钢铁焦化行业焦炉煤气综合利用节能技术
焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术
焦炉煤气和转炉煤气综合利用新技术焦炉煤气和转炉煤气是冶金行业重要的副产品，它们的综合利用对于资源节约和环境保护具有重要意义。
随着科技的发展，焦炉煤气和转炉煤气的综合利用技术也在不断地更新和改进。
本文将就焦炉煤气和转炉煤气的综合利用新技术进行深入探讨。
焦炉煤气是在焦炉生产焦炭的过程中所产生的一种气体副产品，焦炉煤气的主要成分为一氧化碳、氢气和一些杂质气体。
传统的焦炉煤气综合利用方式主要是将其用作燃料进行燃烧，供热或发电。
但是在这个过程中，焦炉煤气中的一些有价值的成分并未得到有效的利用，同时还会产生大量的二氧化碳等环境污染物，造成资源浪费和环境污染。
为了更好地综合利用焦炉煤气和转炉煤气，减少资源浪费和环境污染，科研人员提出了许多创新的综合利用新技术。
下面将结合具体的技术案例进行介绍。
首先是对焦炉煤气的综合利用。
传统的焦炉煤气的利用方式主要为直接燃烧，但这样会导致大量的一氧化碳和二氧化碳的排放，造成资源浪费和环境污染。
近年来，一种被称为焦化负压干馏技术的新技术被引入到焦化行业。
该技术是利用高温微波和高温离子反应炉对焦炉煤气进行分解，将其中的一氧化碳转化为一氧化碳和氢气。
然后再通过一系列的纯净化工步将其纯净化成合成天然气或甲醇等清洁能源。
这种技术不仅可以实现焦炉煤气的高效利用，还可以将一氧化碳转化为有用的化学品，实现资源的最大化利用，并减少有害气体的排放。
除了以上介绍的两种技术外，还有许多其他的技术可以被应用于焦炉煤气和转炉煤气的综合利用中。
比如通过膜分离、化学吸收、化学催化等技术将煤气中的一氧化碳和氢气分离提纯，然后再将其转化为合成天然气、合成液体燃料或化工原料。
这些技术的应用不仅可以实现煤气中有价值成分的高效利用，还可以减少有害气体的排放，同时也可以为我国的清洁能源发展做出重要的贡献。
焦炉煤气和转炉煤气的综合利用技术是燃气领域的重要发展方向，其应用对于资源节约和环保有着重要的意义。
通过不断地研发和创新，相信在不久的将来，我国焦炉煤气和转炉煤气的综合利用技术将会取得更大的突破，为我国的清洁能源发展做出更大的贡献。
焦炉煤气综合利用技术探讨
焦炉煤气综合利用技术探讨摘要：我国的煤炭资源丰富，是世界上焦炭产量最大的国家，约占世界焦炭生产总量的百分之六十，在生产焦炭的过程中会产生大量的焦炉煤气，是一种非常丰富的能源，如何高效利用焦炉煤气是各国研究的重要课题，对于营造低碳环境，创造经济效益具有很大的推动作用，实现资源的循环利用，对于我国经济的可持续发展具有很大的积极意义。
因此，本文对焦炉煤气综合利用技术进行探讨。
关键词：焦炉煤气；综合利用；技术焦炉煤气是炼焦过程中产出焦炭和焦油产品的同时得到的可燃气体，是炼焦副产品。
每生产1t焦炭，约副产400m3焦炉煤气，除一半用于焦炉自身加热外，还会剩余约200m3。
若不合理利用，既造成巨大的资源浪费，又造成严重的环境污染。
随着我国能源结构的调整及排放法规的日益严格，如何合理、高效、无污染地利用焦炉煤气，已成为目前社会关注的热点之一。
1焦炉煤气综合利用技术分析1.1传统的利用方式——加热燃料焦炉煤气的传统利用方式普遍用于燃料，作为不同加热设备的气体燃料，延用近百年的历史。
与固体燃料比较，有使用便捷、管道输送和传热效率高等优点，受到工业和民用的青睐。
利用焦炉煤气生产炭黑新工艺的研究就是以焦炉煤气为燃料，以煤焦油为原料，采用油——气技术路线。
工艺特点:采用新型反应炉，利用在线高温空气预热器和油预热器，强化反应条件，提高产品质量和收率，降低一次消耗。
利用焦炉煤气特性，结合炭黑生产技术特点，研究开发利用焦炉煤气作燃料生产炭黑的新工艺技术，扩大了炭黑生产的燃料范围;高效焦炉煤气喷嘴的研制，结合焦炉煤气特点，加长燃烧器长度，在燃烧器的配风结构上采用同向双旋流沟槽，两风道入风，增大燃烧器燃烧喷嘴的配风湍流程度，使燃烧火焰更加稳定;开发研制新型煤气型反应炉，加大反应面积，结合煤气燃烧均匀的特点，改进燃烧室结构。
1.2利用焦炉煤气发电利用富余焦炉煤气，选择可靠性高、可连续性生产的直燃式航空发电机组进行发电，减少能源浪费，减少温室气体甲烷的排放，保护环境。
焦化工艺中节能降耗技术的应用探讨
焦化工艺中节能降耗技术的应用探讨随着我国工业化进程的加快，能源消耗问题日益突出，节能降耗已成为一项迫切需求。
作为重要的工业生产过程之一，焦化工艺中的节能降耗技术应用显得尤为重要。
下面，我们将对焦化工艺中节能降耗技术的应用进行探讨。
一、焦化工艺简介焦化是将煤接受高温非氧化性加热处理，制得焦炭和一些副产品的过程。
它是煤炭加工的重要环节，也是我国重要的能源产业之一。
在焦化过程中，将煤炭加热至高温，使其在缺氧条件下分解，生成焦炭和一系列有机气体，如焦油、苯等。
这些产品广泛应用于冶金、化工、建材等行业。
传统的焦化工艺对能源、环境的影响较大。
在煤炭的预处理、干馏、冷却等环节，都需要大量的热能和电能。
焦炉煤气和焦炉煤气净化处理所需的水和能耗也较大。
由于焦化工艺使用的主要原料是煤炭，而煤炭的资源和环境约束对焦化工艺的发展提出了新的挑战。
如何在维持焦化生产能力的实现节能降耗，成为了亟待解决的问题。
二、焦化工艺中的节能降耗技术1. 高效预处理技术在焦化工艺中，煤炭的预处理是一个耗能较大、产生大量固体废物的环节。
传统的煤炭预处理技术采用了磨煤机、筛分机等设备，效率较低，制约了能源利用效率的提高。
采用高效预处理技术是焦化工艺实现节能降耗的关键。
可以借鉴其他行业先进的预处理技术，如新型煤粉制备技术、气动除灰技术等，提高煤炭预处理的效率，减少能耗。
2. 高效热能利用技术在焦化过程中，大量的热能被浪费掉了。
为了提高热能利用率，可以采用高效的热能回收技术，例如热交换器、余热发电技术等，将废热转换成电能，回馈给生产系统。
可以通过提高燃烧效率、降低热损失等手段，减少热能的浪费。
3. 清洁生产技术传统的焦化工艺中，与炉内冷却过程和煤气净化处理过程中会产生大量的废水和废气，对环境造成严重污染。
采用清洁生产技术，如水循环利用技术、煤气净化技术等，可以有效降低废水和废气的排放，减轻对环境的影响，实现循环利用。
4. 自动化控制技术在焦化工艺中，传统的生产方式大多依靠人工操作，存在能源浪费和生产效率低下的问题。
国内焦炉煤气现状及综合利用情况
国内焦炉煤气现状及综合利用情况一、焦炉煤气资源利用现状2022年全国焦炭产能预计3.7亿吨，焦炉煤气产量1500多亿方/年，全国约有焦化企业2000多家，其中1/3为钢铁联合企业，2/3为独立焦化企业；而独立焦化企业主要分布在山西、河南、山东、云南、内蒙等地，其中山西为世界上焦炭最大聚集地。
山西焦炭产能约占全国22%，近期坚持焦化并举，淘汰落后产能，实施总量控制（1.4亿吨），为焦炉气综合利用市场提供良好发展环境；全省焦化投资预计330亿，将继续规范吕梁、临汾两大焦化产业基地，完善30个产焦百万吨的重点企业，孕育良好的焦炉气制甲烷市场契机；2022年，将在介休、孝义等地建设十大焦炉气综合利用园，并在河津、清徐建设两个焦炉气制甲烷示范项目(形成规模10亿m3/a)；山西、河南、山东、云南、内蒙等地焦炉气资源丰富但离中心城市距离远，许多焦炉气被直接燃放，利用率低；焦炉气制甲醇和化肥由于市场受限和发电上网困难等因素影响，目前较好的利用途径是焦炉煤气甲烷化制天燃气。
焦炉煤气是指用炼焦用煤在炼焦炉中经高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所得到的可燃气体，是炼焦产品的副产品，未经净化处理的称之为荒煤气，经净化处理的称之为净煤气即本文所指的焦炉煤气。
焦炉煤气的热值约为17580kJ/m3～18420kJ/m3，天然气的热值约为35588kJ/m3，焦炉煤气的热值约为天然气热值的一半。
焦炉煤气的密度为0.45kg/m3～0.48kg/m3。
着火温度为600℃～650℃，具有燃烧速度快、着火快、火焰短的特点，理论燃烧温度为1800℃～2000℃。
每炼1吨焦炭，会产生430m3左右的焦炉煤气。
这些焦炉煤气中的一半用于企业自身回炉助燃，另外约200m3必须使用专门的装置进行回收净化处理，否则只能直接排入大气，或者燃烧排放（俗称“点天灯”）。
全国外供焦炉煤气预计就有700多亿立方米，有很多非钢焦化企业所产的焦炉煤气无法利用被“点天灯”而浪费了（这些企业一般远离城市中心），有约300亿立方米被白白排放掉。
焦炉煤气综合利用项目可行性研究报告
焦炉煤气综合利用项目可行性研究报告一、项目背景及意义随着工业化进程的加速推进，我国焦化行业的发展也日益迅猛。
焦炉是焦化过程中不可或缺的关键设备，焦炉煤气作为一种重要的能源资源，对于提高能源利用效率和降低能源消耗具有重要意义。
因此，进行焦炉煤气的综合利用，不仅能够充分发挥煤气的能源价值，还能有效减少排放，降低环境污染。
二、项目目标本项目旨在通过对焦炉煤气的综合利用，实现能源的高效利用和废气减排，具体目标如下：1.提高焦炉煤气综合利用率，减少能源浪费。
2.降低焦炉煤气的排放浓度，减轻环境污染。
3.实现高效、可持续的资源利用，提高企业经济效益。
三、可行性研究内容1.市场分析：分析焦炉煤气综合利用项目在当前市场环境下的发展前景、市场容量和竞争状况。
2.技术分析：研究焦炉煤气综合利用的各种技术方案，并评估其可行性、实施难度和经济效益。
3.经济效益评估：通过对项目的投资规模、投资回报周期、利润预测等进行综合分析，评估项目的经济效益和投资回报率。
4.社会效益评估：从环境污染减少、能源消耗降低等角度评估项目对社会的正面影响。
5.风险分析：分析项目实施过程中可能面临的风险，评估其对项目的影响程度，并提出相应的风险应对措施。
6.可行性结论：在综合分析各方面因素后，得出项目的可行性结论，并提出项目实施的建议。
四、预期效益1.经济效益：通过提高煤气综合利用率和降低能源消耗，降低企业的生产成本，提高企业经济效益。
2.环境效益：减少焦炉煤气的排放浓度，降低大气污染物的生成，保护环境，改善空气质量。
3.资源效益：充分利用焦炉煤气的能源价值，减少对传统能源的依赖，实现资源的可持续利用。
五、项目实施方案1.技术选择：根据项目的具体情况和市场需求，选择适合的焦炉煤气综合利用技术方案，如电力发电、热能回收等。
2.投资规模：根据项目的具体规模和需要，确定合适的投资规模，包括设备投资、场地建设等。
3.实施步骤：确定项目实施的具体步骤和时间节点，包括前期准备、设备采购安装、试运行等。
焦化(煤化工)行业焦炉煤气七大综合利用节能技术解析
焦化（煤化工）行业焦炉煤气七大综合利用节能技术解析目录一、总则 (3)二、焦炉煤气用作气体燃料 (3)三、利用焦炉煤气发电 (4)1、蒸汽发电，热电联产供热与发电兼用： (4)2、焦炉煤气用于燃气轮机发电： (5)3、燃气——蒸汽联合循环发电技术（CCPP）： (5)4、用煤气内燃机带动发电机发电： (5)四、利用焦炉煤气制氢 (6)五、焦炉煤气用于生产直接还原铁 (7)六、焦炉煤气用于高炉喷吹炼铁 (7)七、焦炉煤气作为化工原料生产合成气 (8)1、焦炉煤气制合成氨——尿素 (8)2、焦炉煤气生产甲醇 (8)3、焦炉煤气提取或合成天然气 (9)八、焦炉煤气直接生产合成气 (9)一、总则焦炉煤气除部分返回焦炉加热外，剩余主要作为城市煤气，还有相当数量的焦炉煤气会通过火炬燃烧放空。
据估计每年约有350×108m3以上的焦炉煤气未被有效利用而付之一炬，这不仅造成环境污染，还浪费了大量能源。
根据焦炉煤气的特点（含氢量高），我国焦化行业应进一步开发出符合企业特点的应用技术，进而实现煤气资源的优化开发利用，增加焦炉煤气的利用价值，增强炼焦行业的整体竞争力。
焦炉煤气利用程度不断提高，在开发利用技术方面进行了一系列探索，本文总结出七种常用的焦炉煤气综合利用节能技术。
二、焦炉煤气用作气体燃料焦炉煤气是优质的中热值气体燃料，其热值为17兆焦~19兆焦/标准立方米，煤气的主要成分（体积百分比）为氢55％~60％、甲烷23％~27%、一氧化碳5％~8％，含两个以上的碳原子的不饱和烃2％~4％，以及少量的二氧化碳、氮、氧等。
由于我国油气资源缺乏，为解决大中城市民用燃气紧张的问题，20世纪80年代焦炉煤气曾一度广泛应用于民用燃气领城。
目前，在天然气还没有通达而焦化行业有一定基础的地区，焦炉煤气仍是民用煤气和其他工业生产的主要气体燃料提供者。
如将焦炉煤气用作陶瓷厂窑炉的加热燃料，生产出优质的陶瓷制品。
此外，焦炉煤气还可用作水泥和玻璃等工业生产的燃料。
焦化环保节能措施内容
焦化环保节能措施内容焦化行业是我国重要的能源工业，但同时也是环境污染比较严重的行业之一。
为了保护环境，节约能源资源，焦化企业需要采取一系列措施来推进环保和节能工作。
下面是焦化环保节能措施内容的详细介绍。
一、减少二氧化碳排放焦化企业在生产过程中，二氧化碳排放量比较大，对环境造成了不良影响。
据统计，焦化企业二氧化碳排放量占全国工业二氧化碳排放总量的10%以上。
因此，减少焦化企业二氧化碳排放，成为推进环保的重要途径。
•采用节能技术提高生产效率和产品质量，采用先进的技术改造和设备升级，减少窑炉能耗，从而减少二氧化碳排放。
•优化生产工艺加强优化生产工艺，编制工艺流程图，降低二氧化碳排放，提高生产效率。
•发展清洁能源利用清洁能源替代煤炭资源，如风能、太阳能和水力能源等，降低能耗和二氧化碳排放。
二、降低废水、废气排放焦化生产会产生大量的废水和废气等废弃物，严重影响生态环境。
因此，对于废弃物的处理非常关键，降低废水、废气排放即成为焦化企业推进环保的重点。
•加强废气处理采用高效的废气治理设备，如脱硫、脱硝等，减少氮氧化物、二氧化硫等污染物的排放。
•推进废气资源化利用焦化废气中都含有一定的高值元素，如沥青、苯等，可以通过资源化利用降低环境污染。
焦化企业可以通过新技术新工艺，将废气元素转化为高价值产品，实现废物利用。
•提高污水处理效率灰渣的排放和废水的处理是影响环保的关键因素，采用高效处理设备，如厌氧池、好氧池、生物膜反应器等，过滤出一定的可再生水，达到环保防污的目的。
•收集焦炉煤气焦炉煤气中含有很多有价值的有机物，可以采用化学方法将有机物转化为商业产品而达到资源利用目的。
三、加强环保考核与制度建设环保考核是企业唯一的安全可靠之本。
焦化工业在环保考核中需要遵循严格的尺度，按照环保指标及时上报污染物排放信息、废物处理情况、环保、安全事故等信息。
•完善环保考核制度建立环境管理制度、环保考核等制度，宣传环保政策和法规，提升员工的环保意识和责任心。
焦炉煤气综合利用技术及发展前景
（ 图 １ ） 。
炭 产量 约 ３ ． ８亿 ｔ ， 约 占世 界 焦 炭 总产 量 的 ６ ０ ％， 全 国约 有 焦 化企 业 ２ ０ ０ ０多家 ， 其 中 三分 之 一 为 钢铁 联 合企 业 ， 其余 大部 分为独 立焦 化企 业 ， 这 些焦 化企 业 主要 分布 在 山西 、 山东 、 河南 、 云南 、 内蒙 古等 地 ，
为焦 炉煤气 综合 利用 提供 了 良好 的发展 环境 。
以２ ０ １ ０年我 国焦 炭 产 量 为例 进 行 估 算 （ 按 １ ｔ
焦炭 产 ４ ２ ０ ｍ 焦炉 煤气 ） ， ２ ０ １ ０年 我 国焦 化 行 业产
生焦 炉煤气 约 １ ６ ０ ０亿 ｍ ， 扣 除焦 炉 自身 加 热 所 消 耗的 ４ ０ ％（ 约６ ４ ０亿 ｍ ） 外， 仍 剩余 ９ ６ ０亿 ｍ ， 大部
产 系统 等 新 的利 用 途 径 。
关键词 ： 焦炭； 焦炉煤气 ； 综合利用； 多联 产 系统
中图 分 类 号 ： Ｔ Ｑ ５ ２ ２ ． ６ 文献 标 志码 ： Ｂ 文章 编 号 ： １ ０ ０ ３—０ ５ ０ ６ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２— ０ ０ ４ ９— ０ ３
我 国是 世界 上焦 炭产 量 最 大 的 国家 ， ２ ０ １ ０年 焦
．
４ ９・
２ ０ １ ３年 第 ２期
冯路 叶 ， 等： 焦炉 煤 气综 合利 用技术 及发 展前 景
总第 ２ ０ ６期
部分的 Ｃ Ｏ、 Ｃ Ｏ 与 Ｈ 反 应 生 成 甲 烷 。因 为焦 炉 煤 气 中氢 含 量 较 高 ， 甲 烷 化 反 应 后 仍 有 较 多 剩 余 的 Ｈ ， 可 补加适 量 的 Ｃ Ｏ或 Ｃ Ｏ ： ， 来增 加 Ｌ Ｎ Ｇ产 量 ； 也
科技成果——焦炉荒煤气显热回收利用技术
科技成果——焦炉荒煤气显热回收利用技术适用范围钢铁、焦化行业焦炉荒煤气余热回收行业现状据统计，在我区钢铁和焦化行业，从焦炉炭化室出来的650℃-800℃荒煤气带出的余热约占焦炉热量损失的36%，相当于39kgce/吨焦。
目前，传统的焦炉荒煤气冷却工艺采用喷洒大量70℃-75℃的循环氨水冷却高温荒煤气，荒煤气温度降低后，进入煤气初冷器，再由循环水和低温冷却水进一步降低温度到21℃左右，而高温荒煤气带出的余热无法利用。
该工艺流程不仅浪费了大量的荒煤气余热，而且消耗大量氨水，浪费大量的水资源和电力。
成果简介1、技术原理通过上升管换热器结构设计，采用纳米导热材料起导热作用，并防止荒煤气腐蚀和焦油附着，采用耐高温耐腐蚀合金材料最大限度地适应了荒煤气运行的恶劣工况。
特殊的几何态构体结构，合理地将换热和稳定运行有机结合，将焦炉荒煤气利用上升管换热器和除盐水进行热交换，产生饱和蒸汽，将荒煤气的部分显热回收利用，实现节能。
2、关键技术（1）换热器防漏水技术采用纳米导热层、耐磨耐腐耐高温合金层、金属导热层（无缝钢管）的三层保护结构材料，与荒煤气接触部分无任何焊缝，保证换热水不会漏入上升管内部，确保工艺安全。
换热器换热结构采用自行研发的几何态换热结构形式，将水封闭在三层以外的密闭空间进行换热。
（2）换热器防堵塞技术在结焦过程中，特别是存在大量荒煤气的阶段，可实现荒煤气出口温度与进水流量的全自动控制调节，将荒煤气出口温度控制在450℃以上。
同时，上升管换热器的内壁采用耐高温进口纳米导热材料，耐热温度为1800℃，经过500℃高温后内表面形成均匀光滑而又坚固的釉面，不易造成焦油凝结，即使结焦也不易附着，便于清除。
3、工艺流程除盐水经过除氧后通过给水泵送入汽包，汽包底部的强制循环水泵将一定压力的除氧水送入上升管换热器，在上升管换热器内的除氧水经换热后，返回汽包，在汽包内进行汽液分离，饱和蒸汽根据用户需求条件，通过管道供给用户。
焦化生产企业节能降耗技术的应用
焦化生产企业节能降耗技术的应用摘要：国家对于节能降耗和低碳环保发展战略的部署和落地实施，推动着各个领域、各行各业的绿色发展，焦化生产企业要想与时代和社会发展形势保持同步，以便最大限度的降低焦化生产中的能源消耗和资源浪费问题，首先就要深入开展焦化生产节能降耗技术研究，并且充分做到各种节能降耗技术在焦化生产中的有效应用，下面的文章主要分析回收荒煤气显热、减少散热等各项焦化生产节能降耗技术，并着眼于多个方面，进行焦化生产节能降耗管理措施的研究探讨，希望相关企业有所帮助。
关键词：焦化生产企业；节能降耗；技术应用引言随着国家整体水平的提升，我国焦化行业产值产能得到快速增长，但是随之而来的，是环境污染和能源大量消耗问题的产生，在环境和能源问题已经对我国可持续发展造成负面影响的当前时刻，如何改善焦化能源消耗过大问题，已经成为整个焦化生产行业关注和思考的重要问题，经过对焦化生产的综合分析发现，优化和改进焦化生产工艺，可以说是降低焦化生产能源消耗的唯一出路和有效举措，因此对于焦化生产企业来说，就是积极进行节能降耗技术的研究和应用。
1焦化生产节能技术1.1回收焦炉煤气显热从实际工作中可以看出，焦炉煤气携带的热量是总支出的36%左右。
虽然回收方面的难度非常大，但是一旦成功回收，效果非常显著。
相关从业者可以持续深入的研究。
在内筒材料的选择上，可以选择导热性好且耐腐蚀的材料。
实践证明，该类型的材料使用寿命超过8年，应用效果非常好，有较高的节能效益，技术人员可以加大力度做相关的研究，尽最大可能使每个工序的耗能都得到缩减。
1.2减少系统散热通常来说，焦炉表面散失的热量是整体的10%左右。
影响焦炉表面散热的因素有很多，最主要的就是和炉体以及设备本身的严密性有关，严密性越好，散热越少。
严密性越差，就会因为漏气而大幅增加热煤气量，还会导致荒煤气的大量损失。
企业要检查好煤气旋塞这一系列设备，保证其严密性，降低煤气损失。
要做好维护工作，让所有设备都尽可能保持严密，降低能耗。
钢铁行业能耗减排技术的研究与应用
钢铁行业能耗减排技术的研究与应用钢铁工业是我国重要的基础产业之一，同时也是能耗高、排放大的典型行业。
钢铁生产过程中采用了高温熔融工艺，因此，钢铁工业的能耗和污染问题一直备受关注。
为了减少能源消耗和环境污染，钢铁行业不断探索新的节能减排技术。
下面将对钢铁行业能耗减排技术的研究与应用进行探讨。
一、节能减排技术的研究1.1 高温余热回收技术高温余热回收技术是钢铁行业中的一项重要的节能技术。
在钢铁烧结、炼铁等工业生产过程中，大量的高温余热会被排放而浪费。
通过采用高温余热回收技术，可以将这些余热重新利用，降低生产能耗。
目前，高温余热回收的技术主要包括余热发电和余热回收利用两种。
1.2 洁净煤炭燃烧技术洁净煤炭燃烧技术是近年来钢铁行业中普及和研究的一项重要技术。
该技术通过对煤的深度处理，达到减少烟气中有毒有害物质的含量，降低对环境的污染。
同时，采用洁净煤炭燃烧技术还能够提高钢铁生产的效率，降低生产成本，提高产品品质。
1.3 低温热处理技术低温热处理技术是指通过低温热处理使得原材料的结构发生变化，以此来改善原材料的物理化学性质，提高钢铁的生产效率。
低温热处理技术具有能耗低、环境污染小、原材料利用率高等优点。
目前，该技术已得到广泛的应用。
二、应用实例2.1 钢铁生产废气中有机物处理钢铁生产过程中排放的废气主要包括一氧化碳、一氧化氮、挥发性有机物等。
在此基础上，钢铁生产废气中的有机物处理可以采用吸附-脱附法、催化氧化法和生物膜法等技术。
利用这些技术，可以将废气中的有害气体转变为无害物质，从而减少有机物废气对环境造成的污染。
2.2 焦炉余热回收利用钢铁行业中最大的能源消耗来源是焦化工段。
但焦炉煤气却是一种强热值燃料。
通过采用焦炉余热的回收利用技术，提高了能源的利用率，降低了生产成本。
目前，焦炉余热的回收利用主要包括烟气余热回收和炉顶废气余热回收两种。
2.3 工序水循环利用钢铁生产中，水作为一种重要的生产原料，使用量相当庞大。
山西焦炉煤气综合利用技术现状_范文虎
山西焦炉煤气综合利用技术现状范文虎，刘翠玲（山西省科技情报研究所，山西太原030001）摘要：介绍了焦炉煤气资源化综合利用的途径、技术进展及发展方向，针对山西省焦炉煤气综合利用的现状及存在问题提出了建议。
关键词：焦炉煤气；燃料；化工；天然气；工艺技术中图分类号：TQ546文献标识码：A 文章编号：1005-8397（2012）05-0046-05收稿日期：2012-05-16作者简介：范文虎（1964—），男，山西静乐人，2002年毕业于炮兵指挥学院军事指挥专业，山西省科学技术情报研究所助理研究员。
山西省是全国最大的炼焦用煤资源基地，炼焦用煤资源探明储量1493亿t ，占全国的60%，占全省煤炭资源探明储量的57.5%。
依托丰富的焦煤资源，山西已成为全国乃至全球焦炭产量最大、输出量最多的生产基地。
焦炉煤气是炼焦过程中产出焦炭和焦油产品的同时得到的可燃气体，是炼焦副产品。
每生产1t 焦炭，约副产400m 3焦炉煤气，除一半用于焦炉自身加热外，还会剩余约200m 3。
2010年山西焦炭产量8476.3万t ，可供综合利用的焦炉煤气产量高达160亿m 3，若不合理利用，既造成巨大的资源浪费，又造成严重的环境污染。
随着我国能源结构的调整及排放法规的日益严格，如何合理、高效、无污染地利用焦炉煤气，已成为目前社会关注的热点之一。
2010年山西省有关领导指出，充分利用山西省丰富的煤层气（瓦斯）、焦炉煤气、煤制天然气和过境天然气等“四气”清洁能源，不仅可以满足人民群众生产生活所需，同时可以大幅降低温室气体排放；2010年山西省委、省政府提出了气化山西、“四气合一”的发展规划；在山西省“十二五”发展规划中焦炉煤气利用也成为煤化工产业的重要组成部分。
充分、合理利用焦炉煤气是发挥资源优势、提高能源利用效率、优化能源消费结构、建设绿色山西和气化山西的现实选择。
1焦炉煤气的组成及利用途径焦炉煤气是混合物，随着炼焦煤配比和操作工艺参数的不同，其组成略有变化。
焦炉煤气综合利用制取液化天然气
焦炉煤气综合利用制取液化天然气1 问题提出近年来, 我国对焦化行业实施“准入”制度，焦炉煤气的综合利用成为炼焦企业生存与发展的关键。
一些大型的炼焦企业建设了焦炉煤气制甲醇项目，并取得了良好的经济效益，为大型炼焦企业综合利用焦炉煤气找到了新方法。
但中小焦化企业生产规模相对较小，焦炉煤气产量少，成本优势不明显，多家企业联合又困难，影响了焦化企业对焦炉煤气的综合利用。
2 焦炉煤气生产LNG的技术特点为了解决中小企业焦炉煤气综合利用的问题，中科院理化技术研究所改变利用思路，将有效成分甲烷和氢气作为两种资源综合利用，开发出了焦炉煤气低温液化生产LNG联产氢气技术（已申请专利），新技术具有以下特点：1) 可以省去甲烷转化工序，大大节省投资成本。
2) 由于新工艺拥有独立的循环制冷系统，操作弹性非常大，适应性强，运行稳定。
3) 产生的氢气可以利用氢气锅炉为全厂提供动力和热力，这方面的技术已经非常成熟。
有经济实力的企业还可以配套合成氨等装置，相对投资少，效益更高。
并随着氢气利用技术的日益发展可以生产液氢产品等。
4) 产品市场好。
预计未来15年中国天然气需求将呈爆炸式增长，到2010年，中国天然气需求量将达到1000×109 m3，产量约800×109 m3,缺口将达到200×109 m3；到2020年天然气需求量将超过2000×109m3，而产量仅有1000 ×109m3, 50％将依赖进口。
5) 整套方案中工艺流程短，操作简单。
处理量1 ×106 m3 /d的生产装置，只需要40～50操作工，非常适合中小型焦化企业对焦炉煤气的综合利用。
3 焦炉煤气生产LNG联产氢气工艺路线液化天然气是天然气经过预处理，脱除重质烃、硫化物、二氧化碳、水等杂质后，在常压下深冷到－162℃液化制成，液化天然气是天然气以液态的形式存在，其体积仅为气态时的1/625。
天然气液化后可以大大节约储运空间和成本，运输方式更为灵活，而且提高了燃烧性能。
焦炉煤气的综合利用及其意义分析
74 /矿业装备 MINING EQUIPMENT焦炉煤气的综合利用及其意义分析□ 叶 圣 山西焦煤集团五麟煤焦开发有限责任公司1 焦炉煤气利用的紧迫性与重要性焦炉煤气是不同于一般的工业废气与废物，一方面是其有着一定的再利用和再开发价值，另一方面，焦炉煤气的污染十分严重，若无法对焦炉煤气进行利用，将会严重污染和破坏生态环境。
文章本部分将从焦炉煤气利用的紧迫性与重要性两个方法进行探析。
1.1 焦炉煤气利用的紧迫性我国钢铁产业和化工产业的迅猛发展，带动了炼焦产业的发展，进入新世纪以来，我国的焦炭产量已经有了2.5倍的增长，一直是世界第一大焦炭产量国。
诸多的焦化厂在生产焦炉煤气后都可以进行充分的综合再利用，但是由于众多小型焦化厂的存在，我国仍有许多焦炉煤气并未得到利用，相关排放未利用的焦炉煤气已经占到了行业所有焦炉煤气产量的二成，达到了十分巨大的一个数量，给生态环境和居民生产生活环境带来了严重的污染与破坏。
对焦炉煤气进行综合利用，减少排放带来的污染，成为了一个受到广泛关注的社会问题。
1.2 焦炉煤气利用的重要性焦炉煤气是炼焦过程中的所产生的的副产品，其主要的成分含量为23%~27%的甲烷与54%~59%的氢气，从其主要的含量中，我们可以看出，焦炉煤气有着丰富的能量资源再利用价值。
在当前我国能源的消耗中，焦炉煤气占比达到了3%，是一个非常可观的量，对焦炉煤气进行回收利用，可以节随着我国社会经济的不断发展，工业作为第二产业和我国的支柱产业，也在飞速的发展进步中，钢铁业中对于煤炭的需求量激增，焦炭和焦炉煤气也随之成为了重要的化工资源和二次能源。
焦炉煤气是在化工行业和钢铁产业生产中产生的废气，在我国钢铁产业和化工产业生产量和效益不断增加的现今，焦炉煤气的量也变得巨大。
焦炉煤气作为一种化工资源和二次能源，有着广阔的利用价值。
如何对焦炉煤气进行综合利用，发挥其价值，有着现实的意义。
省大量的能源资源，产生一定的经济效益。
焦化工艺中节能降耗技术的运用
焦化工艺中节能降耗技术的运用摘要：近年来，焦化厂生产规模逐年扩大，为加快焦化厂转型发展速度，实现节能减排目的，有效运用节能降耗技术具有必要性和重要性。
基于此，本篇文章对焦化工艺中节能降耗技术的运用进行研究，以供参考。
关键词：焦化工艺；节能降耗技术；应用引言随着我国焦化行业规模和产能不断提升，当下焦化行业废气治理工艺多样，废气排放存在各种问题，严重影响周围环境，需加强环保设施应用和升级，有效控制焦化行业污染排放，满足和响应国家的超低排放政策。
一、焦化企业概述焦化企业的主要生产设施为焦炉，焦炉燃料一般采用焦炉煤气、高炉煤气等，因此焦炉在生产过程中会产生含粉尘、ＳＯ２及ＮＯｘ等污染物的废气，实现焦炉烟气的治理及达标排放是焦化企业环保管理中最重要的部分。
二、工艺流程焦炉一般情况下以焦炉煤气作燃料，通过采用炉温自动控制、废气再循环以及多段加热等组合技术，可以使得高向温差减小、火道平均温度降低，通过加大废气循环量、烟道废气回配、空气分段供给等措施可以控制烟气中ＮＯｘ的质量浓度≤５００ｍｇ／ｍ３。
三、焦炉煤气净化工艺的应用现状在我国冶金工业发展进程中，焦炉煤气净化工艺节能技术的应用主要是为了去除煤气中的污染物，避免在煤气后期使用中危害工作人员的生命安全，以及周边的生态环境。
在冶金行业中的运用较为广泛，技术人员需要针对不同的煤气种类采用更为适合的煤气净化工艺，并且高效地引用节能技术，强化煤气净化效果。
在我国冶金行业工作中，技术人员一般会借助冷却和输送煤气等方式除去焦炉中的有害物质，而且我国焦化厂内部的焦炉煤气净化工艺一般涵盖了初冷、洗涤、解析以及处理等流程，在冷却的过程中，需要借助集气管喷洒氨水以及设置的出冷器对焦炉中的煤气实行冷却处理，但是要注意的是在此过程中，技术人员需要保证输气管道的通畅。
焦炉煤气净化冷却器中的温度需要维持在２５℃以上，并要重视煤气中的焦油脱出和回收现象。
煤气中的煤油一般都是借助喷洒流程，在氨水的积极作用下逐步冷却形成，其中的一小部分随煤气的初冷混合在氨水中，在当下的焦炉煤气净化中，技术人员使用的大都是借助氨水焦油分离装置对其中的焦油实行处理，这一工艺的使用也去除了煤气中的渣尘，而且现有焦化厂的焦油净化设施有两种，分别为焦油氨水分离槽和机械化澄清槽，技术人员在使用其中的一种设施时，需要合理的控制温度和分离时间。
焦化厂烟气脱硝脱硫一体化解决方案
序号
名称
烟气参数
备注
单位
数据
1
烟气流量
Nm3/h
300000
2
烟气温度
℃
280-290
3
入口粉尘浓度
mg/ Nm3
20
4
入口NOx浓度
mg/ Nm3
1800
5
入口SO2浓度
mg/ Nm3
450
2.3.2
2.4.
脱硫脱硝工程技术性能指标
序号
名称
初始浓度(mg/Nm³)
排放浓度(mg/Nm³)
脱除率（%）
备注
2
NOx
1800
≤500
≥72.2
3
SO2
450ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
≤50
≥77.78
4
氨逃逸
≤5ppm
2.5.
1、项目容
（1）烟气SCR脱硝系统、脱硫系统的详细工程设计和施工。
（2）成套设备和材料供货。
（3）技术服务。
二、施工界线及相关条件
（1）烟气进出口管道及阀门
（2）给水管道进口至蒸汽管道出口，以平台框架为界
2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。
市晋盛节能技术服务一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。
2.
2.1.
2.1.1脱硫脱硝
对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。
采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放；
科技成果——焦炉上升管荒煤气余热利用技术
科技成果——焦炉上升管荒煤气余热利用技术技术类别减碳技术适用范围焦化行业，适用于各种焦炉炉型，占用土地100m2。
行业现状目前在邯钢运行3套系统，安钢运行2套系统。
国内运行套数约20套，在建项目约30套。
成果简介（1）技术原理根据炼焦生产过程热平衡，650℃-750℃焦炉荒煤气带出热（中温余热）占焦炉支出热的36%，焦炉荒煤气带出的显热，采用新型上升管换热器，吸收上升管荒煤气的余热，使荒煤气温度由750℃左右降至450℃后进桥管，实现生产饱和或过热蒸汽供生产使用。
（2）关键技术1、采用新型上升管换热器新型上升管换热器采用纳米氮化铝导热涂层，防止高温荒煤气腐蚀、凝结焦油，内衬防腐材料适应1000℃的高温环境；几何态无缝构体上升管换热器阻止换热水漏入炭化室等。
2、采用变频控制温水强制循环泵为调节控制循环水量，控制焦炉上升管出口荒煤气温度，避免结焦及方便调试，强制循环泵采用变频电机、变频控制，实现流量的实时控制。
3、系统换热计算90根上升管换热器分支的阻力平衡和流量分配，以及该系统各种热介质管道、设备的应力计算采用相应的计算软件ARROW和CAESARⅡ。
（3）工艺流程该项目设施主要分为三大部分：除氧给水泵房、汽包及附近设施、热力管道外线。
焦炉上升管荒煤气余热利用技术工艺流程图除氧给水泵房的流程：根据水质分析和汽包的水质标准，设计采用“外网除盐水——除盐水箱——除氧泵——除氧器——汽包给水泵——汽包”的给水流程。
汽包及附件设施：循环热水分两路自汽包下降管分别流入热水循环泵，再分别进入焦炉下降集管中，经各自的焦炉上升管换热器，变为汽水混合物后，沿上升集管进汽包，完成一个循环。
循环倍率取4-8倍。
主要技术指标荒煤气温度：500-1050℃；资源（能源）条件：软化水或除盐水、循环冷却水、工业用电；吨焦回收热量230-330MJ。
技术水平该技术授权发明专利1项，实用新型专利9项。
该技术于2016年通过了河北省焦化行业协会的技术鉴定会，鉴定结果为该技术节能减排效果显著，整体达到国内外领先水平，在焦化行业具有广阔推广应用前景。
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钢铁焦化行业焦炉煤气综合利用节能技术焦炉煤气利用不仅是炼焦生产资源综合利用的重要方式，也是焦化行业节能减排的必要途径。
按煤料加工的重量转换计算，焦炉煤气是仅次于焦炭的炼焦产品，每吨焦炭可副产400多立方米的焦炉煤气。
这些焦炉煤气除焦炉自身加热使用外，每生产1吨焦炭还有200多立方米的富余。
焦炉煤气综合利用我国焦炭产量巨大，每年由此而产生的数百亿立方米焦炉煤气的综合利用已经成为我国炼焦行业必须关注的问题。
根据焦炉煤气的特点（含氢量高），我国焦化行业应进一步开发出符合企业特点的应用技术，进而实现煤气资源的优化开发利用，增加焦炉煤气的利用价值，增强炼焦行业的整体竞争力。
近年来，我国焦炉煤气利用程度不断提高，在开发利用技术方面进行了一系列的探索。
一、焦炉煤气用作气体燃料焦炉煤气是优质的中热值气体燃料，其热值为17兆焦～19兆焦/标准立方米，煤气的主要成分（体积百分比）为氢55%～60%、甲烷23%～27%、一氧化碳5%～8%，含两个以上个碳原子的不饱和烃2%～4%，以及少量的二氧化碳、氮、氧等。
由于我国油气资源缺乏，为解决大中城市民用燃气紧张的问题，20世纪80年代焦炉煤气曾一度广泛应用于民用燃气领域。
目前，在天然气还没有通达而焦化行业有一定基础的地区，焦炉煤气仍是民用煤气和其他工业生产的主要气体燃料提供者。
如我国景德镇等地将焦炉煤气用作陶瓷厂窑炉的加热燃料，生产出优质的陶瓷制品。
此外，焦炉煤气还可用作水泥和玻璃等工业生产的燃料。
二、利用焦炉煤气发电由于焦炉普遍采用了高效的烟气余热回收技术，约有50%～55%的焦炉煤气富余。
我国许多焦化企业将剩余的焦炉煤气用于发电。
焦炉煤气发电有三种方式，分别为蒸汽发电（热电联产）、燃气轮机发电和内燃机发电。
目前这几种发电方式在国内均有应用，技术成熟。
如果焦化企业与高电耗生产匹配或与发供电企业联营，且上网电价合适，焦炉煤气用于发电可作为优先选择的技术路线之一。
其运行与管理简便，生产作业时间长，可采取多种方式，企业收益稳定。
1、蒸汽发电，热电联产供热与发电兼用。
蒸汽发电由锅炉-凝汽式气轮机-发电机组成。
该工艺以焦炉煤气作为热源燃烧锅炉，生成高压蒸汽，用以带动汽轮机、发电机而发电。
蒸汽发电技术过关、成熟可靠。
在我国焦化行业应用较广泛，但其系统复杂、占地面积大、启动时间长。
2、焦炉煤气用于燃气轮机发电。
燃气轮机发电是用焦炉煤气直接燃烧，驱动燃气轮机以带动发电机发电。
燃气轮机发电机组设备紧凑、占地少、效率高、效益好、启动速度快。
不过，燃气轮机运行一段时间后必须远距离运回制造厂检修，因此需要较多的备品，要求工人有较高的技术素质。
3、燃气－蒸汽联合循环发电技术（CCPP）。
该技术的基本原理是将剩余的焦炉煤气和回收的高炉煤气经净化、混合、加压后送往燃气轮机燃烧、膨胀做功，带动燃气轮发电机组发电。
同时燃气轮机排放的高温烟气加热余热锅炉，产生蒸汽，带动蒸汽轮发电机组，形成联合循环发电。
燃气－蒸汽联合发电是热能资源的高效梯级综合利用，其发电效率高达45%以上，实现了钢电联产，目前我国的济钢、宝钢、太钢、沙钢、通钢、鞍钢、马钢、邯钢、安钢、涟钢等多家钢厂都在使用该技术。
4、用煤气内燃机带动发电机发电。
我国山东、山西、宁夏、安徽、河北、新疆、内蒙古、云南、江苏等地的一些焦化厂采用煤气内燃机发电。
可供选择的焦炉煤气内燃机发电机组有400千瓦、500千瓦、1200千瓦和2000千瓦。
目前焦化行业大多采用的是500千瓦焦炉煤气内燃机发电机组。
按焦炉煤气热值（低热值）16720千焦/立方米计算，1立方米焦炉煤气可发电1.1千瓦时。
三、利用焦炉煤气制氢焦炉煤气中的氢含量达55%～60%，是重要的氢资源提供者。
目前，焦炉煤气制氢（PSA）的主要方法是采用变压吸附技术从冷焦炉煤气中分离氢气，该工艺生产的氢气纯度可达99.99%。
从上世纪80年代开始，我国宝钢、鞍钢、武钢、本钢、包钢等钢铁企业先后建设了多套100立方米/时至5000立方米/时、纯度为99.999%的焦炉煤气变压吸附制氢装置，其中投产运行时间最长的一套已达20多年。
我国有多家钢铁企业采用PSA从焦炉煤气中分离氢气，用作轧钢厂保护性气体。
据了解，日本钢铁行业每年提供约40亿标准立方米氢气供应给燃料电池行业使用，通过改进工艺，未来其供应量将进一步增加。
另外，由于大多数日本钢厂位于城市中心附近，所以未来城市所需的大部分清洁能源可由钢厂负责供应。
在我国，随着氢电池开发、应用成本的降低，利用炼焦煤气提氢将成为焦炉煤气资源化利用的新亮点。
采用炼焦煤气生产氢气将是未来炼焦煤气资源化应用的新途径。
四、焦炉煤气用于生产直接还原铁传统的炼铁工业完全依靠碳为还原剂，随着炼焦煤和焦炭资源的日益短缺，业界正在开发资源节约、环境友好的氢冶金，用焦炉煤气直接还原铁是氢冶金重要的应用技术之一。
由于氢的还原潜能是一氧化碳的14倍，大力开发焦炉煤气直接还原铁，可以大大降低炼铁过程对炼焦煤和焦炭的消耗。
直接还原铁生产技术的关键在于还原性气体（70%H2和30%CO）的制备，而焦炉煤气中H2和甲烷含量分别在55%～60%和23%～27%，只需将焦炉煤气中的甲烷进行热裂解（重整）即可获得74%的H2和25%的CO，以此作为直接还原生产海绵铁的还原性气体非常廉价。
用焦炉煤气生产直接还原铁的研究以HYL-ZR（自重整）希尔工艺技术为基础，其通过在自身还原段中生成还原气体而实现最佳的还原效率，因此，该工艺无需使用外部重整炉设备或者其他的还原气体生成系统。
采用HYL－ZR（自重整）希尔工艺用焦炉煤气生产直接还原铁的生产成本较低，直接还原铁的金属率可达94%。
五、焦炉煤气用于高炉喷吹炼铁高炉喷吹含氢介质强化氢还原已成为当今冶炼工艺的热点。
首先，无论从热力学还是从动力学条件看，高温下氢作为铁氧化物的还原剂比一氧化碳更具优势；其次，氢还原的气态产物是水蒸气而不是二氧化碳，故喷吹含氢介质可减少二氧化碳的产生量。
炼焦过程中，煤炭72%～78%生成焦炭，15%～18%生成焦炉煤气。
在炼铁过程中，焦炭的还原当量与焦炉煤气的还原当量之比为1∶1，因为H2的还原潜能与CO的还原潜能之比为14∶1。
因此，将焦炉煤气通入高炉中同样可以炼铁，相当于提高了炼焦煤资源的利用率，可缓解炼焦煤资源供应紧张的问题。
与天然气相比，焦炉煤气的还原性能更好。
法国、俄罗斯等国已把高炉喷吹焦炉煤气作为节能减排关键技术进行开发，目前我国也已开始了高炉喷吹焦炉煤气的研究，钢铁联合企业的焦化厂应关注该技术的发展。
六、焦炉煤气作为化工原料生产合成气近年来随着科技的进步与广大企业的勇于探索，焦炉煤气的应用领域拓展到制化肥、甲醇-二甲醚、提取甲烷制LNG和合成甲烷等。
1、焦炉煤气制合成氨—尿素。
早在20世纪60年代，我国本溪钢铁公司第二焦化厂率先开发了焦炉煤气热裂解技术用于制纯氢，与空分氮气合成氨，进而生产尿素。
该技术较为成熟，很快推广至邯郸钢铁公司焦化厂、山西焦化集团有限公司和黑龙江化肥厂等。
此后，由于国内化肥行业不断发展，以焦炉煤气为原料合成氨在生产成本和销售市场等方面面临较大的竞争，所以很少有类似装置再建设。
2、焦炉煤气生产甲醇。
每生产1吨甲醇可消耗焦炉煤气2000立方米～2200立方米，对富余的炼焦煤气消费非常可观。
以焦炉煤气生产甲醇500万吨计算，就可以消耗焦炉煤气100亿～120亿立方米。
因此，利用焦炉煤气制甲醇、二甲醚、人造汽油等资源化开发利用比作为燃料具有更大的经济和社会效益。
为推进甲醇燃料的应用，国家先后出台了M15、M85等甲醇汽油标准，山西、陕西、河南等地已经开始甲醇汽油的车用试点。
甲醇行业“十二五”发展目标将总产能控制在5000万吨，以焦炉煤气为原料生产甲醇所占的比例要由现在的10%增加到15%，而现在的煤基制甲醇要由38.2%下降到20%，天然气制甲醇要由28.2%下降到15%。
钢铁联合企业富余的焦炉煤气、转炉煤气生产甲醇。
利用钢铁企业富余的焦炉煤气、转炉煤气或高炉煤气生产甲醇，是能源优化利用的新途径。
该技术的关键点是采用变温吸附法净化转炉煤气，使转炉煤气满足甲醇生产的要求。
再将转炉煤气配加到焦炉煤气中生产甲醇，这一方法填补了我国利用转炉煤气和焦炉煤气生产甲醇工业化的空白，为钢铁联合企业的富余煤气优化利用探索了一条成功之路。
3、焦炉煤气提取或合成天然气。
在焦炉气组成中，甲烷含量约23%～27%，一氧化碳和二氧化碳含量占近10%，其余为氢和少量氮，因此焦炉气通过甲烷化反应，可以使绝大部分一氧化碳和二氧化碳转化成甲烷，得到主要含氢、甲烷、氮的混合气体，经进一步分离提纯后可以得到甲烷体积在90%以上的合成天然气（SNG），再经压缩得到压缩天然气（CNG）或经液化得到液化天然气（LNG）。
焦炉煤气深度净化后经甲烷化生产天然气（SNG/CNG/LNG）的技术，具有投资小、消耗低、无污染、能量利用率高等优势，是焦化企业较佳的选择。
目前焦炉煤气生产天然气主要有3种方式，分别为直接提取甲烷———天然气，提取甲烷富余氢气生产合成氨，焦炉煤气合成甲烷—天然气等。
而焦炉煤气制天然气的产品方案有3种，分别为合成天然气(SNG)、压缩天然气(CNG)和液化天然气(LNG)。
生产1立方米天然气可消耗2.35立方米焦炉煤气，1吨LNG（热值35.16兆焦/标准立方米）并副产1600立方米的副氢弛放气（热值10.32兆焦/标准立方米），须消耗3200立方米焦炉煤气。
七、焦炉煤气直接生产合成气在焦化生产中，从炭化室经上升管逸出的650℃～700℃的荒煤气，在桥管和集气管中被大量喷洒的70℃～75℃循环氨水冷却至80℃～85℃，接着又在初冷器中被冷却水冷却到25℃～40℃。
650℃～700℃的高温荒煤气所带出的显热相当于炼焦过程总热量的32%，这部分能量几乎未被利用而白白浪费了。
为充分利用这部分热量，20世纪90年代，德国提出建立生产两种产品———焦炭和还原性气体的焦化厂，即高温荒煤气从炭化室逸出后不冷却，直接进入热裂解炉，将焦炉煤气中的煤焦油、粗苯、氨、萘等有机物热裂解成以CO和H2为主要成分的合成气体。
这种合成气体可以作为生产合成氨、生产甲醇-二甲醚等的原料气，也可以生产直接还原铁。
八、结语日本煤炭能源中心在焦炉上进行单孔炉现场试验表明，煤气流量为400立方米/时～600立方米/时（即该炭化室煤气导出量的1/10），从焦炉炭化室出来的高温荒煤气经转化炉实现了对焦炉煤气的重整，获得了体积百分比为氢68.0%、甲烷0.75%、一氧化碳22.7%、二氧化碳8.0%、氮气0.5%、乙烯0.1%的合成气体。
煤气中苯类可完全转化，煤焦油转化率95%以上。
煤气利用可使煤气中的杂质大量减少，由于只有焦炭和合成气，也解决了一直困扰炼焦行业的焦化废水处理问题。