盖梁专项施工技术方案

盖梁专项施工技术方案
一、编制依据
1.《**高速公路某某至某某段工程施工招标文件》
2.《**高速公路某某至某某段SJ-1、SJ-2合同段两阶段施工图设计》
3.实用土木手册第三版杨文渊编人民交通出版社出版
4.公路桥涵施工技术规范JTJ-041-2000 人民交通出版社出版
二、工程概况
大桥下部结构设计为双柱式圆形墩及盖梁，墩柱直径为1.4m、1.6m、1.8m 两种。

墩高最高31.68m，最低0.83m。

盖梁结构尺寸分为4种类型，如表一统计：
图表1 盖梁结构型式统计表
三、施工方法
由于本桥桥墩大部分位于山坡上，多数墩为高墩，为保护原有地貌的尽可能少的破坏及节约施工成本，本桥盖梁采用无支架抱箍法施工。

盖梁施工支撑系统及模板设计
1.侧模与端模支撑
侧模为特制大钢模，面模厚度为4mm钢板，肋板高为6cm。

在侧模外侧采用间距1．0m的2[12作竖带，竖带高2.0 m；在竖带上下各设一条Ф20的栓杆作拉杆，在竖带外设Φ60钢管斜撑，钢管斜撑内角保持于30°~45°之间，支撑点设在横梁上，支撑点采用Ф25钢筋（或∠10角钢）在盖梁边线外侧70cm~100cm 处沿盖梁方向通长焊长起将横梁连接为整体及作为支撑点使用，。

端模为采用2cm厚胶合板。

在端模外侧采用间距40cm的[12竖带，竖带高2.0m；在竖带外设Ф60的钢管斜撑，支撑在横梁上。

2.底模支撑
底模采用2cm厚胶合板。

在底模下部采用间距2米10cm×10cm＠30cm方木铺底以利于底模的固定，方木底部为I14（或I10）工字钢＠50cm横梁。

盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。

横梁底下设纵梁。

横梁上设钢垫块以调整盖梁底2％的横向坡度与安装误差。

3.纵梁与横梁
根据全桥盖梁结构型式及混凝土容重，盖梁施工支撑系统采用无支架抱箍法施工，抱箍支撑系统采用如下两种方案设计：
①方案一：本方案适用于混凝土方量为31.89m3类型的盖梁，全桥27个盖梁分别为：左幅1-8、43、48-51号墩;右幅1-7、43-48、51号墩。

纵梁采用单排单层贝雷梁作纵梁，共计使用贝雷片12片组合，每侧6片组合为长度18米单排单层贝雷梁位于立柱两侧，立柱两侧贝雷梁中心间距150cm；立侧两侧贝雷梁用螺栓连接，内侧用钢管对撑。

纵、横梁采用u型螺栓连接；纵梁下为抱箍。

横梁采用I10工字钢长度4.0m，间距50cm，I10工字钢横梁受力跨度1.5米。

②方案二：本方案适用于混凝土方量46.13m3、46.62m3、49.35m3的盖梁，全桥71个盖梁分别为:左幅9-42、44-47号墩，右幅8-42、49号墩。

纵梁采用双排单层贝雷梁作纵梁，共计使用贝雷片24片，每侧12片组合为长度18米双排单层贝雷梁位于立柱两侧，中心间距210cm；一边一排位于立柱两侧，中心间距150cm；立侧两侧贝雷梁用螺栓连接，内侧用钢管对撑。

纵、横梁采用u型螺栓连接；纵梁下为抱箍。

横梁采用I14工字钢长度4.0m，间距50cm。

4.抱箍设计
本工程采用12mm厚的A3钢板制作抱箍，抱箍高度为30cm高、50cm高双抱箍，每个抱箍由两个半圆弧型钢板组成，采用10.9级M30的高强螺栓连接，每半个钢箍连接处，上、下各焊一块300x150X20mm的水平钢板，作为承重牛腿，在上、下水平板间设置竖向加劲板，以增强承重牛腿的刚度。

抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。

为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时对墩柱砼面保护，抱箍内壁用采用5mm厚橡胶垫围绕墩柱一圈。

纵梁与抱箍之间采用u型螺栓连接。

在抱箍底部墩柱上钻孔插入4条Ф32钢筋作为抗滑销，当盖梁施工完成后采用建筑胶水搅拌砂浆对钻孔进行修复。

5.防护栏杆与工作平台
①栏杆采用Φ50的钢管搭设，在横梁上每隔2.4m设一道1.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.5m设一道钢管立柱，钢管之间采用扣件连接。

立柱与横梁的连接采用在横梁上设0.2 m高的套管,套管焊接于横梁上。

钢管与套管之间采用销连接。

②工字钢横梁悬出端作为工作平台，在横梁上铺设2 mm厚的木板，木板
与横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。

在安装贝雷梁时焊接一定数量角钢三角支撑用于支撑工字钢横梁悬出端工作平台。

6.盖梁无支架抱箍法施工方案图
见附件1，共2页。

7.受力检算
见附件2：盖梁无支架抱箍法方案一受力检算书，共3页；附件3:盖梁无支架抱箍法方案二受力检算书，共3页。

8.支撑系统预压
支撑系统预压是检验支撑系统检验的一个重要环节，它是模拟盖梁施工荷载对支撑系统进行检验的依据，是验证支撑系统设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。

根据全桥盖梁施工方案设计，盖梁采用二种施工方案，每种方案第一个盖梁施工时进行支撑系统预压，检验支撑系统设计是否合理。

（1）预压部位：模拟设计图纸中的盖梁砼部位。

（2）预压荷载：用砂包或水袋代替相应部分的砼进行预压。

各个部分的预压荷载的数量已作相应换算，并取荷载的120%作为预压荷载值。

（3）预压程序：
①第一次高程测量：测出已经完成的支架上的模板的标高并做好记录。

测量抱箍底标高在墩柱上做出标记；
②在工字钢横梁上密布方木作为砂包或水袋的垫层。

③加载：在密铺的木方上面平放预压荷载，第一次加载按盖梁施工荷载组
合100%进行，当标高数据无变化时进行第二次加载至盖梁施工荷载组合的125%。

④第二次高程测量：加载过程同步观测标高变化，达到预压荷载值不少于24小时，同时标高稳定（无沉降）后，再在原位置（模板）进行标高测量，并做好记录。

⑤卸载：把加载的砂包或水袋荷载及密铺的木方依次卸去。

⑥第三次标高测量：卸荷完成后，在原测量处测量标高并做好测量记录，整理测量记录，分析数据并出具报告分析盖梁底模预拱度的设置数据。

⑦底模标高的调整
预压前，按照设计标高进行调整（第一次测量），确保纵梁各杆件均匀受力；通过预压，纵梁基本消除预压荷载作用下各杆件的间隙等非弹性变形，通过预压进行第二次测量;卸荷后，第三次测量得出纵梁弹性变形数值，作为调整盖梁梁底标高的依据：梁底标高=设计梁底标高＋设计预留拱度＋纵梁弹性变形值。

四、施工工艺
施工顺序：测量定位抱箍安装标高抱箍安装→地面组装贝雷梁→吊车安装贝雷梁→工字钢横梁安装→10×10cm方木铺筑→盖梁底模安装→底模标高复核→盖梁轴线放样→安装钢筋→安装盖梁侧模→浇筑混凝土→养生及拆侧模→支撑系统及底模拆除。

1、施工准备
1）施工放样：检测墩柱中心轴线偏位，测量抱箍的高度位置，并予以明显标示；
2）骨架准备：大梁贝雷片、横梁的加工；
3）模板准备：底模、侧模、拉杆、背带的加工下料；
4）配合比准备：盖梁砼的试配、验证报送、审批；
5）原材料检验：砂、碎石、水泥、钢筋的选用、检验、审批；
墩柱头清理
墩柱头超高砼的凿除，钢筋的调校，钢筋表面的清理。

2、抱箍安装
抱箍按照施工准备中放出的高度安装抱箍，抱箍与砼面之间加橡胶垫，禁止在柱与抱箍间包裹塑料薄膜，同时在抱箍安装完毕后，必须在抱箍下方钻眼布插4根Ф32的钢筋，以协助抱箍抗滑。

3、纵横梁的安装
以上工序完成后，在贝雷梁上面搭设工作平台卧铺横梁工字钢，并用U型螺栓固定在贝雷梁上，间距为中到中50cm，盖梁导角处采用钢筋加工的三角架垫设。

其角度按照图纸要求进行制作，底模采用2cm竹胶板，并加固好底模，每幅底模三片盖梁为一个周期，及时更换盖梁的底模。

底模铺设完后，要进行模板高度的调整，调整贝雷片下面的螺旋千斤顶，使模板面的标高与放样的标高一致，然后在抱箍下面加设双重保险的安全钉。

在底模的两边铺设人行道。

4、模板的安装及加固
4.1、把钢筋骨架绑扎并验收合格后进行装侧模，侧模由2m*1.5m的平模拼装而成，要求模板之间的接缝用双面胶，防止漏浆，拼模的平整度要满足要求。

并对模板进行打磨、涂脱模剂。

模板拼装完成后，分三块进行吊装，并用I12槽钢作背楞进行加固，间距为中对中1m，用φ20的对拉杆上下两道进行加固。

端
头模板就定位在两块侧模上。

4.2、模板安装检验项目，允许偏差
模板、支架及拱架安装的允许偏差
5、钢筋加工及安装
5.1、钢筋的配料
5.1.1、钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度。

钢筋必须统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接工程量。

5.2、钢筋骨架的制作
5.2.1一般要求
5.2.2钢筋骨架拼装
钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：5.2.2.1拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。

5.2.2.2钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。

5.2.2.3拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。

待所有焊接点卡号后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

5.2.2.4骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。

为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。

5.2.2.5焊接顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。

相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

5.3现场绑扎钢筋骨架
5.3.1钢筋的交点必须用铁丝绑扎结实，必要时，用电焊焊牢。

5.3.2除设计规定之外，柱和梁的中的箍筋必须与主筋垂直。

5.3.3箍筋的末端必须向内弯曲；箍筋的转角与钢筋的交接点必须绑扎牢固。

5.3.4箍筋的接头（弯钩叠合处）在柱中必须沿竖向交叉布置，在梁中必须沿纵
向交叉布置。

5.3.5竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩必须与模板成45°，中间钢筋的弯钩必须与模板成90°。

弯钩与模板的角度不得小于15°，且在浇筑过程中不得松动。

5.3.6绑扎用铁丝必须向里弯，严禁伸向保护层内。

5.4、盖梁钢筋加工及安装
盖梁钢筋在钢筋加工场制作成半成品，采用运输车运送至现场。

墩高在起重机的起吊范围时，采取在墩位附近焊接、绑扎成型单片骨架，由16t～50t起重机起吊至盖梁工作平台；特殊情况下，通过卷扬机逐根起吊到盖梁工作平台，焊接、绑扎成型。

盖梁钢筋安装时，在底模上放出骨架样并分片吊装完成，在模板上定位并绑扎钢筋，钢筋绑扎要求整齐、牢固，可采用绑扎和点焊相结合的方法。

此外注意预埋垫石、支座钢板和挡块钢筋，并保证位置准确。

为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板间设置砂浆垫块（侧模）或混凝土垫块（底模），梅花形布置。

5.5.钢筋加工及安装质量要求
5.5.0钢筋一般要求：
（1）钢筋必须有出厂质量保证书，且按不同钢种等级牌号规格及生产厂家分别验收分别堆放不得混杂，应立牌以资识别，对大桥使用的钢筋必须进行抽检。

（2）钢筋表面有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层等缺陷时，不得使用。

（3）重要结构中主钢筋，在代用时，应了解设计意图和代用材料性能，并符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》关规定，且应征得有关方面的同意。

（4）预制构件的吊环，一般宜采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作。

5.5.1钢筋的调直和消除锈蚀
5.5.1.1钢筋表面必须洁净，使用前要将表面的油渍、漆皮、鳞锈清除干净。

5.5.1.2钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。

5.5.1.3采用冷拉方法调直钢筋时应符合下列规定：
Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于2%；
Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1%；
5.5.2钢筋的配料要求
钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度。

钢筋必须统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接工程量。

5.5.3主筋的弯曲制作技术要求
钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。

如设计无要求时应符合下列规定（d为钢筋直径）：
5.5.3.1末端弯钩
5.5.3.2 180°末端弯钩。

用于Ⅰ级钢筋，弯曲直径不小于2.5d；弯钩末端平直部分长度不小于3d，若弯曲90°时，弯钩末端平直长度应大于是10d。

5.5.3.3 135°末端弯钩。

Ⅱ级钢筋，弯曲直径不小于4d；Ⅲ级钢筋，弯曲直径不小于5d；末端平直部分长度不小于5d。

5.5.3.4 90°末端弯钩。

Ⅱ级钢筋，弯曲直径不小于4d；Ⅲ级钢筋，弯曲直径不小于5d；末端平直
部分长度不小于10d。

5.5.3.5 90°以内中间弯钩
中间弯起钢筋，弯曲直径不小于15d。

5.6、箍筋的弯曲制作
用Ⅰ级钢筋制作箍筋，其末端必须做弯钩，弯钩弯曲直径不得小于主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不小于箍筋直径的10倍。

5.7、钢筋弯曲注意要点
5.7.1弯曲钢筋时，应先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板（筋）使用，然后进行正式加工生产
5.7.2弯筋机弯曲钢筋时，在钢筋弯到要求角度后，先停机再逆转取下弯好的钢筋，不得在机器向前运转过程中，立即逆向运转，以免损坏机器。

5.7.3钢筋加工后的存放
5.7.3.1钢筋成型后，必须详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；
5.7.3.2同一类型的钢筋应存放在一起，一种型式弯好后，应捆绑好，并标识清楚，写明钢筋规格、尺寸、使用部位。

5.7.3.3成型的钢筋如果需要两个绑扎或焊接的，应捆绑在一起。

5.7.3.4弯曲成型的钢筋在运输时，必须谨慎装卸，避免变形，存放时必须下垫上盖，避免雨淋受潮生锈。

5.8、钢筋的连接
5.8.1钢筋接头的一般要求
钢筋接头一般用焊接、螺纹钢筋可采用挤压套管接头。

对于直径大于25mm
的钢筋不得采用绑扎接头，对于轴心受拉和小偏心受拉构件中的主筋必须采用焊接，不得采用绑扎。

5.8.2搭接或帮条电弧焊技术要求（d为钢筋直径）
钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊接时，首先采用双面焊接，当不能满足双面焊接条件时，方可采用单面焊接。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两个钢筋搭接端应先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，位于同一条直线上，双面焊接长度不得小于5d，单面焊接长度不得小于10d。

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条必须采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不得小于被焊接钢筋的截面面积。

帮条长度，双面焊接焊缝长度不小于5d，单面焊接焊缝长度不小于10d。

钢筋焊接焊缝必须饱满，焊缝宽度不得小于0.7d，宽度不得小于0.3d，焊接过程中不得焊伤钢筋筋身。

5.8.3钢筋焊接焊条的选用
钢筋电弧所采用焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，并符合设计要求。

在设计未给出规定时，Ⅰ级钢筋采用结422或结502焊条进行焊接；Ⅱ级钢筋必须使用结502或506焊条进行焊接，Ⅲ级钢筋必须使用结606焊条焊接。

5.8.4钢筋绑扎搭接技术要求（d为钢筋直径）
钢筋的搭接长度不得小于30cm，且必须满足如下要求：
混凝土强度等级为20MPa时：
Ⅰ级钢筋搭接长度不得小于35d;
Ⅱ级钢筋搭接长度不得小于45d;
Ⅲ级钢筋搭接长度不得小于55d。

混凝土强度等级为25MPa时：
Ⅰ级钢筋搭接长度不得小于30d;
Ⅱ级钢筋搭接长度不得小于40d;
Ⅲ级钢筋搭接长度不得小于50d。

混凝土强度等级大于25MPa时：
Ⅰ级钢筋搭接长度不得小于25d;
Ⅱ级钢筋搭接长度不得小于35d;
Ⅲ级钢筋搭接长度不得小于45d。

带肋钢筋直径不大于25mm时，搭接长度相应减少5d；钢筋直径大于25d 时，搭接长度相应增加5d。

混凝土强度等级低于C20时，钢筋搭接长度增加10d，但HRB500钢筋不得采用。

对抗震有要求的钢筋搭接长度，抗震烈度为七级以上时，搭接长度增加5d。

Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端必须设置弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩，直径小于等于12mm的Ⅰ级钢筋末端可不设弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径的30倍；钢筋搭接采用绑扎方式，绑扎时在搭接处的中心及两端必须用铁丝扎牢。

5.8.5闪光对焊的应用
纵向钢筋应优先选用闪光对焊连接，当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊钢筋交叉连接。

5.9、钢筋加工及安装的基本要求和实测项目
5.9.1基本要求
5.9.1.1钢筋、机械连接器、焊条等品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

5.9.1.2冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

5.9.1.3受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。

5.9.1.4钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。

5.9.1.5受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。

5.9.2实测项目：小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。

表1 钢筋安装实测项目
注：小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。

6、混凝土浇筑
盖梁砼由搅拌站搅拌、搅拌车运至现场，以输送泵或起重机配活口吊斗的方式进行砼浇筑。

砼由搅拌车运至现场后，要复测砼的坍落度、均匀性、和易性，合乎要求时才能进行盖梁砼的浇筑。

砼浇筑前的准备工作要求充分，确保盖梁砼一次、连续浇筑完成。

浇筑时应控制卸料速度和位置，卸料速度太快将冲击盖梁底模，卸料过程中也不能直接冲击侧模位置。

浇筑顺序为：先由跨中向两墩柱对称进行浇筑，再由盖梁悬臂端反向对称浇筑到墩顶位置。

为保证振捣良好，应用70型或50型插入式振动器，以≤30cm的水平分层厚度梯状推进浇捣。

振捣时，还应注意在全断面上均匀振捣至砼停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆为度，且宜快插慢拔振动器。

砼浇筑过程中或完成时，若砼表面泌水过多，须在不扰动已浇砼的条件下，采取合理措施将水排走。

7.拆模
盖梁侧模在砼达到一定强度后（2.5mpa）拆模（拆模时不掉角），承重底模须在砼强度达到设计强度的75%以上时，方可拆除。

拆除底模时，先拆悬臂总分的模板，再由各柱跨中向柱边依次对称卸落。

8、养生
砼浇筑完成后，对其裸露面应及时修整抹平，为防止表面出现裂缝，在定浆后要适时进行第二遍压光抹平，并及时采用拟定的覆盖土工布洒水方式养护盖梁顶砼。

当盖梁侧面钢模拆除后，立即开始用土工布包裹洒水养护，养护至少要达到7天。

9.实测项目
盖梁实测项目
10.盖梁施工工艺框图
盖梁施工工艺框图
五、质量保证措施
5.1、加强内部管理，明确创优目标
a 为确保本工程质量，所有的质量活动都围绕着这个中心进行。

首先建立一个强有力的项目领导班子，有一套完整的质量保证体系，有一套保证质量的措施。

项目经理部要狠抓质量管理，落实质量措施。

b 挑选精兵强将，落实质量责任制，把工程质量和责任人的经济利益挂钩，使每一位施工人员都明确没有质量就没有企业信誉和效益。

c 严格按施工图纸和施工规范施工，每一个单项工程的施工，都必须有书面的施工流水，对参加施工的人员进行技术交底，要求每一位施工人员在掌握施工方法及措施和施工要求的同时，还必须有足够的质量意识。

d 严格实行工程质量三检制度，切实落实“三不放过”原则。

推行全面质量管理，关键工序成立QC小组，通过对“人、机、料、法、环”的全面分析，使工程质量稳步发展并逐步上台阶。

5.2、钢筋质量保证措施
1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。

2、钢筋具有出厂质量证明书和实验报告。

桥涵所用钢筋应抽取试样做力学性能试验。

3、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

4、钢筋应平直，无局部弯折，表面不得有裂纹及其它损伤，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

5、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

6、开工前对施工人员进行技术交底，明确施工方法和质量要求。

5.3模板质量保证措施
1、模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。

2、模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、变形等现象。

3、模板安装后，应对其平面位置、顶面标高、现浇托架稳定性进行检查，确认符合要求后方可浇筑混凝土。

浇筑过程中，还应安排专人检查现浇托架和模板变形，并根据变形情况采取有效措施及时予以校正。

4、盖梁侧模在砼达到一定强度后（2.5mpa）拆模（拆模时不掉角），承重底模须在砼强度达到设计强度的75%以上时，方可拆除
5.4、混凝土质量保证措施
1、混凝土原材料控制：所有拌合混凝土用原材料均应达到规范要求。

砂、骨料、水泥均应在试验室根据公路混凝土试验规程定期抽样做试验并达到标准，否则不准使用。

2、级配控制：拌合混凝土的基础配合比根据工程现场的各种料源情况由具备相应资质的中心试验室做出各种不同级配、不同标号混凝土的基础配合比，并报请试验监理工程师批准。

拌合站拌料施工前，根据现场试验室对砂石骨料各种指标的抽样结果，如砂的含水率、细度模数等情况，对基础配合比做适当合理调整，形成施工配合比，并报请监理工程师批准。

拌合时，严格按照监理工程师批准的施工配合比进行混凝土拌制施工。

3、拌料控制：混凝土拌合时，严格根据经监理工程师批准的施工配合比，按规定的投料顺序及拌料时间进行混凝土拌制，一旦拌制出现不符合质量要求的废料，需坚决处理，不得入仓。

拌出的成品混凝土必须根据规范要求分别在出机口及现场取样制作试模，在现场试验室做抗压试验。

4、混凝土振捣质量控制：严格控制混凝土分层厚度和下落高度、灌注过程必须在技术人员的指导下进行，确保不漏振、过振。

5、混凝土自进入拌和机至卸出的时间不得超过混凝土初凝时间的一半。

6、混凝土采用混凝土运输车，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3,并确保在运送中不产生离析、损失及混入杂物。

7、质量控制机构框图：
质量控制机构框图。