硅胶制品常见外观不良培训教材

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不良描述 产品拆边处有分层现象
烧边
产生原因 1、模具偏压 2、硫化温度偏高
可拨开 为分层
改善对策 1、按照生产工艺调整硫化温度 2、模具尽量推入机台中心位置
硫化—产品表面起褶皱不光滑 硫化 产品表面起褶皱不光滑 不良描述 模具温度过高，硫化时间偏长，导 致产品过硫化现象。
产生原因 1、硫化温度偏高 2、硫化时间过长
欠硫---产品硬度不一致，欠硫位强度低，拉 伸或压缩永久变形大， 不熟----产品内含未成形的半成品胶料
欠硫 欠硫
产生原因 1、硫化温度低 2、硫化时间短 3、胶料硫化剂挥发
不 熟
改善对策 1、按照生产工艺调整硫化温度 2、按照生产工艺调整硫化时间 3、返炼胶料、添加硫化剂
烧边—产品拆边处有分层现象 烧边 产品拆边处有分层现象
不良描述 在修边时将产品剪伤或撕裂，位于 分模线位置，影响产品外观或功能，
产生原因 1、修边作业要领未掌握 3、模具分模线位置损坏 3、胶料未完全硫化
修边 修边 过度 过度
改善对策 1、人员培训掌握修边要领 2、对模具进行保养和维修 3、按生产工艺进行调整
欠硫---产品硬度不一致，欠硫位强度低， 欠硫 产品硬度不一致，欠硫位强度低，拉伸变形大 产品硬度不一致 不熟----产品内含未成形的半成品胶料 不熟 产品内含未成形的半成品胶料 不良描述
橡胶零件常见外观不良
2012-02-15
气泡——白色泡状（解剖开为中空或絮状中空） 白色泡状（解剖开为中空或絮状中空） 气泡 白色泡状
不良描述
胶料总含有空气，而橡胶硫化在高温高压 的条件下发生“交联”硫化。 如硫化后泄压释放压力太快，会使产品内 气体产生膨胀，形成气泡。 如排气次数不够，会使溢出气体未排尽
产生原因
1、胶料里面有脏污 2、模具未清理干净 3、冷水起模使用水有水垢 4、喷脱模剂方式不正确或脱模剂未挥发
NG
内壁脱模剂未 挥发，形成雾 面，不可擦拭
改善对策
1、更换胶料 2、清理模具及机台周边 3、确保接触胶料物品干净 4、使用纯净水冷却起模。 5、掌握喷脱模剂要领
OK
挤出管不良
挤出管异形
产生原因
改善对策 1、按生产工艺调整硫化温度 2、缩短硫化时间
脏污—产品表层有脏污 脏污 产品表层有脏污
不良描述
产品在 水冷却 过程中， 冷热交 汇，使 水垢析 出吸附 模具上， 在硫化 产品时 再转移 至产品 表层
材料或工作环境杂质，带入胶料中，硫化 成型在产品内 水冷却起模产品因水垢粘附在模具上，硫 化后形成雾状可擦拭表面 喷脱模剂未挥发，硫化后在产品面形成雾 面
气泡 产生原因
1、排气次数不够 2、排气行程偏小 3、硫化温度过高 4、模具偏压
改善对策
1、增加排气次数 2、重新设定排气行程 3、按照生产工艺调整硫化温度 4、模具尽量推入机台中心位置
少胶——产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。 产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。 少胶 产品形状不完整
不良描述
又称缺胶，指料没有完全充满模具型腔 而导致的产品不完整，或胶料流动性能 差导致缺胶。
产生原因
1、产品放胶料不够 2、胶料摆放不均 3、模具偏压 4、硫化温度偏高 5、机台压力偏小
少胶
改善对策
1、按工艺规定胶重放胶 2、胶料拉匀，放入模具型腔中间位置 3、模具尽量推入机台中心位置 4、按照生产工艺调整硫化温度 5、根据模具尺寸调整机台压力
杂质—产品内含非产品物质 杂质 产品内含非产品物质
不良描述 材料或工作环境杂质，带入胶料中， 硫化成型在产品内。
杂质 少胶
产生原因 1、胶料里面含杂质 2、模具未清理干净 3、作业平台或机台含杂质
改善对策 1、更换胶料 2、清理模具 3、工作平台及机台清理
修边过度—在修边时将产品剪伤或撕裂 修边过度 在修边时将产品剪伤或撕裂
外壁凹凸不 平，起瘤
豆浆机下盖密封垫 气泡
检查重点部位，易缺损
密封圈种类
O型 圈的 常见 的变 形型 式
O型 密封圈其横截面为圆形，结构简单， 型 密封圈其横截面为圆形，结构简单， 密封性能好，耐磨系数小， 密封性能好，耐磨系数小，多用于静密封
O 型 密 封 圈
V 型 密 封 圈
X型 密封圈 型
1、挤出管异型 主要因胶料硬度较低，挤出管长时间在通 过高温隧道时，管内的气体长时间受热，导致 挤出管软化，出现异型。 在生产时一段时间剪去截断，使管内热空 气与外部气体交换，可预防异型发生。
OK
挤出管气泡
2、挤出管外壁起瘤，凹凸不平 不同硬度胶料生产过程中，在挤出头治具有 残留胶，挤出管行进过程中，残胶在挤出管外 壁拖延形成。