塑料件的设计要求及电镀要求
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项1、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
电动车塑料件设计要求课件
电动车塑料件设计要求1. 引言电动车的塑料件设计是电动车整车设计的重要组成部分。
塑料件的设计要求直接关系到整车的性能、外观和安全性。
本课件将重点介绍电动车塑料件设计的要求和注意事项。
2. 塑料件设计要求2.1 材料选择塑料件的材料选择是设计过程中的关键步骤。
选择合适的材料可以提高塑料件的耐冲击性、强度、硬度和耐热性。
常见的电动车塑料件材料包括ABS、PP、PA、PC等，根据实际需求选择合适的材料。
2.2 结构设计塑料件的结构设计要考虑到外观、强度和装配性。
外观设计要符合整车的整体风格和审美要求。
强度设计要保证塑料件的承载能力，避免在使用过程中出现断裂或变形。
装配性设计要考虑到塑料件与其他零部件的配合，确保装配过程顺利进行。
2.3 成型工艺塑料件的成型工艺有多种，如注塑成型、挤出成型和吹塑成型等。
根据塑料件的形状和尺寸选择合适的成型工艺。
成型工艺的选择会影响到塑料件的成本、质量和生产效率。
2.4 表面处理塑料件的表面处理对整车的外观质量有重要影响。
常见的表面处理方式包括喷涂、电镀和烤漆等。
选择合适的表面处理方式可以提高塑料件的耐候性、耐磨性和耐腐蚀性。
3. 注意事项3.1 环保要求电动车塑料件设计要符合环保要求，选择无毒、无害的环保材料，减少对环境的污染。
同时，在塑料件的设计和生产过程中要注重能源的节约和废料的回收利用。
3.2 寿命要求电动车塑料件设计要考虑到其使用寿命，选择耐久性好的材料和合适的结构设计，减少因长时间使用而产生的疲劳和老化现象。
3.3 安全要求电动车塑料件设计要符合相关安全要求，避免存在安全隐患。
塑料件的设计要考虑到碰撞安全、防火安全和电磁兼容等方面的要求。
3.4 经济性要求电动车塑料件设计要考虑到成本和生产效率的要求。
选择合适的材料和成型工艺可以减少成本，提高生产效率。
4. 总结电动车塑料件设计要求涉及到材料选择、结构设计、成型工艺、表面处理和注意事项等方面。
合理的塑料件设计可以提高电动车的性能、外观和安全性。
ASTM B 塑料件电镀涂装铜 镍 铬标准规范 中文
ASTM文件编号：B604-91（1997年重新认可）表面处理资料塑料件电镀涂装铜+镍+铬标准规范本标准在固定文件编号B604之下发行，文件编号之后的数字是本年采用的编号，或者万一有修改，则为本年最后修改版本。
括号中的编号表示本年最终认可编号。
上标E指最后修改或重新认可的变更。
1、范围1．1 本规范涉及的要求用于电镀铜+镍+铬塑料素材的几种等级和类型，而这些素材的外观，耐用性和热循环都对服务性能非常重要。
将提供此条件的五个等级涂装，每一个都希望能达到满意的性能。
1．2 本规范涉及使用的涂装要求，是在应用自动角媒的金属膜之后使用的，或者在应用自动触媒后任何涂装的应用之后使用的。
1．3 以下只属于此规范测试方法的笫六部分，附录A1，附录X2，附录X3和附录X4。
本标准不是旨在说明所有安全问题，如有，则是关于其使用上的。
本标准的使用者责任在于使用前建立一套合适的安全健康的条例，决定规格限制的可使用性。
2 参考文献2．1 ASTM标准：B 368 方法用于铜加速盐雾试验（CASS试验）B 487 试验方法用于交叉部分检验金属和氧气涂装厚度的测量B 489 条例用于金属涂装电镀和自动触媒延展性的弯曲试验B 504 试验方法金属涂装厚度的测量B 530试验方法用磁性的方法测量涂装厚度：磁性的非磁性素材的镀镍涂装B 532 规范用于电镀塑料表面或外观B 533试验方法用于电镀金属塑料件脱层强度B 556 指南用于通过斑点测试对薄铬层的测量B 567 试验方法用于通过Beta Backscatter方法测量涂装厚度B 568试验方法用于通过X光谱测量涂装厚度B 602 试验方法用于金属和非有机涂装样件性能B 659 指南用于金属和非有机涂装厚度测量B 727 条例用于电镀塑料材料的准备B 764 试验方法用于多层电镀镍中单层厚度和电化学潜力的决定（STEP试验）D 1193 试剂规范E 50 条例用于金属化学分析的仪器，试剂和安全防护措施3 术语3．1 定义3．1．1 重要表面———通常为可视表面（直射或反射），当正常装车后损坏表面的产品来源时，对产品的外观或服务性能起重要作用的表面。
全面的塑料电镀件检验标准
塑胶电镀件检验标准
1功能性要求
1.1尺寸
电镀件的各重要尺寸及螺牙必须符合零件图纸尺寸要求
1.2镀层厚度标准见表4
2.1外观品质
2.1.1受检产品应按其正常使用安放位置进行装饰性外观检验。
根据外观检验规范来判定允收或拒
收。
各项检验条件如下：
a）检验员的视力在600mm～900mm的距离内，应达到20/20；
b)检验灯光应为1600流明，及相当于2支40W的日光灯发出的光，光源于物件距离为
1000mm；
c)物件与检验员眼睛距离应在300mm～400mm范围内。
d)观察时间：A面6s、B面4s、C面2s。
2.1.2
2.1.3拿近物件检验表面其是否存在功能性外观缺陷（如气泡、镀层剥离、镀层毛刺等），如有则拒收该工件。
但是不要拒收发现的装饰性外观缺陷。
拿近发现的装饰性外观缺陷肯定比第一点发现
的装饰性外观缺陷多。
2.2镀层厚度参照GB4955金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法进行测试。
2.3耐腐蚀性能参照ASTMB368或GB/T10125方法进行测试。
2.4附着力性能参照EN248方法进行测试。
汽车塑料件设计要求方案
汽车塑料件设计要求方案一、引言汽车塑料件是指汽车的各种塑料零部件，如前保险杠、车灯壳、内饰板等。
这些塑料件在汽车设计中起到了重要的作用，既能美化外观，又能提高车辆的安全性和舒适性。
本文将从材料选择、设计要求和制造工艺等方面探讨汽车塑料件的设计方案。
二、材料选择1.耐热性：汽车塑料件需要具备一定的耐高温性，以便适应汽车运行时的高温环境。
因此，选用具有较高熔融温度和热变形温度的工程塑料，如聚苯乙烯、聚碳酸酯等。
2.强度和刚度：汽车塑料件需要具备足够的强度和刚度，以承受行驶中的冲击和振动。
为此，可以采用增强型工程塑料，如增强尼龙、增强聚酰胺等。
3.耐化学腐蚀性：汽车在使用中会接触到各种化学品，如汽油、润滑油等，因此汽车塑料件需要具备很好的耐化学腐蚀性。
选择具有较好耐腐蚀性的塑料，如聚氯乙烯、聚丙烯等。
4.色彩稳定性：汽车塑料件需要具有良好的色彩稳定性，以保证在长时间的使用过程中不会因颜色的变化而影响外观。
因此，选用具有良好稳定性的色粉颜料或采用涂层工艺进行保护。
5.环保性：汽车塑料件的材料选择要符合环保要求，尽可能减少对环境的污染。
在选择时，可以考虑采用可回收的材料或采用无卤素、无铅等环保型材料。
三、设计要求1.外观设计：汽车塑料件是汽车的重要组成部分，其外观设计要与整车风格相协调。
注重形状的流线化、曲线的柔和、比例的协调等，以提高整体的美观性。
2.强度和刚度：对于需要承受冲击的塑料件，要注重强度和刚度的设计，以确保其在受力时不会发生变形和破裂。
3.安装和拆卸便捷性：汽车塑料件需要便于安装和拆卸，以方便维修和更换。
因此，在设计时要考虑到拆卸和装配的方便性，并采用合适的固定件和连接件。
4.密封性：对于需要防水和密封的汽车塑料件，要注重密封性的设计，以避免水汽渗入和气体泄漏。
5.耐久性：汽车塑料件需要具备一定的耐久性，以承受车辆长期使用带来的磨损和老化。
因此，在设计时要考虑到材料的耐候性和耐磨性，并采取适当的保护措施。
塑料制品的设计(强行脱模、表面质量)
塑胶制品结构的设计
一．制品结构工艺设计的原则：
1．在保证制品性能和使用要求的情况下，尽量选用价廉、且成型性能好的塑料；
2．力求使制品结构简单，避免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；(内侧凹凸结构有两种情况可不用内行位：碰穿和强行脱模)
•注：关于强行脱模：
1）当侧向凹凸较浅且允许有圆角时，可强行脱模；
2）可强行脱模的塑料有PE、PP、POM和PVC等；
三、制品的表面质量：
1、包括制造质量：型腔省模抛光，一般模具型腔粗糙度为
Ra0.02—1.25um,制品的粗糙度比模具型腔粗糙度低1-2级。
2、注塑质量：水花，蛇纹，熔接痕，顶白变形，黑斑，披锋、
凹痕等。
3、烤柒质量：
4、电镀质量：
5、丝印质量：
6、拉丝质量：
7、抛光质量：
8、汤金质量
9、贴纸质量
10、贴片
四．塑料制品的常见结构设计：
1．脱模斜度：
1）．不同塑料的脱模斜度不同，在不影响产品性能的情况下，脱模斜度尽量取较大值；
2）．脱模斜度不包括在公差范围之内；
3）．晒纹脱模斜度应取较大值，
一般为3°～9°；
4）．硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，收缩率大的塑料比收缩率小的脱模斜度大；
5）、制品高度越高，孔越深，为保证精度要求，脱模斜度宜取小一点；
6）、制品形状复杂难脱模时，脱模斜度要大一些；
7）、前模脱模斜度大于后模脱模斜度；
8）、配合精度要求越高，脱模斜度要越小；
9）、壁厚大的制品，脱模斜度可取较大值；机械性能强塑料，自润滑性塑料，脱模斜度可取小一些。
塑胶件水镀工艺的四个流程及注意事项
塑胶件水镀工艺的四个流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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ABS塑料电镀
C、制品都应该设计得有足够的强度，壁厚不
要太薄，最好大于3MM，至少为1.5MM。壁厚 不要有突变. D、不应有锐边、尖角及锯齿形，若必须有时， 其边缘应尽量倒圆。 E、尽量避免大面积的平面，因为它不易得到 均匀的光泽。 F、应有足够多的挂具点（因化学镍镀层很薄， 导电比金属件要差得多,最少不得少于三个挂 点），设计挂具点时应选择壁厚部位（预防 变形），如有薄壁要求的应设计辅助挂位， 挂位设计尽可能走左右或上下弹，而不要用 夹的方式。
2、水份的影响 ABS颗粒很易吸水，为了 使其在压注前的水份含量低于0.1%，必须 预先在80℃的热风干燥箱中烘干2~4小时， 同时还必须注意压注的环境，务必保持干 燥，相对湿度不要太高，否则压注后在制 件表面会产生小气泡，电镀后气泡更大。 3、再生料及杂质的影响 要电镀的ABS塑 料，其成份必须一致，不允许混入其他成 份，更不允许掺入其他杂质。对同成分的 再生料也不能用，若一定要用时，应经过 试验并严格控制比例，否则都将得不到良 好的附着力。
ABS塑料电镀
一、ABS塑料成型及设计对电镀的 影响 二、塑料电镀的工艺流程及各工序 作用
一、ABS塑料成型及设计对电镀的影响
（一）ABS塑料成分对电镀的影响
（二）塑料制件电镀对外形设计和 模具设计的要求
(一)ABS塑料成分对电镀的影响
1、丁二烯的含量 ABS塑料是否易 镀，除了制造方法以外，与塑料中 丁二烯的含量关系很大，一般说来， 丁二烯含量高，流动性好，成型容 易，电镀后的镀层附着力好。（丁 二烯含量一般控制在18~23%）
9、焦铜前活化：除去化学镍层表面的氧化 膜，使之后的金属镀层结合力良好。 10、焦铜：化学镍层较薄（0.3um），如直 接进行光亮镀铜，将难以承受如此高的电的 电流密度，故需先预镀一层均匀的延展性良 好的镀层，使之电流承受提高，以方便光铜 的电镀。 11、光铜前活化：除去焦铜表面生成的氧化 膜。 12、光铜：光铜具有较高的光亮度，良好的 填平能力，能淹盖塑胶表面较浅的横纹，现 时工艺可控制厚度在5-20um，镀层内应力小。
塑料件表面的镀铜镀镍镀铬标准
ASTM名称：B604-91塑料件外表的镀铜镀镍镀铬标准1．范围1．1本标准包含了要求有良好外观，耐使用性能的可电镀塑料件镀铜、镍、铬几种等级和种类的要求。
五种电镀层的等级与电镀件的使用条件是相互关联的。
1．2 本标准包含了镀件使用中外表沉积金属薄膜或沉积薄膜后敲打电镀层的要求。
1．3 以下是第6节，附录A1，附录X2，X3，X4局部的测试方法标准，该标准不阐述使用中出现的全部平安的问题。
有关平安与健康问题使用者在使用前必须加以限制。
2．参考文件2．1 ASTM标准B368 铜加速盐雾测试方法〔CASS测试〕B487 通过显微检测金属及氧化物镀层厚度方法B489 金属管件电镀沉积或自动沉积金属层弯曲测试延伸率方法B504 电量分析法测金属镀层厚度方法B530 电镀沉积镍层在磁性和非磁性状态下用电磁法测镀层厚度方法B532 电镀塑件外表处观标准B533 金属电镀塑件剥离强度测试方法B556 用点滴法测铬层厚度方法B567 用贝塔粒子反射法测镀层厚度方法B568 用X射线分光计测镀层厚度方法B602 样本中金属或无机物镀层属性测试方法B659 测试金属或无机物镀层厚度指南B727 电镀塑件材料打算的应用B764 同时测试多层镍层沉积物中每层镍层的厚度以及每层电化学应力D1193 试剂水的标准E50 化学法分析金属时，试验仪器、试剂以及试验平安性预防3．种类3．1按本标准依据不同应用条件可将电镀层分为五种等级以及依据含铜、镍、铬的多少可分为多种形式的镀层。
3．2 使用条件3.2.1 依据镀件暴露严峻程度可分为五种规模的电镀等级SC5——特别严峻级SC4——比拟严峻级SC3——严峻级SC2——中等级SC1——一般级3.2.2 应用条件数在附目X1中有进一步的定义3．3镀层类别数——镀层分类数意味着电镀形式以及每一个电镀等级镀层的适宜厚度。
它由以下几局部组成3.3.1 可电镀塑件表示为PL/3.3.2 铜元素〔Cu〕3.3.3 铜层的最小厚度〔µm〕3.3.4 小写字母为铜电镀沉积形式3.3.5 镍元素〔Ni〕3.3.6 M层的最小厚度〔µm〕3.3.7 小写字母为镍电镀沉积的形式3.3.8 铬元素〔Cr〕3.3.9 小写字母为Cr的形式〔见3.4和6.3.3〕3．4 种类表达式的含义——以下小写字母必须用在镀层种类数中来描述镀层的形式a ——表示从酸性溶液中沉积出来的铜b ——表示单层镍d ——表示双层或3层Ni电镀层r ——表示常规的Crmc ——表示常规微晶粒的Crmp ——表示多微孔的Cr3．5 例子——一个塑件镀层含有最少15µm的可延长性酸式铜，最小15µm双层镍层以及最小0.25µm多微孔的铬层则其分类数表达式可表示为：PL/Cu 15aNi15d Cr mp。
塑料产品设计注意事项
一般资料: 1. 产品的功能? 2. 产品的组合操作方式? 3. 产品的组合是否是可以靠着塑胶的应 用来简化? 4. 在制造和组合上是否可能更为经济有 效? 5. 所需要的公差? 6. 空间限制的考虑? 7. 界定产品使用寿命? 8. 产品重量的考虑? 9. 有否承认的规格? 10. 是否已经有相类似的应用存在? 结构考虑: 1. 使用负载的状态? 2. 使用负载的大小? 3.使用负载的期限? 4.变形的容许量?
2、上下壳体的定位及限位 6.2、壳体止口的设计需要注意的事项 1、嵌合面应有>3~5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配 2、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的R角偏大，以增加圆角之间 的间隙，预防圆角处相互干涉 3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力 4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为0.8mm；位于里边的止 口的凸边厚度为0.5mm；B1=0.075~0.10mm；B2=0.20mm 5、美工线设计尺寸：0.50×0.50mm。是否采用美工线，可以根据设计要 求进行
热塑性塑料的成型工艺特性
七大工艺特性：
1.收缩性。 2.流动性
3.结晶型
4.热敏性及易水解性。 5.应力开裂及熔体破裂。 6.热性能及冷确速度。 7.吸湿性
1.2.2、 按塑料的应用分类 ——通用塑料和工程塑料: 通用塑料：产量大、价格低、性能一般。(如 :PE、PP、PVC、PS、ABS等) 工程塑料：优异的综合性能,可作结构性材料。 (如:PC、POM、PA、PET、PBT等,工程塑料的产 量相对较少,价格较贵)
壁厚不均对成形性的影响﹕ 1. 成形品之冷却时间取决于肉厚较厚的部分﹐使成形周期延长﹐生产性 能降低 2. 肉厚不均则成品冷却后收缩不均﹐造成缩水﹐产生内应力﹐变形﹐破 裂等
塑料电镀模具的设计与制造要求
塑料电镀模具的设计与制造要求
塑料电镀产品，对于表面要求十分严格，不能有任何的瑕疵。
因此为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力，在设计与制造模具时应满足下面要求：模具材料不要用铍青铜合金，宜用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度小于0.2m，表面最好镀硬铬。
塑件表面如实反映模腔表面，因此电镀塑件的模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1～2级。
分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。
浇口应设计在制件最厚的部位。
为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大1O%)，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。
应留有排气孔，以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。
选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。
只有保证在模具的设计制造中的这些细节，塑料电镀产品才能达到合格标准。
塑料件的设计要求及电镀要求
塑料件的设计要求1、塑料的外观要求产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。
产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。
毛边、浇口应全部清除、修整。
产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。
颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。
需配颜色的制件应符合色板要求。
2、塑料件设计要点、开模方向和分型线每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯，减少拼缝线，延长模具寿命。
、脱模斜度适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于度。
适当的脱模斜度可避免产品顶伤，深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位。
、产品壁厚各种塑料均有一定的壁厚范围，一般－4mm。
当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
一般摩托车的塑料厚度为3±。
壁厚不均会引起表面缩印，引起气孔和熔接痕。
、加强筋，加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
应避免筋的集中，否则引起表面缩印。
加强筋的厚度一般为壁厚的1/3－1/2。
筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。
筋的高度小于3倍壁厚。
加强筋的单面斜度应大于°，以避免顶伤。
、圆角圆角一般取倍壁厚。
圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
、孔的设计孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
当孔的长径比（孔深/孔径）大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸计算。
盲孔的长径比一般不超过4。
塑料件电镀设计
塑料件电镀设计作者：比利时鲁汶ELSYCA NV公司 Alan Rose为表现产品美学、功能性、安全性和遵守的指标所做的设计影响着所采用的材料和制造工艺的选择。
人们普遍认识到，80%的产品成本实际上在设计工艺早期所作的决定中已被列入“设计”。
过去，主要驱动因素包括在市场上不断降低的投放成本和时间。
现在，对原始设备制造商和供应商又有其他的挑战，诸如他们的产品对环境的影响，不仅是在寿命期内或者是报废之后，而且还要考虑在制造过程中产生的影响。
设计的选择直接影响制造过程中材料和能源的使用，并且，事实上，特别是在表面处理工业中的污水排放（更要予以考虑）。
在过去25年里，众多计算机辅助工程（CAE）和计算机辅助设计（CAD）工具已经开发出来。
早期CAE工具首先处理基本的物理特性，如压力、流体流动力和热传导性。
随着CAE技术工具的发展，并综合这类物理特性评估更为复杂的工艺，如塑料制造的模流达到了汽车零部件的电镀。
然而，随着新工具的开发，必须仔细考虑，在目前的设计理念下如何运用它们，以确保充分发挥它们的潜力。
在过去10年中， CAE工具工艺的使用已自成学科，现有DFMA（制造和装配设计）、前面的CAE、虚拟原型设计、FEED、产品生命周期管理，以及前端模拟等。
前期CAE的目的是用新的“模拟＆设计”取代原来的“设计与评估”。
传统上，CAE技术专家在进行分析前将等待快要确定的CAD。
这将限制所得利益，因为许多影响成本的设计决策已经做出。
因此，在试验阶段会有许多问题留待解决，并为项目超支和费用带来风险。
在制造中纳入前期CAE会大大节省费用；若采用DFMA将节省600％的成本，而在同等生产水平下改良工序后的项目（“螺栓”的改进）最终只节省20％左右。
电镀力的设计Elsyca开发了一个软件平台，可以导入OEM CAD数据，并能提供清楚说明和解决与表面抛光相关的生产问题的分析。
同时还可以准确地预测任何复杂部件或部件机架镀层厚度的分布。
塑料电镀件结构设计的注意事项
对于塑料电镀件需注意的几点问题：1．ABS是丙烯腈（A）、乙二烯（B）和苯乙烯（S）三元共聚物。
其成分比例应控制在一定范围内，否则将影响镀层结合力，使用时最好选用镀级的ABS塑料。
如果材料为ABS+PC合金的话，PC的比例应小于30%为宜。
2．成分的影响：2．1ABS料中丁二烯的含量、应控制在18％-23％为好。
2．2水份的含量，不能高于0.1％否则压注后在零件表面会产生小气泡，电镀压气泡会更大。
2．3再生料：ABS料其成分必须一致，不允许混入其它杂质料。
对相同成分的再生料，也尽可能不用若非用不可，必须经过试验并严格控制再生料的用量〈20%，否则影响电镀或其结合力。
3．外形设计：3．1塑料零件表面应平滑，不要求镜面光泽的地方，尽可能做成梨点状或压花纹，以便于电镀可提高镀层附着力，并可掩盖小的缺陷和伤痕。
3．2不应有盲孔，如必须有时，其深度应为它的直径1/2---1/3，槽或孔之间的距离不要太近，其边缘都应倒圆。
3．3零件应有足够的强度，臂厚最好大于3mm,最薄不小于1.9mm.3．4不应有锐边、尖角和锯齿形，若必须有时，其边缘应尽量倒圆、且ABS料不可有再生料，否则影响电镀生产。
3．5尽量避免大面积平面。
必要时应把要求高的一面，尽可能使该面向下或两侧。
3．6零件上尽可能留出几个装挂位置，以便获得良好的均匀的镀层。
装挂位置设计在不影响外观的部位，并注意防止薄壁零件变形，水中位应不易弯折，否则影响该位导电不良，必要时在不影响工件组装外观下，水口位可连接在工件下边缘处尽可能粗大些。
3．7对大零件装挂位即浇口与零件距离应大于该零件厚度的1.5---3倍。
4．模具设计4．1模具内应留排气孔。
4．2分离线和熔接线最好在内部，不要在外明显部位。
4．3浇道大一些较好，最好呈圆形断面，直径一般为5---10mm，并且不易太长。
4．4浇口应设在不明显位，对较大的零件，浇口应尽量多增加些。
设计电镀件应注意的问题1。
要避免采用大面的平面。
汽车塑料件电镀工艺
汽车塑料件电镀工艺一、塑料前处理在进行电镀之前，需要对塑料件进行前处理，以去除表面的污垢、油渍、杂质等，并提高表面的粗糙度，增加镀层的附着力。
前处理包括清洗、磨光、化学处理等步骤。
二、电镀底金属层在塑料件表面电镀一层底金属层，以增加镀层的附着力和导电性。
常用的底金属层材料有铜、镍等。
电镀过程中需要控制电流密度、温度、时间等参数，以确保镀层的质量和厚度。
三、电镀装饰性镀层在底金属层上电镀一层装饰性镀层，以增加塑料件的外观美观度和耐磨性。
常用的装饰性镀层材料有铬、金、银等。
电镀过程中需要控制电流密度、温度、时间等参数，以确保镀层的质量和色泽。
四、电镀硬质镀层在底金属层和装饰性镀层之间或表面电镀一层硬质镀层，以增加塑料件的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
常用的硬质镀层材料有镍、铬等。
电镀过程中需要控制电流密度、温度、时间等参数，以确保镀层的质量和厚度。
五、涂清漆在电镀完成后，需要在塑料件表面涂上一层清漆，以增加塑料件的外观美观度和保护电镀层。
清漆的涂装需要在干燥的环境中进行，并控制涂装温度和时间等参数。
六、涂清漆后处理在涂装清漆后，需要进行后处理，以增加清漆的硬度和耐磨性。
常用的后处理方法包括烘烤、硬化等。
后处理过程中需要控制温度和时间等参数，以确保清漆的质量和外观。
七、涂清漆后处理后检验在后处理完成后，需要对塑料件进行检验，以检查清漆的质量和外观是否符合要求。
检验过程中需要使用专业的检测设备和标准进行评估。
八、涂清漆后处理后包装在检验合格后，需要对塑料件进行包装，以保护其在运输和储存过程中的质量和安全性。
包装材料需要根据产品要求和环境条件进行选择和使用。
以上是汽车塑料件电镀工艺的主要步骤和注意事项。
在进行电镀过程中，需要严格控制各项参数和操作流程，以确保产品质量和生产效率。
同时，还需要加强质量管理和监督检查工作，及时发现和解决问题，确保生产的顺利进行。
电镀的定义、分类、工艺过程、设计要求等简要介绍
电镀的定义、分类、工艺过程、设计要求等简要介绍1、电镀的定义电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。
简单的理解，是物理和化学的变化或结合。
电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途：a．防腐蚀 b．防护装饰c．抗磨损 d、工艺要求e．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层2、常见镀膜方式的介绍这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍，以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程，通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。
3、电镀工艺过程介绍就塑胶件而言，我们常见的塑胶包括热塑性和热固性的塑料均可以进行电镀，但需要作不同的活化处理，同时后期的表面质量也有较大差异，我们一般只电镀ABS材质的塑件，有时也利用不同塑胶料对电镀活化要求的不同先进行双色注塑，之后进行电镀处理，这样由于一种塑胶料可以活化，另一种无法活化导致局部塑料有电镀效果，达到设计师的一些设计要求，通过这样的过程后塑胶电镀层一般主要由以下几层构成：电镀后常见的镀层主要为铜、镍、铬三种金属沉积层，在理想条件下，各层常见的厚度如图所示，总体厚度为0.02mm左右，但在我们的实际生产中，由于基材的原因和表面质量的原因通常厚度会做的比这个值大许多，不过类似与精美这样的大型电镀厂可以较好的达到这样的要求。
4、金属镀层标识时采用下列顺序表示：例如：PL/Ep·Cu10bNi15bCr0.3塑料，电镀光亮铜10μm 以上，光亮镍15μm 以上，普通铬0.3μm 以上，下面表格是对上面标识方法中一些效果的表达方式。
1）基体材料2）镀覆方法3）镀覆层名称: 镀覆层名称采用镀层的化学元素符号表示。
4）镀覆层厚度镀覆层厚度单位为μm，一般标识镀层厚度的下限，必要时，可以标注镀层厚度范围。
5）镀覆层特征6）后处理2-1．电镀效果介绍3-1．电镀件设计的原理3-1-1．电镀件设计的基本原理电镀件在设计中有很多特殊的设计要求可以提出，大致为以下几点：1．基材最好采用ABS材料，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也比较低廉。
简述提高塑胶件外观质量的设计
简述提高塑胶件外观质量的设计塑胶件作为一种常用的零部件，广泛应用于各个行业。
其外观质量直接影响到产品的美观度和品质感，因此提高塑胶件外观质量的设计是非常重要的。
本文将从材料选择、模具设计、表面处理等方面探讨如何提高塑胶件外观质量的设计。
1. 材料选择塑胶件的外观质量与所选材料有着密切的关系。
首先要选择具有良好流动性和韧性的塑料材料，以便在注塑过程中能够充分填充模具腔体，并且能够在使用中抵抗外力的影响。
其次，要注意材料的透明度和色泽稳定性，以确保塑胶件在长时间使用后不出现变色或发黄的情况。
2. 模具设计模具的设计对塑胶件的外观质量起着至关重要的作用。
首先，要设计合理的流道系统，以确保熔融塑料在注塑过程中能够均匀流动，并避免产生气泡、痕迹等缺陷。
另外，要注意模具的冷却系统设计，以确保塑胶件能够在注塑后迅速冷却固化，减少收缩和变形的可能性。
此外，还应注意模具的表面光洁度和精度，以保证塑胶件的表面光滑度和尺寸精度。
3. 表面处理表面处理是提高塑胶件外观质量的重要环节。
常用的表面处理方法包括喷漆、电镀、印刷等。
喷漆是最常见的表面处理方式，可使塑胶件具有丰富的色彩和光泽度，同时还能起到保护塑胶件表面的作用。
电镀是将一层金属镀层覆盖在塑胶件表面，提高其质感和耐磨性。
印刷是通过印刷技术将图案或标识印在塑胶件表面，使其具有更高的美观度和识别性。
4. 良好的设计良好的设计对于提高塑胶件外观质量至关重要。
首先，要注意塑胶件的结构设计，合理布局各个部件，以便在注塑过程中能够充分填充模具，并且易于脱模。
其次，要注意塑胶件的尺寸设计，保证各个部件的尺寸精度和装配精度，避免出现尺寸不一致或装配困难的情况。
此外，还要注意避免设计出突出的边角，以免在注塑过程中产生缺陷。
5. 质量控制在塑胶件的生产过程中，质量控制是非常重要的。
首先，要对原材料进行严格的检验，确保其符合要求。
其次，在注塑过程中要严格控制注塑机的温度、压力和速度等参数，以确保塑胶件的质量稳定性。
塑料电镀对模具开发的要求
塑料电镀模具开发要求电镀塑料件的要求比喷涂件对外观和应力的要求严的多,这就决定在模具设计时必须考虑外观的要求(光洁度/粗糙度Ra≤0.1µm,钢材的选择,火山口的设计,倒R角等)和应力的要求产生应力的主要原因:1.产品结构本身很复杂;2.模具结构设计不合理;3.成型工艺参数不合理(电镀件注塑四大有害理论现象:内应力,表面取向应力,降解和偏析,下次讲注塑时具体讲;)4.原料选择不当或不纯或加水口料.开模前首先必须收集和了解的客户资料信息:1.产品图纸尺寸要求是否完整明确,版本号是否最新,一定要得到客户签字盖章认可的图纸才可用2.未标注公差的尺寸的公差,并得到客户确认,测量基准等要弄明白(卡扣卡钩)3.装配图纸尺寸要求,产品尺寸与装配件之间是否留有满足电镀所需的尺寸要求4.客户要求产品所用塑胶的料号材质ABS727/757 PC+ABS MC1300 GE料或客户指定的其它料,同时弄清每种材料的特性,伸缩比5.工艺柱(水口)设计位置,形状, 在开模前必须的到客户的签字认可6.标准外观要求功能要求是内饰件还是外饰件等一模具结构及零部件设计1材料的选用a)选用原则:优良的耐腐蚀性,优良的抛旋光性,优良的耐磨性,优良的机械加工性,淬火时优良的热稳定性b)型腔材料一般为S136，热处理到HR50±2°。
c)型芯材料及与型腔接触的运动件采用S136或稍差一点的材料加工到HRC48±2°。
d)镶件应选用比模具材料同种或更好的材料。
含铬镍的钢要经处理。
e)尽可能用标准件，只有在特别要求或项目同意的情况下才可进行更改。
2模具结构及零部件设计(电镀要特别注意流道,浇注通道,注射口,排气,水口位等设计) a）型芯的排位应保证注胶均匀、对称，有利于注射。
b）在注塑机上安装时，滑块应尽可能水平放置，避免垂直放置。
c）可拆卸件如定位圈、导向件、浇注件及对中板应有方便拆卸的螺纹孔。
GMW14668装饰电镀塑料零件的性能要求_CXF 试验测试标准
通用汽车 世界工程标准塑料标准GMW14668装饰电镀塑料零件的最小性能要求© 版权2007 所有权归通用汽车公司1/7/2024 发起部门: 北美工程标准1 / 61介绍本规范涵盖了对铜-镍-铬电镀塑料零件的基本性能的要求,包括装配. 1.1 材料描述表面的镀层涉及到内饰(CODE A)和外饰(CODE B)两种不同等级的防绣处理.外饰零件要采用包含不连续铬电镀(微孔法(mp)或微裂纹(mc)的多层电镀层系统,内饰零件不需要采用不连续铬和多层电镀层的系统,对于内饰零件系统可以不采用不连续铬.外饰在该文件中将被分解成多个应用类型; 类型1:整车中很少或没有飞石冲击要求的;类型2:整车中有飞石冲击要求的, 类型2包括车辆前端电镀塑料零件的重要表面或着会发生飞石冲击情况的零件表明(即定义为轮胎冲击线的>=15度的区域),如果没有特别说明默认为类型2 1.2 符号 不适用 2 参考目录说明: 除非特别指明，否则只能引用最新的获得批准的标准或规范。
2.1 外部标准/规范。
ASTM B368 ASTM B456 ASTM B571 ASTM D764 DIN 50021 ISO 1463 ISO 2177 ISO 34972.2 GM 标准/规范。
GMW 3001 GMW 3059 GMW 3286 GMW 14458 GMW 14700 GMW 14829 3 要求3.1 运输的要求3.2 化学的要求 不适用 3.3 物理的要求 不适用3.1.3 .1 镀层厚度 应该按照显微镜方法(ISO 1463)或者电化学方法(ISO 2177)或者采用X 射线的方法,如果在供货双方有争议的情况下优先使用显微镜方法3.1.3 .1.1 最小的镀层厚度如下表格,表格B1是针对图纸上规定的所有低电流密度和高电流密度的重要表面,或者采购和供应商声明达成一致的区域.这些区域是那些通常直接可见的,或通过反射可见的,在最终的表面,在汽车零件安装的形势, 或者由于该零件表面的腐蚀会损害到其他外观表面的情况,如果腐蚀的情况在装车的位置任何一个可见区域都有,则不符合标准的要求3.1.3.1.2 对系统来讲总的镍的厚度 >20微米.多层镍中应该包含至少两层电镀镍 (具体厚度如表1所示)3.1.3.1.3 除了总的电镀厚度会大致的在图纸上表明外,其他各种电镀层的厚度还需要满足标准上不同腐蚀测试要求时间对应要求的厚度.3.1.3.1.4 对于表面有皮纹的零件的镀层厚度和表面抗腐蚀能力(表面不光滑,水汽,破裂,刮破等)应该在表面增加皮纹后进行.3.1.4 附加的要求3.1.4.1 基材或模型零件3.1.4.1.1 基材的类型 只有电镀认可和设计认可的材料可以被选用,主要类型请见表23.1.4.1.2 基材的结构零件需要被确认清楚没有破裂或缩皱问题,零件内部应该是没有会影响电镀的内应力. 3.1.4.1.3 表面道具© 版权2007 所有权归通用汽车公司2 / 6 1/7/2024零件表面应该是光滑的,没有影响外观的流痕,裂纹,缩印,凹陷或内部的断裂.零件表面应该没有油污或汗渍.零件的模具不是分开的代理商代理的,零件电镀的表面也不是机械的抛光或打磨的. 3.2 过程要求3.2.1 化学要求,不适用 3.2.2 物理要求,不适用 3.2.3 机械要求,不适用3.2.3.1镍化学电镀(仅限外饰) 判断潜在差异的方法是ASTM B7643.2.3.1.1 在电镀后所有重要的表面光亮镍应该与半光亮镍保证100到200MV 的电位差, 供应商必须在日常质量控制的基础上通过统计学的方法对该项指标进行保证. 3.2.3.1.2 在电镀后所有重要的表面微孔镍应该与光亮镍保证10到40MV 的电位差3.2.3.1.3 如果是微裂纹镍则不能测量处微量的电位差 3.2.3.1.4 有选择的是,高硫镍和光亮镍之间可能存在15到40MV 的电位差3.2.3.2 可以采用铜沉积方法或腐蚀实验后测量腐蚀点的方法来判断不连续铬.两种方法都可以参考ASTM B456 可以通过与附表A 的情况图进行对比来判断腐蚀点的数目3.2.3.2.1 微孔系统(mp) 不连续铬表面应该采用铜沉积法不小于10000 pores/cm2 或者采用ASTM B456 Appendix X4 or X5测量方法不小于2000 pores/cm2 3.2.3.2.2 微裂纹系统(mc) 微裂纹铬表面应该存在250到800个微裂纹/cm,并且在每个方向上都是封闭的结构 3.2.4 附加要求 不适合 3.3 性能要求 3.3.1化学要求 不适合 3.3.2 物理要求 3.3.2.1粘贴性3.3.2.1.1 碾磨性试验 装饰性塑料应该完成碾磨性试验, ASTM B571, 在电镀层和层之间没有剥离和剥落现象的发生,根据GMW14829的要求粘贴上压敏性胶带,大约10到20mm 宽贴在切边上,留足够的胶带以便快速剥离.采用90度剥离的方法快速剥离胶带,检查电镀物剥离的情况. 3.3.2.2 温度存放 所有的零件都要温度存放6 ± 0.5 个小时,试验温度见下表.测试样条应该表面没有变化,粘贴力变化或者其他对零件性能有损失的改变.并且应该符合零件图纸上的要求3.3.2.2.1 如果没有其他特殊说明,所有零件采取+90 ± 3°C3.3.2.2.2 对于较高温度应用的领域,例如发动机盖区域的零件,测试温度可以采取+110 ± 3°C ,这必须写在图纸上.3.3.2.3 温度循环 所有内饰和外饰的电镀装饰零件应该进行如下热循环试验,所有测试的零件在测试过程中不能发生变形,裂纹,爆裂或者与基材失掉附着力或镀层间失掉附着力 3.3.2.3.1 循环 A热循环需要按照如下要求进行:a. 在步骤b 前对零件进行24小时的CASS 试验b. 在c 与a 之间按照装车位置放置1个小时c. 在-30 ± 1.5°C. 放置1个小时d. 在25 ± 5°C. 放置15分钟e. 在空气循环烘箱85 ± 1.5°C. 放置1个小时f. 在25 ± 5°C. 放置15分钟g. 执行c 到 f 一个热量循环,重复c 到 f 三个循环共完成4个循环,按照3.3.2.3测试零件在每个循环完成后测量电镀层剥离情况 h. 在完成热循环后(g),暴露零件在24 ± 1 h CASS i.对于零件,不光要求零件是完整的由电镀层包覆,在零件4个循环后,在零件表面画上X 划格,一直需要划到基材,在表面贴上GMW14829认可的20mm 宽压敏性胶带(在粘贴胶带和拉的胶带间可以快速的剥离)快速90度剥离胶带,检查电镀零件上电镀层剥离的情况.3.3.2.3.2 Cycle B.测试样件需要按照如下的温度循环进行3次,每次的温度循环如下: a. 22 ± 1 h at +80 ± 3°C followed byb. 2 h ± 10 minutes at -20 ± 3°C.迅速从冰箱中取出零件,需要进行如下的冲击试验 小于400g 的零件,在冰冷的环境中从1m 的高度坠落在硬的地面大于400g 的零件 采用一个直径为50 ± 1 mm,重量为550 ± 50 g 的球从≈ 80 cm 高度砸向放在硬地板上的零件的中心,对于弧型的零件中间需要注意采用附加装置进行支承.在完成如上3个循环的零件测试后,需要立即进入如下的测试: a. 1 h ± 5 min at +60 ± 3°C followedb. 1 h ± 5 min at -40 ± 3°C.这个测试循环需要重复2次,3个周期.3.3.2.4 飞石冲击 仅适用于外饰零件(B)和类型2,截取重要的电镀表面,对于北美电镀零件,在飞石冲击试验后进行CASS 和热循环试验,该试验只适合于评估附着力,不适合评估腐蚀性.除了飞石冲击,其他性能定义见3.3.2.3 3.3.3 机械性能要求3.3.3.1 抗腐蚀性 应该由CASS 试验决定, GMW14458 ASTM B368/DIN 50021(CASS) ,进行测试的时间已经在下表格中汇总, 表格B1,在0.5 ± 0.1 m 的距离对电镀零件通用汽车世界工程标准GMW14877表面用裸眼在非散射光源下进行观察,零件所有重要的表面不应该有任何腐蚀的情况发生3.3.4 附加要求,不适用4.制造过程,不适用5 规则和规范5.1 所有适用于此标准的材料必须服从GMW 3001，材料规范的要求。
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塑料件的设计要求1、塑料的外观要求产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。
产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。
毛边、浇口应全部清除、修整。
产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。
颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。
需配颜色的制件应符合色板要求。
2、塑料件设计要点、开模方向和分型线每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯，减少拼缝线，延长模具寿命。
、脱模斜度适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于度。
适当的脱模斜度可避免产品顶伤，深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位。
、产品壁厚各种塑料均有一定的壁厚范围，一般—4mm。
当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
一般摩托车的塑料厚度为3土。
壁厚不均会引起表面缩印，引起气孔和熔接痕。
、加强筋，加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
应避免筋的集中，否则引起表面缩印。
加强筋的厚度一般为壁厚的1/3 —1/2。
筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。
筋的高度小于3倍壁厚。
加强筋的单面斜度应大于。
，以避免顶伤。
、圆角圆角一般取倍壁厚。
圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铳加工，而避免低效率的电加工。
、孔的设计孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
当孔的长径比（孔深/孔径）大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸计算。
盲孔的长径比一般不超过4。
孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
、注塑模的抽芯机构及避免当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。
抽芯机构能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
设计时，无特殊要求尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改为开模方向。
、一体铰链利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。
作为铰链的薄膜尺寸应小于，且保持均匀。
注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。
、嵌件在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。
设置嵌件会增加产品成本。
嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）。
、标识产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式。
选择法向与开模方向尽可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件的精度明显低于金属件，应按标准GB/T 14486《塑料模塑料件尺寸公差》选择适当的公差要求。
翻边、凹凸结构合理设置翻边和凹凸结构，可以增加塑料件的强度。
合理设置翻边，可以让塑料件的边光滑，满足外部凸出物的标准要求。
塑料件外部与人体接触部位的R圆角应》2mm。
塑料件的焊接焊接的种类：热板焊、超声波焊、振动焊，如：后反射器的面板与地板之间采用超声波焊接。
采用焊接可提高联接强度。
采用焊接可简化产品设计。
不同材料之间、复杂结构之间都可以采用焊接。
合理考虑工艺和性能之间的矛盾设计塑料件时，必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。
有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。
设计外观时，也必须充分考虑性能和工艺。
外观是为性能服务的，不能为了外观而设计外观。
避免注塑缺陷结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。
塑料件电镀的要求塑件选材：塑料的种类很多，但并非所有的塑料都可以电镀。
有的塑料与金属层的结合力很差，没有实用价值；有些塑料与金属镀层的某些物理性质如膨胀系数相差过大，在高温差环境中难以保证其使用性能。
目前用于电镀最多的是ABS,其次是PP。
另外PSF PCPTFE等也有成功电镀的方法，但难度较大。
塑件造型：在不影响外观和使用的前提下，塑件造型设计时应尽量满足如下要求。
⑴避免薄壁、不均匀壁厚。
金属光泽会使原有的缩瘪变得更明显，因此要避免制品的壁厚不均匀状况，以免出现缩瘪，而且壁厚要适中，以免壁太薄(小于mm)，否则会造成刚性差，在电镀时易变形，镀层结合力差，使用过程中也易发生变形而使镀层脱落。
(2) 避免盲孔，否则残留在盲孔内的处理液不易清洗干净，会造成下道工序污染，从而影响电镀质量。
(3) 避免锐边、大平面。
电镀中的锐边会引起尖端放电，造成边角镀层隆起、锐边变厚的现象，因此应尽量采用圆角过渡，圆角半径至少mm以上。
平板形塑件难电镀，镀件的中心部分镀层薄，越靠边缘镀层越厚，整个镀层呈不均匀状态，应将平面形改为略带圆弧面或用桔皮纹制成亚光面。
电镀的表面积越大，中心部位与边缘的光泽差别也越大，略带抛物面能改善镀面光泽的均匀性。
⑷塑件上尽量减少凹槽和突出部位。
因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。
凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆弧。
有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。
(5) 镀件上应设计有足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2〜3倍。
(6) 塑件的设计要使制件在沉陷时易于脱模，否则强行脱模时会拉伤或扭伤镀件表面，或造成塑件内应力而影响镀层结合力。
(7) 当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式•滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。
(8) 塑件尽量不要用金属镶嵌件，否则在镀前处理时嵌件易被腐蚀。
(9) 塑件表面应保证有一定的表面粗糙度。
模具设计：为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力，在设计与制造模具时应满足下面要求。
(1) 模具材料不要用铍青铜合金，宜用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度小于，表面最好镀硬铬。
(2) 电镀塑件表面如实反映模腔表面，因此模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1〜2级。
(3) 分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。
⑷浇口应设计在制件最厚的部位。
为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大10%),最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。
(5)应留有排气孔，以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。
(6)选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。
注射机选用：注射机选用不当，有时会因为压力过高、喷嘴结构不合适或混料使制件产生较大的内应力，从而影响镀层的结合力。
成型工艺：注塑制件由于成型工艺特点不可避免地存在内应力，但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度，能够保证制件的正常使用。
相反，如工艺控制不当，就会使制件存在很大的内应力，不仅使制件强度性能下降，而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂，从而造成镀层的开裂，甚至脱落。
所以工艺参数的控制应使制件内应力尽可能小。
要控制的工艺条件有原材料干燥、模具温度、加工温度、注射速度、注射时间、注射压力、保压压力、保压时间、冷却时间等。
塑型后处理：由于注塑条件、注射机选择、制件造型设计及模具设计的原因，都会使塑件在不同部位不同程度地存在内应力，它会造成局部粗化不足，使活化和金属化困难，最终造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。
试验表明，热处理和用整面剂处理都可有效地降低和消除塑件内应力，使镀层结合力提高20〜60%。
非导体金属化方法(method of metaliz ing noncon ductors)非导体电镀法须先将非导体表面形成导电化，其过程是将对象用机械或化学方法粗化(roughening)得到内锁表面(interlocking surface)，然后披覆上导电镀层，其方法有：(1)青铜处理(bronzing):将金属细粉末，通常是铜粉混合粘结剂(binder)，涂在对象上，然后用氰化银溶液浸镀。
⑵石墨化(graphiting):石墨粉涂在腊(wax)，橡胶(rubber)及一些聚合物(polymers)上，再用硫酸铜溶液电镀。
⑶金属漆(metallic paints)：将银粉与溶剂(flux)涂覆在对象上加以烧结(fire)，或用硫酸铜溶液电镀。
⑷金属化(metalizi ng):系用化学方法形成金属覆层(metallic coati ng)通常是银镀层。
将硝酸银溶液及还原剂溶液如福尔马林(formaldehyde)或联胺(hydrazine)分别同时喷射在对象上得到银的表面。
从上面四种方法将非导体金属化后可用一般电镀方法做进一步处理。
非导体金属化除了电镀(electroplating)方法外还有如真空电镀(vacuum metalizing)、阴极溅射法(cathode sputtering) 及金属喷射法(metal spraying)。
电镀过程和配方：(1)清洁(cleaning):去除塑料成型过程中留下的污物及指纹，可用碱剂洗净再用酸浸中和及水洗干净。
溶剂洗净：不含稀酸的洗净或中性洗净及1〜2%界面活化剂混合以40-65 C浸渍1〜2分钟。
⑵溶剂处理(solvent treatment):使塑料表面能湿润(wetting)以便与下一步骤的调节剂(conditioner)作用。
溶剂处理：用丙酮、二醋甲烷，等活性剂。
(3)调节处理(conditioning):将塑料表面粗化成内锁的凹洞以使镀层密着住不易剥离，也称为化学粗化。
即化学粗化、化学刻蚀。
例1:无水铬酸cro3 20 g/l硫酸h2so4比重600cc/l液温60 C时间15〜30 分；例2：无水铬酸cro3 20 g/l 磷酸h3po3 100 cc/l 硫酸h2so4 500 cc/l 液温69 C 时间10〜20分。
⑷敏感化(sensitization):将还原剂吸附在表面，常用(stannous chloride)或其它锡化合物，就是sng+离子吸附于塑料表面具有还原性表面。
敏化(sensitizing):氯化亚锡sncl2 20〜40 g/l 盐酸hcl 10 〜20 cc/l。
(5)成核(nucleation)：将具有催化性物质如金、吸附于敏感化(还原性)的表面，经还原作用结核成具有催化性的金属种子(seed)然后可以用于电镀上金属。
反应如下：sn+ + pd+ = sn4+ + pdsn+ +2ag+ = sn4+ +2ag。
结核或活化(activating):例1:氯化钯pdcl2〜I盐酸hcl 3〜5 cc/l ;例2：硝酸银 5 g/l氨水agno3 适量；例3:氯化金aucI3〜1 g/l盐酸hcl 1〜4 cc/l。