6.3钢铁冶金-炼钢用原材料
《钢冶金学》_第3章 炼钢原材料
钢冶金学重庆科技学院：王宏丹气体：氧气、氩气、氮气金属料——铁水铁水是转炉炼钢的主要原材料，一般占装入量的70%~100%；铁水的物理热和化学热是转炉炼钢的主要热源。
对铁水温度的要求：●铁水温度是铁水含物理热多少的标志，铁水物理热占转炉热量收入的50％左右。
●铁水温度过低，会导致炉内热量不足，影响熔池升温和元素氧化进程，同时不利于化渣和去除杂质，还容易导致喷溅。
●我国企业一般规定铁水入炉温度应大于1250℃，并且保持稳定。
高炉出铁温度在1350～1450℃。
金属料——铁水金属料——铁水对铁水化学成分的要求：●[Si]：发热元素，是铁水化学热的主要提供者。
通常铁水中的硅含量为0.50%-0.80%为宜。
现在的普遍观点：[Si]是有害的，应尽可能地降低铁水中的Si含量，原因如下：少渣冶炼，减少转炉冶炼过程的造渣量。
铁水预处理脱磷的需要！要脱磷，得先脱硅！金属料——铁水对铁水化学成分的要求：●[Mn]：锰是弱发热元素，铁水中Mn氧化后形成的MnO能有效促进石灰溶解，加快成渣，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀。
同时铁水含Mn高，终点钢中余锰高，从而可减少合金化时所需的锰铁合金，有利于提高钢水纯净度。
金属料——铁水对铁水化学成分的要求：●[P]：来源于矿石，100%还原进入铁水，是应该严格控制的元素，目前采取预处理、转炉脱磷等方式解决低P钢的冶炼问题。
高P 矿石的利用，是当今资源利用的主要研究方向，应予以密切关注！一般要求铁水 [P]≤0.20%。
●[S]：是高炉造渣操作应尽量降低的，脱硫率应高！高炉铁水炉外预处理脱硫是“解放高炉”的方向！我国炼钢技术规程要求入炉铁水的硫含量不超过0.05%。
金属料——铁水对铁水带渣量的要求：●高炉渣中含S 、SiO 2、Al 2O 3量较高；●过多的高炉渣进入转炉内会导致石灰消耗量增多，转炉渣量增大，容易造成喷溅，金属收得率降低，降低炉衬寿命；●兑入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5%；●铁水带渣量大时，在铁水兑入转炉之前应进行扒渣。
炼钢原料知识
炼钢原料知识炼钢是一项重要的工业过程，用于将铁矿石转化为钢材。
而炼钢过程需要大量的原料，下面将详细介绍炼钢过程中的原料以及其作用。
1.铁矿石铁矿石是炼钢的主要原料，有许多种类，包括赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿等。
铁矿石主要含有铁氧化物，如Fe2O3和Fe3O4。
在炼钢过程中，铁矿石被还原为金属铁，以提供钢材的主要成分之一。
2.焦炭焦炭是炼钢过程中的另一主要原料。
它是煤炭在高温和低氧条件下炼制而成的，主要含有碳。
焦炭在炼钢过程中的主要作用是提供高温和还原性条件，以将铁矿石中的铁氧化物还原为金属铁。
3.石灰石石灰石是一种含有钙碳酸盐的矿石，含有大量的CaCO3。
在炼钢过程中，石灰石主要用于调节炉渣的碱度。
炉渣的碱度是指炉渣中碱性物质的含量，它对炼钢过程中的冶炼温度、炉渣流动性和脱硫性能等方面都有重要影响。
4.废钢废钢可以是来自废旧钢铁制品的回收材料，也可以是剩余的炼钢废料。
废钢在炼钢过程中的作用是回收利用，以减少资源消耗和环境污染。
废钢经过预处理后，可以作为回炉料或添加到炉料中，以提高钢材的品质和节约原料消耗。
5.合金元素除了以上提到的主要原料外，炼钢过程中还需要添加一些合金元素，以调整钢材的化学成分和性能。
常用的合金元素包括铬、镍、钼、锰和钒等。
这些元素可以改善钢材的强度、耐磨性、耐蚀性等性能。
以上是炼钢过程中常用的原料，它们在炼钢过程中各自扮演重要的角色。
铁矿石提供了钢材的主要成分；焦炭提供高温和还原性条件；石灰石调节炉渣的碱度；废钢回收利用；合金元素调整钢材的化学成分和性能。
炼钢原料的选择和使用对于钢材的品质和成本都有重要影响。
因此，在炼钢过程中，需要根据钢材的要求和生产工艺的需求，选择合适的原料，并确保其质量和数量的稳定供应。
同时，还需要对原料进行合理的配比和预处理，以确保炼钢过程的稳定性和高效性。
这样才能生产出优质的钢材，满足不同领域和行业的需求。
钢铁冶金-炼钢用原材料
2、废钢
转炉和电炉炼钢均使用废钢， 转炉和电炉炼钢均使用废钢，氧气顶吹转炉用废 钢量一般是总装入量的10%-30%。 钢量一般是总装入量的10%-30%。废钢分为一般废钢 10% 轧辊、次废铁、车等。 、轧辊、次废铁、车等。
转炉炼钢对废钢的要求： 转炉炼钢对废钢的要求：
1)废钢的外形尺寸和块度 1)废钢的外形尺寸和块度 应保证能从炉口顺利加入转炉。 应保证能从炉口顺利加入转炉 。 废钢的长 度应小于转炉口直径的1/2， 废钢单重一般不应 度应小于转炉口直径的 1 超过300kg。国标要求废钢的长度不大于1000 1000mm 超过 300kg。 国标要求废钢的长度不大于 1000mm 300kg 最大单件重量不大于800kg。 800kg ，最大单件重量不大于800kg。
2）废钢中不得混有铁合金 严禁混入铜、 严禁混入铜 、 锌 、 铅 、 锡等有色金属和橡 不得混有封闭器皿、 胶，不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品 以及有毒物品。 废钢的硫 、 磷含量均不大于 以及有毒物品 。 废钢的硫、 0.050%。 050% 3）废钢应清洁干燥 不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等。 不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等。
海绵铁
5、铁合金
常用的铁合金种类： 常用的铁合金种类： 简单合金：Fe-Mn，Fe-Si，Fe-Cr，Fe◆ 简单合金：Fe-Mn，Fe-Si，Fe-Cr，Fe-V， Fe-Ti，Fe-Mo，FeFe-Ti，Fe-Mo，Fe-W等 ◆复合脱氧剂：Ca-Si合金，Al-Mn-Si合金， 复合脱氧剂：Ca-Si合金，Al-Mn-Si合金， 合金 合金 Mn-Si合金，Cr-Si合金 Ba-Ca-Si合金 合金， 合金， Mn-Si合金，Cr-Si合金，Ba-Ca-Si合金， 合金 Ba-Al-Si合金等 Ba-Al-Si合金等 Ti）、Ni、 ◆纯金属：Mn、Ti（海绵Ti）、Ni、Al。 纯金属：Mn、Ti（海绵Ti）、Ni Al。
4、炼钢用原材料
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金属料
二. 废 钢
电炉炼钢的主要金属料，部分用于转炉 炼钢。 是效果比较好的的冷却剂，其质量 直接影响着炼钢的各项技术经济指标。
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金属料
废钢按来源可分类如下： （1）普通废钢 这类废钢来源较广，成分和规格较复杂，质量差异大。 主要包括： a种加工工业废料（机械、造船、汽车等行业废钢、车 屑等）； b钢铁制品报废件（船舶、车辆、机械设备，土建和民 用建材等，09年11月，美海军一新军舰“纽约号”船头熔铸进了从 “9.11”世贸双子塔的7.5吨钢材） c生活用品废钢。
电炉炼钢所用的合金种类较多，根据不同的钢种， 加入的合金顺序及时间都有具体的要求。
炼钢用的铁合金由专门的铁合金工厂生产。各种合 金都有成分及性能的具体要求，有《铁合金手册》 和《铁合金冶金学》等书籍。
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第二节 非金属料
一. 石 灰
石灰是转炉炼钢和碱性电弧炉炼钢的主要造 渣材料。它具有很强的脱磷、脱硫能力， 不损害炉衬。 石灰的化学成分、质量及物理性能直接影响 着炼钢工艺的各项技术经济指标。 一般要求石灰中: CaO≥90% ， SiO2<2%, MgO<5%, Fe2O3+Al2O3<3%, S<0.15%, P<0.02%, H2O<0.3%。
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金属料
碳化铁（Fe3C）—— 铁矿粉→回转炉(预热至700℃) →流化床→通入还 原性气体H2、CH4还原得到： 3Fe2O3 + 5H2 + 2CH4 = 2Fe3C + 9H2O 脱碳粒铁—— 高炉→铁水→经高压水淬火→直径为3~4mm的粒化 铁→回转窑加热至1000℃ →通入氧化性气体脱碳 （含碳量在0.2~3.0%范围内任意可调，出炉温度为 800℃ )。
炼钢原材料
炼钢原材料可分为金属料和非金属料两大类。
第一节金属料炼钢用的金属料主要有铁水（转炉）、废钢、生铁、原料纯铁、海绵铁、中间合金材料和铁合金。
二、废钢废钢是电炉炼钢最主要的金属料，其用量约占金属料的70％～90％。
按来源，废钢分为返回废钢、拆旧废钢、加工工业的边角余料及垃圾废钢等。
返回废钢属于优质炉料。
它是在炼钢、轧钢与锻压或精整过程中产生的，如炼钢车间的短尺、废锭、汤道、注余和轧钢或锻压车间的切头、切尾及其他形式的废品等。
返回废钢的加工准备工作量小，并均按元素及其含量的多少分类分组保管，因此可随时随地回炉使用。
在电炉钢生产上，使用返回废钢具有很大的经济意义，这是因为利用返回废钢作为炉料，可采用不氧化法或返吹法进行冶炼，不仅能够大量地回收贵重合金元素，而且也能降低成本、缩短冶炼时间，进而提高电炉的生产率。
返回废钢的种类繁多，各个厂家根据钢种、成分、用途等均进行严格的分类分组。
从合理使用的角度出发，分得越细越好，这样才能保证冶炼能够顺利的进行。
拆除各种废旧机器、汽车、轮船、报废的钢轨与建筑物的构件、各种废旧武器及工具等所获的废钢称为拆旧废钢。
工业越高度发达的国家或地区，拆旧废钢占废钢总量的比例越大，然而它的返回周期较长，往往需要几年，甚至几十年才能回炉使用。
在钢铁制品的制造过程中，产生的各种边角余料、车屑及料头等，也是废钢的主要来源之一。
除车屑外，加工工业的废钢如果没有混入其他杂质及有害元素，只要经过简单的打包、压块等处理，就可很快的回炉使用。
垃圾废钢主要是从城市的垃圾中回收罐头筒轻薄料，它们之中含有较高的Sn或Zn；在使用前须将其分离。
废钢按形状、尺寸和对它的成分及密度的要求，可粗略地分为重型废钢、中型废钢、小型废钢、轻型废钢、渣钢和车屑等类。
不同性质的废钢应分类存放。
为了准确掌握外来废钢的化学成分。
通常是采用多点取样进行分析，并以分析的平均成分作为配料计算的依据。
试样的分析方法有火花鉴别和手提光谱仪及化学分析等多种。
钢铁冶金用耐火材料-炼钢篇
• 大面料使用方法：出钢后，转炉到受铁位置，大铲将大面料铲入炉内 ，自动燃烧，自动流动填补受损区域，大面料在炉内底部的沥青由于 缺氧碳化将镁砂结合。
• 耳轴喷补料：镁砂＋消石灰Ca(OH)2+水，高压空气喷补，几炉一补。 • 出钢口修补料：镁砂＋树脂
• 炉口镁质捣打料：镁砂＋铬绿
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炼钢用耐火材料
二、电炉EAF (Electric Arc Furnace)
MT-10A
MT-10A
MT-10A MT-14A
MT-14A MT-10A
钢水液面
捣打料
烧镁砖
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• 电炉内衬
炼钢用耐火材料
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1.炉盖耐火材料 的
炼钢用耐火材料
电炉炉盖三角区预制件
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1.炉盖耐火材料
刚玉质浇注料加水量5.5％，天津钢管公司使用寿命平均103炉。
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1.炉盖耐火材料
炼钢用耐火材料
提高浇注料质量的措施：
1.选用纯度高、杂质少、高温体积稳定的原料 2.控制CaO含量，尽量减少水泥用量 3.添加适量Al2O3以提高中温强度 4.加入适量软质粘土作烧结剂，促进液相生成和烧结作用形成陶瓷结合 5.加入蓝晶石、硅线石，使其在高温下产生膨胀效应 6.加入耐热不锈钢纤维提高热稳定性增强韧性 7.加入适量防爆剂（有机纤维），以利于排出水汽和改善烘烤质量
提高炉壁耐火材料寿命的技术措施：
大结晶镁砂：高纯度，低SiO2、B2O3，高CaO/SiO2，晶粒大于150μm 高纯石墨：种类、粒度分布，纯度 添加剂：Al、Si、Mg、合金、硼化物（ZrB2、CaB2 、Mg2B3 ）、B4C 真空油浸：可封闭气孔，提高抗侵蚀性 结合剂：酚醛树脂（较高残碳量50～60％），沥青，沥青－树脂复合
金属冶炼的主要原材料
石油在金属冶炼中发挥着重要的作用，它不仅可以作为燃料提供热能，还可以作为溶剂用于金属的提 取和分离过程。石油中的不同成分可以用于不同类型的金属冶炼过程，如镍、铜、锌等。此外，石油 还可以用于生产各种添加剂和化学试剂，进一步促进金属的提取和提纯。
天然气
天然气是一种清洁、高效的燃料，在金属冶炼中具有 广泛的应用前景。
03
熔剂
石灰石
石灰石是金属冶炼中常用的熔剂之一 ，主要成分是碳酸钙（CaCO3）。
石灰石的来源广泛，价格相对较低， 因此在金属冶炼中得到广泛应用。
石灰石在高温下分解生成石灰（CaO ）和二氧化碳（CO2），石灰具有强 烈的碱性，可以与金属氧化物反应生 成金属和盐。
白云石Biblioteka 白云石是另一种常见的熔剂，主要成分是碳酸镁（MgCO3）和碳酸钙（CaCO3） 。
THANKS
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氮气
总结词
氮气是一种惰性气体，常被用作金属冶 炼的保护气，以防止金属被氧化。
VS
详细描述
在金属冶炼过程中，氮气可以替代空气中 的氧气，保护金属单质不被氧化。同时， 氮气还可以起到稀释炉气的作用，降低炉 内压力波动对冶炼过程的影响。氮气的化 学性质稳定，不易与其他物质发生反应， 因此在金属冶炼中具有广泛的应用。
因素。
铬矿石
铬矿石是用于生产铬系合金的主要原 料，广泛应用于不锈钢、工具钢、铸 铁等领域。
铬矿石的品位和成分对铬系合金的性 能和应用有重要影响。
全球铬矿石储量有限，主要分布在南 非、俄罗斯、中国等国家。
铬矿石的开采和加工成本也是影响铬 系合金生产成本的重要因素。
02
燃料
煤炭
煤炭是金属冶炼中常用的燃料，具有高能量密度和低成本的优势。
1炼钢用原材料
1炼钢⽤原材料1 炼钢⽤原材料原材料是炼钢的基础，原材料的质量对炼钢⼯艺和钢的质量有直接影响。
倘若原材料质量不合技术要求，势必导致消耗增加，产品质量变差，有时还会出现废品，造成产品成本的增加。
国内外实践证明，采⽤精料以及原料标准化，是实现冶炼过程⾃动化的先决条件，也是改善各项技术经济指标和提⾼经济效益的基础。
炼钢⽤原材料⼀般分为主原料、辅原料和各种铁合⾦。
1.1 主原料氧⽓顶吹转炉炼钢⽤主原料为铁⽔和废钢。
1.1.1 铁⽔铁⽔⼀般占转炉装⼊量的70 %?100 %。
铁⽔的物理热与化学热是氧⽓顶吹转炉炼钢的基本热源。
因此，对⼊炉铁⽔温度和化学成分必须有⼀定要求。
1.1.1.1铁⽔的温度铁⽔温度的⾼低是带⼊转炉物理热多少的标志，铁⽔物理热约占转炉热收⼊的50%。
因此，铁⽔的温度不能过低，否则热量不⾜，影响熔池的温升速度和元素氧化过程，也影响化渣和去除杂质，还容易导致喷溅。
我国规定，⼊炉铁⽔温度应⼤于1250C，以利于转炉的热⾏，成渣迅速，减少喷溅。
⼩型转炉和化学热量不富裕的铁⽔，保证铁⽔的⾼温⼊炉极为重要。
转炉炼钢时⼊炉铁⽔的温度还要相对稳定，如果相邻⼏炉的铁⽔⼊炉温度有⼤幅的变化，就需要在炉与炉之间对废钢⽐作较⼤的调整，这对⽣产管理和冶炼操作都会带来不利影响。
1.1.1.2铁⽔的化学成分氧⽓顶吹转炉能够将各种成分的铁⽔冶炼成钢，但铁⽔中各元素的含量适当和稳定，才能保证转炉的正常冶炼和获得良好的技术经济指标，因此⼒求提供成分适当并稳定的铁⽔。
表1-1 是国家标准规定的炼钢⽤⽣铁化学成分，表1-2是我国⼀些钢⼚⽤铁⽔成分。
A 硅(Si) 硅是炼钢过程的重要发热元素之⼀，硅含量⾼，热来源增多，能够提⾼废钢⽐。
有关资料认为，铁⽔中 3 si每增加0.1 %，废钢⽐可提⾼1.3%。
铁⽔硅含量视具体情况⽽定。
例如美国，由于废钢资源多，所以⼤多数⼚家使⽤的铁⽔ 3 si=0.80%?1.05%。
Si氧化⽣成的SiO2是炉渣的主要酸性成分。
炼钢用原材料描述
炼钢用原材料描述炼钢是将生铁或其他铁合金作为原料，通过一系列的冶炼和炼钢工艺，将其转化为纯净的钢材的过程。
在炼钢过程中，原材料的选择和处理至关重要，直接影响钢材的质量和性能。
本文将详细描述炼钢用原材料的选择和处理过程。
首先，炼钢工艺的首要任务是选择高质量的原材料。
炼钢用的原材料主要包括生铁、废钢和合金添加剂。
生铁是炼钢的主要原材料，可以由炼铁方法生产得到。
生铁中主要含有铁和一些杂质，如硫、磷、硅等。
废钢是指经过回收和加工后得到的废弃钢材，可以通过再生工艺成为炼钢用的原材料。
合金添加剂主要包括锰、钼、铬、钒等，用于制造特殊性能的钢材。
其次，处理原材料是炼钢的重要环节。
处理过程主要包括原料的预处理、破碎、磁选和配料。
预处理是将原材料中的杂质和有害元素去除，以保证钢材的质量。
炼钢过程中常用的预处理方法包括煤气炉直接还原、氧气炉脱磷等。
破碎是将原材料进行粉碎，使其容易进行后续的处理。
磁选则是利用磁性性质去除原材料中的铁矿石。
配料是根据炼钢工艺的要求，将不同的原材料按照一定比例进行混合。
随后，原材料进入炼钢炉进行冶炼。
炼钢炉主要分为高炉和转炉两种。
高炉是传统炼钢工艺中常用的设备，用于炼制生铁。
高炉将原材料加入到炉中，然后加热至高温使其冶炼。
转炉是现代炼钢工艺中常用的设备，通过向炉中注入氧气进行冶炼。
在冶炼过程中，原材料中的杂质会被溶解或氧化，并通过一系列的反应被排除出去。
由于不同的原材料和炼钢工艺的不同，炼钢炉的运行参数和工艺条件也不同。
最后，冶炼完成后，钢液通过连铸等工艺，将其铸造成不同形状和规格的钢材。
连铸是一种将钢液倒入预先准备好的结晶器中，通过冷却和固化形成连续的坯料的工艺。
连铸坯料经过进一步的热处理和轧制加工，最终成为标准的钢材。
总结起来，炼钢用原材料的选择和处理是炼钢工艺学中至关重要的一环。
通过合理选择高质量的原材料，并进行适当的预处理和配料，可以保证炼钢过程的顺利进行和钢材质量的优良。
同时，根据原材料的不同特点和炼钢工艺的要求，可以选择不同的冶炼设备进行钢材的生产。
(四)炼钢用原料
渣量大，对去S、去P有利，但过量，引起喷溅，石灰量增多 Si量增加，吹损增加
ii) Mn：0.2～0.4% Mn可促进早期成渣、↓CaCO3，有利于去S， 但Mn↑会↑焦比
iii) P、S去除 高P铁水需用碱性底吹转炉或铁水炉外脱钢 电弧炉炼钢的基本原料，用70～90% 对转炉来说：既是金属料又是冷却剂 3、铁合金 作用：脱氧剂及合金化
二、辅助材料（非金属材料）
1、造渣材料 ①石灰（CaO）（造渣、脱S、脱P、不危害炉衬）
②活性石灰（CaCO3）
CaCO3 → CaO+CO2↑ －377×4184J/kg
920℃ 活性石灰（920～1200℃分解）；过烧石灰（＞1200℃）生石灰（＜920℃） ③ 萤石（CaF2）↓CaO熔点加速石灰溶解。改善碱性炉渣流动性，快速化渣。 CaF2＞85% SiO2<4～5% CaO≤5% S＜0.2% H2O＜0.5% 块度为5～50mm ④ 白云石（MgO）↓炉衬中MgO向炉渣中转移，促进前期化渣 煅烧
第九章 炼钢用原材料
两大类原料：金属和非金属
金属料：铁水（生铁块）废钢和铁合金 （炼钢用的中间合金不论含Fe与否）
非金属料：造渣材料、氧化剂、冷却剂、增碳剂
一、金属料
1、铁水：氧气转炉炼钢的基本原料 ①成分
Si是转炉炼钢主要发热元素之一，热量增加，废钢比增加1.31.5
i) Si：0.4～0.8%
2、氧化剂
① 氧气 纯度＞98% 含氮低的：纯度＞99.5%
② 铁矿石、氧化铁皮 3、冷却剂 ①废钢 ②富铁矿、团矿、烧结矿、氧化铁皮 ③石灰石 CaCO3分解吸收大量热
4、还原剂和增碳剂 石墨电极、木炭、焦炭、电石、硅铁、硅钙、铝。
九年级炼钢的知识点汇总
九年级炼钢的知识点汇总钢铁是现代社会不可或缺的材料之一，它用于建筑、交通工具、机械制造等各个领域。
而钢的主要来源就是通过炼钢过程获得的。
炼钢是一项复杂而重要的工艺过程，它涉及到化学、物理等多个学科知识。
在九年级学习中，我们可以了解到一些炼钢过程中的关键知识点，下面将对这些知识点进行汇总。
1. 原料选择炼钢的原料主要是铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石含有铁的氧化物，经过还原反应可以得到金属铁；焦炭是一种煤炭燃烧后的残留物，能够提供高温和还原性质；石灰石则用于吸收冶炼过程中产生的硫化物。
2. 高炉冶炼高炉是炼钢的主要设备之一。
在高炉中，先将铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例投入到高炉中，然后通过加热和还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
在这个过程中，还会产生大量的煤气和渣，煤气可以作为燃料，渣则被移除。
3. 钢水生产经过高炉冶炼的产物是生铁，含有大量杂质。
为了得到纯净的钢材，还需要对生铁进行处理。
这个过程就是钢水生产。
首先，从高炉中取出生铁，然后进行钢化、精炼、除杂等步骤，最终获得纯净的钢水。
4. 连铸成型钢水生产出来后，需要通过连铸成型成为钢坯。
连铸是指将钢水连续浇注到连铸机中，经过冷却、凝固、拉拔等一系列过程，最终得到连续铸模的钢坯。
在这个过程中，需要控制冷却速度和拉拔力度，以确保钢坯的质量和形状。
5. 热轧和冷轧钢坯通过连铸成型后，还需要进行热轧或冷轧。
热轧是指将钢坯加热到一定温度，然后通过辊压机械将其压制成所需的形状和尺寸；冷轧则是将钢坯在室温下进行压制。
热轧可以提高钢的塑性，冷轧可以提高钢的硬度和强度。
6. 钢材表面处理炼钢的最后一个步骤是对钢材表面进行处理。
常见的处理方法有酸洗、镀锌和喷涂。
酸洗是通过酸性溶液进行清洗，去除表面的氧化层和杂质；镀锌是将钢材浸入熔融的锌中，形成锌层来防止钢材锈蚀；喷涂则是利用喷涂设备将保护涂料喷到钢材表面，提高其耐腐蚀性能。
总结起来，九年级学习的炼钢知识点主要包括原料选择、高炉冶炼、钢水生产、连铸成型、热轧和冷轧，以及钢材表面处理。
钢铁冶炼原料与配料
2
溶剂配比的目的是调节和控制熔体的物理性质， 以实现良好的冶金反应和产品质量。
3
溶剂配比的具体操作包括添加适量的石灰、白云 石、苏打灰等溶剂，以调整熔体的碱度、氧化还 原气氛等性质。
合金料配比
01
合金料配比是指在钢铁冶炼过程中，根据不同的产品需求和合 金元素含量要求，对合金料进行选择和配比的过程。
焦炭燃烧
焦炭在高炉内燃烧，产生高温和还原性气体， 为铁矿石的还原反应提供能量和还原剂。
铁矿石还原
铁矿石与高温和还原性气体反应，将铁氧化物还 原成金属铁。
熔融状态
随着反应的进行，铁矿石逐渐熔融形成铁水。
杂质去除
通过加入熔剂，去除铁水中的杂质，如硫、磷等 。
铁水出炉
经过上述处理后，铁水从高炉底部出炉，进入后续处理 工序。
电炉炼钢工艺流程
原料准备
将废钢、生铁等原料加入电炉内。
02
熔化与氧化
通过电弧加热将废钢熔化，同时进行 必要的氧化处理去除杂质。
01
出钢
经过上述处理后，将合格的钢水从电 炉底部出钢，进入后续处理工序。
05
03
合金化
根据需要向钢水中加入合金元素，如 硅、锰、铬等，以调整钢的化学成分 。
04
精炼处理
通过真空处理、脱氧、脱硫等手段进 一步净化钢水。
渣料配比
渣料配比是指在冶炼过程中，根据不同的冶炼工艺和渣量需求，对渣料进 行选择和配比的过程。
渣料配比的目的是调节和控制渣的成分和性质，以实现良好的冶金反应和 减少杂质含量。
渣料配比的具体操作包括添加适量的石灰石、白云石、萤石等渣料，以调 整渣的碱度、熔点、黏度等性质。
溶剂配比
1
溶剂配比是指在钢铁冶炼过程中，根据不同的冶 炼工艺和溶剂需求，对溶剂进行选择和配比的过 程。
炼钢原材料知识介绍
炼钢原材料知识介绍炼钢原材料知识介绍原材料分类按性质分类，转炉原材料分为金属料和非金属料两类。
金属实包括铁水(生铁)、废钢、铁合金；非金属实包括石灰、萤石、白云石、合成渣剂、氧气、氩气、氮气，此外还有耐火材料等。
按用途分类，原材料分为金属料、造渣剂、化渣剂、氧化剂、冷却剂和增碳剂等。
1、金属料(1)、铁水(生铁)铁水是转炉的主要金属料，占金属装入量的70%~100%。
为了保证冶炼过程顺利，铁水必须满足要求。
①、铁水温度温度是铁水带入炉内物理热多少的标志，这部分热量是转炉热量的重要来源之一对转炉，铁水温度过低将造成炉内热量不足，影响熔池升温和元素氧化进程，同时不利于化渣和去除杂质，还容易导致喷溅。
因此转炉通常要求铁水温度必须大于1250C。
②、铁水成分硅硅是铁水中主要发热元素之一，生成的Si O2 是渣中主要的酸性成分，是决定炉渣碱度和石灰消耗量的关键因素。
通常，在铁水不经深度预处理时，转炉铁硅含量以在0.3%?0.8%为宜，前后波动应为0.15%。
锰锰是钢中的有益元素,铁水中的锰含量高对炼钢有好处，但是冶炼高锰生铁将导致高炉焦比提高,生产率下降。
锰在炼钢中的作用是：加速石灰的熔化，促进成渣并减少萤石用量；有利于减少顶枪粘枪和提高炉龄；有利于提高终点钢水残锰量，和提高脱硫效果。
(2)、废钢废钢是转炉主要金属料之一，它还是冷却效果比较稳定的冷却剂。
增加转炉废钢用量可以降低炼钢成本、能耗和炼钢辅助材料消耗。
废钢按来源可分为：本厂废钢、社会废钢废钢质量对转炉冶炼技术经济指标有明显影响，从合理使用和冶炼工艺出发，对废钢的要求是；①、不同性质废钢应分类存放，以避免贵重元素损失和熔炼出废品。
外观相似而成分不同的废钢不能邻近堆放。
在多数钢种中两种元素不常同时存在的两类废钢不能邻近堆放。
②、废钢入炉前应仔细检查，严防混入封闭器皿，爆炸物和毒品；严防混入钢种成分限制的元素和铅、锌、铜等金属。
③、废钢应清洁干燥、少锈，应尽量避免带入泥土沙石、油污、耐火材料和炉渣等杂质。
炼钢用原辅材料简介
二 、
• 在炼钢过程中，萤石作为助溶剂使用，它可与石灰生成低熔点
共晶物质，降低石灰熔点。
萤 • 但萤石分解后的氟离子有强腐蚀性，对炉衬和设备有侵蚀作用，
石
应限量使用。
非金属料
三
、 • 生白云石的主要成分为：CaCO3+MgCO3
白 云 石
• 转炉炼钢采用部分白云石造渣对减轻炉渣对炉衬的侵蚀、提高
炉衬寿命具有显著效果。
非金属料
六
、 炼
• 电极式电炉炼钢的导体。
钢 • 电极作用：将电流导入炉内，并于炉料之间产生电弧，将电能
用
转化为热能。
电 • 电极工作时要受到高温、炉气氧化及塌料撞击等作用，这就要
极
求电极能在冶炼的恶劣条件下正常工作。
炼钢中主要的氧化剂（电炉炼钢用部分矿石），它
可以是钢液温度迅速升温，加速杂质的氧化速度和脱碳速度。
的晶粒粗大、气孔率低或体积密度大的石灰称为硬烧石灰；
• 将煅烧温度在1100℃左右获得的晶粒细小、气孔率高或体积密度小
的石灰称为软烧石灰（活性石灰）。
• 介于两者性质之间的叫中烧石灰。
不同煅烧度石灰的物理性质
m
非金属料
• 萤石又叫氟石，主要成分是CaF2，有黄、绿黑、玫瑰等多种原
色的晶体，熔点约为930℃。
普通废钢 合金废钢（返回钢）
金属料
为了合理使用废钢并保证冶炼工艺顺行，对废钢有如下要求： a.废钢要有明确的化学成分，不同性质的废钢应分类存放。 废钢中有用的合金元素应尽可能在冶炼过程中回收利用，对有害元素要限 制在一定范围内。 如：磷、硫应小于0.06%； 不得混有铜、锌、铅、锡、锑砷等有色金属。
金属料
三
钢材原材料
钢材原材料钢材原材料指的是用于制造钢材的各种材料，主要包括铁矿石、煤炭和废钢。
1. 铁矿石：铁矿石是钢材生产的主要原料之一。
常见的铁矿石有赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿等。
其中，赤铁矿是最主要的铁矿石，铁含量高达60%以上。
铁矿石经过粉碎、烧结和还原等工艺，得到炼铁炉料，然后再进行炼铁工艺，最终得到铁水，用于制造各种钢材。
2. 煤炭：煤炭是钢材生产过程中的重要燃料之一。
煤炭主要通过燃烧释放热能，提供高温和化学反应所需的能量。
在炼铁过程中，煤炭是还原剂，与铁矿石发生化学反应，将铁矿中的氧气除去，得到纯铁。
3. 废钢：废钢是指已经使用过或者回收的废旧钢材。
废钢可以通过回收再利用的方式转化为原材料，用于生产新的钢材。
废钢经过脱漆、剪切和碎粉等处理，得到适合再炼钢的废钢块，然后再进行炼钢工艺，最终得到各种新的钢材。
钢材原材料的选择和使用对钢材的质量和性能有重要影响。
铁矿石的含铁量、硫、磷等杂质的含量，以及煤炭的品质、灰分等指标都会直接影响到钢材的成分和性能。
而废钢的回收利用可以减少对自然资源的消耗，同时降低能源消耗和环境污染，具有重要的经济和环境意义。
在钢材生产过程中，需要对原材料进行加工和处理。
铁矿石需要通过破碎、磨矿和选矿等流程，得到合适颗粒大小的矿石。
煤炭需要破碎、煤气化等工艺处理，将其分解为可燃气体。
废钢需要经过脱漆、剪切和碎粉等处理，以获取适合再炼钢的废钢块。
总而言之，钢材原材料主要包括铁矿石、煤炭和废钢。
这些原材料经过加工处理后，通过炼铁和炼钢工艺，最终得到各种不同类型和规格的钢材。
正确选择和使用原材料对钢材的质量和性能至关重要，同时废钢的回收利用也有助于保护环境和资源节约。
炼钢基本原理及原材料课件
低温虽然对脱磷有利，但温度过低，那么石灰不 易熔化，碱性渣不易形成，炉渣粘度高，炉渣中各 组分的扩散困难，反而对脱磷不利。
正硅酸钙很稳定，故在碱性渣中，冶炼前期硅几乎全 部被氧化，而不会再被复原。
锰的氧化与复原
锰在钢中以MnO、MnS等形式 存在。锰在钢中也是一种有益的元 素，它可以防止钢的热脆，提高钢 的强度、硬度、可锻性等机械性能。 另外锰在炼钢中还起着脱氧剂和脱 硫剂的作用。锰在铁液中有无限的 溶解度，无论在碱性操作过程或酸 性操作过程中都容易被氧化，其氧
炼好钢首先要炼好渣，所有炼钢任务的 完成几乎都与熔渣有关。熔渣的结构决定 着熔渣的物理化学性质，而熔渣的物理化 学性质又影响着炼钢的化学反响平衡及反 响速率。因此，在炼钢过程中必须控制和 调整好炉内熔渣的物理化学性质。
炉渣组成：
主要成分：CaO、 SiO2、Fe2O3、FeO、 P2O5、CaS 等以及一些复杂化合物。
辅助材料
造渣材料 氧化剂
✓ 石灰〔CaO〕 ✓ O2 ✓ 白云石〔MgO〕✓ 铁矿石 ✓ 萤石〔CaF2〕 ✓ 氧化铁皮
冷却剂
➢ 废钢 ➢ 富铁矿 ➢ 氧化铁皮 ➢ 石灰石
三、炼钢炉渣
炉渣是炼钢过程的必然产物。
炉渣的来源： 有意参加的造渣材料；金属炉
料中各元素氧化所形成的氧化 物；废钢带入的泥沙和铁锈等； 铁矿石、烧结矿等带入的脉石； 被侵蚀的炉衬耐火材料以及参 加的各种造渣材料(石灰或石灰
在高炉冶炼中，由于炉内的复原性气氛，矿石中的磷 几乎全部进入铁水，因而从金属中脱除磷，乃是炼钢过 程的重要任务，造渣的目的之一就是为了脱磷。
炼钢的脱磷反响是在金属和炉渣的界面上进行的，其 反响式为：
2 [P] + 5(FeO) ＝ (P2O5) + 5 [Fe]
6.3钢铁冶金-炼钢用原材料
2、 增碳剂
在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过 量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到预期的要求， 这时要向钢液中增碳。常用的增碳剂有增碳生铁、电极 粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。
转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的石油 焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定
碳要高，灰分，挥发分和硫，磷，氮等杂质含量要低， 且干燥，干净，粒度适中。其固定碳C≥96%，挥发分 ≤1.0%，S≤0.5%，水分≤0.5%，粒度在1-5mm。
石灰石→石灰
对石灰的具体要求：
CaO 85%, SiO2 3.0% (电炉 2%）
MgO 5%, Fe2O3 Al2O3 3%, S 0.15 %, H 2O 0.3%.
对转炉石灰块度为20-50mm，电炉为20-60mm。
石灰的活度
也称水活度是石灰反应能力的标志，也是衡量石灰质 量的重要参数。 常用盐酸滴定法来测量水活性，当盐酸消耗大于300ml 时才属优质活性石灰。通常把在1050-1150℃温度下焙烧的 石灰，具有高反应能力的体积密度小，气孔率高，比表面 积大，晶粒细小的优质石灰叫活性石灰，也称软性石灰。 活性石灰的水活性度大于310ml，体积密度1.7-2.0g/ ㎝3，气孔率高达40%，比表面积为0.5-1.3cm2/g。 活性石灰能减少石灰、萤石消耗量和转炉渣量，有利 于提高脱S，脱P效果，减少转炉热损失和对炉衬的侵蚀。
果。
溅渣护炉操作时，通过加入适量的生白云石或轻烧 白云石保持渣中的MgO含量达到饱和或过饱和，使终渣
能够做黏，出钢后达到溅渣的要求。
对生白云石的要求:
MgO 20%, CaO 29%, SiO2 2.0%, 烧结 47%，块度为5 ~ 40 mm。
冶炼钢铁的三大原料
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料和熔剂三部分组成。
（一）铁矿石高炉冶炼用的铁矿石要求成分稳定、含铁品位高、脉石（矿石中有用部分与没有工业价值的岩石或其它矿物伴生在一起，这些没有用的部分叫脉石）少、有害杂质少、矿石粒度均匀、强度好、还原性好。
铁矿石含铁量的多少（即品位高低），直接影响到炼铁生产的各项指标。
一般含铁量在30％以上的铁矿石才有开采价值。
含铁量在45％以下的矿石，一般需经选矿和造块，才能入炉冶炼。
含铁量在55％以上的铁矿石可以作为高炉富矿，经破碎后直接入炉冶炼。
当前作为炼铁原料的铁矿石主要有：（1）磁铁矿。
构造致密，晶粒细小，有黑色条痕，具有强磁性，含硫、磷较高，还原性差，是我国当前主要的矿种。
这类铁矿主要产于鞍山、本溪、河北迁安等地，纯矿石最高含铁量为72.4％。
（2）赤铁矿。
颜色和条痕均为樱红色，无磁性，一般含硫、磷低，还原性好。
我国的鞍山和宣化等地有相当储量，纯矿石最高含铁量为70.0％。
（3）褐铁矿。
颜色为浅褐色、深褐色、黑色，一般含铁低，但受热脱水后，含铁品位升高，含硫低，含磷有高有低，还原性能好。
这种铁矿石主要产于山西省平定和广东省云浮等地，纯矿石含铁量在48％～63％之间。
（4）菱铁矿。
是铁的碳酸盐，经过焙烧，二氧化碳从矿石中分解出来，矿石品位立刻提高。
所以，菱铁矿是很易富集的矿石。
我国四川省威远、湖南省新化等地有少量生产，储量不算多。
（5）钒钛磁铁矿。
除含铁外，还有金属钒和轻金属钛，理论上钒钛磁铁矿的含铁量为36.8％，含钛31.6％，其余是钒和氧。
我国西南地区重要钢铁基地攀枝花钢铁公司所用的矿石就是钒钛磁铁矿。
攀枝花铁矿是我国大型矿山，储量丰富，前景极佳。
安徽马鞍山和河北承德等地也有部分矿是含钒钛磁铁矿。
生铁冶炼除用以上天然铁矿石外，还用烧结矿、球团矿等人造富矿（品位级≥50％）作为主要原料。
（二）燃料高炉用燃料包括焦炭和喷吹燃料两大类。
高炉对焦炭的要求是：具有合适的反应性，且含碳高、灰分和杂质低、强度好。
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钢铁冶金概论6.3 炼钢用原材料炼钢用原材料濮耐技术陈勇2009年10月原材料是炼钢的基础，原材料的质量和供应条件对炼钢生产的各项技术经济指标产生重要影响。
对炼钢原料的基本要求：既要保证原料具有一定的质量和相对稳定的成分，又要因地制宜充分利用本地区的原料资源，不宜苛求。
炼钢原料分为金属料，非金属料和气体。
●金属料：铁水、废钢、铁合金●辅助材料：¾造渣剂：石灰、活性石灰、萤石、白云石、合成造渣材料¾冷却剂：废钢、富铁矿、氧化铁皮、烧结矿、团矿、石灰石¾燃料：焦炭、石墨籽、煤块、重油¾氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮¾还原剂和增碳剂：石墨电极、木炭、焦炭、电石、硅铁、硅钙、铝等入炉原料结构是炼钢进程及各项指标结构产生重要影响:◆钢铁料结构，即铁水和废钢及废钢种类的合理分配；◆造渣料结构，即石灰、白云石、萤石、铁矿石等的配比制度；◆充分发挥各种炼钢原料的功能使用效果，即钢铁料和选渣料的合理利用。
一、金属料1、铁水铁水是转炉炼钢的主要原材料，一般占装入量的70%-100%。
是转炉炼钢的主要热源。
对铁水要求有：（1）成分；（2）带渣量；（3）温度。
1）硅（Si）是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增加0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。
铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。
硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，，也会加剧对金属收得率降低，同时渣中过量的SiO2炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。
通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
2）锰（Mn）锰是发热元素，铁水中Mn氧化后形成的MnO能有效促进石灰溶解，加快成渣，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀。
同时铁水含Mn高，终点钢中余锰高，从而可以减少合金化时所需的锰铁合金，有利提高钢水纯净度。
转炉用铁水对锰与硅比值要求为0.8-1.0，目前使用较多的为低锰铁水，锰的含量为0.20%-0.80%。
3）磷（P）磷是高发热元素，对一般钢种来说是有害元素，因此要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水[P]≤0.20%。
4）硫（S）除了含硫易切削以外，绝大多数钢种要求去除硫这一有害元素。
氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30%-40%。
我国炼钢技术规程要求入炉铁水的硫含量不超过0.05%。
对铁水带渣量的要求：高炉渣中含硫、SiO、和Al O量较高，过多223的高炉渣进入转炉内会导致转炉钢渣量大，石灰消耗增加，造成喷溅，降低炉衬寿命，因此，进入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5%。
对铁水温度的要求：铁水温度是铁水含物理量多少的标志，铁水物理热得占转炉热收入的50%。
应努力保证入炉铁水的温度，保证炉内热源充足和成渣迅速。
我国炼钢规定入炉铁水温度应大于1250℃，并且要相对稳定。
2、废钢转炉和电炉炼钢均使用废钢，氧气顶吹转炉用废钢量一般是总装入量的10%-30%。
废钢分为一般废钢、轧辊、次废铁、车等。
转炉炼钢对废钢的要求：1)废钢的外形尺寸和块度应保证能从炉口顺利加入转炉。
废钢的长度应小于转炉口直径的1/2，废钢单重一般不应超过300kg。
国标要求废钢的长度不大于1000mm ，最大单件重量不大于800kg。
2）废钢中不得混有铁合金严禁混入铜、锌、铅、锡等有色金属和橡胶，不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。
废钢的硫、磷含量均不大于0.050%。
3）废钢应清洁干燥不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等。
4）不同性质的废钢分类存放非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起，不得混有合金废钢和生铁。
合金废钢要单独存放，以免造成冶炼困难，产生熔炼废品或造成贵重合金元素的浪费。
3、生铁主要在电炉炼钢中使用，其主要目的在于提高炉料或钢中的碳含量，并解决废钢来源不足的困难。
由于生铁中含碳及杂质较高，因此电炉钢炉料中生铁配比通常为10%-25%，最高不超过30%。
电炉炼钢对生铁的质量要求较高，一般S、P 含量要低，Mn不能高于2.5%，Si不能高于1.2%。
生铁4、海绵铁海绵铁是用氢气或其他还原性气体还原精铁矿而得。
一般是将铁矿石装入反应器中，通入氢气或CO气体或使用固体还原剂，在低于铁矿石软化点以下的温度范围内反应，不生成铁水，也没有熔渣，仅把氧化铁中的氧脱掉，从而获得多孔性的金属铁即海绵铁。
海绵铁中金属铁含量较高，S、P含量较低，杂质较少。
电炉炼钢直接采用海绵铁代替废钢铁料，不仅可以解决钢铁料供应不足的困难，而且可以大大缩短冶炼时间，提高电炉钢的生产率。
此外，以海绵铁为炉料还可以减少钢中的非金属夹杂物及氮含量。
由于海绵铁具有较强的吸水能力，因此使用前须保持干燥或以红热状态入炉。
海绵铁5、铁合金常用的铁合金种类：◆简单合金：Fe-Mn，Fe-Si，Fe-Cr，Fe-V，Fe-Ti，Fe-Mo，Fe-W等◆复合脱氧剂：Ca-Si合金，Al-Mn-Si合金，Mn-Si合金，Cr-Si合金，Ba-Ca-Si合金，Ba-Al-Si合金等◆纯金属：Mn、Ti（海绵Ti）、Ni、Al。
1）对块要求加入钢包中的尺寸为5-50mm，加入炉中的尺寸为30-200mm。
往电炉中加Al时常将其化成铝饼，用铁杆穿入插入钢液。
2）烘烤温度锰铁、铬铁、硅铁应≥800℃，烘烤时间应＞2小时；钛铁、钒铁、钨铁加热近200℃，时间大于1小时。
Fe-Si合金高碳中碳低碳Fe-Mn 合金Fe-Cr合金Fe-Mo合金Si-Mn合金SiMn锭金属Ti戒指稀有金属Ni金属铝锭海绵钛二、非金属料1、 造渣剂（1）石灰碱性炼钢方法的造渣料，主要成分为CaO，由石 灰石煅烧而成，是脱P、脱S不可缺少的材料，用量 比较大。
其质量好坏对吹炼工艺、产品质量和炉衬寿命 等产生主要影响。
因此，石灰CaO含量高，SiO2和S 含量低，生过烧率低，活性高，块度适中，此外， 石灰还应保持清洁、干燥和新鲜。
石灰石→石灰对石灰的具体要求：CaO ≥ 85%, SiO2 ≤ 3.0% (电炉 < 2%）MgO ≤ 5%, % Fe2O3 + Al2O3 ≤ 3%, % S ≤ 0.15%, , H 2O ≤ 0.3%.对转炉石灰块度为20-50mm，电炉为20-60mm。
石灰的活度也称水活度是石灰反应能力的标志，也是衡量石灰质 量的重要参数。
常用盐酸滴定法来测量水活性，当盐酸消耗大于300ml 时才属优质活性石灰。
通常把在1050-1150℃温度下焙烧的 石灰，具有高反应能力的体积密度小，气孔率高，比表面 积大，晶粒细小的优质石灰叫活性石灰，也称软性石灰。
活性石灰的水活性度大于310ml，体积密度1.7-2.0g/ ㎝3，气孔率高达40%，比表面积为0.5-1.3cm2/g。
活性石灰能减少石灰、萤石消耗量和转炉渣量，有利 于提高脱S，脱P效果，减少转炉热损失和对炉衬的侵蚀。
（2）萤石萤石的主要成分是 CaF2，焙烧约930℃。
萤石能使CaO和阻碍石灰溶解的2CaO.SiO2外 壳的熔点显著降低，生成低熔点3CaO·CaF2·2SiO2 （熔点1362℃），加速石灰溶解，迅速改善炉渣 动性。
萤石助熔的特点是作用快，时间短。
但大量 使用萤石会增加喷溅，加剧炉衬侵蚀，污染环境 。
转炉用萤石要求:CaF2 ≥ 85%, SiO2 ≤ 5.0%, S ≤ 0.10%, P ≤ 0.06%,块度在5-50mm，且要干燥，清洁。
近年来，萤石供应不足，各钢厂从环保角 度考虑，使用多种萤石代用品，如铁锰矿石， 氧化铁皮，转炉烟尘，铁矾土等。
萤石（3）白云石白云石的主要成分CaCO3.MgCO3。
经焙烧可成为轻烧 白云石，其主要成分为CaO.MgO。
转炉采用生白云石或轻烧白云石代替部分石灰造渣 。
可减轻炉渣对炉衬的侵蚀，提高炉衬寿命具有明显效 果。
溅渣护炉操作时，通过加入适量的生白云石或轻烧 白云石保持渣中的MgO含量达到饱和或过饱和，使终渣 能够做黏，出钢后达到溅渣的要求。
对生白云石的要求:%%%。
，块度为烧结mm SiO CaO MgO 40~5%47%,0.2%,29%,202≤≤≥>白云石（4）火砖块火砖块是浇铸系统的废弃品，它的作用是改善熔渣的流动性，特别是对含MgO高的熔渣，稀释作用优于萤石。
火砖块中含有约30%的Al2O3，易使熔渣起泡并具有良好的透气性。
但火砖块中还含有55%—70%的SiO2，能大大降低熔渣的碱度及氧化能力，对脱磷、脱硫极为不利。
因此，在电炉炼钢的氧化期应绝对禁用。
在还原期要适量少用，只用在冶炼不锈钢或高硫钢时才稍用多一些。
火砖（5）合成造渣剂合成造渣剂是用石灰加入适量的氧化铁皮、萤石、氧化锰或其他氧化物等熔剂，在低温下预制成型。
合成渣剂熔点低、碱度高、成分均匀、粒度小，且在高温下易碎裂，成渣速度快，因而改善了冶金效果，减轻了转炉造渣负荷。
高碱度烧结矿或球团矿也可做合成造渣剂使用，其化学成分和物理性能稳定，造渣效果良好。
2、增碳剂在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到预期的要求，这时要向钢液中增碳。
常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。
转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。
对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分，挥发分和硫，磷，氮等杂质含量要低，且干燥，干净，粒度适中。
其固定碳C≥96%，挥发分≤1.0%，S≤0.5%，水分≤0.5%，粒度在1-5mm。
石墨电极3氧化剂3 、氧化剂z氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过99.5%，氧气压力要稳定，并脱除水分。
z铁矿石中铁的氧化物存在形式是Fe2O3、Fe3O4和FeO其氧含量分别是30.06%，27.64%和22.28%。
在炼钢温度下，Fe2O3不稳定，在转炉中较少使用。
铁矿石作为氧化剂使用要求高（全铁>56%），杂质量少，块度合适。
z氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。
氧化铁皮还有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保持干燥。
完。