冷轧产品表面缺陷图谱
冷轧带钢表面白色缺陷成因与控制
Total No.299总第299期2020年第11期HEBEI METALLURGY2020,Numbrr11冷轧带钢表面白色缺陷成因与控制王田惠，吕超杰，王风强，程帅（河钢集团邯钢公司技术中心，河北邯郸05601）摘要：利用电镜和能谱分析手段对I带钢退火后表面出现的白色缺陷的位置分布、微观形貌及成分进行了分析，并根据分析结果，将白色缺陷分为点、线、面3类。
详细分析了每类缺陷产生的工序及原因,并提出了相应的控制措施。
实施后，因表面白色缺陷而降级的冷轧带钢明显减少。
关键词：冷轧;I钢；带钢表面；白色缺陷；点状；线状；片状中图分类号:TG142.2文献标识码:B文章编号：1006-5008（2020）11-0062-05doi：10.23630/ki.13-112.2020.2115CAUSES AND CONTROL OFSURFACE WHIZE DEFECTS OF COLD ROLLED STRIZWang Tia/hui,Lv Chaojie,Wang Fecgqia/g,Checg Shuai(Technical Cectar of HBIS Group Hansteai Company,Handan,Hebei,056015) Abstract：The position distriVution,micro morphology and composition of white defects on the serfacc of IFstrip after annealing was analyzeC by SEM and ecerpy disyersive seactroscopy.AccorPing to the analysis re-selts,the white defects were diviVeC into three tyyas:point,line and serfacc.The process and censes of va-Pety defects are analyzeC in detail,and the correseonding control measeras are put forwarP.After the implementation,the degcdation number of cold rolled strip due to white serfacc defects is significebtly reduced.Key Word::cold rolling；IF steel；strip serfacc；white defect；seot；linear；sheet0引言随着家电和汽车工业的发展，对钢板表面质量的要求也越来越高［-3］。
冷轧缺陷图谱
精心整理目录冷轧卷缺陷辊印 (2)粘结 (3)咯伤 (4)边裂 (5)平整纹 (7)划伤 (8)05011.图例2.陷；②平整辊印与轧机辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧机辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。
3.产生原因及危害①轧钢辊表面受损；②轧辊表面粘有异物；③退火过程产生氧化皮后，脱落粘附在平整机轧辊上，平整时产生；④生产过程中其它辊面受损。
危害：①外观不良，加工(冲压)时易发生破裂；②影响镀层效果。
4.5.05021.图例2.②一般粘结分三种：月牙状、折皱状、以及牡丹花状，一般存在于罩式炉的生产中才会产生此缺陷3.产生原因及危害①板形不良②轧机卷取张力过大③退火冷却速度过快④退火前钢卷边部受冲击危害：外观不良，加工（冲压）时易发生破裂4.预防及消除方法①保证前工序板形良好；②退火工艺周期的适当调整；轧机的卷取张力的调整，以及根据轧钢过程中材质和5.05031.图例2.3.①生产过程中各辊上粘有凸起的异物引起；②钢卷摆放位置有异物，导致产生；③小车压痕；④行车吊钩撞击后产生对产品的影响。
危害：①外观不良，镀层后更加明显；②制造用面板无法使用。
4.预防及消除方法①生产过程中对辊面的检查,发现不良及时处理；②钢卷应搬运在适当的优越位置（放置位置环境良好）；③对操作工教育，提高操作水平；5.05041.图例2.3.③在酸洗过程中，带钢跑偏或浪形严重导致边部与设备摩擦，边部间断轻折边，经冷轧后边部形成锯齿状；④带钢成分异常；危害：①对产品的外观有直接的影响；②边部无法镀层。
③后道工序生产过程中可能导致断带事故。
4.预防及消除方法①吊运的时候防止撞伤；②酸洗过程中，对中装置适当的调整避免跑偏事故；③严格控制带钢成分及原料卷形、板形缺陷。
5.05051.图例2.3.危害：①对产品的外观有直接的影响；②产品要冲压或深加工时很容易造成开裂。
4.预防及消除方法①应保持轧钢及平整压下量的均衡；②需保持工作辊的适当弯曲度及钢带的对中；③在酸洗过程中对钢带厚度实测，确认热轧的厚度是否均匀。
冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制
总第２９５期２０２０年第７期ＨＥＢＥＩＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹＴｏｔａｌＮｏ.２９５２０２０ꎬＮｕｍｂｅｒ７冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制信晓兵１ꎬ张㊀星２ꎬ马永红３(１.河钢乐亭钢铁有限公司特钢项目部ꎬ河北乐亭０６３６００ꎻ２.河钢集团唐钢公司卷板事业部ꎬ河北唐山０６３０１６ꎻ３.河钢集团唐钢公司汽车板事业部ꎬ河北唐山０６３０１６)摘要:利用光学显微镜和扫描电镜以及能谱分析手段ꎬ通过显微组织检验和物相检测ꎬ分析了冷轧带钢表面翘皮缺陷的成因ꎮ结果表明:带钢表面连续㊁集中分布的翘皮缺陷不是由连铸坯夹渣㊁气孔㊁裂纹等缺陷导致ꎬ而是连铸坯表面的划伤在轧制过程中未能被消除ꎬ演化为翘皮缺陷ꎬ经酸洗后暴露所致ꎮ通过更换连铸机异常设备ꎬ并增加连铸坯表面检验ꎬ冷轧带钢表面翘皮缺陷得到了有效控制ꎮ关键词:冷轧带钢ꎻ翘皮ꎻ连铸坯ꎻ划伤ꎻ表面检测中图分类号:ＴＱ５２０.６㊀㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:Ｂ文章编号:１００６－５００８(２０２０)０７－００４０－０４ｄｏｉ:１０.１３６３０/ｊ.ｃｎｋｉ.１３－１１７２.２０２０.０７０８ＦＯＲＭＡＴＩＯＮＭＥＣＨＡＮＩＳＭＡＮＤＣＯＮＴＲＯＬＭＥＴＨＯＤＯＦＳＣＡＲＤＥＦＥＣＴＳＯＮＴＨＥＳＵＲＦＡＣＥＯＦＣＯＬＤＲＯＬＬＥＤＰＬＡＴＥＸｉｎＸｉａｏｂｉｎｇ１ꎬＺｈａｎｇＸｉｎｇ２ꎬＭａＹｏｎｇｈｏｎｇ３(１.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＳｐｅｃｉａｌＳｔｅｅｌＰｒｏｊｅｃｔꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＬａｏｔｉｎｇＳｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＬａｏｔｉｎｇꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３６００ꎻ２.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＰｌａｔｅ＆ＳｔｒｉｐＲ＆ＤＣｅｎｔｅｒꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＴａｎｇｓｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＴａｎｇｓｈａｎꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３０１６ꎻ３.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＡｕｔｏＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎｓＭａｒｋｅｔｉｎｇＳｅｒｖｉｃｅＣｅｎｔｅｒꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＴａｎｇｓｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＴａｎｇｓｈａｎꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３０１６)Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｔａｋｉｎｇｏｐｔｉｃａｌｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅꎬｓｃａｎｎｉｎｇｅｌｅｃｔｒｏｎｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅａｎｄｅｎｅｒｇｙｓｐｅｃｔｒｕｍａｎａｌｙｓｉｓꎬｔｈｅｃａｕｓｅｓｏｆｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓｏｆｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｔｅｅｌｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄｂｙｍｅａｎｓｏｆｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｅｘａｍｉｎａｔｉｏｎａｎｄｐｈａｓｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎ.Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓａｎｄｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｄｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓａｒｅｎｏｔｃａｕｓｅｄｂｙｓｌａｇｉｎｃｌｕｓｉｏｎꎬａｉｒｈｏｌｅｓａｎｄｃｒａｃｋｓｉｎｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂꎬｂｕｔｔｈｅｓｃｒａｔｃｈｏｎｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｏｆｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂｃａｎｎｏｔｂｅｅｌｉｍｉｎａｔｅｄｉｎｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｎｄｅｖｏｌｖｅｄｉｎｔｏｓｋｉｎｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔꎬｗｈｉｃｈｉｓｅｘｐｏｓｅｄａｆｔｅｒｐｉｃｋｌｉｎｇ.Ｂｙｒｅｐｌａｃｉｎｇｔｈｅａｂｎｏｒｍａｌｅｑｕｉｐｍｅｎｔｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｍａｃｈｉｎｅａｎｄｉｎ￣ｃｒｅａｓｉｎｇｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂꎬｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｏｆｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｔｅｅｌｈａｓｂｅｅｎｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ.ＫｅｙＷｏｒｄｓ:ｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐꎻｓｋｉｎｗａｒｐｉｎｇꎻｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｂｉｌｌｅｔꎻｓｃｒａｔｃｈꎻｓｕｒｆａｃｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎ收稿日期:２０２０－０２－０６作者简介:信晓兵(１９８１－)ꎬ男ꎬ工程师ꎬ２００５年毕业于河北理工大学金属材料工程专业ꎬ现在河钢乐亭钢铁有限公司特钢项目部从事热轧工艺管理工作ꎬＥ－mail:189****2583＠１６３.ｃｏｍ０㊀引言㊀㊀长期以来ꎬ带钢表面翘皮缺陷是困扰冶金工作者的一项并不复杂却又时常发生的表面质量问题ꎮ以深冲钢㊁汽车用钢和家电用钢为代表的高品质冷轧钢材ꎬ对表面质量提出了更加严苛的要求ꎮ而对于冷轧产品而言ꎬ其热轧原料的表面质量直接决定了最终产品的表面质量和合格率[１ꎬ２]ꎮ调查发现ꎬ带钢表面翘皮缺陷可以发生在连铸㊁热轧㊁冷轧的各个工序ꎬ全流程管控是控制缺陷最为普遍的手段[３]ꎮ近一段时间以来ꎬ表面翘皮缺陷严重影响了河钢唐钢冷轧退火双相钢的产品质量ꎮ为从根本上解决问题ꎬ借助先进设备对翘皮缺陷进行了分析ꎬ结合现场设备状态排查确定了形成缺陷的主要原因ꎬ制定并实施了一系列改进措施ꎬ最终从源头上控制了表面翘皮缺陷的出现ꎮ１㊀研究对象及方法㊀㊀试样选用６００ＭＰａ级冷轧退火双相钢ꎬ经铁水预处理 转炉冶炼 ＬＦ炉精炼 中板坯连铸 热连轧 酸连轧 连续退火后加工成厚度１.６ｍｍ规０４河北冶金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀２０２０年第７期格成品ꎬ化学成分如表１所示ꎮ为确定冷轧带钢表面翘皮缺陷成因ꎬ在退火带钢实物上取样ꎬ将带钢表面翘皮位置加工成金相试样ꎬ在光学显微镜和扫描电镜下观察带钢皮下形貌㊁显微组织和内部物相ꎬ判断缺陷形成的生产工序和可能原因ꎮ表１㊀带钢熔炼合金元素含量ｗｔ％Ｔａｂ.１㊀Ｃｏｎｔｅｎｔｏｆａｌｌｏｙｅｌｅｍｅｎｔｓａｆｔｅｒｓｔｒｉｐｍｅｌｔｉｎｇｗｔ％ＣＭｎＳＰＳｉＡｌｓＮ０.０７０~０.０９５１.５５~１.８０ɤ０.００８ɤ０.０２００.３８~０.５２０.０２５~０.０５５ɤ０.００７２㊀结果与讨论２.１㊀冷轧退火带钢皮下检测结果㊀㊀由于成品带钢用于冲压加工ꎬ因此对钢种杂质元素Ｓ和Ｐ的含量要求严格ꎬ不允许连铸生产过程中开浇和拉速波动异常的连铸坯流出ꎮ而在退火生产过程中ꎬ出现了同一批次近１５０ｔ冷轧带钢表面沿轧制方向连续分布着严重程度不一的翘皮缺陷ꎮ现场表面检测仪记录显示:板宽方向翘皮分布在多个位置ꎬ较为集中的区域分别为距离驱动侧(ＤＳ)边部４００~６００ｍｍ㊁７００~８００ｍｍ㊁９００~１０００ｍｍ位置处ꎻ沿轧制方向连续分布的翘皮缺陷既有单点状的ꎬ又有片状集中分布的ꎮ图１(ａ)和图１(ｂ)为退火生产前后表面检测仪观察到的部分翘皮形貌ꎬ其中退火前翘皮缺陷为图中白色带状条纹ꎬ退火后翘皮缺陷为图中红色标记ꎻ图１(ｃ)为退火带钢实物ꎬ其中翘皮缺陷表现为柳叶状金属条ꎬ宽度２~５ｍｍ不等ꎬ边缘经酸液侵蚀后为深黑色条纹ꎮ图１㊀退火前后翘皮缺陷的表面检测结果Ｆｉｇ.１㊀Ｓｕｒｆａｃｅｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓｏｆｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓｂｅｆｏｒｅａｎｄａｆｔｅｒａｎｎｅａｌｉｎｇ㊀㊀冷轧退火带钢皮下检测翘皮缺陷位置显微组织形貌如图２所示ꎮ检测结果表明ꎬ翘皮深度可达到１３０μｍ以上ꎬ在板宽方向上有２~５ｍｍ不等的扩展(即宽度ꎬ与图１结果一致)ꎬ其根部与带钢基体相连ꎬ如图２(ａ)所示ꎻ部分位置翘起严重ꎬ与带钢基体出现分离ꎬ并可见内部压入物ꎻ翘皮与带钢基体脱离较为严重的位置经腐蚀可见明显脱碳ꎬ如图２(ｂ)所示ꎬ而内部与基体贴合紧密位置则无显著脱碳ꎬ并且组织尺寸上无显著差异ꎬ说明该缺陷形成后不同位置在空气中裸露的情况有差异ꎬ但轧制变形方面并无差异ꎮ㊀㊀翘皮内部压入物的能谱分析结果如图３所示ꎮ经检测ꎬ翘皮内部压入物主要成分是Ｆｅ㊁Ｍｎ和Ｏꎬ其物相主要为铁的氧化物ꎬ是带钢基体在高温条件下发生氧化形成ꎬ即热轧过程中形成的氧化铁皮ꎮ㊀㊀有研究表明ꎬ连铸过程中的卷渣和气泡引起的连铸坯皮下缺陷形成的带钢表面翘皮一般会出现含Ｎａ㊁Ｋ㊁Ｃａ等元素的夹渣[４－６]ꎻ定宽机㊁立辊等设备的压下不合理则会引发带钢边部㊁头尾位置集中分布的翘皮缺陷ꎬ且伴随有组织的显著差异[７－９]ꎻ铸坯裂纹导致的翘皮缺陷则保留有显著的裂纹扩展痕迹[１０]ꎻ而连铸坯生产㊁运输过程中形成的表面缺陷１４总第２９５期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀ＨＥＢＥＩＹＥＪＩＮ在轧制过程中不断演化ꎬ则易形成具有规律性的表面翘皮缺陷[１１ꎬ１２]ꎮ通过对翘皮缺陷位置的检测分析ꎬ并未发现保护渣类物质存留在翘皮之内ꎬ也未发现缺陷位置的显著组织差异ꎻ翘皮位置仅发现在板宽方向具有一定宽度ꎬ并未出现向基体内扩展的裂纹ꎻ而翘皮不同位置氧化脱碳有差异ꎬ表明翘皮形成过程中金属流动状态不一致且受到热轧除鳞影响ꎬ说明轧制前已形成表面缺陷ꎻ冷轧板表面检测结果显示翘皮缺陷呈规律性分布ꎮ据此判断ꎬ该缺陷极有可能形成于连铸和热轧之间ꎬ设备异常导致的刮蹭或者划伤最有可能是翘皮形成的 元凶ꎮ图２㊀翘皮缺陷位置显微结构Ｆｉｇ.２㊀Ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｌｏｃａｔｉｏｎ图３㊀翘皮内部物相及能谱分析结果Ｆｉｇ.３㊀Ｐｈａｓｅａｎｄｅｎｅｒｇｙｓｐｅｃｔｒｕｍａｎａｌｙｓｉｓｒｅｓｕｌｔｓｏｆｉｎｓｉｄｅｗａｒｐｉｎｇｓｋｉｎ２.２㊀现场工艺设备状态㊀㊀为了确定导致带钢翘皮的初始缺陷类型和原因ꎬ对同批次未热轧生产的下线连铸坯表面质量进行确认ꎬ发现连铸坯下表面有明显划伤和刮蹭痕迹ꎬ其位置和形貌如图４所示ꎮ图４㊀连铸坯下表面划伤位置及形貌Ｆｉｇ.４㊀Ｌｏｃａｔｉｏｎａｎｄｍｏｒｐｈｏｌｏｇｙｏｆｓｃｒａｔｃｈｏｎｔｈｅｌｏｗｅｒｓｕｒｆａｃｅｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｂｉｌｌｅｔ㊀㊀在距连铸坯传动侧边部４４０ｍｍ㊁５６０ｍｍ㊁６１０ｍｍ位置处发现长度达７００ｍｍ的断续刮痕共３道ꎬ其宽度为１.０~２.５ｍｍꎬ与去毛刺机刀痕相当ꎬ深度可达２.０~３.０ｍｍꎬ判断该刮痕为去毛刺机刀２４河北冶金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀２０２０年第７期头划伤所致ꎬ如图４(ａ)所示ꎻ在距连铸坯传动侧边部７００~８００ｍｍ位置处发现１处集中分布的划伤缺陷ꎬ在１００ｍｍ宽度范围内平行分布有十几道细小划伤ꎬ连铸坯表面初生铁皮被刮蹭剥落ꎬ为典型的辊道刮蹭伤痕ꎬ如图４(ｂ)所示ꎮ通过比对连铸坯表面划伤缺陷位置和冷轧带钢表面翘皮缺陷位置ꎬ发现二者高度吻合ꎻ观察热轧表面检测仪ꎬ发现对应位置主要是点状氧化铁皮残留ꎬ并未发现裂纹㊁翘皮等缺陷ꎮ据此推断:在轧制过程中因金属塑性流动划伤被填平ꎬ热轧过程中形成的二次及三次氧化铁皮将原始缺陷覆盖ꎬ并有部分被压入皮下ꎻ在热轧和冷轧过程中ꎬ因轧制压下的作用ꎬ带钢表面金属不断沿轧向和宽度方向流动ꎬ线状划伤逐渐演变为翘皮ꎻ酸轧过程中表面铁皮被侵蚀剥落ꎬ翘皮缺陷最终完全暴露在带钢表面ꎮ㊀㊀通过对连铸机各段辊子㊁加热炉传输辊道及辊面㊁粗轧辊道辊面及裙板表面排查ꎬ发现连铸机扇形段零段固定侧８号㊁１０号两根辊子转动不灵活ꎬ且在距固定侧边部８００ｍｍ以内多处位置上有表面结瘤发黑的情况ꎬ而加热炉和粗轧辊道均未发现问题ꎮ据此证明连铸机扇形段出现部分 死辊 刮蹭连铸坯表面致其划伤是翘皮缺陷形成的另一关键因素ꎮ３㊀控制措施㊀㊀为防止有缺陷连铸坯数量进一步增加ꎬ对连铸机扇形段进行了拆解维护ꎬ检查并更换了各段问题辊子ꎬ调整了去毛刺机刀头位置ꎬ同时制定了连铸坯表面质量检查标准ꎮ随后对连铸连轧线设备进行了为期１６ｈ的检修维护ꎬ并进行了热试检验ꎮ当月第二批次共组织生产了４３０ｔ热轧带钢ꎬ连铸坯表面状态良好ꎬ未出现刮蹭㊁裂纹等表面缺陷ꎻ热轧后带钢表面质量较好ꎬ未出现翘皮㊁铁皮压入等缺陷ꎬ如图５所示ꎮ带钢经酸轧 连退生产后ꎬ表面质量合格ꎬ杜绝了成品表面翘皮的缺陷ꎮ图５㊀连铸坯及热轧带钢表面宏观形貌Ｆｉｇ.５㊀Ｍｏｒｐｈｏｌｏｇｙｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂａｎｄｈｏｔｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｕｒｆａｃｅ４㊀结语㊀㊀(１)冷轧双相钢表面规律性翘皮缺陷源自连铸坯表面集中分布的划伤ꎬ在轧制过程中未能得到消除ꎬ最终演变为严重的表面翘皮ꎮ㊀㊀(２)通过对连铸连轧设备检修维护并制定连铸坯表面质量检查标准ꎬ从源头上保证了连铸坯和带钢的表面质量ꎬ有效控制了成品带钢的表面翘皮缺陷ꎮ参考文献[１]夏碧峰ꎬ崔全法.首钢迁钢热轧带钢表面翘皮缺陷产生原因探析[Ｊ].矿冶ꎬ２０１５ꎬ２４(Ｓ１):９５~９９.[２]马杰ꎬ陈林.热轧钢坯表面类翘皮缺陷成因[Ｊ].宝钢技术ꎬ２０１４ꎬ(６):５１~５４.[３]白小波.带钢表面翘皮缺陷与板坯缺陷对应性关系研究[Ｃ].第七届中国钢铁年会论文集ꎬ２００９.[４]吴立新ꎬ陈士华ꎬ浦绍康.冷轧薄钢板表面线状缺陷成因的分析与探讨[Ｊ].冶金分析ꎬ２０１０ꎬ３０(Ｓ１):１０６２~１０６６.[５]陈明昕ꎬ汪洪峰ꎬ杨晓江.连铸板坯表面纵裂纹的形成原因及控制[Ｊ].连铸ꎬ２０２０ꎬ(０２):４１~４４.[６]陈书浩ꎬ王新华ꎬ黄福祥ꎬ等.热轧钢板表面翘皮缺陷的特征和形成机理[Ｊ].特殊钢ꎬ２０１１ꎬ３２(５):４７~５０.[７]庞启航ꎬ唐荻ꎬ赵爱民ꎬ等.热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制[Ｊ].轧钢ꎬ２０１４ꎬ３１(６):９~１１.[８]武彩虹ꎬ韩静涛ꎬ刘靖ꎬ等.热轧带钢边部 翘皮 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缺陷
3） 精整时板角划伤板面：
4） 包装时，异物划伤板面。
14、压过划痕
经轧辊压过的擦、划伤、粘铝等表面缺陷
15、黑条
板、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷
主要产生原因：
1） 工艺润滑不良：
2） 工艺润滑剂不干净：
3） 板、带表面有擦划伤：
2、 毛刺
板、带材经剪切，边缘存在有打大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。
主要产生原因：
1） 剪刃不锋利：
2） 剪刃润滑不良：
3） 剪刃间隙及重叠量调整不当。
3、 水痕
板、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹
主要产生原因：
1） 淬火后板材表面水份未处理干净，经压光机压光后留下的痕迹：
2） 润滑冷却不均，使板、带变形不均：
3） 道次压下量分配不合理：
4） 来料质量不好，同板差超标：
5） 卷取张力使用不均。
13、明暗条纹
组织不均匀，或有粗大晶粒存在而产生的与压延方向平行的明暗相间的光泽不同的条纹。
主要产生原因：
1） 铸锭表面质量差，热轧有没有铣面：
2） 板坯表面组织不均有粗大晶粒。
4） 板、带通过的导路不干净：
5） 铸轧带表面偏析或热轧用铸块铣面不彻底：
6） 金属中有夹杂：
7） 开坯轧制时，产生大量氧化铝粉，并压入金属，进一步轧制产生黑条。
16、油斑
残留在板、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕。
主要产生原因：
1） 轧制油的理化指标不适宜：
2） 冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，残留油不能完全挥发：
《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》
《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》从实用角度出发，对冷轧产品的各种质量缺陷从定义与特征、图谱、原因分析、危害、鉴别方法及解决措施几个方面进行阐述，可使读者全面认识冷轧生产过程中常见的产品质量缺陷，了解缺陷产生的原因并进行分析，制定出相关的解决措施。
《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》可供从事冷轧生产的技术人员和冷轧车间的操作人员阅读，也可供高等院校、研究院所冶金、材料等相关专业师生和研究人员参考。
1 酸洗缺陷1 气泡缺陷2 过酸洗缺陷3 欠酸洗缺陷4 锈蚀缺陷5 刮边缺陷6 夹杂缺陷7 重皮缺陷8 氧化铁皮压人缺陷9 划伤缺陷10 停车斑缺陷11 麻坑缺陷12 折叠2 冷轧缺陷1 辊印缺陷2 划伤缺陷3 异物压人缺陷4 振纹缺陷5 油斑缺陷6 擦伤缺陷7 孑1洞缺陷8 热划伤缺陷9 厚度不合缺陷10 浪形缺陷11 镰刀弯缺陷12 环形隆起缺陷13 瓢曲缺陷14 边裂缺陷15 极限压下纹缺陷16 楔形缺陷17 锯齿边缺陷18 麻坑（麻点）缺陷19 边部损伤3 退火缺陷1 粘结缺陷2 氧化色缺陷3 性能不合缺陷4 脱碳缺陷5 压边缺陷6 碳化边缺陷7 黑带缺陷8 表面炭黑缺陷9 对流盘印缺陷10 退火氧化铁皮4 平整缺陷1 辊印缺陷2 卷轴印缺陷3 非平整边缺陷4 平整花缺陷5 擦伤缺陷6 橘皮缺陷7 褶皱缺陷8 色差缺陷9 斑迹缺陷10 横纹5 精整缺陷1 宽度不合缺陷2 毛刺缺陷3 边丝缺陷4 翻边缺陷5 刀印缺陷6 长度不合缺陷7 切斜缺陷8 拉矫纹缺陷9 清洗液残留缺陷10 清洗黑印缺陷11 边部剪切不净缺陷12 拉矫横纹6 热镀锌缺陷1 漏镀缺陷2 锌层脱落缺陷3 锌粒缺陷4 锌花不良缺陷5 灰色锌层缺陷6 气刀条痕缺陷7 厚边缺陷8 锌流纹缺陷9 锌凸起缺陷11 光整花缺陷12 钝化斑缺陷13 划痕缺陷14 浪形缺陷15 色差缺陷16 白锈缺陷17 重皮、夹杂缺陷18 镀层过薄／过厚缺陷19 停车废缺陷20 表面黑点缺陷21 钢卷折痕缺陷22 宽度不合缺陷23 气刀刮痕缺陷24 锌疤缺陷25 非光整边缺陷26 拉矫纹7 彩涂缺陷1 漏涂缺陷2 漆层划伤缺陷3 涂层脱落缺陷4 气泡缺陷5 发花缺陷6 色差缺陷7 缩孔缺陷8 条痕缺陷9 辊痕缺陷10 浮色缺陷11 T弯不合缺陷12 背面漆粘结缺陷13 涂层凸起点缺陷14 漆膜粉化缺陷15 滴焦油缺陷16 针孔缺陷17 透色（渗色）8 电镀锡缺陷1 划伤缺陷2 擦伤缺陷3 白边缺陷4 烧点缺陷5 针孔（麻点）缺陷6 白点（白印）缺陷8 堆锡缺陷9 表面污斑缺陷10 淬水斑缺陷11木纹缺陷12 锡层均匀性差缺陷13 色差缺陷14 锡层脱落缺陷15 辊印缺陷16 浪形缺陷17 黄斑缺陷18 未软熔9 其他缺陷缺陷1锈蚀缺陷2 硌痕缺陷3 涂油不均缺陷4 碰伤缺陷5 包装破损缺陷6 塌卷缺陷7 塔形缺陷8 扁卷缺陷9 溢出缺陷10 松卷缺陷11 卷取不良缺陷12 气泡参考文献。
冷轧缺陷图谱教程PPT课件
过酸洗
缺图片
过酸洗
【定义与特征】 钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜
色是呈现暗黑色或棕黑色。 【原因分析】 在酸洗线上，如果酸温过高或带钢运行
在随后的冷轧中不能消除，因为带钢卷取时， 卷径增加会放大效果而变得越来越明显。 【鉴别与判定】 肉眼可以判定，尤其当带卷直径很大时，不易 与其他缺陷混淆。
夹杂
夹杂
【定义与特征】 钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、
长条状缺陷，严重时表面起皮。 【原因分析】 表层夹杂是由连铸工艺中非金属夹杂导致，开
动、色差、亮条纹、肩膀、断头等
剪边机组剪除边部不良板，使带钢宽度符合用户要求。 剪边机组的主要缺陷有：边丝、翻边、宽度不合、划伤等
脱脂机组通过化学脱脂、电解脱脂、刷辊、清水洗以去除表面残存的轧制油、 杂油、粉末和灰尘等污物
脱脂机组的主要缺陷有：脱脂液残留、脱脂不干净，对边不齐、划伤等
各生产流程简介
退火机组用来消除冷轧带钢加工硬化和残余应力，软化金属 ，提高塑性，以便进一步进行冷轧。使冷轧带钢获得所需要 的硬度。
退火机组的主要缺陷有：硬度不合、粘钢、氧化等
平整机组用来消除带钢屈服平台，提高带钢成形性能，改善 板形，通过不同粗糙度的工作辊获得不同的粗糙度的钢带。
平整机组的主要质量缺陷有：辊印、太阳线、色差、浪形、 褶皱、压印等
穿孔
穿孔
【定义与特征】 钢带表面连续的或非连续的，贯穿钢带
上下表面的缺陷。 【原因分析】 多为原料穿孔，过酸洗会产生轧制中穿
冷轧板带缺陷及消除方法
冷轧板带缺陷及消除方法一浪形浪形是指沿轧制方向高低起伏呈波浪形弯曲，根据分布部位不同分为中间浪、单侧浪、双侧浪、二肋浪等。
浪形的大小是用单位长度内浪峰的高度来衡量的。
浪形发生在钢板边部称为边浪，钢板一侧有浪为单边浪，两侧有浪称为双边浪。
浪形发生在钢板中间的叫中间浪（如图1-25，1-26所示），发生在边部与中部之间的位置上称二肋浪。
如果波形周期性出现则称为周期浪。
各种浪形缺陷的形态、产生原因如表1－12所示。
浪形的改善或消除1、严格把好原料关，保证来料板形。
2、按轧制周期定期换辊。
3、合理调节弯曲与倾斜，分段冷却：（1）通过合理调节轧辊倾斜，改善或消除单边浪。
（2）对于双边浪，合理增大弯辊力改善或消除。
（3）合理减小弯辊力改善或消除中间浪。
（4）根据二肋浪产生部位正确选择分段冷却来改善或消除。
二瓢曲瓢曲是指带钢中间呈凸形向上或向下鼓起，切成钢板时，四角向上翘起。
（一）产生原因：1、工作辊凸度太大，或在轧制时轧辊中间温度太高，使带钢中间延伸大于两边。
2、由于某种原因压下量变小，产生中心延伸大于两边。
3、原料瓢曲大，轧后不易消除。
4、板形调节不当。
（二）改善或消除措施：1、合理分配辊型，正确分配压下量。
2、精心操作，勤观察板形。
3、原料横向厚度公差应尽量小。
三辊印辊印是一种常见的缺陷，各工序都能产生。
一般由辊面凸凹缺陷引起，缺陷的部位确定并有周期性。
酸洗辊辊印主要是金属碎块粘在张力辊表面上，又压在带钢表面上产生，压印有规律性。
轧制辊印种类比较多，但其特点是周期出现，印坑形状大小相同。
周期长度L Y与工作辊径D有关，即：L Y = ｕπ D在成品道次时ｕ＝l，其它道次可根据延伸情况计算出来。
按缺陷特点辊印可分为4种形式：第一种是粘辊辊印。
它是由于轧辊表面粘有金属，从而在轧制时，在带钢表面形成压印。
其形状与粘有金属形式一致，多呈点状、条状或块状。
当原料有破边、折叠等缺陷进入轧机，或者穿带、甩尾时，辊缝不大，带钢与轧辊接触并相对滑动，造成金属粘于轧辊表面上，称做粘辊，如不磨除干净，就在轧制时造成辊印。
冷轧板常见表面缺陷及成因
冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等。
1麻点缺陷。
单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。
麻点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。
凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。
2冷硬板中部穿裂。
中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。
细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。
3冷硬板边裂。
边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。
4带状翘皮。
带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。
5不连续点线状缺陷。
板材厚度薄于1mm，该缺陷易发生。
线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。
主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。
6黑(灰)线（带）缺陷。
酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。
由于1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。
2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。
3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。
4）连铸至F7前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。
以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷。
冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。
可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。
冷轧板带缺陷及消除方法
冷轧板带缺陷及消除方法浪形浪形是指沿轧制方向高低起伏呈波浪形弯曲，根据分布部位不同分为中间浪、单侧浪、双侧浪、二肋浪等。
浪形的大小是用单位长度内浪峰的高度来衡量的。
浪形发生在钢板边部称为边浪，钢板一侧有浪为单边浪，两侧有浪称为双边浪。
浪形发生在钢板中间的叫中间浪(如图1-25，1-26所示)，发生在边部与中部之间的位置上称二肋浪。
如果波形周期性出现则称为周期浪。
各种浪形缺陷的形态、产生原因如表1-12所示表1-12浪形缺陷比较1、严格把好原料关，保证来料板形。
2、按轧制周期定期换辊。
3、合理调节弯曲与倾斜，分段冷却：(1)通过合理调节轧辊倾斜，改善或消除单边浪。
(2)对于双边浪，合理增大弯辊力改善或消除。
(3)合理减小弯辊力改善或消除中间浪。
(4)根据二肋浪产生部位正确选择分段冷却来改善或消除瓢曲瓢曲是指带钢中间呈凸形向上或向下鼓起，切成钢板时，四角向上翘起。
（一）产生原因：1、工作辊凸度太大，或在轧制时轧辊中间温度太高，使带钢中间延伸大于两边。
2、由于某种原因压下量变小，产生中心延伸大于两边。
3、原料瓢曲大，轧后不易消除。
4、板形调节不当。
（二）改善或消除措施：1、合理分配辊型，正确分配压下量。
2、精心操作，勤观察板形。
3、原料横向厚度公差应尽量小。
三辊印辊印是一种常见的缺陷，各工序都能产生。
一般由辊面凸凹缺陷引起，缺陷的部位确定并有周期性。
酸洗辊辊印主要是金属碎块粘在张力辊表面上，又压在带钢表面上产生，压印有规律性。
轧制辊印种类比较多，但其特点是周期出现，印坑形状大小相同。
周期长度L Y 与工作辊径D 有关，即：L Y = u 冗D在成品道次时u= l，其它道次可根据延伸情况计算出来。
按缺陷特点辊印可分为4 种形式：第一种是粘辊辊印。
它是由于轧辊表面粘有金属，从而在轧制时，在带钢表面形成压印。
其形状与粘有金属形式一致，多呈点状、条状或块状。
当原料有破边、折叠等缺陷进入轧机，或者穿带、甩尾时，辊缝不大，带钢与轧辊接触并相对滑动，造成金属粘于轧辊表面上，称做粘辊，如不磨除干净，就在轧制时造成辊印。
铝合金冷轧产品缺陷分析图文稿
铝合金冷轧产品缺陷分析集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）铝合金冷轧产品缺陷分析目录第一章绪论 (1)第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因 (2)2.1划伤 (2)2.2擦伤 (2)2.3粘伤 (3)2.4 印痕（辊印） (3)2.5腐蚀 (4)2.6油斑 (5)2.7裂边 (6)2.8波浪 (7)2.9 压过划痕 (8)2.10松树枝状花纹 (8)2.11明暗条纹 (9)2.12非金属压入 (10)2.13金属压入 (10)2.14 碰伤 (11)2.15水痕 (12)2.16 表面污痕（花脸） (12)2.17表面气泡 (13)2.18 滑移线 (13)2.19侧边弯曲 (14)2.20包铝层错动 (14)2.21粘铝 (14)2.23过烧 (15)2.24压折 (15)2.25乳液痕 (16)2.26折伤 (16)2.27油粘 (17)2.28横波 (17)2.29贯穿气孔 (17)2.30翘边（荷叶边） (18)2.31大晶粒 (18)2.32 松卷 (18)2.33 毛刺 (19)2.34串层 (19)2.35 塔形 (20)第一章绪论质量是企业的生命，是开拓和巩固市场的金钥匙。
生产出合格、高质量的产品是车间的第一要务，也是生产管理人员和操作人员需要遵循的第一准则。
为提高冷轧制造中心的产品质量、产品合格率和生产效率，特编写本手册。
第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因2.1划伤2.2擦伤2.3粘伤2.4 印痕（辊印）2.5腐蚀2.6油斑2.7裂边2.8波浪2.9 压过划痕2.10松树枝状花纹2.11明暗条纹2.12非金属压入2.13金属压入2.14 碰伤2.15水痕2.16 表面污痕（花脸）2.17表面气泡2.18 滑移线2.19侧边弯曲2.20包铝层错动2.21粘铝2.23过烧2.24压折2.25乳液痕2.26折伤2.27油粘2.28横波2.29贯穿气孔2.30翘边（荷叶边）2.31大晶粒2.32 松卷2.33 毛刺2.34串层2.35 塔形。
(全)冷轧薄板质量缺陷图谱
粘结纹
表面质量缺陷
气泡
表面质量缺陷
1、定义与外观
气泡是指钢板表面无规律分布的、圆形的、大小不等的凸 包，其外缘比较圆滑，大多是鼓起的，也有不鼓起的，经酸洗 后表面发亮，其截面有分层并呈现凸起性空隙。
2、鉴别
很容易用肉眼判定。
表面质量缺陷
气泡
3、成因
（1）因铸坯存在较多的气泡等缺陷，虽经多道轧制没有 焊合，残留在钢带上。 （2）热轧时，铸坯在加热炉时间长，气泡暴露。
过酸洗
表面质量缺陷
氧化色
表面质量缺陷
1、定义与外观
钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅 蓝色、淡黄色。
2、鉴别
很容易用肉眼判定
表面质量缺陷
氧化色
3、成因
（1）退火时，保护罩密封不严或漏气，发生化学反应；
（2）保护罩吊罩过早，高温出炉，钢卷边缘表面氧化；
（3）保护气体成份不纯；
（4）加热前予吹扫时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
4、消除及预防 （1）加强原料把关。
（2）减少轧制变形率。
孔洞
表面质量缺陷
粘结纹
表面质量缺陷
1、定义与外观
退火钢卷层间互相粘和在一起称粘结。粘合的形式有点状、 线状和块状粘结。粘结严重时，手摸有凸起感觉，多分布于带 钢的边部或中间。平整后为横向折印展平状或弓形。
2、鉴别
很容易用肉眼判定。
表面质量缺陷
（1）吹氩时间短，夹杂物未充分上浮；
（2）连铸时，保护渣带入钢中；
（3）中包液面低，钢渣卷入钢水中。 4、消除及预防
（1）严格执行操作规程，保证吹氩时间； （2）控制好连铸拉速； （3）保证中包液面。
表面夹杂
冷轧薄板表面缺陷1PPT课件
22 拉矫纹 英：Stretcher strains
23 横折印 英：Coil breaks
24 羽纹/平整纹 英:Feathering/Feather 25 桔皮表面 英：Orange peal 26 横向弯曲 英：Cross bow 27 纵向弧形 英：Coil set 28 冷带擦伤 英：Cold strip scratches
17
6 氧化铁皮残渣 英：Scale residues
18
定义与外观 残余氧化铁皮是在酸洗工序中没有被洗净的氧 化铁皮冷轧时被压入带钢表面。外观有麻点、 线痕和大面积压痕。
成因 由于热带初期除磷不完全，或酸洗不干净，氧 化铁皮残留在带钢表面，之后又被轧入到带钢 表面，该缺陷会以不同的形式和分布状态存在。
成因
表面夹层是由连铸工艺中非金属夹杂束导致，开始存在于皮下， 加工后暴露于外，也可由结晶器或？表面缺陷诱发。
鉴别
很容易用肉眼判定。
可能误判
不易与其它缺陷混淆。
5
2 纵向发裂/带状表面夹层 英：Rokes /Seams
6
定义与外观 纵向发裂/带状表面夹层是沿轧制方向的细长条纹，通常 是表面夹层的延伸。它们是与轧制方向平行的很狭窄的 长带或线，比带钢表面亮或暗。纵向发裂/带状表面夹层 中含有皮下或表面非金属和/或氧化物夹杂。 成因 纵向发裂/带状表面夹层可能由如下原因引起： －皮下非金属夹杂物由于变形而破裂，并暴露出来； －原料中带有与轧制方向平行的细小表面缺陷； －作为钢包冶金的一部分，铝镇静钢中的铝发生偏析.
7
• 鉴别
• 纵向发裂/带状表面夹层一般可由肉眼判定。 封闭的纵向发裂/带状表面夹层经过处理后 多数也变得可见。
冷轧典型表面缺陷
3．酸轧机组的表面缺陷目录No.1隆起冷轧中隆起为不能忍受的缺陷，通常因热轧状况造成。
隆起可以在冷轧或平整的带钢卷取期间内发现，从而所卷钢卷一处或多处呈现隆起形状，增厚几厘米，造成卷径增大。
隆起分为单边隆起，中部隆起，指状型隆起，以及边部隆起。
●单边隆起该类型隆起出现在带钢一侧，隆起的最高点位于带钢边部大约7到9cm。
通常由楔形热轧带钢板形造成，也就是带钢边部厚于带钢中部。
因此，当热轧带钢轧机倾向轧制楔形带钢时，通过增加热轧带钢的凸度来降低边部出现隆起的危险。
冷轧轧制薄带钢时，图1所示的热轧带钢板形，能够导致较厚带钢侧出现单边隆起，不妨碍楔形自身出现隆起的趋势。
图1 单边隆起的热轧带钢（示意图）如果冷轧操作员工用平行辊缝轧制如此钢卷，可以看到单侧边浪，此时应当立即少量打开该边浪侧的辊缝。
冷轧带钢也有成比例的楔形，隆起不可避免。
●中部隆起和指状隆起如果在宽带钢的热轧期间内，带钢的一部分带状区域比其邻近带状区域温度显著低的话，其变形抗力较高。
上述温度较低的带钢，其一个或多个纵向带状区域经过剧烈冷却，通常导致精轧机组内出现缺陷或轧辊冷却调整不当。
由于该较冷的纵向带状区域，变形抗力增加，该点处变形较小。
轧制后该带状区域较厚。
此外，该点处工作辊磨损较多，带钢的缺陷随着工作辊的实际里程数增加而变得更严重，图2所示可以测量带钢增厚图2 两个中部隆起的热轧带钢板形（示意图）在冷轧期间内，稍微变厚的纵向带状区域变形更大，造成局部较强延伸，从而出现可见的平直度缺陷。
然而，不能完全消除厚度偏差。
冷轧卷取时，该轻微厚度偏差使卷径增大，形成可见的隆起缺陷。
如果卷取的带钢出现隆起，该点处的带钢张力显著增加，造成该点处带钢的附加延伸，与深冲相类似，在开卷期间内变成可见的平直度缺陷。
热轧带钢的板形（图3）表明冷轧时将出现几处隆起。
这些隆起相互之间距离相等，称作指状隆起。
隆起的间距与热轧厂冷却水喷嘴的间距相同。
图3 指状隆起的热轧带钢板形（示意图）边部隆起如果热轧厂在一个序列内轧制了同一宽度的很多钢卷，带钢边部区域内的工作辊磨损清晰可见，这样的轧辊轧制后形成的带钢板形与以图4例相一致。
冷轧产品常见缺陷图谱与判断(DOC40页)
冷轧产品常见缺陷图谱与判断目录结疤（4）表面夹杂（5）分层（6）氧化铁皮压入（7）辊印（8）压痕（压印、压坑）（9）扁卷 (10）瓢曲 (11）镰刀弯 (12）折迭（13）边裂（14）气泡（15）折皱（16）刮伤（17）擦伤（划伤、划痕）（18）撞伤（19）切斜（20）欠酸洗（21）过酸洗（22）停车斑（23）浪形（24）氧化色（25）振动纹（26）平整斑（27）粘结（28）塔形（29）溢出边（30）卷取擦伤（31）锈蚀（32）松卷（33）凸包（起筋、隆起、鼓包）（34）厚度不合（35）长度不合（36）平整纹（37）孔洞（38）黄斑（39）黑斑（40）1.缺陷名称：结疤定义与外观：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落叫闭口结疤；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑称为开口结疤。
成因：●冷轧基板表面原有的结疤、翘皮等缺陷未挑出，经冷轧后残留在钢带表面上；●冷轧时钢板表面粘附异物，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后续加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
预防及消除方法:加强冷轧基板的检查，检查判断:●用肉眼检查；●不允许存在结疤缺陷，一般判利用品或以下等级,对局部结疤缺陷，允许切除带有结疤部分带钢的方法清除。
如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理,若深度没有超出相关标准规定,可以参照相应标准进行判定。
2.缺陷名称：表面夹杂定义与外观：冷轧基板皮下或表面非金属夹杂、夹渣在冷轧加工过程中破裂而暴露在钢带表面，一般呈点状、块状、线状或长条状无规律的分布在薄板的表面。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
成因：冷轧基板皮下夹杂轧后暴露或基板的表面原有夹杂轧后残留在带钢表面（炼钢浇铸原因）。
危害：可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
预防及消除方法:●严格遵守浇铸制度●加强冷轧基板表面质量检查。
冷轧薄板质量缺陷图谱
性能问题预防： 提出预防性能 问题的措施和
方法
04
冷轧薄板质量缺陷预防 措施
原料控制
选用优质原料，保证原料质量
严格控制原料的化学成分和物料的纯净度和均匀性
定期对原料进行检验和测试， 确保原料质量稳定可靠
轧制工艺优化
优化轧制速度：提 高轧制速度，减少 缺陷产生
案例分析方法
观察缺陷特征：观察缺陷的外观、尺寸、位置等特征 分析缺陷原因：根据缺陷特征分析可能原因，如材料、工艺、设备等 制定改进措施：根据分析结果制定改进措施，如更换材料、调整工艺参数、维修设备等 验证改进效果：实施改进措施后，验证改进效果，确保缺陷得到解决
案例分析结果
缺陷类型：表面划 伤、凹坑、麻点等
02
冷轧薄板质量缺陷产生 原因
原料因素
原料质量：原料的纯净度、均匀性等对冷轧薄板的质量产生影响 原料处理：原料的加热、冷却、轧制等工艺过程对冷轧薄板的质量产生影响 原料成分：原料中的元素含量、合金元素等对冷轧薄板的质量产生影响 原料来源：不同来源的原料可能对冷轧薄板的质量产生影响
轧制工艺
轧制温度：影响薄板硬度和 韧性
凸起：表面出现凸起，影响 美观和使用性能
凹坑：表面出现凹坑，影响 美观和使用性能
划痕：表面出现划痕，影响 美观和使用性能
裂纹：表面出现裂纹，影响 美观和使用性能
腐蚀：表面出现腐蚀，影响 美观和使用性能
氧化：表面出现氧化，影响 美观和使用性能
尺寸偏差图谱
尺寸偏差的定义和分类 尺寸偏差产生的原因和影响因素 尺寸偏差的检测方法和标准 尺寸偏差的预防和控制措施
操作规范与培训
制定严格的操作规 范，确保员工按照 规范进行操作
对员工进行定期的 培训，提高员工的 操作技能和意识
缺陷图谱(第九篇 冷轧薄板)
第九篇冷轧板卷目录第九篇冷轧板卷 (195)9.1结疤 (198)9.2气泡 (200)9.3表面夹杂 (201)9.4分层 (202)9.5 孔洞 (203)9.6 压入氧化铁皮 (205)9.7 麻点 (207)9.8欠酸洗 (209)9.9过酸洗 (211)9.10 停车斑 (212)9.11辊印 (213)9.12 压印(压痕) (214)9.13 边裂 (215)9.14 浪形 (217)9.15 粘结 (219)9.16氧化色 (220)9.17乳化液斑 (222)9.18平整斑 (223)9.19锈蚀 (224)9.20划伤（划痕） (225)9.21横折印 (226)1969.22塔形 (228)9.23溢出边 (230)9.24擦伤 (231)9.25扁卷 (232)9.26松卷 (233)9.27喇叭卷 (235)9.28 鼓包 (236)9.29楔形 (238)9.30厚度不合 (240)9.31宽度不合 (242)9.32长度不合 (243)9.33切斜 (244)9.34镰刀弯 (246)1979.1结疤图9-1-11、缺陷特征钢板表面有形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种与钢的本体没有连结，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2、产生原因及危害①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢板表面上。
②板坯表面留有火焰清理后的残渣，在轧制中压入钢板表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离、产生孔洞。
3、预防及消除方法加强热轧带钢质量验收，切除存在结疤缺陷的的部位。
4、检查判断198①肉眼检查。
②钢板表面不允许存在结疤缺陷。
1999.2气泡图9-2-1 图9-2-21、缺陷特征钢板表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，钢板表面出现破裂。
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冷轧产品表面缺陷图谱2007年4月1日为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规范冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。
目录第一部分：冷轧质量缺陷定义规范第二部分：质量缺陷实例及分析第一部分冷轧质量缺陷定义规范1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。
2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺陷，严重时表面起皮。
3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。
4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘起），常出现在钢带表面边部。
5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢板表面上。
用手摸，手上将粘有黑色的污物。
6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色，而是呈现暗黑色或棕黑色。
7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形成大片斑迹。
可分布在钢带的任何位置。
8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上，在轧制方向上钢带厚度有变化。
9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带表面，形状不规则，颜色发暗。
10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状宽窄不同，颜色深浅不一。
11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退火后一般有明显的轮廓线。
12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。
一般位于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。
13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留的黑色痕迹。
14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。
15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。
16.粘结：是有曲线形状的应变条纹，可分布在钢带边部、中部、二肋任何部位。
17.表面碳黑：冷轧钢带经罩式炉退火后，钢带外圈或端面有黑色粉状物，有时可擦掉。
18.对流板印：冷轧钢带经罩式炉退火后，在钢卷端部出现的碳黑或焦油残留。
19.碳化边：颜色呈黑灰色，用手擦不掉，碳与基板发生化学反应，不溶于酸，又称蛇形迹。
一般分布在钢卷（退过火）的两边，连续或间断分布。
20.炉后锈蚀：金属表面在空气、水等特定环境中，被氧化造成的损伤。
在钢卷端面可见淡黄色的铁锈斑迹，平整开卷时呈现固定周期的锈斑，块状，形态相近。
颜色为黑色黄色或红色。
21.超期锈蚀：金属表面在空气、水等特定环境中，被氧化造成的损伤。
从钢带边部向中间扩散，红色，表现为点状。
22.退火氧化铁皮：在钢卷外圈或整卷形成氧化铁皮薄膜，严重时薄膜翘起。
23.色差：钢带表面沿长度方向某一部位与其他部位亮度明显不同，有明显界限24.平整液锈蚀：金属表面在空气、水等特定环境中，被氧化造成的损伤。
在边部连续条状或断续小块状锈斑，呈黄色，有手感，擦拭后有明显黑色边界。
25.平后锈蚀：端面可见锈迹、剪切开卷时呈现固定周期的黄色锈斑，边部向内扩散呈块状、形态相近。
26.平整液残留：平后钢板表面残留的黑点状平整液，放置时间长时即产生超期锈蚀。
27.粗糙度高/低：由于粗糙度不一致，使电镀后的产品光泽不一，粗糙度高的板面颜色发暗。
28.平整黄膜：沿钢带轧制方向有不规律的条状黄色痕迹，断续或连续出现在钢带的中间或二肋处。
29.接触辊硌印：是钢板表面肉眼不可见、经打磨后可见的印痕。
30.卷轴印：垂直钢板轧制方向的有周期的横纹。
31.平整勒印：平整过程中产生的羽毛状的花纹，分布在局部或整个钢带。
32.平整横楞：沿钢带宽度方向有明暗相间的条纹。
33.折皱：是在钢带的边部连续出现的桔皮状皱纹。
34.横折印：在钢带的边部（极少数在钢板中间的某一部位也有发生）连续出现象等号一样的折线。
在钢板边部长短不一的折线，垂直或与钢板轧制方向成45度角。
35.矫直辊印：是沿钢板轧制方向的有规律的明暗相间的条纹，均匀分布在钢带的整个宽度上。
36.涂油不均：在钢板表面有局部未涂上防绣油，呈带状，与轧制方向一致。
37.涂油量大：钢卷或钢板端面积存大量防锈油，有淌下的趋势。
38.圆盘剪硌印：圆盘剪剪边时在钢板一侧形成的压印。
39.划伤：是硬物在钢带表面造成的一条或多条连续或断续的沿轧制方向的直线沟槽，沿轧制方向，其长度、深度、分布各异。
40.擦伤：钢带层间错动在表面产生的沿轧制方向的短条沟槽，有可见的深度，有金属亮色。
41.辊印：钢带表面呈现的固定周期性的凹凸印痕，或钢带与轧辊因速度差而在钢带表面沿轧制方向产生滑动造成的印痕。
42.硌痕：运输或储存不当造成的凹印，它可透及几圈钢带上，形态相近具有周期性。
43.边部损伤：钢带边部损坏造成边部缺肉缺陷。
44.边裂：沿钢带长度方向上一侧或两侧边部产生破裂，有明显的金属掉肉、裂口，严重者呈锯齿状。
45.剪边毛刺：钢带经过圆盘剪，在钢带边部表现的小锯齿型裂口。
46.浪形：是钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。
按分布部位的不同，可分为单边浪、双边浪、中浪和两肋浪。
47.镰刀弯：是钢带侧边不平直，向一侧弯曲。
48.塔形：是钢卷的端部不齐，一圈比一圈高，呈现不同程度的宝塔形。
49.溢出边：钢卷内径或外径多层或一层钢带卷取不齐，向一侧偏移。
50.卷取不良：是钢卷两侧边参差不齐。
51.扁卷：是钢卷外形径向明显不圆，呈椭圆形。
52.松卷：是钢带卷的不紧，圈与圈之间有较大间隙或松开。
第二部分质量缺陷实例及分析 1凸棱英：Ridges【定义与特征】分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。
【原因分析】凸棱是产生在热轧机上，沿轧制方向呈带状增厚，在随后的冷轧中不能消除，因为带钢卷取时，厚度增加会因放大效果而变得越来越明显。
【鉴别与判定】肉眼可以判定，尤其当带卷直径很大时，不易与其他缺陷混淆。
2夹杂： 英：Shells【定义与特征】钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺陷，严重时表面起皮。
【原因分析】【鉴别与判定】起皮夹杂容易由其外观肉眼判定，但轻微白色线状夹杂易与热轧钢带和冷轧钢带的划伤混淆。
表层夹杂是由连铸工艺中非金属夹杂束导致，开始存在与皮下，加工后暴露于外，也可有结晶器或清理表面缺陷诱发。
3氧化铁皮英：Oxide ferric【定义与特征】钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。
【原因分析】氧化铁皮压入是由于热轧除鳞高压水压力不够，使氧化铁皮被轧入带钢。
【鉴别与判定】一般情况下可用肉眼判定，有时会与热带划痕或过洗相混淆，用金相检测显微断面表明轧入氧化铁皮很少造成周围材料发生明显的组织结构变化。
英：Seams【定义与特征】是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘起），常出现在钢带表面边部。
【原因分析】皮下非金属夹杂物由于变形而破裂，并暴露出来；原料中带有与轧制方向平行的细小表面缺陷；作为钢包冶金的一部分，铝镇静钢中的铝发生【鉴别与判定】可用肉眼判定，有时会与夹杂相混淆。
用金相检测。
英：Under pickled【定义与特征】钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢板表面上。
用手摸，手上将粘有黑色的污物。
【原因分析】热带的表面氧化铁皮经酸洗槽后，未清除干净，残留在带钢表面上。
【鉴别与判定】可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。
英：Over pickled （缺图片）【定义与特征】钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色，而是呈现暗黑色或棕黑色。
【原因分析】在酸洗线上，如果酸温过高或带钢运行速度过低，热轧带钢基体与酸液发生反应，出现过洗。
【鉴别与判定】可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。
英：Stoppage marks【定义与特征】停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形成大片斑迹。
可分布在钢带的任何位置。
【原因分析】在酸洗线上，如果带钢停留或在太低速度下运行，则可能发生停车痕迹。
【鉴别与判定】可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。
英：Chatter marks【定义与特征】呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上，在轧制方向上钢带厚度有变化。
【原因分析】震纹的特点是厚度波动，它是机架发生共振产生的。
【鉴别与判定】肉眼或打磨后判定，不易与其他缺陷混淆。
9乳化液斑英：Emulsion marks 【定义与特征】是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带表面，形状不规则，颜色发暗。
【原因分析】乳化液痕迹是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用，由于退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，即带钢上多余的乳化液没有被吹净。
【鉴别与判定】可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。
英：Black band 【定义与特征】钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状宽窄不同，颜色深浅不一。
【原因分析】【鉴别与判定】可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。
轧后带钢表面残留乳液，同时轧机卷取张力过大，炉内保护气体不易进入钢卷中心部分，在退火过程中发生氧化或渗碳现象。
英：Emulsion marks【定义与特征】钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退火后一般有明显的轮廓线。
【原因分析】轧油斑是残留在带钢表面的乳化液中杂油含量较高，罩式炉退火过程中，少量油蒸发被保护气体带走，大量的油渗入带钢表面已形成的氧化铁，形成斑痕。
【鉴别与判定】可用肉眼判定，容易与炉后锈蚀混淆。
英：Holes【定义与特征】钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。
一般位于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。
【原因分析】材料撕裂产生孔洞，在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限。
带钢越薄，其现象越明显。
【鉴别与判定】 可用肉眼判定，引起孔洞的原因可用金相方法查明，不易与其他缺陷混淆。
13清洗黑印：英：Clean mill black marks【定义与特征】钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留的黑色痕迹。
【原因分析】沉没辊表面衬胶脱落，胶质粘在带钢表面，产生黑色痕迹。
【鉴别与判定】可用肉眼判定，引起孔洞的原因可用金相方法查明，不易与其他缺陷混淆。
14清洗液残留英：Clean emulsion marks【定义与特征】经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。
【原因分析】刷辊或挤干辊故障，及漂洗段电导率高【鉴别与判定】可用肉眼判定，不易与其他缺陷混淆。