15 不合格品控制程序
不合格品控制程序(含表单)
不合格品控制程序1 目的对不合格品进行控制，确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付。
２范围适用于生产、安装、服务全过程中不合格品的控制。
3 职责生产车间负责不合格品的判定、标识、隔离、评审和处理。
其它部门配合实施。
4 工作内容4.1 不合格品的判定、标识和记录4.1.1生产车间负责对采购物资、半成品、成品按《产品监视和测量控制程序》规定进行检验和试验，对其中不合格品加以判定，并按《标识和可追溯性控制程序》规定加以不合格品的质量状态标识。
4.1.2 不合格品也可以由其它作业人员发现后进行不合格品标识，可放入规定的不合格品存放处或有不合格品标识的盛器，同时应报告专职的检验人员或立即交检验人员处理，严禁与其它产品混淆。
4.1.3检验人员应在相关的检验质量记录中记录不合格品的情况。
4.1.4 对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，应有相关检验人员填写“不合格品处理单”。
4.2不合格品的隔离4.2.1生产车间负责对生产现场的不合格品进行隔离。
4.2.2仓库负责对不合格采购物资和仓库现场的不合格品进行隔离。
4.3不合格品的评审4.3.1非批量不合格品由相关检验人员负责进行评审，并在相应检验记录上加以记录。
4.2.4对于批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品，由检验人员将“不合格品处理单”报生产车间主管进行评审。
4.4不合格品的处置4.4.1检验人员可对非批量不合格品按产品类别作如下处理：a．对采购物资不合格品可作拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
4.4.2 生产车间主管可对批量不合格品、情况严重的不合格品以及回厂返修的不合格品作如下处理：a．对采购物资不合格品可作退货或拣用处理；b．对半成品不合格品、成品不合格品可作返工或报废处理。
c．对回厂返修的不合格品作返修或报废处理。
4.5 由生产车间将处置意见传递相关责任部门，相关责任部门负责按处置意见进行处理。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
XP-QP-15 产品检验控制程序
※ 管制文件严禁自行影印，如需影印请洽综合办公室珠海芯烨集团程 序 文 件文件编号 XP-QP-15 版本/版次 A/0 文件名称产品检验控制程序页次1/9批 准 栏发行日期 2015-10-08 受 控 状 态批 准 审 核 编 写 实施日期 2015-10-08分发编号修 改 履 历 表修改页修改日期修 改 内 容 摘 要修改人 审核人批准人一、目的：对外购产品、半成品、成品进行规定的检验和试验，防止未经检验和试验的外购产品、半成品、成品投入使用、入库和出货。
二、适用范围：凡本公司产品所用的原材料、辅助材料、包装材料、半成品(外协品)、成品均属之。
三、定义：3.1标准样品：公司生产、品质确定之标准样品或客户确认样品。
3.2不合格品：未满足要求的产品。
产品的要求一般通过质量特性来规定。
成品、半成品、原材料、外购件和外包件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合(未满足)规定要求，统称为不合格品。
3.3产品质量特性：包括但不限于以下方面：a) 安全性;b) 使用要求。
一般指使用功能（含装配功能，功能性外观）、性能指标； c) 非功能性外观。
3.4不合格的严重性分类。
A 类：致命不合格（致命缺陷，英文缩写CR ）。
是指产品的关键特性不符合规定要求。
1) 安全特性不合格。
必然造成产品存在安全隐患，如裸露部分有锐利的边缘；安全测试不合格。
2) 关键使用要求不合格。
必然造成产品不能使用，如关键安装孔缺失。
B 类：严重不合格（严重缺陷，英文缩写MA ）。
产品的普通使用要求不符合规定要求、或非功能性外观不符合规定要求。
1) 必然造成产品生产困难。
如安装孔错位；安装件严重歪斜。
2) 必然造成产品使用不正常。
如元器件虚焊；电路板短路；外观肮脏或划痕；功能丝印错误。
3) 非功能性外观、涂层或工艺严重不合格。
如外观变形严重；涂层颜色明显同其他部件不匹配；涂层有明显的划痕；非功能性丝印错误。
不合格品控制程序
不合格品控制程序简介不合格品指的是不符合产品要求或客户需求的产品，也称为次品或废品。
在生产过程中，不合格品的产生是不可避免的。
因此，对不合格品进行及时的控制和处理是保证产品质量的重要措施。
不合格品控制程序是企业为控制不合格品而制定的一系列规章制度和操作流程。
通过掌握和实施此控制程序，企业可以减少不合格品的数量和损失，提高产品的质量和客户满意度。
不合格品的识别在生产中出现的不合格品，通常需要经过识别、分类、记录等步骤进行控制。
不合格品识别是不合格品控制程序的第一步，其目的是在生产线上及时发现不合格品，保证关键环节的质量稳定，防止下游产品被不合格品污染。
在生产中，不合格品的形式多种多样，一般可分为以下四类：1.生产过程中未能满足产品特性要求的不合格品，如产品尺寸不符合要求、表面质量不良等。
2.在生产过程中由于人为操作失误、机器故障、工具磨损等非可控因素导致的不合格品。
3.环境因素导致的不合格品，如温湿度不当、电力不稳定等。
4.由供应商提供的原材料和零部件出现的不合格品。
不合格品的分类不合格品分类是不合格品控制程序的第二步，其目的是为了进一步掌握清楚不合格品的类型、数量和原因，为下一步做出处理提供参考依据。
不合格品的分类可从以下几个方面进行：1.按照类型分类：不合格品的类别很多，可以分为外观不良、功能缺陷、性能不佳、工艺缺陷等。
2.按照产生环节分类：不合格品的产生环节也不同，可以分为原材料、零部件、生产过程、装配过程等。
3.按照数量分类：可以按照每批次的不合格品数量、每日/每周的不合格品数量等维度进行分类。
不合格品的处理不合格品的处理是不合格品控制程序的重要环节，其目的是通过对不合格品的处理，消除不合格品的影响、增加产品附加值，避免损失产生。
不合格品的处理方法应当在制定“不合格品控制程序”时就确定，并组织培训生产、检验、质量等相关人员进行培训。
不合格品的处理方法通常分为以下五种：1.重检2.修复3.进行返工4.报废5.重新生产不合格品记录不合格品记录是不合格品控制程序的重要环节，其目的是为了进一步跟踪不合格品的数量、类型和原因，监督不合格品处理的过程和效果，为制定质量改进措施提供依据。
FSSC22000-15不合格品控制程序
食品安全管理体系程序文件QP/JS-015不合格品控制程序编制：年月日审核：年月日批准：年月日持有者：发放编号：状态：版次： A/0 年月日发布年月日实施1目的对不合格产品进行识别控制，防止不合格品非预期使用或交付。
2适用范围适用于对采购产品、在制品、最终产品和交付后发生的不合格控制。
3职责3．1分析员负责按计划取样检测，及检测结果的汇报。
3．2车间操作人员负责按既定流程处理不合格品。
3．3食品安全小组组长负责严重不合格品评审处理结果批准。
3．4相关部门负责对不合格品采取纠正或纠正措施。
4程序4.1不合格识别分析员或操作人员发现的不符合产品标准的产品均视为不合格品。
4.2不合格的评审和处置4.2.1原料气的不合格，分析员应立即通知上级主管，由运营经理通知供方（中盐工业），要求其采取必要的措施。
同时召集生产班长、质量安全主管等评审以确定是否在确保终产品符合要求的前提下继续生产，必要时应报总经理停产。
如继续生产，生产车间操作人员应关注在线监测设备的检测结果，分析室加大取样检测频次。
直到原料气供应恢复正常水平为止。
4.2.1生产过程中的不合格，分析员应立即通知生产车间和上级主管，生产车间操作员应立即将制程中的产品切换到工业级**，直到检测指标达到食品级**国家标准后方可切换至食品级**。
质量安全主管应汇同生产车间等相关人员分析问题发生的原因，必要时应采取纠正措施。
4.3潜在不安全产品的处理4.3.1在超出关键限值条件下生产的产品由关键控制点监视人员直接识别潜在不安全产品，应立即切换至工业级**的生产状态。
4.3.2不符合操作前提方案条件下生产的产品（如原料气管路过滤器损坏），应停产直到修复或只生产工业级**。
4.3.3若因为受潜在不安全产品的影响，食品级**中取样检测结果超出国家标准要求，则该**降级为工业级**。
4.3撤回当确定为不安全的不合格产品已经不在公司控制范围内时，公司应通知相关方，并启动撤回程序。
不合格品控制程序(含流程图)
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。
15最终检验和试验控制程序
《不合格品控制程序》
生产部品保部
8
记录
8.1所有PQC入库检验、出货检验都必须填写《成品检验报告》，按《记录管制程序》进行存档管理。
8.2样品检验记录于《样品需求表》，由研发部归档。
8.3所有QC开出的《不合格报告》由品保主管审核，副总核准，需追踪责任部门改善，并按《记录管制程序》进行存档管理。
4
出货检验
1.1检验范围：经PQC检验合格入库且库存时间大于6个月的成品库存。
1.2检验时机：销售在出货日前2天通知品保主管对出货成品安排检验。
1.3PQC人员根据相应成品料号，依3.1客户需求信息单等标准文件抽取样本并进行检验。
1.4检验完毕后，PQC需把检验明细及检验结果用书面形式交品保主管审核；
品保部研发部
6
在库
成品
信息单等标准文件进行抽样，对投诉问题点进行检验，检验地点为成品仓。
6.3如果检验判定合格，PQC将检验结果告知仓管及相关单位。
6.4如果检验判定不合格，PQC人员对产品进行隔离并标识,然后开具《不合格品》报告给相关部门，具体依照《不合格品控制程序》执行。
6.5当相关单位接到PQC开出的《不合格报告》时，应立即对《不合格报告进行分析对策处理，品管注明返工流程,生产单位按返工流程在3天内返工完成。完成返工后生产再重新送检。
3.1.3《客户需求信息表》、《工程设计变更通知单》、联络
《质量检验计划标准》
《客户需求
信息表》
《工程设计变更通知单》
权质
作业流程
作业内容
相关文件
涉及表单
单《
N
流程
品保部责任单位生产部
不合格品控制程序
1 目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的控制。
3 职责3.1质量部门负责对不合格品的判定，负责不合格品的评审管理，负责对不合格品采取纠正措施，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2生产部、库房及采购部负责按评审意见处置不合格品。
4 程序4.1不合格品的识别4.1.1 不合格品的来源发生于进料；生产过程；半/成品出入库；客户退货等4.1.2 进料或外发加工产品经检验发现不合格，记录于《原材料质量检验记录表》，并当日内填写《不合格品评审表》，检验员应初步分析不合格品的现状，并根据其严重性制定建议措施，确定参与评审部门，按评审结果处理。
（必要时报总经理批准）4.1.3 生产过程中自检或巡检发现的不合格，应立即停止生产，并登记在《检验记录表》中，并按上诉条款执行。
4.1.4成品出入库检验发现不合格品由检验记录于《成品检验报告》中，并做好不合格状态标识和通知库房及时隔离。
检验员填写《不合格品评审表》，各部门参与评审，不合格品按评审结果处理。
4.1.5 客户退回的不合格品由技术部根据客户的退货清单填写《不合格品评审表》，并组织各部门评审，不合格品按评审结果处理。
4.2隔离与标识4.2.1所有产生的不合格品，均由检验人员做好相应的状态标识，库房人员摆放于不合格区域，并做《不合格台账》4.3 不合格品处理4.3.1评审作出挑选，返工/返修决定，由技术质量部下发挑选，返工/返修标准，通知生产部按要求执行；所有的挑选，返工/返修品应重新进行检验，按《过程和产品的监视和测量控制程序》执行，合格后方能放行。
4.3.2 评审做出拒收/退货，由采购部门按《采购控制程序》执行，技术质量部负责监督。
4.3.3评审作出让步接收或降级决定，由技术质量部负责人根据评审结果通知生产车间继续加工、转序或入库。
让步接收或降级必须经过顾客同意。
4.3.4 评审作出报废决定，由技术质量部门负责监督，生产部门负责销毁。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法一、不合格品控制程序1.不合格品的定义和分类：首先，需要明确对于不合格品的定义，并将其进行分类。
不合格品可以根据具体情况分为制程不合格品、产品不合格品和服务不合格品。
根据不同类型的不合格品，制定相应的控制标准和程序。
2.不合格品检测与监控：在生产过程中，需要采取不合格品检测与监控措施，确保产品和服务的质量达到合格标准。
具体方法包括：（1）制定合理的检测标准和检测方法；（2）设立检测点和监测点，对关键过程和关键环节进行监控；（4）制定不合格品处理程序，包括不合格品的统一标识、隔离和处理；（5）执行不合格品记录和统计，分析不合格品的发生频率和原因，寻找改进措施。
3.不合格品整改和防范措施：针对不合格品问题，需要及时采取整改和防范措施，以提高产品和服务的质量。
具体方法包括：（1）建立纠正措施和预防措施的流程，确保整改措施的及时性；（2）将不合格品的整改经验和教训进行总结和反馈；（3）建立改善措施的跟踪和评估机制，确保改进的可持续性；（4）培训员工，提高其对质量控制的认识和意识。
二、不合格品控制方法1.过程管理：通过过程管理，对生产和服务过程进行控制和管控，确保不合格品的发生率降到最低。
具体方法包括：（1）建立标准化的生产和服务流程，确保每个员工都按照流程进行操作；（2）监控和控制生产和服务过程中的关键参数，确保其稳定和可控；（3）采用先进的自动化设备和技术，减少人为因素对质量的影响；（4）建立生产和服务过程的责任制，明确每个岗位的职责和权责。
2.合作伙伴管理：企业在供应链中的合作伙伴也对不合格品控制起着重要作用。
具体方法包括：（1）建立供应商评估和审核机制，确保合作伙伴的质量能力；（2）与供应商共同制定质量标准和检测方法；（3）加强与合作伙伴的沟通和协作，及时解决质量问题；（4）对不合格品进行追溯，找到供应商和自身的责任。
3.统计质量控制：通过统计质量控制方法，分析和解决不合格品的根本问题，提高产品和服务的质量。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的通过对不合格（品）的识别和控制，及时对不合格（品）进行处理，有效地防止不合格的非预期使用或交付。
2.范围对不合格产品、管理服务中的不合格行为及本公司确定的其他不合格行为的识别、评审和处理。
3.职责(1)总经理或其授权人负责不合格（品）处理意见的批准，负责对严重不合格行为进行经济、行政追究建议。
(2)各部门负责人负责对本部门出现的不合格的认定和追究、重大不合格报本公司认定和追究。
(3)各部门负责人负责对各自的不合格（品）采取纠正或纠正措施。
4.程序(1)不合格品的分类①轻度不合格：个别或偶然发生的，经解释沟通后，取得顾客谅解的不合格；②一般不合格：连续发生的，采取措施后，很快可以弥补过失的不合格；③严重不合格：连续或多次发生的，在顾客中或社会上对公司形象造成恶劣影响的不合格。
(2)4.2 不合格的类别①采购产品的不合格由采购部门负责处置，一般采用退货、返工、让步接受等方式。
②物业管理、后勤服务中的不合格：1)违反法律、法规、规章制度的行为；2)服务态度、服务质量不合格；3)工作质量、工作效率不合格；4)其他损害公司利益或顾客利益的行为；5)本公司确定的其他不合格行为。
(3)不合格发现途径①内、外部检查发现；②客户举报、投诉发现；③客户反馈、沟通中发现；④下一工作或管理服务环节发现；⑤其他途径发现。
(4)不合格的评审和处理①上级组织或外部检查发现的各类不合格，由公司领导指定人员进行调查核实，根据调查核实情况填写《不合格报告》。
②公司级内部检查，内部审核、管理评审发现的各类不合格，由相应的部门指定人员进行调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
③被客户投诉举报发现的内部管理类不合格，由综合办组织人员调查核实，并根据调查核实情况填写《不合格报告》。
④其他途径发现的不合格，由产生不合格的部门负责调查核实，采取纠正或纠正措施，严重不合格应填写《不合格报告》。
⑤对客户反馈、沟通、内部检查、下一工作过程或服务环节中发现的轻度或一般的不合格项由责任部门采取纠正/预防措施，管理者代表组织相关人员跟踪验证措施的有效性。
不合格品控制程序(详细完整版)
不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。
COP-15不合格控制程序
编制：审核：批准：1、目的：对不合格品加以控制，防止不合格品的非预期使用，并对不合格品作适当的处理。
2、范围：适用于采购原材料、半成品、成品及交付中出现的不合格品的控制。
3、职责：3．1品管部是不合格品的归口管理部门，质检员负责原材料不合格的判定，标识和提出处理意见。
3．2原材料仓管员负责不合格品的隔离，协助相关人员对不合格原材料进行处理。
3．3生产部负责加工过程中不合格品的分析和处置。
3．4最终产品不合格由质检员、生产部标识及隔离。
生产部、品管部主管评审提出处理意见，并进行处理。
4、工作程序：4．1不合格原材料的控制4．1．1进料检验不合格时，质检员通知原材料仓管员标识、隔离，协调采购人员处理。
4．1．2一般情况下，原材料不合格应作退货处理。
采购人员通知供应商办理退货。
4．1．3当生产急需而不合格项对产品最终质量影响不大或通过其后的步骤可以消除对质量的影响时，经品管部主管审查后可以作让步接收使用，并必须贴示“让步接受”标识。
4．2生产过程不合格的控制4．2．1生产过程中发现原料或包装材料不合格，生产部应标识隔离，生产部、品管部按《过程检验规范》检验确认后依4.1.2或4.1.3处理。
4．2．2生产过程中操作工人或班长发现不合格半成品应分开放置，标识清楚，由生产部、品管部作出处理意见。
4．2．3质检员直接决定不合格半成品进行报废或返工，通知相关人员作报废或返工处理。
4．2．4经操作工人返工处理的半成品，质检员应重新检验。
4．3不合格成品的控制4．3．1质检员按相关标准判定为不合格品，操作人员应对其标识并隔离。
4．3．2不合格成品（包括仓储中出现不合格成品）由生产部、品管部主管评审后作让步接收、降级或另作它用。
4．3．3当不合格品量较大，处理意见存在较大分歧时，应由总经理审查后进行处理。
4．4不合格品的让步接收必须是对产品最终质量影响不大和不影响使用性能时，经品管部评审后决定，所有不合格品的让步接收，须征得顾客同意以后进行，同时做好标识和记录。
不合格品控制程序
1目的正确管理不合格品，确保不合格品得到有效识别和控制，避免不合格品非预期使用或交付。
2 适用范围适用于外购、生产、交付过程中不合格品的控制。
3 职责3.1 检验员识别、标识不合格品，开具《不合格品处理单》以及相关信息传递。
3.2 品管科负责不合格品的评审，必要时，组织相关部门参加。
3.3技术文件更改引起的不合格品由技术部处置，包装物更改引起的不合格品由市场部处置。
3.4生产部负责生产过程中不合格品标识和隔离。
3.5 采购、计划、生产、仓管员负责执行对不合格品处理。
4 流程5 要求5.1 不合格品评定处理5.1.1 检验人员对不符合接收要求的产品/零件判定为不合格品，进行标识，填写不合格品处理单进行处理。
5.1.2 原材料、零部件不合格品处理单由品管科组长处理。
来料检验不合格，需做让步处理时，由供应商或采购员提出让步申请，技术部和生产部经理（或车间主任）签字后，可做让步处理。
半成品不合格，需要让步接收时，由生产部申请，技术部和品管科签字后，可做让步处理。
成品不合格，如需要让步处理，生产部申请，市场部签字后，让步放行。
涉及客户产品的不合格品处理单经品管科评审后交市场部向客户或客户代表确认后处理。
5.2 不合格品标识隔离5.2.1不合格品除了有产品标识，还应有不合格品标识，放置在不合格品区域。
5.2.2 采购物料不合格品如在五个工作日内还没处理的，由仓管员负责标识在指定的不合格品区实施隔离。
5.2.3 生产过程的不合格品由车间主任负责标识及时放置于指定的不合格品区实施隔离。
5.2.4 已入库产品被判为不合格品时，由仓管员负责标识并实施隔离。
5.3 采购的零部件经返工、返修、选别纠正后，按《产品监视和测量程序》重新检验；车间成品经返工、返修、选别纠正后，按《产品监视和测量程序》重新检验；生产过程产品经返工、返修、选别纠正后，提交制程检验员重新检验。
5.4 问题严重的或重复三次以上发生同类问题不合格，由技术部采取纠正措施，按《持续改进控制程序》执行。
不合格品控制程序的主要流程
不合格品控制程序的主要流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程一、背景介绍不合格品是指在生产过程中出现与产品要求或规格不符的产品。
不合格品的存在不仅可能导致生产过程中出现问题，还会对产品质量和安全性造成威胁，因此需要实施不合格品控制程序及处理流程，以确保产品的质量和安全性。
二、不合格品控制程序1.检测和监测：在生产过程中，应该建立一套完整的检测和监测机制，确保产品的质量和规格符合要求。
检测和监测过程应该在每个生产环节进行，并且应该有专门的人员进行监控和记录。
2.不合格品的定义和分类：根据产品的不合格情况，将不合格品进行分类。
常见的分类可以包括：外观不良、尺寸不符、性能不稳定等。
3.不合格品的处理标准：针对不同的不合格品，制定相应的处理标准。
处理标准应该明确规定了不合格品如何处理，包括是否可以修复、是否可以重新使用以及是否需要退货、报废等。
5.记录和报告：对于每个不合格品，都应该进行记录和报告。
记录应该包括不合格品的数量、种类、原因以及处理结果等信息。
报告应该及时上报给相关部门和责任人，以便制定相应的纠正措施。
三、不合格品处理流程1.不合格品发现：不合格品可以通过检测、监控、客户投诉等方式发现。
一旦发现不合格品，应该立即停止生产，并将不合格品隔离，以防止不合格品混入合格品中。
2.不合格品分析：对不合格品进行分析，找出产生不合格的原因。
分析过程应该有专门的人员进行，以确保分析的准确性和可靠性。
3.制定处理方案：根据不合格品的性质和原因，制定相应的处理方案。
处理方案可以包括修复、重新生产、退货、报废等。
4.处理不合格品：按照制定的处理方案，对不合格品进行处理。
处理过程应该由专门人员进行，并应该在记录中有相应的记录。
5.纠正措施：针对不合格品的产生原因，制定相应的纠正措施，以防止类似的问题再次发生。
纠正措施应该包括对生产设备进行维护和保养、培训员工等。
6.审查和验证：对纠正措施的执行情况进行审查和验证。
确保纠正措施的有效性，以防止类似的问题再次出现。
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1.目的
对不合格品进行有效控制,确保防止和误用不合格品,对已输出的不合格品进行收回处置。
2.范围
适用于产品生产全过程发生不合格品及出厂后不合格品的控制。
3.定义
无
职责
4.1质量部判定产品的合格与否,要对不合格品进行标识。
4.2质量部负责对不合格品的原因追查,并监督不合格品处置情况。
4.3相关部门负责对不合格品实施标识、记录、隔离、处置,并按评审结论制订纠正和预防措施。
5.程序
5.1不合格品的分类
5.1.1采购产品,生产过程和最终检验和试验中发现的不合格品；
5.1.2库存复检出现的不合格品；
5.1.3客户退回的不合格。
5.2不合格品的标识和记录
5.2.1对采购产品检验,工序产品检验和最终产品检验发现的不合格品,由检验员采用"不合
格品"标志牌,及时进行状态标识。
5.2.2检验员对已发现的不合格品,要在《不合格品评审和处理表》上予以记录不合格品的状况。
5.3隔离
5.3.1不合格的外购产品由材料库负责隔离存放,防止与合格的外购产品混淆。
5.3.2不合格的半成品,单独存放在不合格品区域内,不合格品区域"划红线"分隔。
5.3.3不合格成品,悬挂白底红字不合格的成品标识牌,并隔离存放。
5.4评审
5.4.1对不合格品中采购,外协件或半成品批量不合格,以及由于操作人员失误,测试设备失准,发生严重质量事故造成的不合格品,由质量(技术)部组织评审,组织各部门责任人员参加进行评审,在《不合格品评审和处理表》中记录相关内容。
质量(技术)部审批后,报管理者代表批准后进行处置。
5.4.2对一般不合格品分别由质量部进行评审,由供销主采购部管,生产主管进行处置。
5.5处置方式
5.5.1不合格的外购产品,原则上按照拒收处理。
5.5.2不合格的半成品,成品采用如下处置方式:
a.返工
工序检验或最终检验的不合格品,填写《不合格品评审和处理表》,由责任人进行返工,经重新检验后达到规定要求。
b.拒收或报废
工序检验的半成品经返工仍不能符全规定要求,一律拒收,禁止转到下道工序。
报废时,在《不合格品评审和处理表》上填写报废记录。
5.6发生不合格品的控制:
5.6.1发生不合格品的区域内的相关人员,针对成批返工品进行返工时,需认真作出纠正措施,并通过纠正和改进措施,通过人、机、料、法、环五大因素,仔细分析,为保证不再出现不合格品,做好相关的预防措施至达到质量规定。
5.6.2质量部对该批不合格进行纠正和预防措施后的质量跟踪,作好相关的配合和各部门间的协调工作,详细记录批质量情况。
5.6.3当合同有要求时,返工和改制的产品未能达到质量要求,供销主管应详细告知需方,并将批产品返工情况记录在《不合格品评审和处理表》内。
5.6.4若是客户退回的产品,应分析原因后再经检验合格时仓库对批产品进行跟踪,并另设定标识。
6.相关文件
6.1 《标识和可追溯性控制程序》 KE-QP-011-*
6.2 《纠正与预防措施控制程序》 KE-QP-018-*
7.记录
7.1 《不合格品处理登记表》 KE-QP-RE-059-*
7.2 《不合格品评审和处理表》 KE-QP-RE-060-*
7.3 《返工单》 KE-QP-RE-061-*
8.附件
无。