钢管防腐涂层工艺
8710防腐钢管生产工艺
8710防腐钢管生产工艺
8710防腐钢管的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1.材料准备：选择合适的钢板作为原材料，进行切割和打磨，
确保板材的尺寸和表面质量符合要求。
2.螺旋焊接：将切割好的钢板进行卷曲，形成管状，并进行螺
旋焊接。
螺旋焊接是将两个端口进行焊接，形成一根无缝的管道。
3.超声波检测：对焊接部位进行超声波检测，检查焊缝的质量
和管道的整体质量。
4.除锈处理：采用化学或机械方法对管道表面进行除锈处理，
以去除表面的氧化物和杂质，保证管道的表面光洁度。
5.喷涂防腐处理：通过涂装或喷涂方式，在管道表面形成一层
防腐层，常用的防腐涂料有沥青漆、环氧树脂等。
防腐层的主要作用是防止管道表面受到腐蚀和氧化。
6.质量检测：对生产出的防腐钢管进行质量检测，包括外观检查、厚度测量、尺寸检测、防腐层检测等。
7.包装和运输：对合格的防腐钢管进行包装和标识，并进行运输。
通常采用塑料布或木箱进行包装，然后运输到用户或仓库。
管道防腐油漆施工工艺
管道防腐油漆施工工艺a.作业条件(1)一般应在管道试压合格后进行油漆、防腐作业。
管道在施工准备时，集中预先进行油漆、防腐作业，应将管子两端留出接口端。
油漆或防腐作业，须前一道干燥后进行后一道，严格按作业程序执行。
(2)进行上述作业时，必须在环境温度5℃以上、相对湿度在85%以下的自然条件下进行，低于5℃时应采取防冻措施。
露天作业应避开雨、雾天或采取防雨、雾措施。
作业时应防止煤烟、灰尘、水汽等影响工程质量。
作业场地和库房应有防火设施。
(3)在涂刷底漆前，必须清除涂刷表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物。
管子受霜、露潮湿时，应采取干燥措施。
b.油漆(1)一般管道在涂刷底漆前，应进行除锈。
人工除锈用砂布或钢丝刷除去表面浮锈，再用布擦净。
机械除锈用电动旋转的圆钢丝刷刷除管内浮锈或圆环钢丝刷刷除管外浮锈，再用布擦净。
(2)管道除锈后应及时刷涂底漆，以防止再次氧化。
(3)油漆开桶后必须搅拌均匀，漆皮和粒状物，应用120 目的钢丝网过滤。
油漆稀释应根据油漆种类和涂刷方式选用不同稀释剂。
油漆不用时应将桶盖密封或封盖漆面。
漆桶用完后，盛其它油漆时，应将桶壁附着的油漆除净。
漆刷不用时应浸于水中，再使用时甩干。
(4)手工涂刷应往复、纵横交叉进行，保持涂层均匀。
(5)面漆应涂刷两道，涂刷应精细，色泽均匀，不得漏涂，发现皱皮、流挂、露底时，应进行修补或重新涂刷。
c. 管道防腐(1)室外埋地镀锌钢管采用冷底子油打底，三油两布防腐做法，冷底子油的作用是增强沥青玛碲脂与钢管的粘接力，不得省去。
当包扎层与保护层用玻璃丝布时，玻璃丝布要在冷底子油中浸透，以增强玻璃丝布与沥青的粘接力，或在玻璃丝布上仔细涂刷一道冷底子油。
(2)冷底子油的配制，应先将沥青熬制1.5-2.5h 脱水（无气泡冒出），熬制温度不得超过220℃，待熬制的沥青降温至100℃左右时与一定配比的汽油搅混均匀，沥青和汽油的配合比为1：2。
沥青玛碲脂应在冷底子油干后涂刷，涂层厚度3mm，一般分2-3 层涂刷，且每道应在前一道干后涂刷后一道。
钢管防腐中表面除锈处理的几种方法及特点
钢管防腐中表面除锈处理的几种方法及特点钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。
经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占 50 ％，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。
钢管表面防锈处理对防腐工程质量至关重要，基体表面的清洁度、粗糙度、孔隙度三个方面，能够决定防腐工程的施工质量。
钢管防腐涂装前表面防锈处理主要赋予涂层三大方面的作用：（1）提高涂层对材料的表面的附着力（2）提高涂层对金属基体的防腐蚀保护能力（3）提高基体表面的平整度钢管防腐涂装前钢表面除锈处理的几种方法及特点：1、清洗利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，由于此种方法成本高、效率低，因此在防腐生产中很少采用。
2、手工和动力工具除锈主要使用铲刀、砂布、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等手工和动力工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。
手动工具除锈能达到 Sa2 级，动力工具除锈可达到 Sa3 级。
手工和动力工具除锈劳动强度大、效率低、成本高，主要用于清理少量、局部的表面锈蚀产物，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，手工和动力工具除锈效果就不理想，并且不彻底。
同时手工和动力工具除锈不宜大范围施工使用，并且也达不到防腐施工要求的锚纹深度。
3、酸洗一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。
化学酸洗虽然处理费用低，效率高，能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且产生较多酸雾，易对环境造成污染，对管线损害大；对材料溶解损失大；残留物易使材料表面产生返锈现象。
4、喷 ( 抛 ) 射除锈喷 ( 抛 ) 射除锈是广泛采用的一种除锈方法，能彻底清除物体表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料的附着力。
镀锌钢管防腐施工工艺流程
镀锌钢管防腐施工工艺流程
镀锌钢管防腐施工工艺流程：
①施工准备：确保施工现场整洁，无杂物阻碍，准备施工所需工具和材料。
②材料检验：检查镀锌钢管的壁厚、镀锌层完整性和无损伤，确认其符合施工要求。
③清洗钢管：彻底清洗钢管表面，去除油污、锈迹、灰尘等杂质，保证表面干净。
④表面处理：使用砂纸或打磨机对钢管表面进行打磨，增加涂料的附着力。
⑤底漆涂覆：在清洁干燥的钢管表面上均匀涂覆一层底漆，确保无漏涂和流挂。
⑥干燥固化：让底漆自然干燥或使用加热设备加速固化过程。
⑦面漆涂覆：在底漆完全固化后，涂覆第一层面漆，确保涂层均匀。
⑧多层面漆：根据防腐等级要求，继续涂覆后续层面漆，每层之间需干燥固化。
⑨增强层处理：对于加强级和特加强级防腐，涂覆面漆后加贴玻璃布增强层，再涂面漆。
⑩最终面漆：完成所有增强层后，涂覆最后一层面漆，形成完整防腐层。
⑪质量检查：对防腐层进行外观检查，确保无气泡、针孔、裂缝等缺陷。
⑫固化保养：让最终的防腐层充分固化，期间避免物理损伤。
⑬验收：防腐施工完成后，进行质量验收，确保达到设计要求和规范标准。
钢管防腐工艺流程
钢管防腐工艺流程
1.钢管表面处理：首先对钢管表面进行清洗、除锈和打磨等处理，以便于防腐材料能够更好地附着在钢管表面上。
2. 防腐涂层施工：在钢管表面处理后，需要将防腐涂料涂刷在钢管表面上。
防腐涂料的种类有很多，常见的有环氧涂料、丙烯酸涂料、聚氨酯涂料等。
不同种类的防腐涂料适用于不同的环境和使用条件。
3. 喷涂防腐：除了涂刷防腐涂料外，还可以使用喷涂防腐方法。
喷涂防腐一般采用高压喷涂机进行，能够快速均匀地覆盖在钢管表面上。
4. 防腐材料烘干：防腐涂料施工后需要进行烘干，以便于涂层能够更好地硬化和附着在钢管表面上。
烘干方式一般为自然干燥或者使用烘干设备进行。
5. 检验：最后需要对防腐涂料进行检验，检查其涂层厚度、附着力、耐腐蚀性等性能是否符合要求。
以上就是钢管防腐工艺流程的主要步骤，不同的使用条件和环境需要采用不同的防腐涂料和方法。
防腐工作的质量和效果直接影响着钢管的使用寿命和安全性。
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钢管防腐工艺流程
钢管防腐工艺流程
《钢管防腐工艺流程》
钢管在使用过程中容易受到腐蚀的侵害，为了延长其使用寿命，常常需要进行防腐处理。
下面是钢管防腐工艺的流程：
1. 表面清洁：首先需要对钢管进行表面清洁，去除表面的油污、锈蚀和其他杂质。
通常采用喷砂、喷丸或者清洗等方法来清洁表面，确保表面干净光滑。
2. 预处理：在表面清洁完成后，需要进行预处理以提高钢管表面的附着力和防腐效果。
这一步通常包括化学处理、磷化处理等，以形成均匀致密的表面。
3. 底漆涂装：在预处理完成后，需要涂刷底漆来加强防腐效果。
底漆的选择应根据钢管所处的环境条件和使用要求来确定，以确保底漆与钢管的兼容性和耐腐蚀性。
4. 中间涂层：在底漆涂装完成后，通常需要进行中间涂层的处理以增加防腐效果。
中间涂层的选择应根据具体需要来确定，可以是聚合物涂层、环氧涂层等。
5. 面漆涂装：最后一步是进行面漆涂装，以增加防腐效果和美观度。
面漆的选择要考虑到抗腐蚀性能和颜色要求，确保其与底漆和中间涂层的兼容性。
通过以上流程的处理，钢管就能得到有效的防腐保护，延长其
使用寿命，确保安全可靠地运行。
钢管防腐工艺的流程是一个系统的过程，需要严格按照要求进行操作，以确保防腐效果和使用寿命的达到预期的效果。
无缝钢管防腐技术要求
钢管防腐技术要求一、管道防腐钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆1、管道除锈涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。
玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
9、二、管道防腐检测1、涂层检查与验收：①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
②涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
钢管的防腐施工方案
钢管的防腐施工方案1防腐工艺流程2防腐工艺(1)进厂的涂装材料应按我厂的质量体系文件进行检验，其质量应符合标书和有关的国家标准，采用国内一流企业的产品。
(2)钢管制作完成并检测合格后，将其吊运至防腐车间的喷丸防腐区，检查钢管内外表面受污情况。
(3)喷射处理之前，先进行脱脂净化处理，再采用喷射方法进行表面处理，为增强涂膜的附着力，要求采用棱角状钢丸。
(4)用喷丸机对钢管内外壁进行喷丸除锈施工。
表面清洁度等级应不底于Sa21∕2级，表面粗糙度RZ应在60-IooUnl范围内，钢管外壁表面除锈等级应达到Sal级。
对每一工件应按施工记录表作好记录。
(5)钢管表面预处理喷射用的压缩空气设备应设置油水分离器，以保证喷射用的铁砂干燥、洁净、无尘。
当钢材表面温度低于露点以上3℃、环境相对湿度高于85%,严禁进行表面预处理。
(6)钢管表面预处理合格后，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物，然后复测其清洁度和粗糙度，合格后在上、下管口200毫米范围内涂刷一道不影响焊接性能的车间底漆。
(7)用挡板将不需要喷涂油漆的部位盖住，然后开始进行钢管的涂漆施工。
(8)涂漆施工用高压无气喷涂机进行，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应按涂料的使用说明书进行施工。
(9)表面预处理、喷漆施工时严格在规范规定的环境条件下施工。
(10)每层涂装前应对上一层涂层进行外观进行检查。
涂装后进行外观检查,表面应光滑、颜色一致、无流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡等缺陷。
涂层厚度、致密性、粘附力应用专门仪器进行检测。
(11)涂层缺陷部位的补涂应将原表面打毛且周边打磨成45°斜面、清理干净后按正常喷涂工艺进行补涂施工。
(12)钢管内壁喷涂施工完成后，采用水泥浆喷涂器进行钢管外壁苛性钠水泥浆的喷涂，水泥浆的喷涂应力求稠度适中，厚度均匀，干膜不起粉状。
TPEP防腐钢管工艺介绍
TPEP防腐钢管工艺介绍TPEP防腐钢管工艺介绍：外壁采用热熔结缠绕工艺底层环氧树脂、中间层胶黏剂、外层聚乙烯形成三层结构的防腐层,内壁采用热喷涂环氧粉末防腐方式,将粉末经高温加热熔结后均匀地涂敷在管体表面上,形成钢塑复合层,极大提高了涂层附着力及涂层厚度,增强了耐磕碰,耐腐蚀的能力;钢管具有优越的延展性、整体性和便捷的施工操作性,适用于埋地敷设,可用于跨越架空、过河倒虹和顶管施工;钢管及其配件采用防腐蚀涂层对其内外壁表面实施屏蔽,这是最方便、最常用的防护手段;经内外防护后的钢塑复合管性价比很高,是钢管与塑料管优良性能的结合体,不仅拥有钢管的强度和钢度,还具有塑料的耐化学腐蚀、无污染、内壁光滑、不积垢、流体阻力小等优点,可有效防止水质的二次污染,对提高输水水质作用明显,美国和日本等发达国家已有50年以上的使用历史;聚乙烯和环氧树脂具有优良的耐腐性,但是各有千秋,聚乙烯属于热塑性物质,柔性好,耐磕碰,由于是非极性分子与钢管附着力的持久性差；环氧树脂属于极性分子,有羟基基团在一定温度下,易与钢管发生反应,附着力极强,但是由于是热固性物质,不耐磕碰;因此两种材料的组合属于目前防腐行业最佳搭配;涂塑钢管行业由最早是内外聚乙烯,由于聚乙烯与钢管基体附着力不好,后来发展到内外环氧,但是外环氧层不耐磕碰,后来发展到第三代内环氧外聚乙烯,但是单层聚乙烯直接与钢管结合还是存在附着力问题,最后升级到现在的第四代防腐内热熔环氧外三层结构聚乙烯,简称TPEP防腐钢管;潍坊东方钢管有限公司于2008年在30年防腐经验基础上,引进俄罗斯和日本生产技术实现了给水涂塑复合钢管第四代升级换代产品;T,三层英文Three的首写字母,PE指聚乙烯,EP指环氧树脂;2009年获国家专利, 2010年获得国家火炬项目,2014年获国家级重点新产品,同年被中国腐蚀与防护学会评为科技进步奖二等奖；该产品填补了国内大口径埋地输水钢管内外防腐一次性成膜的空白;3LPE防腐涂层在国际管道涂层市场竞争中占据绝对优势,但其作为管道外防腐涂层有最小厚度要求,因而应用成本较高,同时,其补口失效问题也影响了管道的安全运行;陶氏化学公司DowChemical采用特殊的聚乙烯层和聚合树脂粘结剂开发出新型3LPE涂层材料,可有效防止目前3LPE防腐层易出现的PE层粘结失效;加拿大Brederoshaw公司开发的新型高效复合防腐层系统HPCC,采用三层全粉末静电喷涂技术,使涂层系统不存在明显的分层界面;同时,国内外陆续开发了一些新型补口材料,如粘弹体防腐材料、聚合物网络涂层和液态聚氨酯涂层,可一定程度改善3LPE防腐层的补口质量;3LPE防腐与3PE防腐的区别3LPE是一种涂层,用作防腐用途的; 3PLE就是3PE 防腐,三层聚乙烯复合结构防腐层; “3LPE：让管道“外衣”更耐用”：长输油气管道的外防腐层,是确保管道安全的重要屏障;由于中国、印度等新兴经济体对能源需求的增加,世界管道建设进入了新一轮高潮期,从而促进了长输管道防腐涂层技术的发展; 目前,全球范围内常用的管道外防腐涂层包括：石油沥青AE、煤焦油磁漆CTE、熔结环氧粉末FBE、三层聚乙烯涂层3LPE和三层聚丙烯涂层3LPP等;从发展趋势看,3LPE已经在国际管道涂层市场竞争中占据了优势,市场份额仍将继续扩大,而FBE的市场则在缓慢萎缩; 作为管道外防腐涂层,3LPE防腐涂层有最小厚度要求,因而应用成本较高;同时,其补口失效问题也影响了管道的安全运行; 所以,近年来,针对管道涂层在使用过程中遇到的新问题,各国涂层生产商或在传统FBE、3LPE基础上进行材料改进,或研发新型涂层,目前已取得具有实际应用价值的成果,并逐渐应用到生产中;。
3pe防腐钢管防腐工艺
3pe防腐钢管防腐工艺
3PE防腐钢管是一种特殊的钢管，采用专用防腐处理工艺，进行多道涂层处理，形成多层防腐结构，使其有极佳的耐腐蚀性能，在极端环境条件下，可预防一些重要的必要设施的防腐蚀层，从而使3PE防腐钢管受到广大用户的认可和喜爱。
3PE防腐钢管的防腐处理工艺包括除油、腐蚀酸洗、化学预处理、热处理和多层聚合物涂层等步骤。
首先，除去基本钢管表面的油污，可以在钢管上覆盖均匀的硅橡胶防护涂层，防止氧化物沉积和污垢聚集。
其次，采用有机硅密封空隙和氧化物沉积，整个管道表面形成一层非常致密的聚合物涂层，该层涂层具有一定的耐热性和良好的耐腐蚀性，多层聚合物涂层形成了一个完整、稳定的防腐系统，从而达到良好的防腐性能。
最后，在钢管的外表面涂覆一层带有高抗酸碱涂料的金属生物抗腐蚀第三层聚合物涂层，形成3PE防腐钢管的防腐系统，具有非常好的耐腐蚀性，延长了钢管的使用寿命。
3PE防腐钢管的涂层具有优异的防腐效果，可以在较高的温度和湿度下长期使用，在积水状态下可以长达50年以上，确保其坚固耐用，广泛应用于化工、石油、电力、水利等一系列重要设施。
钢管防腐施工工艺
钢管防腐施工工艺
管道防腐技术要求及检测是保证管道使用寿命和安全性的重要措施。
本工程中，所有钢管和钢制配件的防腐涂料采用无毒环氧富锌漆和环氧煤沥青。
在内防腐方面，涂刷底漆时要均匀涂刷，不得漏涂。
底漆表干后即可涂刷面漆。
涂刷后的管道或钢涂件对遗漏、空鼓、褶皱、划伤处应进行修补。
在管沟内进行管接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹，回填土时应注意避免损伤外防腐层。
施工时要采用人工通风设备，避免在雨、雪、雾天进行露天施工。
在施工质量及检验标准方面，防腐管应逐根检查，其表面应平整，呈现光亮的漆膜，涂层均匀，无褶皱、空鼓和凝块，防腐层的玻璃纤维布网眼应灌满面漆。
每20根管道中抽查1根，用电脑膜层测厚仪进行检测，在每根管道两端和中间共测3个截面，最薄点的厚度应符合防腐等级要求。
漆膜击穿强度检查时，应用直流电火花检测逐根检查，无打火花现象。
在管道防腐施工工艺方面，管道的预处理采用手工和电动工具除锈，清除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，表面应保持干燥、无水迹，并具有金属光泽。
施涂时，内防腐采用无毒环氧富锌漆涂料二底二面，外防腐采用环氧煤沥青四油三布。
防腐涂料的补口及补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同。
补口工作应在对口焊接后，管道表面温度冷却至50°C以下进行。
补口处和露铁的补伤处应进行预处理，补口处应对管端阶梯形接茬处的表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。
施工方法按上述要求进行，补口涂层与管体涂层的连接不应小于100mm。
无缝钢管内外防腐处理方法
无缝钢管内外防腐处理方法无缝钢管内外防腐处理方法是为了保护管道系统不被腐蚀，延长其使用寿命，以及保证管道输送的安全性。
以下是无缝钢管内外防腐处理的整体流程和详细描述。
一、内部防腐处理内部防腐处理的主要目的是预防管道内部被腐蚀，通常采用以下两种方式进行处理。
1.涂层处理涂层内部防腐处理是指在管道内部涂上一层防锈涂料或涂上一层塑料衬里。
这种处理方法适用于输送用于输送干燥，清洁，不易腐蚀的介质。
涂层内部防腐处理的流程如下：（1）清洁：清洗管道内部，将油污，杂物和锈层等清除。
（2）表面处理：将管道内部打磨平滑，使其表面无毛刺和锈斑。
分别使用砂纸和钢丝刷进行打磨和清理。
（3）底漆涂刷：在管道内部涂上底漆，进行初步的防锈处理。
（4）面漆涂刷：在管道内部涂上面漆，起到美化、防腐和保护管道的作用。
（5）检查：对已处理好的管道进行检查和测试，确保涂层质量和防腐效果。
2.化学处理化学处理内部防腐处理是指在管道内部注入防腐剂或腐蚀抑制剂进行处理。
这种处理方法适用于输送腐蚀性介质的管道。
化学处理内部防腐处理的流程如下：（1）清洁：清洗管道内部，将油污，杂物和锈层等清除。
（2）注入防腐剂：根据介质的性质，选择合适的防腐剂或腐蚀抑制剂，通过压力将其注入管道内部。
（3）滚动加热：通过加热管道，促进防腐剂的扩散和渗透，增强防腐效果。
（4）检查：对已处理好的管道进行检查和测试，确保化学处理的效果。
二、外部防腐处理外部防腐处理的主要目的是预防管道外部被腐蚀，通常采用以下三种方式进行处理。
1.涂层处理涂层外部防腐处理是指在管道外部涂上一层防锈涂料或涂上一层塑料衬里。
这种处理方法适用于地下和水下的管道，可以起到很好的防腐效果。
涂层外部防腐处理的流程如下：（1）清洁：清洗管道外部，将泥土、杂物等物质清洗干净。
采用高压清洗机器，将管道表面清洗干净。
（2）表面处理：将管道外表面打磨平滑，去掉毛刺和锈斑。
用喷砂处理机进行表面处理。
（3）底漆涂刷：在管道外表面涂上底漆，进行初步的防腐处理。
钢管防腐工法
钢管防腐工法
介绍
钢管防腐工法是一种保护钢管免受腐蚀的方法。
由于钢管常用
于暴露在恶劣环境中或者用于输送高挥发性或腐蚀性物质，防腐对
于延长钢管的使用寿命、确保安全运输至关重要。
防腐材料选择
钢管防腐的首要步骤是选择合适的防腐材料。
以下是几种常见
的钢管防腐材料：
聚乙烯（PE）：适用于一般久经阳光暴晒，无腐蚀性物质的环境。
聚丙烯（PP）：适用于一般腐蚀性物质及短期阳光暴晒的环境。
环氧树脂（Epoxy）：适用于重度腐蚀性物质及长期阳光暴晒
的环境。
防腐工法
具体的钢管防腐工法如下：
1.表面处理：在施工前，需要确保钢管表面无油污、锈蚀或其
他杂质。
可以采用喷砂、抛丸等方法对钢管表面进行处理。
2.底漆涂刷：选择适合所选防腐材料的底漆，并使用刷子或喷涂设备均匀涂刷在钢管表面。
确保底漆完全干燥后，继续下一步。
3.主涂层涂刷：涂刷所选防腐材料的主涂层，确保整个钢管表面均匀覆盖。
4.检查和修补：仔细检查涂层是否均匀、完整。
如有缺陷或涂层损坏，及时修补，以确保钢管的完全防腐性能。
5.预防措施：在完成防腐工法后，需要采取预防措施，避免对涂层造成机械性破坏或环境侵蚀。
总结
钢管防腐工法是确保钢管使用寿命和安全运输的重要步骤。
正确选择防腐材料，并采用适当的工法进行施工，可以有效延长钢管的使用寿命，提高运输的安全性。
在施工过程中，需要注意表面处理、底漆涂刷、主涂层涂刷以及检查和修补的环节，确保涂层的均匀和完整性。
钢管内防腐怎么做
钢管内防腐怎么做钢管内部的防腐工作对于确保管道的长期使用寿命和性能至关重要。
钢管在使用过程中容易受到腐蚀的影响，因此需要采取措施来防止这种情况的发生。
以下是有关如何进行钢管内部防腐的一般步骤：1. 准备工作：在进行钢管内部防腐之前，首先需要进行准备工作。
这包括清洁管道内部，确保没有任何杂质或污垢存在。
通常会使用气体或水来冲洗管道内部，以确保它们干净。
2. 选择合适的防腐材料：选择适合特定管道和环境的防腐材料非常重要。
常见的防腐涂层包括环氧树脂、聚氨酯、聚乙烯和沥青等。
选择防腐材料时要考虑管道的用途、介质、温度和压力等因素。
3. 涂层施工：将选择的防腐材料均匀涂抹在管道内部。
这可以通过使用刷子、滚筒或喷涂等方法来完成。
确保涂层均匀分布，并且涂层的厚度符合规范要求。
4. 干燥和固化：防腐涂层施工后，需要给予足够的时间来干燥和固化。
这个时间取决于所使用的防腐材料的类型和厚度。
在此期间，管道应保持干燥，以防止防腐材料受潮。
5. 检查和测试：在完成防腐工作后，进行检查和测试以确保防腐涂层的质量。
这可能包括检查涂层的附着力、密度和均匀性。
此外，可以进行渗透测试以验证涂层的有效性。
6. 记录和文件：保存所有与防腐工作相关的记录和文件。
这些记录包括施工过程中的照片、检查报告、施工时间表和使用的防腐材料信息。
这些记录对于管道的维护和监测非常重要。
7. 维护和监测：钢管内部防腐工作并不是一次性的任务，而是需要定期维护和监测的。
定期检查管道内部的防腐涂层是否存在磨损、腐蚀或其他损坏，以及是否需要进行维修或更新。
8. 遵守法规和标准：防腐工作必须符合适用的法规和标准，以确保安全性和质量。
在进行工作时，务必遵循相关法规和标准的要求。
9. 防腐工程专业：针对复杂或大型工程，建议寻求专业的防腐工程师或承包商的帮助，以确保工程的成功完成和符合要求。
在防止钢管内部腐蚀方面，防腐工作的质量和维护的周期性检查都至关重要。
只有在正确选择适合的防腐材料、正确施工和定期维护的情况下，才能确保钢管的长期性能和安全性。
tpep防腐钢管防腐标准
TPEP防腐钢管防腐标准一、钢管表面处理1. 钢管表面应去除油污、毛刺、氧化皮等，表面质量应达到Sa2.5级标准。
2. 钢管表面应进行喷砂处理，以增强涂层的附着力。
喷砂应采用专用设备，控制喷砂等级在GB/T8923-88要求的Sa2.5级标准。
3. 钢管表面应干燥、无油污，否则应采取相应措施进行处理。
二、环氧粉末涂层1. 钢管表面应涂刷环氧粉末涂料，涂层厚度应符合设计要求。
2. 涂层应均匀、无漏涂、无气泡、无龟裂等缺陷。
3. 涂层应有良好的附着力，采用划格试验法进行检测，附着力不应小于GB/T1720规定的1级要求。
三、聚乙烯涂层1. 钢管表面应涂刷聚乙烯涂层，涂层厚度应符合设计要求。
2. 涂层应均匀、无漏涂、无气泡、无龟裂等缺陷。
3. 涂层应有良好的附着力，采用划格试验法进行检测，附着力不应小于GB/T1720规定的2级要求。
四、电火花检测1. 电火花检测是用来检测钢管表面涂层质量的手段，采用电火花检测仪进行检测。
2. 电火花检测的电压应符合钢管涂层的电火花检测要求，一般为500V-3000V之间。
3. 电火花检测仪应能检测出钢管表面涂层的缺陷和气泡等，并记录下来。
4. 对检测出的缺陷和气泡等应及时进行处理和修补，以保证钢管的质量。
五、弯曲试验1. 弯曲试验是用来检测钢管的弯曲性能是否符合要求的手段。
2. 根据钢管的规格和材质的不同，弯曲试验的要求和方法也不同，需按照相关标准进行操作。
3. 在进行弯曲试验时，应缓慢增加弯曲角度，直到达到规定要求，记录下此时的最大弯曲角度。
4. 如果钢管在弯曲过程中出现断裂或明显的皱折等现象，则说明该钢管的弯曲性能不符合要求。
六、压扁试验1. 压扁试验是用来检测钢管承受压力的能力是否符合要求的手段。
2. 根据钢管的规格和材质的不同，压扁试验的要求和方法也不同，需按照相关标准进行操作。
3. 在进行压扁试验时，应逐渐增加压力，直到达到规定要求，记录下此时的压力值。
4. 如果钢管在压扁过程中出现变形或破裂等现象，则说明该钢管承受压力的能力不符合要求。
钢管内壁防腐工艺流程
钢管内壁防腐工艺流程答案：钢管内壁防腐的工艺流程主要包括表面处理和涂层施工两个阶段。
首先，表面处理是确保涂层能够牢固附着在钢管内壁的关键步骤。
这包括清理钢管内壁的氧化皮、铁锈、污染物、尘垢、油污、水份等，以保证管壁与涂层之间的良好粘结。
常用的表面处理方法有化学除锈、人工喷砂、人工除锈等，处理后的表面应在四个小时内涂好涂层，以保持其新鲜度和粘结性。
接下来是涂层施工阶段，这涉及到在处理干净的钢管内壁上均匀地涂刷涂料。
涂料的种类和施工方法会根据具体的应用场景和要求有所不同。
例如，钢管内壁防腐可以采用热熔环氧树脂粉末防腐（高温熔结）或液体环氧涂料（常温冷喷涂）等方法。
热熔环氧树脂粉末防腐通过高温熔结的方式，形成钢塑合金层，具有较高的附着力；而液体环氧涂料则通过喷枪冷喷到钢管上，固化时间长，附着力通过机械嵌合力实现。
此外，对于钢管外壁的防腐，可以采用环氧煤沥青特加强级防腐等方法，具体包括底漆、中间漆和面漆的施工，以确保防腐效果。
综上所述，钢管内壁防腐的工艺流程涉及表面处理和涂层施工两个主要阶段，通过选择合适的涂料和施工方法，以及严格的表面处理，可以有效提高钢管的耐腐蚀性和使用寿命。
延伸：一、清洗钢管内壁清洗是防腐前的关键步骤，必须彻底清除钢管内壁的油脂、锈蚀、氧化皮、灰尘、残留杂质等，保证管壁干燥清洁。
清洗方式有机械清洗和化学清洗两种方法，建议采用化学清洗方式。
二、喷涂底漆底漆是钢管内壁防腐工艺的重要环节，必须用专用底漆进行喷涂。
底漆的主要功能是提高涂层和钢管内壁的附着力，增强涂层的抗腐蚀性，同时也起到了防止腐蚀和缓蚀的作用。
三、中间层处理防腐层的中间层常采用煤焦沥青作为主要材料，对管壁表面进行涂覆，防止涂层与钢管内壁之间的空气氧化反应。
同时中间层可以填补底漆表面的细小裂缝，提高整个涂层的整体防护效果。
四、外层包覆外层包覆是防腐作业中必不可少的重要环节，主要是用一个厚度大于2毫米、防护性能优于煤焦沥青的材料对管道进行外层保护。
防腐涂装施工工艺要点
防腐涂装施工工艺要点1、施工工艺表面预处理→表面预处理检验→钢管内壁涂料涂装→钢管内壁涂装检验→钢管外壁水泥浆涂装与检验2、施工要点（1）表面预处理① 压力钢管内外壁金属表面采用喷射除锈，在相对密封房内进行施工。
其除锈等级符合GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的212Sa 级。
埋管外壁金属表面除锈等级符合GB8923-88中规定的Sa1级。
表面粗糙度符合招标文件技术条款第11.7.2条规定。
② 对于涂层缺陷的局部修理可采用手工和动力除锈，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。
③ 采用干燥清洁且有棱角无杂质的棱角钢砂，粒径均为0.8～1.5mm 。
④ 表面预处理施工气候条件要求：a ．空气相对湿度不得低于85%。
b ．基体金属表面温度不得低于露点以上3℃。
c ．在不利的气候条件下，采用有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。
⑤ 喷射除锈所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。
并定期清理油水分离器。
⑥喷射除锈前预备工作：a．金属表面上的焊渣、焊疤、毛刺等缺陷应清理完毕。
b．彻底清洗钢管表面上的油脂等有机杂质。
⑦喷射处理工艺参数：a．距离：喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。
b．角度：喷射方向与基体表面法线的夹角以15°～30°为宜。
c．喷嘴：因为磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。
⑧喷射处理操作完毕后，不得用手触摸已处理过的钢管金属表面。
并用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除钢管金属表面上的浮尘和碎屑。
（2）表面预处理检验①表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。
②涂层质量检验按照施工设计图纸和招标文件技术条款11.7.4条的要求。
③认真做好表面预处理的质量检验工作，并填好质量记录。
（3）钢管内壁涂料涂装①钢管内壁表面预处理质量评定合格后应及时进行涂装施工，涂料涂装宜在4h内完成，晴天或不太潮湿的天气，涂装工作应在8h内完成。
钢管防腐涂层工艺
钢管防腐涂装工艺1、油套管防腐涂装工艺现状近期国内外常用的石油套管等无缝钢管的工厂化自动涂装工艺主要有以下四种：——工艺一：采用淋涂法，涂敷前、后及中间辊道直线输送，以形成涂膜。
然后拨叉转移，勾状链条滚动输送，钢管横向进入蒸汽烘箱，加热干燥。
——工艺二：采用静电涂装法，涂敷前、后及中间应用斜置辊道螺旋输送，以形成涂膜。
然后螺旋升降机转移提升至料架凉置，进行自然干燥。
——工艺三：钢管直线输送，采用UV涂料体系，真空涂装法，加之气流冲刷，以形成涂膜。
涂敷后马上进行UV辐射固化涂膜。
特点是涂膜的形成和固化都在两个辊轮之间完成。
——工艺四：涂装采用加热无气喷涂法，涂敷前应用辊道输送，涂敷后应用分段同步“V形齿”链条输送，以形成涂膜。
涂敷后钢管由步进机转移至横向“V形齿”链条输送机进入蒸汽烘干箱，加热干燥。
2、各种涂装工艺的比较——工艺一：由于采用淋涂法，涂膜流挂严重。
又由于辊道及链条设计不合理，涂膜存在两道纵向和多处环状擦伤。
这种工艺正在被淘汰。
此工艺的唯一可取之处是涂敷后进行了加热干燥。
——工艺二：涂膜存在流挂、通体螺旋擦伤和泛白的质量缺陷。
尤其严重的是螺旋擦伤处的涂层厚度只有规定厚度的五分之一，而且外观感觉很差。
同时该工艺存在静电打火的工艺火灾隐患，近几年已经发生了几起着火事故，对安全生产构成威胁。
没有烘干工序也是该工艺的重要缺陷。
由于这种工艺存在许多难以克服和相互制约的矛盾，使其日趋显得陈旧，已不能适应现代工厂化自动涂装的要求，将逐步退出钢管涂装领域。
——工艺三：是一种技术先进但又不很成熟的工艺。
在两个辊子之间瞬间完成喷涂及固化，其优点不言而喻。
但也存在难以克服的弱点，如：钢管表面的前处理要求极为严格，稍有不慎，附着力明显下降；UV涂料和设备价格昂贵，技术管理要求高；涂层脆，传输过程中如受磕碰，容易局部脱落，且难以补涂。
由于存在如此诸多问题使这种工艺的推广受到制约。
——工艺四：是一种近些年发展起来的技术上比较先进且相对成熟的工艺。
防腐钢管的生产工艺流程
防腐钢管的生产工艺流程防腐钢管是通过对钢管进行防腐处理，以提高钢管的耐腐蚀性能和使用寿命。
下面是防腐钢管的生产工艺流程。
第一步：原材料准备防腐钢管的原材料为普通无缝钢管或螺旋焊接钢管。
在生产之前，需要检查钢管的质量，确保无裂痕、无折弯、无凹坑等缺陷。
第二步：表面处理钢管的表面通常有铁锈、尘土和其他污物，需要进行清洗。
清洗方法有机械清洗、化学清洗和水压清洗。
其中，化学清洗通常是使用酸洗剂进行清洗。
第三步：涂覆底漆在钢管表面清洗干净后，需要先涂覆一层底漆。
底漆的作用是增强钢管表面与防腐层的附着力，提高防腐效果。
底漆一般是使用专用底漆涂覆。
第四步：涂覆防腐层钢管经过底漆处理后，需要涂覆防腐层。
常见的防腐涂料有煤沥青、环氧涂料、聚氨酯涂料等。
涂覆防腐层可以采用刷涂、喷涂、浸涂等方法。
第五步：固化涂覆完防腐层后，需要对其进行固化处理。
常见的固化方法有自然固化和烘烤固化两种。
自然固化需要一定的时间，通常需要在室温下进行。
烘烤固化则需要使用专用设备，将钢管加热至一定温度，使防腐层固化。
第六步：质量检验固化完毕后，需要对防腐钢管进行质量检验。
质量检验主要包括外观检查、厚度测量、附着力测试、耐候性测试等。
只有合格的防腐钢管才能进行下一步工序。
第七步：包装和运输通过质量检验的防腐钢管需要进行包装和运输。
通常，防腐钢管的包装方式为塑料布包装或打包托运，以防止钢管表面的防腐层受损。
以上是防腐钢管的生产工艺流程。
不同的生产厂家可能会有一些差异，但总体流程相似。
防腐钢管的生产工艺要求严格，每个步骤都需要掌握好，以确保最终产品的质量和性能。
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钢管防腐涂装工艺
1、油套管防腐涂装工艺现状
近期国内外常用的石油套管等无缝钢管的工厂化自动涂装工艺主要有以下四种：
——工艺一：采用淋涂法，涂敷前、后及中间辊道直线输送，以形成涂膜。
然后拨叉转移，勾状链条滚动输送，钢管横向进入蒸汽烘箱，
加热干燥。
——工艺二：采用静电涂装法，涂敷前、后及中间应用斜置辊道螺旋输送，以形成涂膜。
然后螺旋升降机转移提升至料架凉置，进行自然
干燥。
——工艺三：钢管直线输送，采用UV涂料体系，真空涂装法，加之气流冲刷，以形成涂膜。
涂敷后马上进行UV辐射固化涂膜。
特点是涂膜
的形成和固化都在两个辊轮之间完成。
——工艺四：涂装采用加热无气喷涂法，涂敷前应用辊道输送，涂敷后应用分段同步“V形齿”链条输送，以形成涂膜。
涂敷后钢管由步进
机转移至横向“V形齿”链条输送机进入蒸汽烘干箱，加热干燥。
2、各种涂装工艺的比较
——工艺一：由于采用淋涂法，涂膜流挂严重。
又由于辊道及链条设计不合理，涂膜存在两道纵向和多处环状擦伤。
这种工艺正在被淘汰。
此工艺的唯一可取之处是涂敷后进行了加热干燥。
——工艺二：涂膜存在流挂、通体螺旋擦伤和泛白的质量缺陷。
尤其严重的是螺旋擦伤处的涂层厚度只有规定厚度的五分之一，而且外观
感觉很差。
同时该工艺存在静电打火的工艺火灾隐患，近几年已经
发生了几起着火事故，对安全生产构成威胁。
没有烘干工序也是该
工艺的重要缺陷。
由于这种工艺存在许多难以克服和相互制约的矛
盾，使其日趋显得陈旧，已不能适应现代工厂化自动涂装的要求，
将逐步退出钢管涂装领域。
——工艺三：是一种技术先进但又不很成熟的工艺。
在两个辊子之间瞬间完成喷涂及固化，其优点不言而喻。
但也存在难以克服的弱点，
如：钢管表面的前处理要求极为严格，稍有不慎，附着力明显下降；
UV涂料和设备价格昂贵，技术管理要求高；涂层脆，传输过程中如
受磕碰，容易局部脱落，且难以补涂。
由于存在如此诸多问题使这
种工艺的推广受到制约。
——工艺四：是一种近些年发展起来的技术上比较先进且相对成熟的工艺。
它克服其它工艺存在的涂膜严重流挂、擦伤、泛白、脆弱等弊
病。
其产生的涂膜附着力强、柔韧、防锈效果好、极少流挂、美观
完整。
该工艺还具有操作简便，配套齐全、技术管理要求低和安全
的特点。
由于技术完善称之为“钢管加热无气喷涂成套技术”。
3、“钢管无气加热喷涂成套技术”的先进性
“工艺一”至“工艺三”体现了传统工艺普遍存在的涂装缺陷，即涂膜严重“流挂”、擦伤、“泛白”等。
而最新“工艺四”综合地解决了这一系列问题，并形成了完善的“钢管加热无气喷涂成套技术”。
该技术具有下列技术优势。
(1)避免涂膜条状或螺旋状擦伤
九十年代后期，在国内最早由北京波罗努斯涂装设备有限公司会同北京钢铁设计研究总院的有关专家分析了钢管涂装的擦伤问题。
当时的擦伤主要表现为钢管表面宽40毫米两条纵向全长的擦伤。
针对当时引进国外的钢管涂装生产线采用涂装前后辊道输送，而且淋涂箱中部也安装辊道的设计，双方提出涂装前部辊道后部采用同步链条输送的传输方式进行无气喷涂的技术方案。
这一方案在二十一世纪初，由北京波罗努斯涂装设备有限公司在大庆总机械厂油管分厂实现，并投入生产应用。
通过实际应用证明，此工艺可有效防止钢管的纵向擦伤，涂装后只存在间隔600毫米分布的两小点齿印，加上涂料本身的自愈性，所以形成的涂膜宏观完整，用户反映很好。
进一步改进后的工艺（采取了喷涂前后段同步带齿链条的分段输送的工艺），使钢管始终与链条的“V”形齿局部接触，而且前后链条同步运动，保证了喷涂表面与支点之间的最小接触，避免了辊道输送条状擦伤的弊病，涂膜美观完整。
目前
该技术水平无论在国际还是国内在当前也是比较先进的。
该技术不但先进而且成熟，已经在国内13条自动涂油线上得到验证。
至于螺旋带状擦伤的防止非常简单，去掉螺旋输送改为此办法即可。
(2)克服“流挂”问题
“流挂”可分为五种类型：比重型、过厚型、低黏度型、特殊形状型、接触型。
钢管防锈涂料一般比重比较小，对于“流挂”的影响可忽略。
钢管“流挂”的主要类型是过厚型和低黏度型，次要类型是特殊形状和接触型。
由于钢管截面是圆型，接近流线形，所以涂料更便于流动，容易“流挂”，这是不可避免的，但是可以克服。
只有通过喷涂原始黏度较高的但加热后黏度降低的涂料后，随温度降低恢复较高黏度的办法，减少涂料在钢管表面的流动以克服“流挂”。
接触型“流挂”是由于钢管的支撑点接触钢管表面后，形成与钢管表面近乎垂直的接触面，导引涂料离开涂膜形成“流挂”。
这是不可避免的。
但可以通过膜厚控制减少。
所幸数量和面积很小，外观影响甚微。
至于过厚型“流挂”由于形成原因是很多的，所以必须关注的问题也是很多这是需要控制的重点，必须保证以下几点：
——钢管必须保证一定的运行速度，而且能够在一定范围内调整。
——钢管输送必须是匀速运动。
——采用无气加热喷涂法，涂料的工作压力可调整，同时压力必须保持稳定。
涂料的加热温度可以调整。
——喷嘴的型号通过实验正确选择，包括流量，喷幅宽度等参数。
——无气自动喷枪对于钢管圆截面的位置分布均匀，对于钢管表面的角度和对钢管表面距离可以调整。
——必须保证喷枪组中心与钢管中心一致。
——排风风量风速与喷涂状态必须匹配。
——喷嘴的工作状态良好。
如果对于每一种规格的钢管都认真调整好以上几点，过厚型“流挂”是完全可以克服的。
问题是要建立完整的涂装工艺管理制度，以保证品种更换时，技术调整工作的有序进行。
(3)防止涂膜“泛白”
涂膜出现“泛白”的缺陷的形成机理是由于水分凝结混入涂层内部产生乳化，变成半透明的白色薄膜的结果。
其产生原因很多，如施工环境的空气湿度、涂料分散过度、分散过程温度下降、涂膜表面局部温度、涂料中含水、工件的表面温度过低、溶剂沸点或配比选择不当、雾化空气含水等。
对于钢管涂装，前三项是主要原因。
这些表现为一定条件下的一个形成过程。
作为静电涂装，涂膜“泛白”形成的主要原因，可以这样描述：在环境的空气湿度比较大、温度比较低的条件下，涂料自缝隙式静电雾化器出来后，进行分散，然后积聚于钢管表面。
在这一过程中由于涂料被过度分散为极多数量并且极其细微的涂料液滴，其比表面积很大，接触湿空气的面积很大，可以大量吸引水分子到达自己的表面，并混入涂料液流最终进入涂层内部，最终造成涂膜“泛白”的缺陷。
由以上论述可以看出，环境的空气湿度只是产生的条件，真正的原因是涂料分散过度。
为了防止出现涂膜“泛白”的缺陷，可以在环境空气湿度不变的条件下，通过控制过度分散的办法来实现。
采用加热无气喷涂法被认为是控制以上两原因的最好途径。
所谓加热无气喷涂，顾名思义，加热就是将涂料加热到某一温度后喷涂。
一般温度在40～80℃之间选择。
无气喷涂是指雾化涂料时不用压缩空气。
其雾化原理是：将液体涂料用加压泵将其加压到一定压力后，通过管道送入喷枪，经喷嘴喷出后形成高速液膜；高速液膜与空气摩擦后失稳分散为小液滴而雾化。
其雾化效果适中，不会发生分散过度，适宜管道涂装。
无气喷涂可以减少溶剂的用量，喷涂黏度高的涂料，比空气喷涂节约涂料，比静电喷涂涂料用量稍大。
但通过回收装置可以弥补这一弱点。
由于加热无气喷涂具有温度和雾化方面的优势，作为钢管涂装的最佳选择。
而这一选择工艺效果是明显的，多个厂家和多条涂装线使用的结果，始终没有发现“泛白”现象。
即使是远渡重洋涂膜也能保证良好的防锈效果。
另外无气加热涂装以后的加热干燥对防止发生“泛白”缺陷的效果也不能忽视。