机械制造基础笔记
机械制造技术基础笔记(贾振元版)
研究生入学考试复习
笔记 ——机械制造技术基
础重点及难点
第一章 机械加工方法与切削机床
1、顺铣和逆铣及其特点 顺铣：铣削时主运动速度方向与工件进给方向相同 特点： （1） 主运动是刀具旋转 （2） 生产率高 （3） 切削过程容易产生振动 （4） 散热条件较好 逆铣：铣削时主运动速度方向与工件进给方向相反 特点： （1） 避免了工作台和工件一起向前窜动 （2） 避免了首先接触工件硬皮，不易磨损 （3）逆铣时厚度从 0 开始逐渐增大，因而刀刃开始切削时将经历一
前角γ 0 ： 在正交平面内测量的前刀面与基面之间的夹角 后角α0 ： 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角 主偏角 K ：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方
r
向的夹角 副偏角 K ' ：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反
r
方向的夹角 刃倾角 λs ： 在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角 4、对刀具的工作角度有影响的两个因素：刀具的安装位置和进给运
在工件定位后用外力将其固定使其在加工过程中保持定位位置不变的操作2机床夹具的工作原理1使工件在夹具中占有正确的加工位置2夹具对于机床应先保证有准确的相对位置而夹具结构又保证定位元件的定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求3使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸3夹具的作用1保证加工精度2缩短辅助时间3扩大机床的使用范围4减轻工人的劳动强较困难，因此在前刀面形 成月牙洼磨损。 （2） 后刀面磨损原因：工件的新鲜加工表面与刀具的后刀面接触， 相互摩擦形成后刀面磨损 （3） 边界磨损的原因：切削时在刀刃附近的前后刀面上压应力和剪 应力很大，但在工件外表面处的切削刃上应力突然下降形成很 高的应力梯度。同时，前刀面上切削温度最高，而与工件待加 工表面接触点处，由于受空气或切削液冷却，造成很高的温度 梯度，也引起很大的剪应力，因而在主切削刃后刀面上发生边 界磨损；由于加工硬化作用，靠近刀尖部分的副切削刃处的切 削厚度减薄到零，引起这部分刃打滑，促使副后刀面上发生边 界磨损。 13、切削用量怎样影响切削力、切削温度、刀具寿命 （1）对切削力的影响：背吃刀量对切削力的影响最大，其次是进给 量，切削速度对切削力的影响最小。 （2）对切削温度的影响：切削速度对切削温度的影响最大，其次是 进给量，而背吃刀量对切削温度的影响最小，因为背吃刀量大 时，切屑带走的热量也多。 （3）刀具寿命的影响：切削用量对刀具寿命的同切削温度的影响相 同，因为切削温度直接影响刀具的寿命。 14、高速切削的特点 （1）能获得很高的加工效率
《机械制造基础》基础知识点
《机械制造基础》基础知识点1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。
4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。
12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。
15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。
16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。
18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械基础笔记知识点总结
机械基础笔记知识点总结一、机械基础概述机械基础是指机械工程学科的基础知识，它包括机械工程的基本概念、基本原理、基本技术和基本方法。
它是机械工程学科的学习的起点，也是机械工程学科发展的基础。
机械基础的学习是为了让学生掌握机械工程学科的基本知识和基本技术，为将来深入学习机械工程专业打下良好的基础。
二、机械基础的基本概念1. 机械机械是利用物理原理和数学方法来解释和描述现实世界的机械现象。
在机械工程领域，机械通常指的是机械部件，比如机械零件、机械装置等。
在机械基础中，我们会学习机械的构造、原理和运动规律。
2. 机械工程机械工程是一门工程学科，它涉及机械部件、机械装置的设计、制造、运动、维护和改进。
机械工程师做的工作包括机械设计、结构分析、流体动力学、热力学、控制工程等。
3. 机械结构机械结构是由零部件、连接件和传动装置组成的，它是机械装置的基础。
学习机械结构，我们需要掌握机械零部件的种类、结构形式、材料和加工工艺。
4. 机械运动机械装置之所以能够工作，是因为它们能够进行运动。
机械运动是指机械零部件之间的相对运动，它有很多种类型，比如旋转运动、直线运动、往复运动等。
学习机械运动，我们需要熟悉机械运动的基本规律和运动传动方式。
5. 机械传动机械传动是指机械装置中，由于零部件之间的相对运动而导致零部件之间的能量和动力传递。
机械传动是机械基础中的重要知识点，它包括齿轮传动、带传动、链传动、蜗杆传动等。
6. 机械加工机械加工是指利用机械设备将原始工件加工成符合形状、尺寸和表面粗糙度要求的工艺。
常见的机械加工包括车削、铣削、钻削、磨削等。
7. 机械设计机械设计是指按照使用要求和工艺要求，设计出满足要求的机械装置。
机械设计包括设计原理、设计方法、设计标准、设计计算等。
三、机械基础的基本原理1. 力学原理力学是研究物体的运动状态和相互作用关系的科学。
在机械基础中，力学是基础学科，它包括静力学、动力学、弹性力学、流体力学等。
机械制造基础知识点
机械制造基础知识点机械制造是指通过一系列的加工工艺将材料加工成为具有一定形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械制造广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备制造、航空航天、船舶制造等。
下面将介绍一些机械制造的基础知识点。
1.材料：机械制造过程中使用的主要材料有金属、塑料和复合材料。
金属常用的有钢铁、铝、铜等，塑料常用的有聚乙烯、聚氯乙烯等。
机械制造还使用到了一些特殊材料，例如高强度材料和高温材料。
2.加工方法：机械制造的主要加工方法有切削加工、热加工、冷加工和非传统加工。
切削加工是通过将刀具对工件进行切削，常见的有车削、铣削、钻孔等。
热加工是通过加热材料使其达到可塑性的状态，然后通过压力来改变材料的形状，常见的有锻造、冲压等。
冷加工是在室温下对材料进行塑性变形，常见的有拉伸、压缩等。
非传统加工是一些特殊的加工方法，如电火花加工、激光加工等。
3.数控加工：数控加工是将加工路径和参数由人工操作改为由计算机控制的加工方式。
数控加工具有高精度、高效率、稳定性好等优点，广泛应用于各个行业。
常见的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床等。
4.装配技术：装配是机械制造中将各个零部件组装成为整机的过程。
装配技术包括手工装配和自动化装配两种。
手工装配需要操作工人根据装配图纸进行逐步组装，而自动化装配则是通过机器人等自动设备进行组装。
装配技术的关键是准确、高效、可靠地完成组装任务。
5.设计软件：机械制造过程中常用到的设计软件有计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）。
CAD软件可以帮助设计人员快速绘制出产品的三维模型，并进行分析和优化。
CAM软件则可以根据CAD 模型生成相应的加工程序，自动控制数控机床进行加工。
6.质量控制：质量控制是机械制造过程中至关重要的环节。
常用的质量控制方法包括抽样检验、统计控制、质量管理等。
抽样检验是通过对产品进行随机抽样，检验样品是否符合质量标准。
统计控制是通过收集和分析加工过程中的数据，及时调整和纠正加工参数，以保证产品质量稳定。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造是现代工业生产中至关重要的一环，它涵盖了众多领域，如机械设计、加工工艺、材料学等。
为了更好地了解和掌握机械制造的基础知识，下面将对机械制造的一些重要考点进行整理和归纳。
一、机械设计1.机械零件尺寸与公差：机械零件的尺寸设计和公差的确定对产品质量和使用寿命有着重要影响。
在机械设计中，需要考虑零件的尺寸和公差，以确保装配的精度和可靠性。
2.机械连接：机械连接是机械设计中的重要内容，它包括螺栓联接、键连接、销连接等。
在机械设计中，需要根据不同的连接要求选择适合的连接方式，并合理设计连接零件的尺寸和结构。
3.机械传动：机械传动是机械设计中的核心内容，它包括齿轮传动、带传动、链传动等。
在机械设计中，需要根据传动要求选择合适的传动方式，并进行传动比的计算和齿轮参数的设计。
二、加工工艺1.机械加工方法：机械加工是将原材料通过机械力的作用进行形状改变和尺寸加工的过程。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在选择加工方法时，需要综合考虑材料的性能和加工要求等因素。
2.数控机床：数控机床是现代机械制造中的重要设备，它能够通过计算机控制实现高精度的加工过程。
在使用数控机床进行加工时，需要编写相应的加工程序，并对机床进行正确的操作和维护。
3.焊接工艺：焊接是将金属材料通过加热或压力等方式进行连接的工艺。
在焊接过程中，需要掌握不同材料的焊接方法和工艺参数，以确保焊接接头的质量和强度。
三、材料学1.金属材料：金属材料是机械制造中常用的材料，它具有良好的导电性和导热性，且强度高、可塑性好。
在机械制造中，需要了解不同金属材料的性能和应用范围，并根据实际需求进行选择。
2.非金属材料：非金属材料广泛应用于机械制造中，如塑料、复合材料等。
在选择非金属材料时，需要考虑其耐久性、耐热性、耐化学腐蚀性等特性。
3.材料力学性能：材料力学性能是评价材料性能的重要指标，包括材料的强度、硬度、韧性等。
在机械制造中，需要准确测定材料的力学性能，并将其应用于设计和加工过程中。
机械制造基础知识点归纳大一
机械制造基础知识点归纳大一机械制造是现代工业中的重要环节，它涉及到了众多的基础知识点。
本文将对大一学习机械制造过程中的一些基础知识点进行归纳总结，以帮助读者更好地理解和掌握这些知识。
1. 材料科学基础在机械制造过程中，材料的选择和使用是至关重要的。
因此，了解材料的基本性质是学习机械制造的第一步。
材料科学基础包括材料的组成、结构、性能以及其它相关的知识。
例如，金属材料的结构和性质可以通过晶体结构、晶格常数和晶体缺陷等来描述。
2. 机械制图机械制图是机械制造的基础工具，它用于表达设计、工艺和加工等各个环节的信息。
学习机械制图，需要掌握常用的制图符号和图形的绘制方法。
例如，了解尺寸标注、断面图、装配图和零件图等内容。
3. 机械加工工艺机械加工工艺是机械制造的核心环节，它包括了各种加工方法和工具的应用。
学习机械加工工艺，需要了解常见的加工方法，如铣削、车削、钻孔和磨削等。
同时，还需要熟悉各种加工工具的使用和操作要点。
4. 机械传动机械传动是机械运动的重要方式之一，它通过传递力和运动来实现不同部件之间的协调工作。
学习机械传动，需要了解各种传动方式的特点和应用场景。
例如，带传动、齿轮传动和联轴器等。
5. 自动控制基础机械制造过程中的自动化控制是提高生产效率和质量的重要手段。
学习自动控制基础，需要了解传感器、执行器和控制系统等的基本原理和工作过程。
同时，还需要掌握常见的控制方法，如PID控制和逻辑控制等。
6. 质量管理在机械制造中，质量管理是确保产品质量的关键环节。
学习质量管理，需要了解常见的质量检测方法和标准。
例如，测量仪器的选择和使用、统计质量控制的方法和品管流程等。
7. 机械设计基础机械设计是机械制造的重要环节，它涉及到了各种机械元件的设计与选择。
学习机械设计基础，需要了解材料力学、机械原理和设计原则等。
例如，了解应力、应变和变形的计算方法，掌握材料选择的原则以及机械零件的设计规范。
通过以上对大一学习机械制造过程中的基础知识点进行的归纳总结，希望读者能够对机械制造有更深入的了解。
机械制造笔记
工序: 工件在一个工位上被加工或装配所连续完成所有工步的那一部分工艺过程。
工位: 为了完成一定的工序，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
机械加工工艺过程: 答：采用各种机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格产品零件的过程，称为机械加工工艺过程。
机械加工工艺过程一般由工序、工步、装夹及工位等部分组成。
安装:安装是指工件经一次装夹后所完成的那部工序。
每装夹一次工件称为一次安装。
工步:工步是指在加工表面和加工工具（刀具）不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
加工表面与加工工具，只要改变了其中一样多就应算作不同的工步。
工作行程: 加工工具或工件以加工进给速度完成一次进给运动工步的行程。
生产纲领: 生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常为一年，所以生产纲领常称为年产量。
2、何谓机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。
作用：1.根据机械加工工艺规程进行生产准备。
2.机械加工工艺规程是生产计划，调度，工人的操作，质量检查等的依据。
3.新建或扩建车间（或工段），其原始依据也是机械加工工艺规程5、何谓加工经济精度？选择加工方法时应考虑的主要问题有哪些？指在正常的加工条件下，所谓经济精度就是在满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追求利益最大化的目的一种加工方法考虑主要问题为：采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间9、名词解释尺寸链: 在机器装配或零件设计和加工过程中，由相互联系且按一定顺序排列形成的封闭尺寸图形组，称为尺寸链。
基准: 基准就是用来确定生产对象上几何关系所依据的点,线或面.定位:确定工件在机床（工作台）上或夹具中占有正确位置的过程，通常可以理解为工件相对于切削刀具或磨具的一定位置，以保证加工尺寸和形位精度的要求工序基准：在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准，称为工序基准。
机械制造技术基础笔记
机械制造技术基础笔记第三章切削与磨削原理3.1.3 前刀面上刀-屑的摩擦与积屑瘤1.摩擦面上的接触状态1）峰点型接触（F 不太大时）：m= f/F=tsAr/ss Ar=ts/ss=常数此时的摩擦状态为滑动摩擦（外摩擦）。
ss--材料的拉压屈服极限ts--材料的剪切屈服极限Aa--名义接触面积Ar--实际接触面积2）紧密型接触（F 很大时）：m= f/F= tsAa/F=ts/sav≠常数此时的摩擦状态为粘结摩擦（内摩擦）。
2.前刀面上刀-屑的摩擦：既有粘结摩擦，也有滑动摩擦，以粘结摩擦为主。
前刀面上的平均摩擦系数可以近似用粘结区的摩擦系数表示：m= ts/sav≠常数当前刀面上的平均正应力sav增大时，m 随之减小。
4.积屑瘤1）现象：中速切削塑性金属时，在前刀面上切削刃处粘有楔形硬块（积屑瘤）。
2）形成原因：（1）在一定的温度和很大压力下，切屑底面与前刀面发生粘结（冷焊）；（2）由于加工硬化，滞流层金属在粘结面上逐层堆积（长大）。
3)对切削过程的影响（1）积屑瘤稳定时，保护刀具（代替刀刃切削）；（2）使切削轻快（增大了实际前角）；（3）积屑瘤不稳定时，加剧刀具磨损；（4）降低尺寸精度；（5）恶化表面质量（增大粗糙度、加深变质层、产生振动）。
--粗加工时可以存在，精加工时一定要避免。
4）抑制方法（1）避免中速切削；（2）提高工件材料的硬度（降低塑性）；（3）增大刀具前角（至30~35o）；（4）低速切削时添加切削液。
5.剪切角公式∵第一变形区的剪切变形是前刀面挤压摩擦作用的结果，∴切削合力Fr的方向就是材料内部主应力的方向，剪切面的方向就是材料内部最大剪应力的方向。
根据材料力学，二者夹角应为p/4，即：p/4= c+ b- go （tgb= Ff/ Fn= m ）f= p/4- b+ go --李和谢弗的剪切角公式（1952）由公式可知：go ↗ → f ↗ → Lh ↘ b(m)↘ →f ↗ → Lh ↘-前刀面上的摩擦直接影响剪切面上的变形。
机械制造基础知识点(考试就考这些)
第一章铸造流程：浇注—凝固—冷却至室温Ⅰ、铸造：将熔融金属浇注入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法铸造优点：（1）可以铸出形状复杂铸件。
（2）适应性广，工艺灵活性大；（3）铸件成本低缺点：（1）组织硫松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，力学性能不高（2）铸件质量不够稳定（3）劳动条件差Ⅱ、合金的铸造造性能铸造性能：铸造生产中所表现出来的工艺性能，它是合金流动性、收缩性、偏析和吸气性等性能的综合体现。
（一）合金的流动性（金属自身的固有属性）1、流动性：熔融金属的流动能力。
是影响熔融金属充型能力的因素之一。
2、流动性影响因素（1）合金种类。
（灰铸铁流动性最好，铸钢的流动性最差）（2）化学成分和结晶特征。
（纯金属和共晶成分的流动性最好）（二）合金的充型能力（固有属性不能改变，人们更加注重充型能力）1、充型能力：考虑铸型及工艺因素影响熔融金属的流动性。
2、充型能力的影响因素1）铸型填充条件a、铸型的蓄热能力（砂型铸造比金属型铸造好）b、铸型温度（提高铸造温度）c、铸型中的气体（铸造的透气性）2）浇注条件：①浇注温度②充型压力（提高充型压力）③铸件结构Ⅲ、凝固方式1、逐层凝固方式：随温度的下降，固相层不断加厚，直达铸件中心。
2、糊状凝固方式：先呈糊状而后凝固的方式3、中间凝固方式：界于逐层和糊状凝固方式之间（多数合金为此种方式）Ⅳ、铸造合金的收缩①体收缩率②线收缩率㈠、收缩的三个阶段①液态收缩：金属在液态时由于温度的降低而发生的体积收缩②凝固收缩：熔融金属在凝固阶段的体积收缩③固态收缩：金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩㈡、影响收缩的因素1、化学成分（合金中灰铸铁收缩最小，铸钢最大）2、浇注温度（温度越高，液体收缩越大）3、铸件结构与铸型条件㈢、收缩对铸件质量的影响1，形成缩孔和缩松。
产生的原因：铸件凝固过程中，其液态收缩和凝固收缩所减少的体积如果得不到及时的补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。
机械制造基础笔记
机械制造基础笔记一、机械制造概述机械制造是制造业的重要组成部分，涵盖了从原材料到成品机械的整个制造过程。
这个过程包括零件的加工、装配、检测和包装等环节，最终目标是生产出满足性能、精度和可靠性要求的机械产品。
二、机械制造工艺1. 金属切削加工：利用刀具对金属进行切削，以达到所需的形状和尺寸。
切削工艺可分为铣削、车削、钻削等多种方式。
2. 铸造工艺：通过将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的零件。
铸造工艺可分为砂型铸造、压铸、熔模铸造等多种方式。
3. 焊接工艺：利用熔融的焊料连接两个金属件，以达到整体成形的目的。
焊接工艺可分为电弧焊、气体保护焊、激光焊等多种方式。
4. 热处理工艺：通过对金属进行加热和冷却处理，改变其内部组织结构，以达到提高材料性能的目的。
热处理工艺可分为退火、正火、淬火、回火等多种方式。
三、机械制造装备1. 机床：机床是机械制造中的重要设备，用于对金属进行切削加工。
常见的机床有车床、铣床、磨床等。
2. 铸造设备：铸造设备用于将熔融的金属倒入模具中，形成所需形状的零件。
常见的铸造设备有冲压机、压铸机等。
3. 焊接设备：焊接设备用于将两个金属件连接在一起。
常见的焊接设备有电弧焊机、气体保护焊机等。
4. 热处理设备：热处理设备用于对金属进行加热和冷却处理，改变其内部组织结构。
常见的热处理设备有淬火炉、回火炉等。
四、机械制造技术的发展趋势随着科技的不断发展，机械制造技术也在不断进步。
未来机械制造技术的发展趋势包括智能化、数字化、自动化等方面。
智能化制造可以提高生产效率、降低能耗；数字化制造可以实现远程监控、数据共享；自动化制造可以减少人工干预、提高产品质量。
大一机械制造基础知识点
大一机械制造基础知识点机械制造是工程技术中的重要领域，它涉及到制造、设计和运用各种机械设备和零部件。
对于大一学习机械制造的学生来说，了解和掌握一些基础知识点对于他们的学习和未来的发展都至关重要。
本文将介绍一些大一机械制造的基础知识点。
1. 材料与材料工艺材料是机械制造的基础，了解不同类型的材料及其特性对于机械制造至关重要。
常见的机械材料包括金属材料和非金属材料。
金属材料具有高强度和导电性能，常用的金属材料包括钢、铝和铜等。
非金属材料包括塑料、橡胶和陶瓷等。
此外，了解材料的加工工艺，如铸造、锻造、焊接和铆接等，也是基础知识的一部分。
2. 机械零部件机械零部件是机械设备的组成要素，了解和掌握常见的机械零部件对于机械制造非常重要。
常见的机械零部件包括轴、轴承、齿轮、联轴器和螺纹等。
了解不同类型的零部件及其作用能够帮助学生理解机械设备的结构和工作原理。
3. 机械加工工艺机械加工是指通过各种切削工具对材料进行切削和加工的过程。
了解机械加工工艺是机械制造的核心内容之一。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削和镗削等。
每种加工工艺都有其特定的工艺参数和加工技术要求，学生需要掌握这些知识来完成机械加工任务。
4. 数字化制造技术随着科技的进步，数字化制造技术在机械制造领域得到了广泛应用。
数字化制造技术包括计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和三维打印等。
了解数字化制造技术的原理和应用能够帮助学生把握现代机械制造的发展趋势，提升其工程设计和创新能力。
5. 质量控制与检测质量控制和检测是机械制造中不可或缺的环节。
学生需要了解不同的质量控制方法和检测手段，如控制图法、计量学和非破坏性测试等。
掌握这些知识能够帮助学生提高产品质量，降低生产成本。
总结：本文介绍了大一机械制造的基础知识点，包括材料与材料工艺、机械零部件、机械加工工艺、数字化制造技术以及质量控制与检测。
掌握这些知识不仅对于大一学生的学习有重要意义，而且对于他们的未来职业发展也具有积极影响。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
机械制造基础笔记
机械制造技术基础笔记第三章切削与磨削原理3.1.3 前刀面上刀-屑的摩擦与积屑瘤1.摩擦面上的接触状态1）峰点型接触（F 不太大时）：m= f/F=tsAr/ss Ar=ts/ss=常数此时的摩擦状态为滑动摩擦（外摩擦）。
ss--材料的拉压屈服极限ts--材料的剪切屈服极限Aa--名义接触面积Ar--实际接触面积2）紧密型接触（F 很大时）：m= f/F= tsAa/F=ts/sav≠常数此时的摩擦状态为粘结摩擦（内摩擦）。
2.前刀面上刀-屑的摩擦：既有粘结摩擦，也有滑动摩擦，以粘结摩擦为主。
前刀面上的平均摩擦系数可以近似用粘结区的摩擦系数表示：m= ts/sav≠常数当前刀面上的平均正应力sav增大时，m 随之减小。
4.积屑瘤1）现象：中速切削塑性金属时，在前刀面上切削刃处粘有楔形硬块（积屑瘤）。
2）形成原因：（1）在一定的温度和很大压力下，切屑底面与前刀面发生粘结（冷焊）；（2）由于加工硬化，滞流层金属在粘结面上逐层堆积（长大）。
3)对切削过程的影响（1）积屑瘤稳定时，保护刀具（代替刀刃切削）；（2）使切削轻快（增大了实际前角）；（3）积屑瘤不稳定时，加剧刀具磨损；（4）降低尺寸精度；（5）恶化表面质量（增大粗糙度、加深变质层、产生振动）。
--粗加工时可以存在，精加工时一定要避免。
4）抑制方法（1）避免中速切削；（2）提高工件材料的硬度（降低塑性）；（3）增大刀具前角（至30~35o）；（4）低速切削时添加切削液。
5.剪切角公式∵第一变形区的剪切变形是前刀面挤压摩擦作用的结果，∴切削合力Fr的方向就是材料内部主应力的方向，剪切面的方向就是材料内部最大剪应力的方向。
根据材料力学，二者夹角应为p/4，即：p/4= c+ b- go （tgb= Ff/ Fn= m ）f= p/4- b+ go --李和谢弗的剪切角公式（1952）由公式可知：go ↗ → f ↗ → Lh ↘ b(m)↘ →f ↗ → Lh ↘-前刀面上的摩擦直接影响剪切面上的变形。
机械制造基础知识点大一
机械制造基础知识点大一机械制造是工程领域中非常重要的一门学科，它涉及到机械设计、制造加工、材料学等多个方面。
作为大一学生，掌握机械制造基础知识点对于今后的学习和发展至关重要。
本文将就大一学生应该了解和学习的机械制造基础知识点进行详细介绍。
1. 机械设计基础机械设计是机械制造的核心，大一学生应该了解基本的机械设计原理和方法。
首先，要了解机械设计的基本流程，包括需求分析、设计方案确定、详细设计和工程实施等步骤。
其次，要熟悉常用的机械设计软件，如AutoCAD、SolidWorks等，能够进行基本的机械零件绘制和装配设计。
2. 制造工艺基础机械制造要求掌握一定的制造工艺知识，大一学生需要学习基本的制造工艺原理和常用工艺方法。
例如，了解铸造、锻造、冲压、焊接等常用的制造工艺，并能分辨不同工艺的适用范围和特点。
此外，还应了解数控加工技术，掌握常见的数控加工设备和编程方法。
3. 材料学基础材料是机械制造的基础，学习材料学的基本知识对于大一学生来说至关重要。
首先，要了解不同材料的性质和特点，包括金属材料、非金属材料和复合材料等。
其次，要掌握常用材料的命名和标识方法，能够根据不同的工程要求选择合适的材料。
另外，还应了解材料的热处理和表面处理等工艺，以提高材料的性能和使用寿命。
4. 机械测量基础机械测量是机械制造中必不可少的环节，大一学生应该学习基本的机械测量知识。
首先，要了解不同类型的测量仪器和工具，如游标卡尺、千分尺、衡器等，并掌握其使用方法和注意事项。
其次，要学习常用的测量技术，如长度测量、角度测量和表面粗糙度测量等。
此外，还应了解测量误差的来源和控制方法，能够进行简单的误差分析和修正。
5. CAD/CAM技术基础CAD/CAM技术是现代机械制造中的重要工具，大一学生应该学习基本的CAD/CAM技术知识。
首先，要了解CAD和CAM的概念和原理，能够使用CAD软件进行基本的零件绘制和装配设计。
其次，要学习CAM技术，能够进行数控加工程序的编制和调试。
机械制造基础笔记
制造系统：由原材料变为产品的整个生产过程。
生产纲领：在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
工件表面：待加工，已加工，过渡表面。
前角：正交平面的前刀面与基面的夹具。
后角：正交平面的主后刀面与切削平面的夹角。
主偏角：基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动方向夹角。
金属切削过程：工件上多余的金属层，通过切削加工切除成为切屑得到所需要的零件几何形状的过程。
机械加工工艺系统由机床，工件，夹具，刀具切削运动：主运动，进给运动，辅助运动。
切削用量三要素：切削速度，进给量，被吃刀量。
刀具材料应具备：高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧性，耐热性，耐导热性和热冲击性，良好的工艺性能，经济性切屑类型：节状切屑，粒状切屑，带状切屑，崩碎切屑。
切削变形程度的度量方法：剪切角，变形系数，剪应变。
积屑瘤的形成和消除：切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况，加工钢料等塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角形的硬块，这块冷焊在前刀面上的金属为积屑瘤。
消除积屑瘤措施：1控制切削速度，尽量避开易生成积屑瘤的中速区，2使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦，3增大刀具前角，以减小刀屑接触区压力，4提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向。
影响散热的因素：工件材料的导热系数，刀具材料的导热系数，周围介质。
热电偶法测量切削温度：自然热电偶，人工热电偶影响切削力的主要因素：工件材料，切屑用量，刀具的几何参数，刀具磨损，切削液，刀具材料的影响切削力的来源：切削层金属，切屑和工件表面金属的弹塑性变形所产生的抗力：刀具与切屑，工件表面间的摩擦阻力。
刀具磨损形式分为：正常和非正常磨损。
失效形式：磨损，破损两类刀具磨损三种形式：前刀面磨损后刀面磨损，前刀面后刀面同时磨损材料切削加工性：指工件材料加工的难易程度。
切削液作用：冷却，润滑，清洗，防锈。
常用的切削液：水溶液，乳化液，切削油。
磨削过程：滑擦阶段，耕犁阶段，形成切屑，磨钝标准：刀具磨损到一定限度，不能继续使用，这个限度称为磨钝标准。
机械制造基础复习知识点
机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺（激光加工、电化学加工等）四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计（CAD）在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具（量具、刀夹等）的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点，可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究，同时还需进行实际操作和实践练习，加深对知识点的理解和掌握。
机械制造基础重点笔记(自动保存的)
机械制造基础重点笔记(自动保存的)第一章金属材料的力学性能常见的变形方式有：拉伸、压缩、弯曲、扭转、剪切。
力学性能的主要指标有：强度、塑性、硬度、冲击韧度等。
强度—金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力一般情况下多以抗拉强度作为判别金属材料强度高低的指标。
单位截面积上的内力，称为应力，用符号σ表示抗拉强度——试样断裂前能够承受的最大应力，称为抗拉强度，用σb表示金属发生塑性变形但不破坏的能力称为塑性。
在拉伸时它们分别为伸长率和断面收缩率。
普通铸铁的塑性差，因而不能进行压力加工，只能进行铸造。
硬度是衡量金属材料软硬程度的指标，是指金属抵抗局部弹性变形、塑性变形、压痕或划痕的能力。
常用的硬度试验方法有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度三种金属材料抵抗冲击载荷而不破坏的能力称为冲击韧度有许多零件(如齿轮、弹簧等)是在交变应力(指大小和方向随时间作用期性变化)下工作的，零件在这种交变载荷作用下经过长时间工作也会发生破坏，通常这种破坏现象叫做金属的疲劳断裂。
资料在无数次交变载荷感化下而不破损的最大应力值称为疲劳强度第二章金属与合金的晶体结构固态物质按原子（或分子）的聚集不同分为两类晶体——原子具有规则排列的物质；非晶体——原子不具有规则布列的物质。
晶体的三个特征：规则的外形固定的熔点具有各向异性晶格：把原子看成一个点，用假想的线条把原子连接起来构成的空间格子。
晶胞：能反映晶格特征的最小几何单元体。
最常见的金属晶格有三种类型：体心立方晶格面心立方晶格密排六方晶格合金：由两种或两种以上的金属元素，或金属元素与非金属元素熔合在一起，形成具有金属特性的物质。
组元：构成合金的自力的、最基本的单位所谓组织：是指用肉眼或借助显微镜观察到的具有某种形态特征的合金组成物。
固态合金的相结构可分为固溶体和金属化合物两基本类型。
晶体缺陷——晶体内部由于结晶条件或加工等方面的影响，使原子布列规则遭到破损，表现出原子布列的不完整性。
按照缺陷的几何特征，可分为：1、空位和间隙原子（点缺陷）2．位错（线缺陷）3．晶界和亚晶界（面缺陷）第三章金属与合金的结晶金属与合金从液态到固态的转变过程，是原子由不规则排列的液体状态逐步过渡到原子作规则排列的晶体状态的过程，这一过程称为结晶。
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4、在刀具标注角度中，对切屑流向有影响的是刃倾角。
7、夹具的夹紧机构主要有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心夹紧机构三种基本形式。
11、基准重合原则是指尽量选择被加工表面的设计基准作为定位基准，避免基准不重合而产生的定位误差。
8、下列不属于工艺基准的是B 。
A、定位基准B、设计基准C、工序基准D、测量基准E、装配基准10、下列因素引起的误差不是系统误差的是C 。
A、刀具磨损B、工艺系统的热变形C、工件定位误差D、加工原理简答题：（20 分）1、什么叫积屑瘤，积屑瘤对加工过程有什么影响？在切削塑性金属材料是，粘结在前刀面切屑处的硬块成为切削瘤。
影响：1、使刀具前刀面增到，降低切削力。
2，是切削厚度变化。
3，使表面粗糙度增大4，影响刀具寿命4、表面粗糙度对零件使用性能有什么影响？答：1）表面粗糙度降低零件表面的耐磨性；2）表面粗糙度降低零件的耐疲劳性；3）表面粗糙度降低零件的耐腐蚀性；4）表面粗糙度影响零件的配合性质；5）表面粗糙度影响零件的密封性。
5、零件的机械加工精度主要包含尺寸精度、形状精度和位置精度三方面内容。
7、砂轮具有一种其他刀具所没有的特性，是自锐性。
7、按照切削加工的原理，展成法加工齿轮的方法主要有滚齿和插齿两种。
二、答题：（6 分×7 题，共42 分）1、简述刀具材料应具备哪些基本性能？答：1）足够的硬度；2）良好的耐磨性；3）足够的强度和韧性；4）高的耐热性；5）良好的导热性和工艺性，以及经济性。
2、夹具一般由哪几部分组成？答：1）定位元件；2）夹紧装置；3）对刀及导向装置；4）夹具与机床之间的连接元件5）其他元件及装置；6）夹具体。
3、影响切削力的因素主要有哪些？答：1）工件材料，工件材料的强度、硬度越高，切削力越大；2）切削用量，背吃刀量和进给量越大，切削力越大；3）刀具角度，前角越大，切削力越大，主偏角和刃倾角影响切削分力的分配；4）刀具磨损，增大切削力；5）切削液，切削油可以降低切削力。
4、在切削加工中，常见切屑有哪些，各在什么条件下可以得到？答：1）带状切屑：较高的切削速度、较小的切削厚度、较大的刀具前角、塑性较高的金属材料；2）节状切屑：较低的切削速度、较大的切削厚度、较小的刀具前角、塑性中等的金属材料；3）粒状切屑：极低的切削速度、大的切削厚度、小的前角、塑性较差的材料；4）崩碎切屑：脆性材料。
5、工序集中的特点有哪些？答：1）工序数目少，简化了生产组织工作，降低了生产成本；2）减少了设备数量，从而减少了操作工人和生产面积；3）减少了零件的安装次数，有利于保证加工质量、提高生产率；4）有利于采用高生产率的设备，如加工中心等。
6、为什么成形法加工齿轮的精度较低？答：对于同一模数的齿轮，只要齿数不同，齿廓形状就不同，需要采用不同的成型刀具，在实际生产中，为了减少成型刀具的数量，每一种模数通常只配八把刀，各自适应一定的齿数范围，因此加工出的齿形是近似的，加工精度较低。
7、影响加工精度的因素有哪些？答：1）工艺系统的几何误差，机床误差、刀具误差、夹具误差等；2）工艺系统的受力变形，机床的受力变形、工件的受力变形、刀具的受力变形；3）工艺系统的受热变形，机床的热变形、工件的热变形、刀具的热变形；4）加工过程的其他误差，原理误差、调整误差、测量误差等。
10．采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度。
5. 零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。
1. 经济加工精度是在（）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
A. 最不利B.最佳状态C. 最小成本D. 正常加工3. 工件在夹具中欠定位是指（）。
A. 工件实际限制自由度数少于6 个B. 工件有重复限制的自由度C. 工件要求限制的自由度未被限制D. 工件是不完全定位4. Ｃp 值在１.6，说明工艺能力( )。
Ａ. 不足Ｂ.足够Ｃ.勉强Ｄ. 过高5. 概率法解尺寸链适用与( )。
Ａ.需要扩大公差时使用Ｂ.小批量生产Ｃ.成批以上生产，尺寸链环数少Ｄ.成批以上生产，装备精度高的多环尺寸链10. 箱体类零件常采用（）作为统一精基准。
A.一面一孔B. 一面两孔C.两面一孔D. 两面两孔三.问答题 (每题5 分，共25 分)1.为什么对平面磨床的床身导轨在垂直面直线度要求高于水平面的直线度要求？（5 分）答：对于平面磨床，导轨在水平面内的误差Δy 对工件的加工误差没有影响；而在垂直面内的误差Δz 直接引起工件在厚度上的误差。
因此，平面磨床的床身垂直面的直线度高。
4. 选择精基准最主要的原则是什么？（5 分）1、基准重合原则；2、统一基准原则；3、互为基准原则；4、自为基准原则。
5．工序分段的目的是什么？（5 分）答：可以及时发现毛坯的缺陷；保证加工表面的质量；合理选择机床设备，粗加工时可以选择功率大，精度较低的机床；精加工时则选精度较高的机床，这样既有利于发挥机床的性能，又能使生产成本降低；合理地插入必要的热处理工序，在加工工艺过程的不同阶段插入必要的热处理工序，能消除应力，得到所需零件的物理力学性能。
例如粗加工后进行去应力时效处理、半精加工后进行淬火等。
3. 强迫振动的频率与与外界干扰力的频率相同或成整倍数关系。
误差复映：待加工表面出现什么样的误差，加工表面也出现同样性质的误差。
6. 工序余量等于( )。
A 上道工序尺寸与本道工序尺寸之差B 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差C 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一D 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一7. 直线尺寸链采用概率算法时，则封闭环的公差等于（）。
A 各组成环中公差最大值B 各组成环中公差的最小值C 各组成环公差之和D 各组成环公差平方和的平方根一、填空选择题（30分）1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。
5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。
8．机床型号由字母，数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。
13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是机构。
螺旋，圆偏心15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。
7、车床主轴轴线与车床导轨在水平面内不平行，加工出的工件形状是锥形；在铅垂面内不平行，加工出的工件形状是鞍形。
3、叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。
（4分）答：粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。
（2分）粗基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。
（2分）4、试述夹紧力的确定原则。
（4分）答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与工件的切削力、重力方向一致。
（2分）夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。
应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。
（1分）夹紧力的大小：类比法和计算法。
（1分）若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。
答：车削时，车床切削力方向固定，支承轴径的圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小；镗削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转在此处键入公式。
精度的影响恰好相反。
2. 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用相对滑移（剪应变）的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。
3. 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的平均温度。
4. 刀具一次刃磨之后，进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为磨钝标准。
5. 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。
7. 系统性误差可以分为常值性系统性误差和变值性系统性误差两种。
1. 划分生产类型是根据产品的（ D ）。
A. 尺寸大小；B. 批量；C. 用途；D. 生产纲领。
：单件生产、成批、大量1. 影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？答：（1）工件材料。
工件材料强度越高，切屑和前刀面的接触长度越短，导致切屑和前刀面的接触面积减小，前刀面上的平均正应力增大，前刀面与切屑间的摩擦系数减小，摩擦角减小，剪切角增大，变形系数将随之减小。
（2）刀具前角。
增大刀具前角，剪切角将随之增大，变形系数将随之减小；但增大后，前刀面倾斜程度加大，切屑作用在前刀面上的平均正应力减小，使摩擦角和摩擦系数增大而导致减小。
由于后一方面影响较小，还是随的增加而减小。
（3）切削速度。
在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削速度越大，变形系数越小。
主要是因为塑性变形的传播速度较弹性变形慢，切削速度越高，切削变形越不充分，导致变形系数下降；此外，提高切削速度还会使切削温度增高，切屑底层材料的剪切屈服强度因温度的增高而略有下降，导致前刀面摩擦系数减小，使变形系数下降。
（4）切削层公称厚度。
在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度越大，变形系数越小。
这是由于增大时，前刀面上的法向压力及前刀面上的平均正应力随之增大，前刀面摩擦系数随之减小，剪切角随之增大，所以随增大而减小。
工艺系统刚度愈大，误差复映系数愈小，加工后复映到工件上的误差值就愈小。
4. 简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？答：按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，组成一个集中工序；最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。
按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些；最大限度的工序分散就是使每个工序只包括一个简单工步。
按工序集中原则组织工艺过程的特点是：（1）有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高；（2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积；（3）工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。
按工序分散原则组织工艺过程的特点是：（1）所用机床和工艺装备简单，易于调整；（2）对操作工人的技术水平要求不高；（3）工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大。
3.图中所示套类工件铣键槽，要求保证尺寸94 ，分别采用图(b)所示的定位销定位方案和图(c)所示的V形槽定位方案，分别计算定位误差。
解：3. 工艺基准：工艺过程中所用的基准，称为工艺基准。
4. 加工经济精度：是指在正常生产条件下所能保证的加工精度。
5. 加工余量：毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。