据业主批准的施工图、有关技术文件和计划工期加工的。
不能因施工图和技术文件的遗漏、疏忽和不明确而解脱中标方提供最高等级钢管杆和工作质量的责任。
倘若发现不正确之处，中标方必须通知招标单位，在差异问题未纠正之前仍进行的任何工作，应由中标方负责。
产品质量至少应达到SDZ025-87《输电线路铁塔质量分等标准》中一等品等级要求外，还应符合《110～500kV架空电力线路工程施工质量检验及评定标准》等考核标准。
1.2 遵循的标准和规范中标方在生产制造中除按施工图指定的规范之外，还必须遵照以下标准1.3计量单位在施工图和技术文件中使用的计量单位采用公制单位，温度采用摄氏度。
1.4投标厂家应提供的文件1.4.1钢管杆制造所遵守的技术规范和工艺标准1.4.2生产进度表中标方应在中标后10天内向招标方提交1份详细的生产进度表。
生产进度表应以图表形式说明，应包括物资采购、审图放样、钢管杆加工及试组装、批量生产、质量检验及包装发运等项目。
杆件生产工艺详细说明
杆件生产工艺详细说明杆件生产工艺流程各工序要求：1、下料剪切（1）剪切前首先调整好裁条机的斜度与所需纵剪尺相符。
（2）定好钢板摆放位置，保证余料的最大尺寸，使余料能利用。
（3）长度尺寸由开平时保证，宽度尺寸要求≤±2mm高杆下料尺寸公差每节杆大头取正公差：一般：0-2mm。
小头取负公差，-2-0mm尺寸调整好以后，由裁调机，自动切割完成。
（4）设备方面：开料应检查滚剪设备的运行情况，清除轨道上的杂物，保持设备的良好运行状态。
2、折弯折弯是杆件生产中最关键的一道工序，折弯的好坏，直接影响杆件的质量，而且折弯成形后无法修补的。
具体注意如下：（1）折弯前：首先清除板料上的割渣，保证折弯时无割渣压伤模具。
（2）检查板料的长度、宽度和直度，不直度≤1/1000，如不达到要求，进行修正，特别是多边形杆一定要保证不直度。
（3）调整大型折弯机折弯深度，确定板料摆放位置。
（4）在板料上正确划线，误差：≤±1mm。
（5）正确对线，正确折弯，使管缝达到最小，同时两条边高底不大于5mm。
3、焊接焊接时对折弯机后的管坏进行直缝焊接，因焊接是半自动焊接。
主要是焊工应有较多的责任性，焊接时应该随时调整焊松位置及基参安大略湖。
保证焊缝直线度。
4、修补打磨修补打磨是对自动焊接后的管坯缺陷进行修补。
修补人员应该逐根进行检查，发现有缺陷的地方进行补，补焊完成后，再进行修磨，修磨的接处与自动焊缝基本相同。
5、整形整形工序包括杆件的调直及坯杆两头的整圆及多边形对角线尺寸，一般公差：<±2mm。
坏杆直线度误差不超过：≤±1.5/1000。
6、齐头齐头工序是把弯成的管坯两端修平，保证管口与中心线垂直，不存在角度及高度不平，同时修平后，进行端面磨光。
7、装底板点焊底法兰和筋板，关键是保证底法兰与杆件中心线垂直，筋板与底法兰垂直，同时与灯直母线平线。
8、焊底法兰及筯板焊接要求参照国家标准的焊接工艺，保证焊接质量焊接缝要美观，没有气孔、夹渣。
钢管杆制造工艺规程
钢管杆制造工艺规程1．总则1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按GB/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。
2．原材料控制2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准GB/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。
2.2 钢材厚度偏差必须符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。
2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。
2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。
2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。
3．人员控制3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
4．构件的加工4.1主管的制作4.1.1下料4.1.1.1下料前板材的平面度标准为1毫米/米2，达不到标准的用W43-30×3000校平机校平，校平精度达到1毫米/米2，划线钢材的表面要光洁、平整、无麻点、裂纹、分层等缺陷，且不应有明显的凹凸和损伤，表面划痕深度不大于钢材厚度负偏差的一半，已经发现有缺陷的钢材，必须剔出，严防流入下工序。
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钢管杆制造工艺规程1．总则1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按GB/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。
2．原材料控制2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准GB/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。
2.2 钢材厚度偏差必须符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。
2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。
2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。
2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。
3．人员控制3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
4．构件的加工4.1主管的制作4.1.1下料4.1.1.1下料前板材的平面度标准为1毫米/米2，达不到标准的用W43-30×3000校平机校平，校平精度达到1毫米/米2，划线钢材的表面要光洁、平整、无麻点、裂纹、分层等缺陷，且不应有明显的凹凸和损伤，表面划痕深度不大于钢材厚度负偏差的一半，已经发现有缺陷的钢材，必须剔出，严防流入下工序。
4.1.1.2采用气割下料的钢材，划线时根据钢材的不同厚度预留合适的割线间隙。
4.1.1.3划线所用石笔或粉线，线宽不应超过1.0mm，切割线上宜在间距为150～200mm的地方打样冲印，划线时根据原材料实际尺寸进行合理套料划线，以提高材料的利用率，划线结束应进行复核,划线尺寸与设计尺寸的误差保持±1.0mm，对角线误差保持±1.5mm。
4.1.1.4复核完毕在规定位置打上产品代号及部件编号，钢号要求如下:a)钢字排列整齐，深度在0.5～1.0mm之间。
b)长工件打钢号应在工件同一端离端部200mm左右的位置上。
c)钢号不要打印在钻、冲孔以及焊接的位置上。
d)有追溯要求的部件，要在规定部位打上标识号。
4.1.1.5根据样板划线时，样板紧密贴在钢板上，严禁翘起不平，划完复核结束在规定位置打印钢号。
4.1.2切割下料4.1.2.1部件下料前,下料工首先根据图纸及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。
当钢板厚度δ≤12mm时，且展开料长≤3900mm时，采用剪板机梯形下料；当钢板厚度18≥δ＞12mm 时，且展开料长≤3900mm时，采用半自动切割机梯形下料；当δ＞18mm时，或展开料长＞3900mm 时，采用扇形下料。
4.1.2.2采用剪板机剪切下料时,剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm,边缘斜度p要小于板厚的1/8且不大于 2.0mm,断口处的截面不得有裂纹和大于 1.0mm的缺棱，剪切拉角不要超过1.0mm。
4.1.2.3 采用半自动切割机下料时，首先将被切割钢材平稳放置在支架上,下面留有50-100mm的间隙，然后将切割线两边20mm范围内的氧化皮、污垢、油脂等清除干净，再运行气割机，使割嘴中线与号料线垂直，并根据坡口角度调节割咀角度，割嘴与割件表面距离为10～15mm。
4.1.2.4 气割质量要求，切割截面熔沟要均匀,•不允许出现0.5mm以上的气割熔沟；超差的要进行修磨，切割线与号料线的允许偏差为±1.5mm，气割结束，边缘上的溶渣及飞溅物要清除。
4.1.2.5采用手工气割割扇形弧时，其切割规范参见作业指导书。
4.1.2.6数控火焰切割机、等离子切割机下料时，先根据部件图进行编程，检查无误后输入CNC，再空运行设备，检测设备的运行情况及部件轮廓尺寸，运行良好、尺寸无误后方可进行切割操作。
切割前应根据板厚预留割缝间隙，首件下料完毕，测量部件几何尺寸，无误后方可成批下料，下料结束，清除割缝溶渣及飞溅物。
4.1.2.7部件下料结束，根据要求制备坡口，若图纸有技术要求，按要求制备；图纸无技术要求时，按作业指导书制备；坡口制作完毕，转入下工序。
4.1.3卷管4.1.3.1根据板料厚度及管体小端直径选用合适卷板机，具体选择见作业指导书；若卷制的单管超出卷板机的卷制范围，可用1600吨或4000吨数控折弯机折制圆管。
4.1.3.2 预弯时先将板料上的尘土、金属屑、气割熔渣等杂物清除干净，并根据板料坡口方向确定预弯方向，正反面不得颠倒，预弯长度为200～400mm，当板厚＞20mm时,要用预弯卡板检验其预弯弧度值。
4.1.3.3 卷制管体时，板料必须放正，保证其两端与滚轴轴线垂直，卷制过程中必须及时扫净剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备，若成形后标识脱落不清，应重新进行标识移植。
4.1.3.4采用折弯机折圆时，在不超过设备加工能力的情况下，尽量细分折弯线，根据折弯线数量计算弯曲角度及上模行程，并采用卡板来校核圆度；用折弯机制成的圆管，需用400T校直机进行校圆。
4.1.3.5 单管卷制检验合格后可进行定位焊接，要求焊缝长为40～60mm,•焊层厚度为3～4mm，间距为200～300mm，，焊缝余高不超过1.5mm。
4.1.4 校圆、齐头4.1.4.1 单管在矫正曲率下来回多次弯卷,着重滚卷焊接区附近，使整个筒节曲率均匀一致；局部可采用锤击打校圆,但须加垫板，且锤痕深度应不大于0.5mm。
4.1.4.2钢板卷管圆度要求：对接端头为±2.0mm；插接端头为±D/100；其它处为±5.0mm。
4.1.4.3校圆后，焊缝在环向形成的棱角E≤δ/10+2mm,且不大于5mm。
4.1.4.4气割齐头4.1.4.4.1首先根据管径调整割炬支架，使支架上的定距滚轮与管壁有一定的压力，安装割炬，并使割咀与单管轴线呈所需要的坡口角度，割咀倾斜角度以20～25º为宜，但单管与法兰连接处的环向坡口制备时，割咀倾斜角度须调节至50～55º，调节完毕后紧固割炬。
4.1.4.4.2齐头时，应保证单管两端同时进行，先用中性焰预热至亮红色，再送切割氧气，火焰严格采用中性焰，禁止使用碳化焰，防止切口边缘增碳，风线的形状为圆柱形，其长度一般大于所割工件厚度的1/3左右，割透后启动电机，适当调整切割速度，确保切割熔沟小于0.5mm。
ｍｍ。
4.1.4.4.3齐头结束，按照要求清除干净切割处的熔渣及飞溅物，齐头长度偏差要求为+1-34.1.5组装单管4.1.5.1组装时，要先在底段单管小端安装焊缝内加强衬圈，上下两段单管对衬圈的装接尺寸分别为其宽度的一半，衬圈开口处应和钢管纵焊缝错开150±10mm，衬圈与管壁要求断焊，焊缝长度为40mm,间距为80mm，当管体直径Φ≥550mm时，内加强衬圈要求两边断焊。
4.1.5.2衬圈焊好后，根据管体标识，分出上下段，按由底到顶顺序进行组装对接，上下两连接段要求纵焊缝旋转180°。
4.1.5.3对接时用拉力机将上段单管套入衬圈，调节对接间隙，并用手锤矫正其直线度，矫正时要加垫锤垫，严禁留下锤痕，每组装完一段都要检测其直线度是否符合规定要求。
4.1.5.4钢管的环焊缝对接尺寸要求执行作业指导书，坡口尺寸达不到要求的采用气割制备，加工完毕清除熔渣及飞溅。
4.1.6主管折弯4.1.6.1采用1600吨或4000吨数控板料折弯机加工，板材在折弯前必须进行严格的尺寸检验，对不符合标准的板材不折弯，板料折弯前要进行校平(1mm/m2)，以保证尺寸精度及消除残余热内应力。
4.1.6.2根据不同厚度的板材调整模具，上模具采用R30的模具和圆模，下模具采用以下两种模具。
板材厚度为(25～16) 下模开口为130mm板材厚度为(16～10) 下模开口为80mm管直径为φ550～φ1300 下模开口为100～140mm管直径为φ500、φ450 下模开口为220mm管直径为φ400、φ350、φ299 下模开口为198mm管直径为φ245、φ219 下模开口为180mm4.1.6.3根据样杆号料，用对准板找正号料点，折弯点与号料点误差控制在2.0mm之内，压制板材时严禁一次压制过大，角度偏差为±1度，棱边宽度偏差≤4.0mm。
4.1.6.4为控制管的纵缝桃尖和凹陷现象，要严格控制折弯后的组合间隙尺寸，组合间隙保持在80mm以内。
4.1.6.5单管组装时，采用液压组装机进行，严格控制纵向和横向错边量，纵缝对接错边量不大于板厚的1/10且不大于3.0mm，纵缝纵向错边量不大于5.0mm，超过该偏差的要进行修磨。
4.1.7主管纵缝焊接4.1.7.1焊前,•必须将焊缝及两侧30-50mm区域内的油污、锈层及氧化皮清除干净。
4.1.7.2Q460钢焊条采用E60型焊条、Q420钢焊条采用E55型焊条，在使用前必须进行烘干,烘干温度为350～450℃,•烘干2h后取出放在电焊条保温筒内，随用随取；Q345(Q390)钢焊条采用E50型焊条，在使用前必须进行烘干,烘干温度为150～200℃,•烘干1～2h后取出放在电焊条保温筒内，随用随取；Q235钢焊条采用E43型焊条，在使用前必须进行烘干,烘干温度为150℃～200℃,•烘干1～2h后取出放在电焊条保温筒内,随用随取。
4.1.7.3焊接Q345以下等级钢材，焊接作业区环境温度不应低于-10℃，焊接Q345钢，焊接作业区环境温度不应低于0℃时，焊接Q345以上等级钢材，焊接作业区环境温度不应低于5℃时，否则应采取必要的提保温措施，达到相应原临界温度值以上。
4.1.7.4定位焊，定位焊的工艺及质量要求与正式焊缝相同，定位焊点要求两端呈缓坡形，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
4.1.7.5单管纵缝焊接，首先将定位焊点熔渣清除干净，对于未焊透及有裂纹、气孔的定位焊点应用角磨机清除重焊，采用气体保护焊，Q390材质焊丝为H10MnSi，Q345材质焊丝为ER50-6，Q460、Q420材质焊丝为ER55-D2。