模具设计与制造-试题讲课教案

一．选择题

1.当使用的冲压公称压力较大时，则在合理间隙范围内，

应采用较大的冲裁间隙。

2.冲孔时凸模刃口尺寸应取接近或等于零件孔的尺寸最小

尺寸。

3.将凸模设计成不同长度的阶梯状。其冲裁力变小。

4.最小相对弯曲半径rmint表示材料的弯曲变形极限。

5.冲裁模的间隙应当大于模具导向件的间隙。

6.当冲裁件断面质量要求很高时，在合理的间隙值范围内，

应采用的冲裁间隙较小。

7.落料时，凹模刃口尺寸应取接近或等于零件的最大极限

尺寸。

8.加热冲裁使材料抗磨强度显著降低，其冲裁力变小。

9.相对弯曲半径r/t表示零件弯曲变形程度。

10.在连续模中，侧刃的作用是控制近距（送进时的距离,

实现定位）

11.当模具寿命要求很高时，在合理的间隙范围内，应采

用冲裁间隙较大。

12.冲孔时，凸模刃口尺寸应取接近或等于零件孔最小极

限。

13.将凸凹模中的一个模具刃口设计或斜刃，其冲裁力变

小。

14.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进

距较小，材料较薄生产效率高时，一般选用侧刃定位合理。

15.圆孔翻边时，主要变形的是胚料切向的伸长和厚度方

向的收缩。

二．判断题。

1.模具精度要求高时，凸凹模侧刃则采用分开加工的方法

（错）

2.成形工序指的是工件弯曲，拉深胀形，等工艺（对）

3.复合膜的精度很高，级进模次之，单工序模精度最低

（错）

4.弯曲件的中性层，一定位于工件1/2料厚位置（错）

5.拉深系数越小，说明拉深变形程度越大（对）

6.冲床的公称压力应等于或小于冲压工作的形变力（错）

7.刚性卸料装置常用于卸料力较大，板料较厚的情况（对）

8.凸凹模具是复合膜特有的结构（对）

9.弯曲工件中冲压材料过厚可能造成制件回弹过大（对）

10.后次拉深的系数可取得比首次拉深系数小（错）

11.采用斜刃冲裁冲孔时凸模为韧，凹模为斜韧（错）

12.凸凹模在上摸部分的符合模正装复合模（对）

13.起皱是拉深中产生废品的主要原因之一（对）

14.拉升过程中，压边力过大或过小均可能造成拉裂（对）

15.连接弹压卸料板时，可以连用圆接头普通螺钉（对）三．填空题。

1.冲压工序分为分离工序和合成工序两大类。

2.拉深是利用模具将平板毛培制成开口的冲压工艺。

3.从板料上冲下所需形状的工艺成为落料

4.冲裁的过程分为弹性变形塑性变形和断裂分离三个阶

段。

5.冲裁间隙是凸模凹模工作尺寸之差。

6.按照凹模位置的不同，复合冲裁模有正装复合膜和倒

装复合模两种。

7.常用的排样方法有废料排样法，少废料排样法和无废

料排样法。

8.要使冷冲压模具正常而平稳的工作，必须使模具压力中

心与模柄的轴心线重合（或偏移很小）。

9.冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有（1）要

合理选择装配基准件，（2）合理选择装配组件，（3）合理进行总体装配。

10.从凸模或凹模上卸下箍着的废料或工件所需的力称为

公称力，将硬塞在凹模内的废料或工件顺序冲裁方向推出所需的力称为推件力，逆冲裁方向将工件从凹模内顶出的力称为顶出力。

11.级进模，典型的定位结构有导正销定位和侧刃定距两

种。

12.弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。

13.拉深变形程度的大小通常以拉深系数来衡量，拉深工

艺力包括拉深力和压料力。

14.冲裁模的上模是通过模柄安装在冲床滑块上的。

15.弯曲最容易出现影响工件质量的问题有弯裂，回弹和

偏移等。

16.常见的冲压设备有机械压力机，液压压力机和自动锻

压机等。

17.弯曲件变形程度用相对弯曲半径r/t表示。

18.冲模的工作零件有凹模凸模和凹凸模三种。

19.减小弯曲件的回弹的常用方法有改进弯曲件的设计和

采取适当的弯曲工艺。

20.按工序的组合程度，冲裁模课分为单工序模，复合模

和级进模三种。

21.凸凹模在下模，落料凹模和冲孔模在上模的复合模称

为倒装复合模。

22.由上下模座（模板）与导柱，导套装配组合成的部件

通常称为模架。

23.拉深过程中的辅助工序有润滑，热处理和酸洗等。

24.成形工序除弯曲，拉深外还有胀形，翻边和缩口等。四．简答题。

1.拉深模的压边装置有什么作用？常用的压边装置有

哪些大类？分别说明其特点及使用范围。

答：（1）解决了拉深过程中的起皱问题。

（2）有刚性压料装置和弹性压料装置。

（3）刚性压料装置的特点：随着拉深深度的增加，凸缘变形区的材料不断减少，需要的压边也逐渐减小；

适用范围：这种装置多用于普通的单动压力机上。

（4）弹性压边装置的特点：压边不随行程变化，拉深效果较好，且模具结构简单；

适用范围：适用于双动压力机上。

2.弯曲过程中胚料可能产生偏移的原因有哪些？如何

减小或消除偏移？

答：在弯曲过程中凡造成工件变形阻力不对称的原因都将工件偏移；

措施：在胚料上预先增添定位工艺孔，当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时胚料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺，v形弯曲，由于有顶板及定料销，可以有效的防止弯

曲时胚料的偏移，有顶板和定位销的工形件弯曲模，能有效防止胚料的偏移。

为防止胚料偏移，应几年利用零件上的孔，