华中数控车床编程
数控车床华中系统用户宏程序编程
③系统变量：系统变量为#1000～#1199，它能获取包含在机床处理器或NC内存 中的只读或读/写信息，包括与机床处理器有关的交换参数、机床状态获取参 数、加工参数等系统信息
格式(ii) ： IF 条件表达式 … ENDIF
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7
5、 循环语句WHILE，ENDW
❖ 格式：WHILE 条件表达式 ❖… ❖ ENDW
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6、 宏程序/子程序调用的参数传递规则
❖ G 代码在调用宏(子程序或固定循环， 下同)时，系统会将当前程序段各字 段(A~Z共26个字段，如果没有定义 则为零)的内容拷贝到宏执行时的局 部变量#0 ~ #25，同时拷贝调用宏时 当前通道九个轴（轴0~轴8）的绝对 位置(机床绝对坐标)到宏执行时的局 部变量#30 ~ #38。 ❖ 宏程序的调用格式为： ❖ M98 P（宏程序名）<变量赋值> ❖ 或G65 P（宏程序名）<变量赋值>。
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用户宏程序训练
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数控车削加工中公式曲线宏程序编程模板的 应用
一、公式曲线宏程序编程模板的原理和使用步骤 1、如何选定自变量 1）公式曲线中的X和Z坐标任意一个都可以被定义为自变量
2）一般选择变化范围大的一个作为自变量，如图1 ★ 3）根据表达式方便情况来确定X或Z作为自变量，如图3★
4）为了表达方便，在这里将和X坐标相关的变量设为#1、 #11、#12等，将和Z坐标相关的变量设为#2、#21、#22等。 际中变量的定义完全可根据个人习惯进行定义
❖ 分别用宏变量#1、#2代替上式中的X、Z，即得因变量#1相 对于自变量#2的宏表达式：
华中数控编程实例
华中数控编程实例华中数控编程是在数控机床上进行加工的重要环节，通过编写合理的数控程序，可以实现精确、高效的加工操作。
本文将以华中数控编程实例为主题，介绍数控编程的基本原理和常见实例。
一、华中数控编程的基本原理华中数控编程是一种通过指令和代码来控制数控机床进行加工的技术。
它通过编写一系列的指令，来告诉数控机床如何进行加工操作。
这些指令包括加工路径、刀具轨迹、切削参数等信息，通过数控控制系统的解析和执行，实现加工操作的自动化。
在进行数控编程时，需要先确定加工工艺和要求，然后根据工艺要求选择合适的刀具、切削参数等。
接下来，通过编写数控程序，将刀具路径和加工参数转化为机床能够识别和执行的指令。
最后，通过数控机床的控制系统加载和执行编写的数控程序，完成加工操作。
二、华中数控编程的实例1. 钻孔加工实例钻孔是数控加工中常见的一种操作，下面是钻孔加工的数控编程实例：N10 G90 G54 G00 X100 Y100 ; 设定绝对坐标系，选择工件坐标系，快速定位到加工起点N20 S1000 M03 ; 设定主轴转速为1000转/分钟，启动主轴N30 G43 H01 Z10 ; 启用刀具长度补偿，选择刀具补偿号为01，将刀具移动到加工深度N40 G01 Z-20 F200 ; 刀具下降到加工深度，设定进给速度为200mm/分钟N50 G98 G81 X100 Y100 Z-50 R5 F500 ; 设定返回平面位置、钻孔循环起点位置、钻孔深度、进给速度N60 G80 ; 取消钻孔循环N70 G00 Z10 ; 刀具抬起到安全高度N80 M05 ; 关闭主轴2. 铣削加工实例铣削是数控加工中常见的一种操作，下面是铣削加工的数控编程实例：N10 G90 G54 G00 X100 Y100 ; 设定绝对坐标系，选择工件坐标系，快速定位到加工起点N20 S2000 M03 ; 设定主轴转速为2000转/分钟，启动主轴N30 G43 H01 Z10 ; 启用刀具长度补偿，选择刀具补偿号为01，将刀具移动到加工深度N40 G01 Z-5 F200 ; 刀具下降到加工深度，设定进给速度为200mm/分钟N50 G01 X150 F500 ; 沿X轴进行直线铣削，设定进给速度为500mm/分钟N60 G01 Y150 F500 ; 沿Y轴进行直线铣削，设定进给速度为500mm/分钟N70 G02 X100 Y100 I-25 J-25 F500 ; 沿圆弧进行铣削，设定圆心和半径，进给速度为500mm/分钟N80 G01 Z10 ; 刀具抬起到安全高度N90 M05 ; 关闭主轴三、总结华中数控编程是实现数控机床加工操作的关键环节。
华中世纪星数控车床G71编程实例(精)
华中世纪星数控车床G71编程实例(精)在数控加工行业中，数控车床可谓是一个重要的设备，而华中世纪星数控车床是数控车床的一种，广泛应用于各个领域。
其中，G71编程是华中世纪星数控车床常用的编程方式之一。
本文将会讲解华中世纪星数控车床G71编程的实例。
什么是华中世纪星数控车床G71编程华中世纪星数控车床G71编程是一种基于G代码的编程方式。
G代码是一种数控编程语言，可用于控制数控设备执行各种操作。
G71编程是在数控车床上进行加工时经常使用的编程方式之一，常用于大量生产同种零件的情况下，以提高生产效率。
华中世纪星数控车床G71编程的实例下面以正方体零件的加工为例，来讲解华中世纪星数控车床G71编程的实例。
1.首先，我们需要定义一个正方体零件的工件坐标系，也就是零件的起点坐标。
G54 X50 Y50 Z0.这里的G54就是切换工件坐标系的指令。
切换之后，就可以以该坐标系为基点进行程序编写了。
2.接下来，我们需要定义一个切削工具，这里选择的是直径为10mm的铣刀。
T01 M06S3000 M03G43 H01 Z80解释一下，T01表示选择1号刀具，M06表示刀具自动换刀指令，S3000表示刀具旋转速度，M03表示启动主轴旋转。
G43 H01 Z80则表示用H01修正刀具半径，使刀具的切削端到达Z轴坐标80mm处。
3.此时，刀具已经就位，接下来需要进行实际的加工操作。
首先，需要开启切削功能，然后进行切削。
M08G71 U3 R0.5G01 X60 Y60 F2000G01 X90 Y60G01 X90 Y90G01 X60 Y90G01 X60 Y60M09这段代码的意思是，先开启切削功能（M08），然后设置U3和R0.5，其中U指的是车削过后外径的半径，U3表示切削过后半径为3mm，R指的是车削的圆角半径，这里设置0.5mm。
接下来，需要依次沿着X轴和Y轴进行直线切削操作，速度为F2000。
最后再关闭切削功能（M09）。
华中数控车床指令
代码组及其含义“模态代码” 和“一样” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一样代码” 仅仅在收到该命令时起作用。
概念移动的代码一般是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一样代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码解释G00 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 英制输入G21 公制输入G22 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G27 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 切螺纹G36 直径编程G37 半径编程G40 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧)G42 刀尖半径偏置 (右侧)G53 直接机床坐标系编程G54—G59 坐标系选择G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 闭环车削复合循环G76 切螺纹循环G80 内外径切削循环G81 端面车削固定循环G82 螺纹切削固定循环G90 绝对值编程G91 增量值编程G92 工件坐标系设定G96 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G94 每分钟进给率G95 每转进给率G00 定位1.格式：G00 X（U）_ Z（W）_2. 2.说明：3. X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；4. U、W：为增量编程时，快速定位终点相关于起点的位移量；5. G00 指令刀具相关于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
6. G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴别离设定，不能用F 规定。
7. G00 一样用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
8.快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
9. G00 为模态功能，可由G0一、G0二、G03 或G32 功能注销。
华中数控车床指令
代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码解释G00 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 英制输入G21 公制输入G22 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G27 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 切螺纹G36 直径编程G37 半径编程G40 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧)G42 刀尖半径偏置 (右侧)G53 直接机床坐标系编程G54—G59 坐标系选择G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 闭环车削复合循环G76 切螺纹循环G80 内外径切削循环G81 端面车削固定循环G82 螺纹切削固定循环G90 绝对值编程G91 增量值编程G92 工件坐标系设定G96 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G94 每分钟进给率G95 每转进给率G00 定位1.格式：G00 X（U）_ Z（W）_2.说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。
G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。
华中数控机床编程简单例子
华中数控机床编程简单例子数控机床编程是现代制造业中一项重要的技能。
华中数控机床是一家专业从事数控机床研发与生产的公司，他们的产品质量稳定可靠，使用方便。
下面我将为大家介绍一些华中数控机床编程的简单例子，帮助大家更好地理解和应用这一技能。
例子一：圆形轮廓加工首先，设定工件坐标系的原点，即零点。
然后，选择加工刀具和切削速度。
接下来，编写程序，使机床按照设定好的参数进行切削操作。
对于圆形轮廓加工，我们可以使用G代码来描述所需的切削路径，例如G01表示直线加工，G02表示顺时针圆弧加工，G03表示逆时针圆弧加工。
通过设定起点和终点坐标、半径或角度，机床就能够按照指定轨迹进行切削操作。
例子二：螺纹加工螺纹加工是数控机床编程中常见的任务之一。
首先，选择合适的刀具和切削速度。
然后，设定工件坐标系的原点，并指定切削起点和方向。
接下来，编写程序，使用G代码描述螺纹加工的路径。
在华中数控机床中，常用的螺纹加工指令是G33/G34。
通过设定螺纹的直径、螺距和切削方向，机床就能够按照指定的参数进行螺纹加工。
例子三：孔加工孔加工是数控机床编程中常见的任务之一。
首先，选择合适的刀具和切削速度。
然后，设定工件坐标系的原点。
接着，编写程序，使用G代码描述孔加工的路径。
在华中数控机床中，常用的孔加工指令是G81/G83。
通过设定孔的起点坐标、深度和进给方式，机床就能够按照指定的参数进行孔加工。
总结起来，华中数控机床编程提供了丰富的功能和指令，使得数控机床能够完成复杂的加工任务。
通过学习和应用这些编程技巧，我们可以更高效地完成各种加工任务。
希望以上简单例子能够帮助大家更好地理解和应用华中数控机床编程技能。
华中数控818a系统车床手工编程
华中数控818a系统车床手工编程华中数控818a系统是一种智能化数控系统，广泛应用于车床加工领域。
本文将介绍华中数控818a系统车床手工编程的相关知识和技巧。
一、华中数控818a系统概述华中数控818a系统是一种高性能的数控系统，具有强大的功能和灵活的操作。
它采用了先进的技术，能够实现高精度、高效率的车床加工。
该系统具有友好的人机界面，操作简单方便，适用于各类车床加工任务。
二、手工编程基础知识1. G代码和M代码在华中数控818a系统中，手工编程主要使用G代码和M代码。
G代码用于控制刀具的运动轨迹和加工方式，例如G00表示快速定位，G01表示直线插补。
M代码用于控制辅助功能，例如M03表示主轴正转，M08表示冷却液开启。
2. 坐标系和坐标轴华中数控818a系统采用直角坐标系，通过定义坐标轴的正方向和原点位置，确定工件相对于刀具的位置关系。
常用的坐标轴有X轴、Y 轴和Z轴，分别对应工件的长、宽和高方向。
3. 工件坐标系和机床坐标系在手工编程中，需要建立工件坐标系和机床坐标系之间的转换关系。
工件坐标系是以工件为参照，确定工件上各个点的坐标。
而机床坐标系是以机床为参照，确定刀具相对于机床的位置。
三、手工编程步骤1. 确定加工工艺在进行手工编程前，首先需要确定加工工艺，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
这些参数的选择应根据工件材料和加工要求进行合理的设置。
2. 建立工件坐标系根据工件的几何形状和尺寸，建立工件坐标系。
可以选择工件上的某个点作为原点，然后确定X轴和Y轴的方向，最后确定Z轴的方向。
3. 建立机床坐标系建立机床坐标系是为了将工件坐标系转换为机床坐标系。
根据机床的结构和坐标轴的定义，确定机床坐标系的原点和方向。
4. 编写G代码和M代码根据加工工艺和工件几何形状，编写相应的G代码和M代码。
G代码主要用于控制刀具的运动轨迹，而M代码则用于控制辅助功能。
5. 调试和优化完成手工编程后，需要进行调试和优化。
华中数控车床编程指令及格式
华中数控车床编程指令及其格式介绍1、零件程序就是由数控装置专用编程语言书写得一系列指令组成得。
2、数控装置将零件程序转化为对机床得控制动作。
3、最常使用得程序存储介质就是磁盘与网络.4、为简化编程与保证程序得通用性，规定直线进给坐标轴用Ｘ，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。
X,Ｙ,Z 坐标轴得相互关系用右手定则决定.５、规定大姆指得指向为X 轴得正方向,食指指向为Y轴得正方向，中指指向为Z 轴得正方向。
围绕X,Y，Z 轴旋转得圆周进给坐标轴分别用A,B，C 表示, 6、数控机床得进给运动，有得由主轴带动刀具运动来实现，有得由工作台带着工件运动来实现。
7、坐标轴正方向，就是假定工件不动,刀具相对于工件做进给运动得方向。
如果就是工件移动则用加“′”得字母表示,按相对运动得关系，工件运动得正方向恰好与刀具运动得正方向相反,即有:+X=-X′，+Ｙ＝－Ｙ′，+Z ＝—Z′+A=—A′, ＋B=-B′，+C ＝-C′同样两者运动得负方向也彼此相反.８、机床坐标轴得方向取决于机床得类型与各组成部分得布局，对车床而言：——Z 轴与主轴轴线重合,沿着Ｚ轴正方向移动将增大零件与刀具间得距离; ——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架得径向移动，沿着Ｘ轴正方向移动将增大零件与刀具间得距离；-—Y 轴（通常就是虚设得）与Ｘ轴与Z 轴一起构成遵循右手定则得坐标系统。
9、机床坐标系就是机床固有得坐标系，机床坐标系得原点称为机床原点或机床零点。
在机床经过设计、制造与调整后，这个原点便被确定下来，它就是固定得点。
1０、为什么数控车床开机后要回参考点？答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴得移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点,以建立机床坐标系。
机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴得零点位置，找到所有坐标轴得参考点，CNC就建立起了机床坐标系。
(完整版)华中(HNC-2122T)数控车床系统编程指令
G54~G59 是 系 加 工 时 其 坐 标 这6个预定工件 工 件 坐 标 系 一 G54～G59为模
统预定的6个坐 系 的 原 点 ， 必 坐 标 系 的 原 点 旦选定,后续程 态 功 能 ， 可 相
二、 进给速度F
当工作在G01、G02或G03方式下,编程的F一直有效,直到被新的F值 所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所 编F无关。
借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。 当执行螺纹切削循环G76、G82，螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给 倍率固定在100%。
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SUB DIRECTORY
任务一 辅助功能M代码 任务二 F、S、T功能 任务三 准备功能G代码 任务四 编程示例
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一 、CNC内定的M代码
CNC内定的M代码用于控制零件程序的走向,是CNC内定的辅助功能, 不由机床制造商设计决定,也就是说,与PLC程序无关。CNC内定的M代码 见表4-1。
2. 程序结束M02 M02一般放在主程序的最后一个程序段中。 当CNC执行到M02指令时,机床的主轴、进给、冷却液全部停止,加工结束。 使用M02的程序结束后,若要重新执行该程序,就得重新调用该程序,或在程
序功能子菜单下按子菜单F7键（请参考HNC-21T操作说明书）,然后再按操作 面板上的“循环启动”键。
项目一 数控车床简介 项目二 数控车削工艺 项目三 数控车床的编程基础 项目四 华中(HNC-21/22T)数控车床系统编程指令 项目五 西门子(SIEMENS-802D)系统数控车床的编程指令 项目六 数控车床基本操作 项目七 数控车床的对刀 项目八 典型零件的编程与操作
华中数控车床指令
代码组及其含义“模态代码〞和“一般〞代码“形式代码〞的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码〞仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码〞，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码〞。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码〞里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码解释G00 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 英制输入G21 公制输入G22 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G27 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 切螺纹G36 直径编程G37 半径编程G40 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧)G42 刀尖半径偏置 (右侧)G53 直接机床坐标系编程G54—G59 坐标系选择G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 闭环车削复合循环G76 切螺纹循环G80 内外径切削循环G81 端面车削固定循环G82 螺纹切削固定循环G90 绝对值编程G91 增量值编程G92 工件坐标系设定G96 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G94 每分钟进给率G95 每转进给率G00 定位1.格式：G00 X〔U〕_ Z〔W〕_2.说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度〞对各轴分别设定，不能用F 规定。
G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。
注意：在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。
华中数控车床编程
解：取精加工次数为1次，Z向退刀＝－4，a＝60 度，X向退刀＝2.4，螺纹终点坐标（33.8，－ 60.），i＝0，K＝0.6p＝2.4，d＝0.1， Δdmin ＝ 0.1 ，Δd＝0.7，L＝4。
华中系统：
G76 C1 R－4 E2.4 A60 X33.8 Z－60 K2.4 U0.1 V0.1 Q0.
G32 X（U）— Z（W）— R—E—P-—F—； 说明： X— Z—：为螺纹切削终点的坐标值； U— W—：为螺纹切削终点相对于切削始点的
坐标增量。
R，E：螺纹切削的退尾量，R为Z方向的退尾 量，E为X方向的退尾量，使用R、E可免去退 刀槽， R、E可省略。
R，E：螺纹切削的退尾量
C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹。
P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起点的主轴转角。 单头螺纹默认为0。
F：为导程（单头螺纹螺距等于导程）
例1：用G82切削螺纹M30×2，退刀槽宽
为4毫米。
解：1）计算M30 ×2螺纹牙深H，其中P为 螺距，由公称直径D公求螺纹大径D大和螺纹 小径D小。
放映结束 感谢各位批评指导！
谢 谢！
让我们共同进步
G76—螺纹车削复合循环
格式：
G76 Cc Rr Ee Aa Xx Zz Ii Kk Ud VΔdmin QΔd P p FL；
华中数控车床编程实例
世纪星数控车床（HCNC-21/22T）系统G00：快速定位G01：直线插补G02：顺圆插补G03：逆圆插补G04：暂停G20：英寸输入G21：毫米输入G28：返回到参考点G29：由参考点返回G32：螺纹切削G36：直径编程G37：半径编程G40：刀尖半径补偿取消G41：左刀补G42：右刀补G53 ：直接机床坐标系编程G54～G59：坐标系选择G71：外径/内径车削复合循环G72：端面车削复合循环G73：闭环车削复合循环G76：螺纹切削复合循环G80：内/外径车削固定循环G81：端面车削固定循环G82：螺纹切削固定循环G90：绝对值编程G91：增量值编程G92：工件坐标系设定G94：每分钟进给G95：每转进给G96：恒线速度切削有效G97：取消恒线速度切削M00：程序停止：M02：程序结束：M03：主轴正转起动M04：主轴反转起动M05：主轴停止转动M06：换刀M07：切削液打开M09：切削液停止M30：程序结束并返回程序起点M98：调用子程序M99：子程结束华中数控车床编程实例车床编程实例一：半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）车床编程实例二：直线插补指令编程图3.3.5 G01编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）3×45°487310车床编程实例三：圆弧插补指令编程图3.3.8 G02/G03编程实例%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例四：倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五：倒角指令编程图3.3.10.2 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例六：圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm、图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例七：恒线速度功能编程图 3.3.14 恒线速度编程实例%3314N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八：G80指令编程，点画线代表毛坯图3.3.17 G80切削循环编程实例%3317M03 S400 （主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5 （加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5 （加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例九：G81指令编程，点画线代表毛坯。
华中数控车床编程举例说明
华中数控车床编程举例说明1. 引言数控车床是一种使用计算机控制的自动化机床，可以实现高精度、高效率的加工工艺。
华中数控车床是中国车床行业的佼佼者之一，在国内外市场都享有很高的声誉。
本文将以华中数控车床编程为例，介绍数控车床编程的基本原理和实际应用。
2. 数控车床编程的基本原理数控车床编程是指通过编写程序，控制数控车床按照预定的轨迹和速度进行切削加工。
数控车床编程使用的是G代码和M代码。
G代码用于控制轨迹和刀具移动，M代码则用于控制辅助功能，如冷却、换刀等。
下面我们将通过举例说明来详细介绍数控车床编程的应用。
3. 数控车床编程举例假设我们需要在一根直径为20mm的圆杆上进行螺纹加工。
我们首先需要定义切削轨迹和相关参数，然后编写相应的数控车床程序。
下面是示例程序的详细说明：3.1 定义切削轨迹和参数在进行螺纹加工时，我们需要定义螺距、进给速度、主轴转速等参数。
以M6x0.75螺纹为例，螺距为0.75mm，进给速度为0.2mm/r，主轴转速为1000rpm。
3.2 编写数控车床程序接下来，我们需要编写数控车床程序，将定义的参数转化为G代码和M代码。
程序的主要步骤如下：1. 程序开始2. G90 G54 G96 S1000 T01 M03- G90: 坐标系设定为绝对坐标系- G54: 选择工作坐标系- G96: 转速控制模式为恒定切削速度- S1000: 设定主轴转速为1000rpm- T01: 选择工具01- M03: 主轴正转3. G00 X0 Z1- G00: 快速定位，将刀具移动到起始位置 - X0: X轴移动到0的位置- Z1: Z轴移动到1的位置4. G76 X50 Z-20 P0.75 Q0.2 F0.4- G76: 螺纹加工指令- X50: X轴末点- Z-20: Z轴末点- P0.75: 螺距- Q0.2: 进给速度- F0.4: 纵向进给速度5. G00 X0 Z1- G00: 快速定位，将刀具移动到起始位置- X0: X轴移动到0的位置- Z1: Z轴移动到1的位置6. M30- M30: 程序结束4. 结论通过以上示例，我们可以看到在进行华中数控车床编程时，需要定义切削轨迹和相关参数，并编写相应的数控车床程序。
华中数控车床编程实例
G92 ：工件坐标系设定 G94 ：每分钟进给 G95 ：每转进给 G96 ：恒线速度切削有效 G97 ：取消恒线速度切削 M00 ：程序停止： M02 ：程序结束： M03 ：主轴正转起动 M04 ：主轴反转起动 M05 ：主轴停止转动 M06 ：换刀 M07 ：切削液打开 M09 ：切削液停止 M30 ：程序结束并返回程序起点 M98 ：调用子程序 M99 ：子程结束
N10 G92 X70 Z10
（设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 X0 Z4
（到工件中心）
N30 G01 W-4 F100
（工进接触工件）
N40 X26 C3
（倒 3×45 °的直角）
N50 Z-21
（加工 Φ 26 外圆）
N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工 R15 圆弧，并倒边长为 4 的直角）
N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 （加工切 R40 园弧段）
N5 G00 U4
（离开已加工表面）
N6 W73.436 N7 G01 U-4.8 F100 N8 M99
车床编程实例二： 直线插补指令编程
（回到循环起点 Z 轴处） （调整每次循环的切削量）
（子程序结束，并回到主程序）
图 3.3.5 G01 编程实例
图 3.3.17 G80 切削循环编程实例
%3317
M03 S400
（主轴以 400r/min 旋转）
G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100
（加工第一次循环，吃刀深 3mm）
X-13 Z-33 I-5.5
（加工第二次循环，吃刀深 3mm）
X-16 Z-33 I-5.5
（加工第三次循环，吃刀深 3mm）
第5章华中HNC21T系统数控车床编程 数控编程技术教学PPT课件
5. 1 HNC-21 T系统数控车床程序的 编制
5. 1. 3辅助功能M代码
M指令是控制数控机床“开/关”功能的指令，主要用于完 成加工操作时的辅助动作M指令有模态和非模态之分，HNC21T系统数控车床常用M指令的功能及应用如下。
(1)程序暂停指令M00 功能:执行完包含M00的程序段后，机床停止自动运行，此
时所有存在的模态信息保持不变，用循环启动使自动运行重 新开始。继续执行M00下面的程序，M00为非模态指令 (2)选择停止指令M01 功能:与M00类似，执行完包含M01的程序段后，机床停止 自动运行，只是当机床操作面板上的选择停开关压下时，这 个代码才有效。M01为非模态指令。
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5. 1 HNC-21 T系统数控车床程序的 编制
5. 1. 2模态指令与非模态指令
1.模态指令 模态指令，称续效指令，一经程序段指定，便一直有效，
直到后面出现同组中另一指令或被其他指令取消时才失效。 编写程序时，与上段相同的模态指令可以省略不写。不同组 模态指令编在同一程序段内，互不影响，例如常用的G00、 G01、G02等指令。 2.非模态指令 非模态指令，称非续效指令，其功能仅在其出现的程序段 有效，例如常用的G04指令。
2
5. 1 HNC-21 T系统数控车床程序的 编制
5.1.1华中系统程序的组成与结构
1.华中系统程序的组成 数控机床的加工程序是由一组被传送到数控装置中，且能
被数控机床识别的指令和数据组成。HNC-21T数控系统的程 序组成也是由程序名称、程序内容和程序结束来组成。 2.华中系统程序的结构 每一个数控机床的加工程序都遵循一定的程序结构、语法 和格式。其结构如图5-1所示。 3.华中系统程序段的格式 一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。程序段 的格式定义了每个程序段中功能字的语法，如图5-2所示。
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G代码命令代码组及其含义“模态代码”和“一般”代码“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
代码组及其含义“模态代码”和“一般”代码“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码解释G00 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 英制输入G21 公制输入G22 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G27 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 切螺纹G36 直径编程G37 半径编程G40 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧)G42 刀尖半径偏置 (右侧)G53 直接机床坐标系编程G54—G59 坐标系选择G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 闭环车削复合循环G76 切螺纹循环G80 内外径切削循环G81 端面车削固定循环G82 螺纹切削固定循环G90 绝对值编程G91 增量值编程G92 工件坐标系设定G96 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G94 每分钟进给率G95 每转进给率支持参数与宏编程G00 定位1.格式：G00 X（U）_ Z（W）_2.说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。
G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。
注意：在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。
操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。
常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。
G01 直线插补线性进给1.格式： G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；2.说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。
G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销倒直角1.格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；2.说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。
C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。
倒圆角1.格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；2.说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。
R：是倒角圆弧的半径值。
G02/G03 圆弧插补 (G02, G03)1.格式： F_R_I_K_X _Z _X、 Z：为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，) ，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值R：圆弧半径，F：被编程的两个轴的合成进给速度；注意：(1) 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；(2) 同时编入R 与I、K 时，R 有效。
螺纹切削G321.格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__2.说明：X、 Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；R、 E：螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，负表示沿Z、X 负向回退。
使用R、E 可免去退刀槽。
R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。
P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。
注意：1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ和降速退刀段δ′，以消除伺服滞后造成的螺距误差；自动返回参考点G281.格式：G28 X_Z_2.说明：X、Z：绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。
G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。
一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。
在G28 的程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29 使用。
电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28 时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。
这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。
G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。
自动从参考点返回G291.格式：G29 X_Z_2.说明：X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。
G29 可使所有编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。
通常该指令紧跟在G28 指令之后。
G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。
暂停指令G041.格式：G04 P_2.说明：P：暂停时间，单位为s。
G04 在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。
在执行含G04 指令的程序段时，先执行暂停功能。
G04 为非模态指令，仅在其被规定的程序段中有效。
G04 可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。
该指令除用于切槽、钻镗孔外，还可用于拐角轨迹控制。
恒线速度指令G96、G971.格式：G96 SG97 S2.说明：G96：恒线速度有效G97：取消恒线速度功能S：G96 后面的S 值为切削的恒定线速度，单位为m/min；G97 后面的S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；如缺省，则为执行G96 指令前的主轴转速度。
注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。
内（外）径切削循环G80圆柱面内（外）径切削循环1.格式： G80 X__Z__F__；2.说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。
园锥面内（外）径切削循环1.格式： G80 X__Z__ I___F__；2.说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。
其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。
端面切削循环G81端平面切削循环1.格式： G81 X__Z__F__；2.说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。
园锥端面切削循环1.格式： G81 X__Z__ K__F__；2.说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
K：为切削起点B 相对于切削终点C 的Z 向有向距离。
螺纹切削循环G82直螺纹切削循环1.格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；2.说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定；R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程；注意：螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。
锥螺纹切削循环1.格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；2.说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。
其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程;复合循环有四类复合循环，分别是G71：内（外）径粗车复合循环；G72：端面粗车复合循环；G73：封闭轮廓复合循环；G76：螺纹切削复合循环；运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。