生产车间集中控制管理系统
科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用
科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用文章作者：科远股份SCIYON摘要：本文讨论了大型火电厂辅助车间系统的控制要求，以大唐南京发电有限公司的全厂辅助车间为例，介绍了NT6000分散控制系统在辅助车间集中控制项目上的设计方案、实践情况、网络结构和工程特色。
关键词：DCS，辅助车间集中控制，现场总线，大型火电厂， NT6000分散控制系统，科远,660MW超超临界燃煤发电机组，提高自动化水平，降低电厂的建设投资成本，减员增效，PLC，DCS，正式投入商业运营，稳定可靠，执行器，阀岛，样本示范工程，系统运行稳定，操作简单，维护工作极少，获得了用户的好评大唐南京电厂建设规模是2台660MW超超临界燃煤发电机组。
按照大唐集团公司的精神和设计原则：第一要采用新技术，来提高自动化水平，第二要降低电厂的建设投资成本，第三在运行之后，要进行运行方式的改革，以实现减员增效。
按照这样一个原则，在辅助车间的技术方案选型上，打破了常规方案的局限，选用了集中控制方案；在硬件平台的选择上，将PLC和DCS 放在一起进行比较，最终经过招投标选择了性价比更好，更加适合集中控制应用要求的科远NT6000分散控制系统。
同时在部分系统中，采用了现场总线技术，为现场总线技术在火电厂的应用，进行了有益的尝试。
1、控制系统配置大唐南京电厂全厂辅助系统（车间）集中控制系统的控制范围包括：综合泵房、净水系统、锅炉补给水系统、两台机组的凝结水精处理及再生设备，化学取样加药系统、机组排水槽、脱硝氨区、工业和脱硫废水处理、生活污水处理、煤泥水处理、暖通、输煤、除灰系统、除渣、电除尘和脱硫等工艺系统。
按照工艺系统，控制系统分成水务控制系统、灰煤渣控制系统、脱硫控制系统；其中水务控制系统监控点设在主控室内，灰煤渣控制系统、脱硫控系统监控点设在辅控综合楼，每个监控站均为全功能站，能够监控和操作全厂辅网设备状态，同时通过权限设置不同的用户，区别监视和操作输煤、除灰、脱硫等工艺系统设备，构建了一个全厂辅助车间集中控制系统。
林西矿选煤厂(南厂)集中控制及自动化系统介绍及经验
1概述林西矿选煤厂始建于1939年，属矿井型炼焦煤选煤厂，主要产品为12级炼焦精煤，先后经历了多次技术改造，近几年经历了两次较大规模技术改造，总设计能力达2.7Mt/a。
2010年5月，林西矿重新选址，修建了主厂房和原煤准备车间，仅保留了原煤泥压滤车间、45米浓缩池、手选车间，引入洗选工艺为不分级、不脱泥无压给料三产品重介旋流器—煤泥喷射式浮选机分选，设计能力为1.8Mt/a，于2011年3月投产，新工艺、新设备、自动化、集控等使选煤效益得到较快提升。
此后，唐山开滦林西矿业有限公司立足于企业转型发展，继续加大对选煤厂的投资，在原址再一次对原选煤厂（以下称南厂）进行技术改造，总体技术水平得到进一步提升。
南厂保留了原选煤厂产品拉运及储装系统，磁选机、药剂桶及泵等设备，新建了受煤槽、准备车间、主厂房，主导工艺仍为不分级、不脱泥无压给料三产品重介旋流器—煤泥浸没喷射式浮选机分选，设计能力为0.9Mt/a，于2013年年底投入试生产，集控及自动化水平进一步提高，洗选效率再上新台阶，为公司提高经济效益开辟了新途径。
2林西矿选煤厂南厂集中控制及自动化系统介绍2.1生产集中控制系统生产集中控制系统采用PLC可编程控制器作为主控器件，由上位机实现集中控制，可形成CPU热备系统，能对全厂设备实现自动化管理，由操作员在集控室内直接控制设备的起停及过程控制参数的自动或手动调节。
在上位机人机界面中直观地显示设备的起停状态、故障状态及数据的自动采集生成报表，便于操作员及时地掌握现场情况。
以太网接口可与其他网络连接，支持多种通讯网络的组合。
各生产环节自动控制子系统及通信指挥调度子系统通过高速工业以太环网和自动化平台软件整合，实现全厂的管控一体化。
集中控制系统功能包括完成全厂设备的启、停、预警与控制；设备故障联锁停车、故障记录、故障分析与统计及报警功能；煤泥水综合平衡控制；各工艺参数(原煤及加工产品煤量，各桶、池液位、料位、流量、浓度，重介自动化测控数据)、设备运行参数（皮带及锚链保护信号，设备运行时间、电量、电流、电压等）的采集、监控、计量和数据记录、显示、打印等。
车间生产管理系统
车间生产管理系统车间生产管理系统是一种用于管理车间生产活动的系统，通过有效地组织、监控和优化生产流程，提高生产效率和质量，实现企业的持续发展。
本文将对车间生产管理系统进行详细介绍和分析。
车间生产管理系统是现代制造企业必备的管理工具之一。
它通过对生产过程的全面控制和管理，实现生产过程的集中监控和实时反馈，使企业管理人员能够随时了解生产情况，及时调整生产计划，提高生产效率。
车间生产管理系统能够自动采集、分析和处理大量的生产数据，帮助企业进行决策和优化，提高产品质量和客户满意度。
首先，车间生产管理系统通过对生产过程的全面掌控，实现生产过程的集中监控和实时反馈。
系统能够自动采集和传输生产过程中的各项数据，包括原材料的消耗、机器的运行状态、工人的操作情况等，实现对生产过程的全面了解。
通过对这些数据进行分析和处理，车间生产管理系统能够提供生产过程的实时监控和分析报告，帮助企业及时发现和处理生产中的问题，避免资源的浪费和损失，提高生产效率。
其次，车间生产管理系统能够帮助企业实现生产计划的准确制定和灵活调整。
通过对生产过程的全面掌控，车间生产管理系统能够提供准确的生产数据和分析报告，帮助企业确定合理的生产计划。
同时，系统还能够根据生产过程中出现的变化，实时调整生产计划，确保生产进程的顺利进行。
这样，企业能够更好地满足客户需求，提高生产能力和业务的灵活性。
另外，车间生产管理系统还能够帮助企业管理和优化生产资源。
系统能够自动采集和分析生产过程中的各项数据，包括原材料的消耗、机器的利用率、工人的工作效率等。
通过对这些数据的处理和分析，车间生产管理系统能够帮助企业评估和优化生产资源的利用情况，提高资源利用效率。
此外，系统还能够帮助企业自动化生产过程中的一些重复性工作，减少人力投入，提高生产效率。
总的来说，车间生产管理系统是现代制造企业不可或缺的管理工具，它能够通过全面掌控生产过程，实现生产过程的集中监控和实时反馈，帮助企业准确制定和灵活调整生产计划，管理和优化生产资源，提高生产效率和质量。
集中控制及管理系统在泉店选煤厂的应用
报警画面等之 间很方便地切换 。
管 理 员 画 面主 要 完 成 管 理 员 （ 工程师 ） 对 系 统 的 日常 维
护功能。
实 现 在 线 监 控 数 据 管 理 ，实 时显 示 各 监 测 点 的当 前 状 态 或数值 ， 及 时准 确 地 采 集 选 煤 厂 各 系 统 的 生产 工 况 参 数 及 目
３ ２
开 发应用
集 中控 制及管理 系统在泉店选煤 厂的应用
陈高强
（ 河南神 火兴隆矿业有限责任公司选煤 厂，河南 许 昌 ４ ６ １ ０ ０ ０ ）
摘
要 ：集 中控制及管理 系统的应 用是现代化选煤厂 的重要标志 ， 也是提 高企业管理水平的必要 手段 文 中通过泉店选煤厂
应 用可编程序控制 器实现全厂集 中控制的实践，介绍 了系统 的构成及功能特点。 关键词 ：集 中控 制；管理 系统 ；应用
操 作 员通 过菜 单 画面 可 以在 控 制 画 面 、 工 艺 流程 画 面 、
１ 系 统设 计原 则
系统构 建一个 １ ０ ０ Ｍ 工业控制 以太 网信息平台，进 行全
厂控 制 信 息 快速 采 集 和 实 时控 制 现 场 设 备 。 系 统 应 具 有 较 强
的扩展性，能将重介 、浮选 、自动加药、高压配 电等系统集 成到控制系统中，同时为其它 系统提供一个标准 ＯＰ Ｃ 数据 交换的平台。 控制层 由全厂 生产集 中控制系 统和工艺 参数 闭环 控制 系统组成 。作为其人机界面的监控 计算机 ，采用工业等级 的 计算机并通过防火墙上联全厂信息管理系统 ， 底层通过 以太
逐 渐 在 生 产 型 企 业 中 得 到 广 泛 应用 。河南 神 火 兴 隆矿 业 有 限
卷包车间生产过程数据采集与集控系统
卷包车间生产过程数据采集与集控系统卷包车间生产过程数据采集与集控系统是指通过采集车间生产过程中的各项数据，并将这些数据进行集中控制和管理的系统。
它能够实时监测车间的运行状态和生产效率，为企业管理层提供决策支持和优化生产流程的依据。
下面将详细介绍卷包车间生产过程数据采集与集控系统的设计与应用。
一、系统设计1.数据采集设备：系统需要配备各种传感器和数据采集设备，用于采集车间生产过程中的各项数据，如温度、湿度、压力、速度、接口位置等。
这些设备要具备高准确度和稳定性，能够实时准确地采集数据。
2.数据传输与存储：采集到的数据需要通过网络传输到数据中心，并进行存储和管理。
传输方式可以采用有线或无线网络传输，数据存储可以用数据库进行管理，以便后续的数据分析和决策支持。
3.数据分析与处理：通过对采集到的数据进行分析和处理，提取有价值的信息。
可以采用数据挖掘和机器学习算法，对数据进行模式识别和异常检测，以及进行生产效率和质量指标的分析，为企业管理层提供决策支持。
4.集控系统：通过数据采集与处理系统，实现对车间生产过程的集中控制。
可以通过远程控制设备，调整生产参数和工艺流程，实现生产过程的优化和自动化控制。
二、系统应用1.实时监测与预警：通过数据采集与集控系统，可以实时监测车间的运行状态和各项指标，并进行实时预警。
当生产参数或指标超出设定范围时，系统可以及时发出报警信号，帮助车间人员及时采取措施，避免生产事故和质量问题的发生。
2.生产过程优化：通过数据分析和处理，可以对生产过程进行优化。
系统可以分析生产参数与产品质量的相关性，找出影响产品质量的关键因素，并进行优化调整。
此外，系统还可以分析生产效率的瓶颈和改进点，提出改进措施，实现生产过程的高效率和高质量。
3.节能减排：通过数据采集与集控系统，可以实时监测车间的能耗情况，分析能耗趋势和节能潜力。
系统可以通过优化生产参数和工艺流程，降低能耗，减少二氧化碳等排放物的排放量，实现环保和可持续发展。
集中控制系统在选煤厂的应用
集中控制系统在选煤厂的应用作者：王燕琴摘要：介绍选煤厂集中控制系统的构成、技术功能与实现系统技术功能的方法，结合石港选煤厂的应用实践，说明一下选煤厂集中控制系统的应用效果。
随着选煤厂生产自动化水平的提高，PLC控制系统在选煤厂得到了广泛的应用。
山西石港煤业有限责任公司选煤厂是一座设计能力90万t/a的矿井型动力煤选煤厂。
选煤厂采用了欧姆龙PLC和MCGS组态软件对选煤厂生产进行控制和监视。
一、集中控制系统1、集中控制系统组成全厂集中控制采用OMRON系列的PLC，该系统的控制作为负担全厂的生产管理任务，将筛分车间、动筛车间等系统按照“逆煤溜启车，顺煤溜停车”的原则统一工作。
2、集中控制系统设备集控系统选用2台河南工控机，其上位机使用北京昆仑通态的全中文工控组态软件MCGS，编程采用OMRON CX-ONE编程软件工具，CPU采用OMORN CJ1G—CPU45H。
二、生产过程控制系统石港选煤厂集中控制系统范围包括原煤筛分系统和动筛洗选系统组成的主车间及相关的各条皮带、刮板输送机、给煤机等设备。
该控制系统所有设备均具有集中/ 就地两种控制方式，集中控制用于生产，就地控制用于检修。
并通过上位机实现无扰动切换。
在集中控制方式时，设备按逆煤流方向启车，按顺煤流方向停车原则运行。
在启动或运行过程中，各相连设备间设有电器联锁，当某台设备发生故障停止时，其上部设备相应停止启动或运行。
在非常情况下，集控室、现场都能停车。
在集中控制方式时参加集控的各设备不能就地开车。
集中控制时，起车前，有控制室向现场发送起车预告信号，系统中的各设备按闭锁关系和顺序的要求自动启车，在向现场发送预告信号和系统启车过程中，现场和集控室均能撤销预告信号，终止启车过程，并发出声光报警信号。
当设备故障时，一般事故只做报警，对影响设备运行和人身安全的事故同时作用于停车。
所有参控设备在集控允许的情况下（就地状态），均可在就地实现单台启、停；集中运行状态时，现场启车按钮无效，停车按钮有作用，现场死机可根据情况操纵停车按钮停车，且生产时该台设备的来煤方向各设备均联锁停车。
卷包车间生产过程数据采集与集控系统
卷包车间生产过程数据采集与集控系统摘要：介绍卷烟卷包车间生产过程数据采集与集控系统的总体框架和关键技术，结合烟草行业信息化的现状，对实施卷包车间生产过程数据采集与集控系统提出自己的观点和建议。
关键词：卷包车间；数据采集与集控；OPC0 引言卷包车间生产过程数据采集与集控系统是卷烟信息化总体建设的重要内容。
卷烟企业信息化总体建设分为三层结构，上层为ERP系统；中间层为MES系统；底层为自动化管控系统。
自动化管控系统共包括制丝管控系统、卷包数采管控系统、物流管控系统、动力能源管控系统四部分。
1 系统总体框架数据采集层通过原机控制终端或另配的数采站，实现各种设备现场数据的实时采集与本地监控。
数据采集层可直接集成WEB应用功能（如现场管理、物流呼叫）。
数据通信层实现现场数采站与数采服务器之间、现场数采站与集控系统之间的双向数据通信。
部署在中控室数采服务器上。
集中监控层通过部署在卷包中控室的软硬件设施，实时汇集各个机台的生产数据，实现车间管理人员对各个机台生产过程的集中监控功能。
在本架构中，集中监控层是以INTOUCH组态软件为平台，实现对整个卷包生产过程的集中监控、调度指挥与统计分析，部署在集控终端上；同时，以wonderware公司的SuiteVoyager为平台，实现WEB发布功能，部署在WEB服务器上。
信息集成层基于厂内局域网，实现卷包生产数据的归档、上传和展示，实现车间过程信息管理，实现与MES、物流等其他系统的集成。
1.1 数据采集层该层的生产设备是由各种不同类型的现场设备组成。
数据采集层针对不同设备特点，量身定制出相应的数据采集策略，实时采集各设备的生产、消耗、设备、质量等数据，并提供标准化的数据通信接口（OPC DA2.0或以上通讯协议），以便I/O Server以组态方式集中实现卷包车间所有设备现场数据的采集与存储。
设备接口层是卷包车间生产过程数据采集与集控系统最重要和最基本的功能。
其软件架构如下图所示。
洗煤厂集控系统设计方案
洗煤厂集中控制系统设计方案一、总结选煤厂自动控制系统的任务是完成所有生产设备的控制和锁定、洗选工艺自动调节以及信息上传和共享，是生产自动化和信息化的重要部分。
洗煤厂自动化控制系统按照安全、实用、可靠、先进、开放指导思想进行设计，吸收以往洗煤厂成功的经验，选用先进的技术和设备来保证整个系统安全可靠正常地运行。
传统的洗煤厂集中控制系统一般采用逻辑元件实现集中控制，通过硬接线实现联锁。
由于元件的特性不一，在生产过程中经常会出现烧毁元件的现象，对生产影响很大。
若需要修改联锁关系时，必须改变柜内的接线方式，灵活性不高。
由计算机实现的集中控制系统能对全厂设备实现自动化管理，由操作员在集控室内直接控制设备的起停及过程参数的调节。
上位机界面可以直观地显示各种设备的启停状态和故障状态，便于操作员及时的掌握现场情况。
通过以太网，生产过程中的各种产品指标和工艺参数可传输至控制室，从而使全矿能够统一地安排人力资源及物力资源，实现安全、高效的生产。
选煤厂由于环境恶劣，对设备和设备控制水平要求高。
一般情况下系统采PLC+计算机+总线模块等组成工业控制网络，提高系统的管理水平。
二、设计原则和依据“先进、实用、经济”为系统总体原则。
选煤厂工艺为原煤重介—煤泥重介—浮选—浓缩压滤—洗水闭路。
建设项目所需的集中控制系统技术先进、自动化程度高、设备运行可靠，最终实现技术先进、设备性能安全可靠、配置合理、经济，并确保设备和人身安全、满足系统实时性、开放性、互换性、可用性、易操作性、易维护性的要求，达到自动化程度高的现代化生产管理模式。
1、设计原则1) 可靠的系统性能、技术成熟、能长期、稳定、连续的运行。
2) 技术先进。
3) 设计、模型选择兼容性和可扩展性。
4) 经济、实用性。
2、设计规范1) 《煤炭工业选煤厂设计规范》2) 《选煤厂集中控制装置选型技术规程》3) 《煤炭工业调度信息化总体规划纲要》4) 《“九五”这一时期煤炭行业电子信息发展规划纲要》5) 《煤炭调度信息设备》6) 《选煤厂设备流程图》7) 《选煤厂供配电系统图》三、质量保证我们向用户承诺，将严格执行合同中提供的所有产品ISO9001质量体系程序，从技术设计、施工设计、元器件采购及检验、产品加工及检验、现场指导安装、调试等方面，严格进行产品质量控制，确保提供符合行业标准的优质产品，使产品性能完全满足或超过合同及技术协议的要求。
车间生产管理系统
车间生产管理系统车间生产管理系统是一种用于管理和监控车间生产过程的软件系统。
它通过集成各种功能模块，匡助企业实现生产过程的自动化和信息化管理。
本文将详细介绍车间生产管理系统的标准格式，包括系统概述、功能模块、数据管理、界面设计等方面的内容。
一、系统概述车间生产管理系统是针对创造企业车间生产过程的管理需求而设计的一种软件系统。
它通过集成各种功能模块，实现对生产过程的全面监控和管理，提高生产效率、降低生产成本。
该系统主要包括生产计划管理、生产任务管理、生产进度监控、质量管理、设备管理等模块。
二、功能模块1. 生产计划管理：该模块用于制定和管理生产计划，包括定单管理、生产排程、物料需求计划等功能。
用户可以根据客户定单和生产能力进行合理的生产计划安排，确保生产过程的顺利进行。
2. 生产任务管理：该模块用于分配和管理生产任务，包括任务下达、任务分配、任务进度跟踪等功能。
用户可以根据生产计划和工人的技能水平，合理分配任务，确保任务按时完成。
3. 生产进度监控：该模块用于实时监控生产进度，包括生产进度查看、生产异常处理等功能。
用户可以通过界面直观地了解生产进度，及时发现和处理生产异常，确保生产过程的稳定性和可控性。
4. 质量管理：该模块用于管理和控制产品质量，包括质量检验、质量评估、质量问题处理等功能。
用户可以通过质量管理模块，对产品进行全面的质量控制，提高产品质量和客户满意度。
5. 设备管理：该模块用于管理和维护生产设备，包括设备档案管理、设备维修保养、设备故障处理等功能。
用户可以通过设备管理模块，对设备进行定期维护和故障处理，确保设备的正常运行，提高生产效率。
三、数据管理车间生产管理系统通过数据库来管理和存储生产相关的数据。
系统将生产计划、生产任务、生产进度、质量检验等数据进行集中管理，提供数据查询、统计分析等功能。
同时，系统还支持数据的备份和恢复，确保数据的安全性和可靠性。
四、界面设计车间生产管理系统的界面设计应简洁明了，符适合户的使用习惯。
DCS、SIS和MIS三者之间的区别
DCS、SIS和MIS三者之间的区别一、DCS、SIS和 MIS定义和分工1、DCS集散控制系统（Distributed Control system）是以微处理器为基础的集中分散型控制系统。
自70年代中期第一套集散控制系统问世以来，集散控制系统已经在工业控制领域得到了广泛应用。
集散控制系统的主要特性是通过实时监控达到集中管理和分散控制。
2、SIS厂级监控信息系统（Supervisory Informntion System ）是集过程实时监测、优化控制及生产过程管理为一体的厂级自动化信息系统。
SIS的目标是通过大规模的数据搜集处理，实现生产实时信息与管理信息的共享，在此基础上，通过计算、分析、统计、优化、数据挖掘手段，实现化工厂生产过程监视、工艺设备性能及经济指标分析和运行指导。
主要特性体现再系统决策支持上。
3、MIS管理信息系统（Management Information System），是一个由人、计算机等组成的能进行信息的收集、传送、储存、维护和使用的系统，能够实测企业的各种运行情况，并利用过去的历史数据预测未来，从企业全局的角度出发辅助企业进行决策，利用信息控制企业的行为，帮助企业实现其规划目标。
这里给出的定义强调了管理信息系统的功能和性质，也强调了管理信息系统中的计算机对企业管理而言只是一种工具。
二、DCS、SIS和 MIS关系DCS系统重在实时监控和精确控制，以设备安全、稳定运行为目的。
SIS是建立在DCS基础上的，通过对监测数据的实时分析对全厂生产运行实时指挥调度，以保证生产整个系统的运行质量和经济性为目的。
而MIS是管理信息系统，主要任务是信息处理、任务流转和工作协同等，为全厂的生产经营和行政管理人员提供所需的信息，强调生产、辅助、财务等关系协调，主要完成设备和维修管理直至生产经营管理、财务管理以及办公自动化。
因此，SIS系统、MIS系统、DCS系统是面向不同层次、不同目标，具有不同功能的三种系统，既有相互联系，又有重大区别。
三个维度构建智能制造
生产现场集中控制管理系统SFC （Shop Floor Control）、制造执行系统MES（ManufacturingExecution System）和制造资源计划管理系统ERP（Enterprise Resource Planning），分别处于工厂生产底层（控制层）、制造过程（执行层）和制造资源（计划层）。
通过采用这三套系统，企业能够充分利用信息技术、物联网技术和设备监控技术，加强生产信息管理和服务，清楚掌握产销流程、提高生产过程的可控性、减少生产线上人工的干预，同时还能即时正确地采集生产线数据，合理编排生产计划与生产进度，打造“三维”智能工厂。
“三维”智能工厂是集绿色、智能等新兴技术于一体，构建一个高效节能、绿色环保、环境舒适的生产制造管理控制系统，其核心是将生产系统及过程用网络化分布式生产设施来实现。
同时，企业管理包括生产物流管理、人机互动管理，以及信息技术在产品生产过□文/沈皓玮三个维度构建智能制造horizon视野结合中国工业现状，未来五年，中国很多制造型企业将搭建三层架构模式（SFC-MES-ERP）的智能工厂，从“三个维度”对企业资源计划、制造过程执行和生产底层进行严密监控，实时跟踪生产计划、产品的状态，可视化、透明化地展现生产现场状况，推进企业改善生产流程、提高生产效率，实现智能化、网络化、柔性化、精益化，以及绿色生产。
三个维度构建智能制造程中的应用，形成新产品研发生产制造管理一体化。
三维智能工厂的“触角”—SFC生产底层（控制层）是工业互联网的感知层，是三维智能工厂的“触角”。
在生产过程中，所有制造企业都需要在一个整合的IT 系统，或者从多个IT系统中，合并包含电子数据表的管理业务流程信息。
在这些系统当中，许多典型的领域需要被特别予以关注，如设备、工具、质量、工艺、人员等。
在许多制造企业中，生产现场只具备很有限的IT系统，并且这些系统通常以机械控制与自动化为导向，或者根本就没有IT系统，从而必须配备额外的管理人员，花费额外的时间，为了不必要的沟通、联络、接洽、电话咨询，产生了很多文件，耽误了时间，增加了额外的成本。
集控系统介绍
工业电视监测系统
设备组成：摄像机、镜头、云台、 云台解码器、视频编码器、电视机 等。
传输部分：采用星形网络方式通过 同轴电缆传输至集控中心。
控制信号
设备主电机的启、停操作。 设备之间的联锁和顺序延时信号。 给煤机变频器频率的设定和启停。
系统操作
控制计算机：在控制计算机上显示多幅动态画 面，其中各监控对象在画面上作出相应显示。 在“测试”状态下，系统操作员可以方便的在 计算机上对单台设备进行启停控制，并注意系 统提示信息，防止故障后的误操作发生。
操作台：可以发出起车预警信号，在“运行” 状态下，通过操作台上可进行全系统的顺启顺 停操作，并在“测试”状态下，并且其上的四 个开关可以通过二进制数关系控制相应给煤机 的启停。所有设备的故障状态下操作台上会发 了
灯光报警信号，并在故障消失后自动恢 复。
就地控制：通过就地控制箱进行操作， 该操作方式是所有控制方式中最高级的 一种，即无论设备处于何种状态，该操 作方式进行的操作绐终有效。
程序丢失：处理器内电池电量低时，如 果超过10日不进行更换就会造成程序丢 失的故障，现象为不能正常启停操作， 画面无显示，这时将处理器钥匙打在 “REM”状态下，进行远程程序下载， 结束后将钥匙打在“RUN”状态，并将 程序在在线模式下运行。
外部故障：传感器故障和信号线的屏蔽 因接地不良或受外界干扰引起的信号错 误应从外部设备来消除。
集中控制系统中包括的主要设备有:
PLC站和计算机显示系系统、和各种设 备的保护装置，如皮带机的堆煤、拉绳、 跑偏、撕裂、打滑等。各种计量设备如 皮带秤、灰份仪,还有各设备的就地控制 设备，即就地控制箱。
பைடு நூலகம்备选型
设备选用美国罗克韦尔(A-B)公司的 ControlLogix系统，其中包括:
最全DCS、SIS和 MIS的区别
最全DCS、SIS和 MIS的区别一、DCS、SIS和 MIS定义和分工1.DCS集散控制系统 (Distributed Control system)是以微处理器为基础的集中分散型控制系统。
自70年代中期第一套集散控制系统问世以来，集散控制系统已经在工业控制领域得到了广泛应用。
集散控制系统的主要特性是通过实时监控达到集中管理和分散控制。
2.SIS厂级监控信息系统(Supervisory Informntion System )是集过程实时监测、优化控制及生产过程管理为一体的厂级自动化信息系统。
SIS的目标是通过大规模的数据搜集处理，实现生产实时信息与管理信息的共享，在此基础上，通过计算、分析、统计、优化、数据挖掘手段，实现化工厂生产过程监视、工艺设备性能及经济指标分析和运行指导。
主要特性体现再系统决策支持上。
3. MIS管理信息系统 ( Management Information System) ，是一个由人、计算机等组成的能进行信息的收集、传送、储存、维护和使用的系统，能够实测企业的各种运行情况，并利用过去的历史数据预测未来，从企业全局的角度出发辅助企业进行决策，利用信息控制企业的行为，帮助企业实现其规划目标。
这里给出的定义强调了管理信息系统的功能和性质，也强调了管理信息系统中的计算机对企业管理而言只是一种工具。
二、DCS、SIS和 MIS关系DCS系统重在实时监控和精确控制，以设备安全、稳定运行为目的。
SIS是建立在DCS基础上的，通过对监测数据的实时分析对全厂生产运行实时指挥调度，以保证生产整个系统的运行质量和经济性为目的。
而MIS是管理信息系统，主要任务是信息处理、任务流转和工作协同等，为全厂的生产经营和行政管理人员提供所需的信息，强调生产、辅助、财务等关系协调，主要完成设备和维修管理直至生产经营管理、财务管理以及办公自动化。
因此，SIS系统、MIS系统、DCS系统是面向不同层次、不同目标，具有不同功能的三种系统，既有相互联系，又有重大区别。
葫芦素选煤厂集中控制系统介绍
２ 集 中控 制
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选煤厂 自动化技术发展到今天 ， 集 中控制已经由原 葫 芦素选 煤厂 集 中控 制 结构 图 来的单纯生产过程的监控转变为更 多地担负现场数据 信 息处理的职能。这就对集中控制系统提 出了更严格的要求 ， 除了完 据传输与通信。 ． １ ． １ 控制系统。 控制系统的控制范围 ： 从主井井塔给煤机开始， 至快 成简单 的日常监控外 ， 还应负责对全厂设备信息 的采集和分析， 出现 ３ 采用Ｐ Ｌ Ｃ 对工艺设备及相关的辅机进行 安全隐患和事故的时候 ， 要能及 时做出准确的判断 ， 直接干预事故 的 速定量装车站所有生产设备。 处理过程。 由于生产工艺流程 、 设备选型和成品煤的种类不同， 各选煤 监控 。 生产集控系统由电气化验楼控制分站 、 原煤仓控制分站 、 产 品仓 厂集 中控制系统的配置方案略有不同。 集控系统大体上是针对现场监 控制分站 、 浓缩车间 分站 、 输煤栈转载点控制分站 和集控上位机等 控系统 、 实现数据的自动检测和 自动调节 、 生产设备单机和联动控制 组成 。 三方面展开的。按照洗煤工艺流程区分 ， 葫芦素选煤厂主要分为以下 控制系统通过工业以太环 网将控制分站与集控室上位监控系统 环节： 相连 ， 形成有机的整体， 实现系统监控， 并可向上与矿井传递信息 。集 集控室对全厂工艺系统设备进行集 ２ ． １ 原煤准备系统。通过 中的大块矸石 、 铁 中控制系统与选煤工艺紧密相关。
合格介质桶正常液位。调度室内的控制人员， 可以随时观察设备的工 作状 态 。 ２ ． ３ 产品系统 。 通过对带式输送机及刮板等设备的自动控制 ， 实现产 品煤 自动分类入仓 ， 并对产量 自动检测 ， 包括 自动装车系统等均 由集 中控制系统进行统一监控。 ２ ． ４ 产品输送系统 。 通过对三条长距离带式输送机的 自动控制 ， 将选 煤 厂 产 品煤运 至图 克工业 园 区煤 化工 厂 区。 ３ 葫芦素选煤厂集中控制系统 选煤厂相关生产系统性极强 ， 生产数据量大 、 环节众多 ， 因此及 时得到生产数据的反馈十分重要。 而以往选煤厂生产管理中数据的处 理与交流 以半 自动模式进行 ， 为解决信息处理滞后 、 资料检索 困难等 问题 ， 需要构建完整的控制 系统网络实现全厂内部系统互联 ， 便于生 产管理。
生产车间管理系统
生产车间管理系统篇(一):如何做好生产车间现场管理一、车间管理的主要任务1、健全车间生产组织，合理组织生产车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管理水平是车间管理的基本方向。
为此，车间应在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一的、强有力的生产组织机构。
根据厂部下达的计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务，组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地运转，取得最优的经济效益。
2、完善车间管理制度车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职责、工作标准。
做到事事有人管，人人有专职，工作有标准，检验有依据，强化车间管理。
3、加强劳动组织劳动力是生产力三要素中最关键的因素，人的行为影响着目标的完成。
车间在组织生产时，要努力为职工创造良好的生产环境，研究科学的劳动组织和操作方法，制订先进合理的定额，实行按劳取酬的工资奖励办法，不断提高工人的技术和文化水平，使工人能够心情舒畅地、操作熟练地去工作，不断提高劳动生产率。
4、加强工艺纪律车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资源的消耗过程。
车间要生产出高质量、低消耗的产品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地组织起来，从而取得最高的经济效益。
5、大搞技术革新，促进技术进步车间要保证高效率地、高质量地全面完成企业下达给车间的生产任务，就要有计划地进行大规模的技术改造，用新技术、新工艺改造老设备，合理有效地计划、组织和控制车间的生产技术经济活动，使车间所生产的产品和采用的工艺方法、机器设备在技术上是先进的，在经济上是合理的。
从技术上保证车间提高生产效率，以促进生产力的发展。
热电厂辅助车间集中控制系统设计方案
面和键 盘对上 述几 个 系统进 行监 视 和控 制 。实 现对
制 系统 采 用 程控 、远 控 、就 地控 制相 结 合 的方 式 ．
对 于 电动 门、气 动 门 、泵 、风机 等控 制 对象 除 了在
控 制 室进 行 Ｌ Ｄ操 作 站 控 制 外 。还 保 留就 地 操 作 Ｃ 方式。 ２３ 硬件 要求 ． 应 采 用 国 内先 进 的 Ｄ Ｓ Ｃ ，所 有硬 件 应是 标 准产 品 ，系统 中所 有 模块 应 是插 接式 的 ，易 于更 换 。辅
制 必须设 置必 要 的子组 ，即功 能组 或驱 动级 操作 等 功 能 ．还应设 有必 要 的步 聚 、时间 和状 态指 示 以及
数 据通 信 。
２４ 电源要 求 ．
联 锁 和闭锁 。对 于 电动 阀 门 、电磁 阀 、风机 、泵等
转 动机 械 除 了在 Ｌ Ｄ上 进 行 程 控 、远 方 控 制 外 ， Ｃ
路电源 ，以保证任何一路电源的故障均不会导致系
统 的任 一部 分失 电和影 响控 制系 统正 常工作 。
３ 结束 语
２ １ 网络设 计原则 ． 辅 助 系统监 控 网络是 整个 热 电厂 自动化 生 产 和 管理 的重要 组成 部分 ，按 照大 容量 、高速 、易 于扩
从 现 代科 技 进步 的角度 讲 ，用先 进 的技 术 实 现 新 旧替换 是 时代 发 展 的必然 。对 于辅 助 系统采 用 集 中控 制 方式 ，使 辅 助 系统 的控 制水 平 追赶 上 主控 制 系统 水 平是 一个 趋 势 。所有 辅 助 系统 采用 统一 的控
“ 无限制点” 。功能要求 ：连锁保护投退操作 画面与 状 态 监 视 画 面 ：实 时 数 据 库 与 组 态 数 据 库 比较 功
科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用
科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用文章作者：科远股份SCIYON摘要：本文讨论了大型火电厂辅助车间系统的控制要求，以大唐南京发电有限公司的全厂辅助车间为例，介绍了NT6000分散控制系统在辅助车间集中控制项目上的设计方案、实践情况、网络结构和工程特色。
关键词：DCS，辅助车间集中控制，现场总线，大型火电厂， NT6000分散控制系统，科远,660MW超超临界燃煤发电机组，提高自动化水平，降低电厂的建设投资成本，减员增效，PLC，DCS，正式投入商业运营，稳定可靠，执行器，阀岛，样本示范工程，系统运行稳定，操作简单，维护工作极少，获得了用户的好评大唐南京电厂建设规模是2台660MW超超临界燃煤发电机组。
按照大唐集团公司的精神和设计原则：第一要采用新技术，来提高自动化水平，第二要降低电厂的建设投资成本，第三在运行之后，要进行运行方式的改革，以实现减员增效。
按照这样一个原则，在辅助车间的技术方案选型上，打破了常规方案的局限，选用了集中控制方案；在硬件平台的选择上，将PLC 和DCS放在一起进行比较，最终经过招投标选择了性价比更好，更加适合集中控制应用要求的科远NT6000分散控制系统。
同时在部分系统中，采用了现场总线技术，为现场总线技术在火电厂的应用，进行了有益的尝试。
1、控制系统配置大唐南京电厂全厂辅助系统（车间）集中控制系统的控制范围包括：综合泵房、净水系统、锅炉补给水系统、两台机组的凝结水精处理及再生设备，化学取样加药系统、机组排水槽、脱硝氨区、工业和脱硫废水处理、生活污水处理、煤泥水处理、暖通、输煤、除灰系统、除渣、电除尘和脱硫等工艺系统。
按照工艺系统，控制系统分成水务控制系统、灰煤渣控制系统、脱硫控制系统；其中水务控制系统监控点设在主控室内，灰煤渣控制系统、脱硫控系统监控点设在辅控综合楼，每个监控站均为全功能站，能够监控和操作全厂辅网设备状态，同时通过权限设置不同的用户，区别监视和操作输煤、除灰、脱硫等工艺系统设备，构建了一个全厂辅助车间集中控制系统。
鲁北电厂辅助车间集中控制系统解说
鲁北电厂辅助车间集中控制系统解说发表时间：2013-09-10T10:08:11.997Z 来源：《科学教育前沿》2013年第8期供稿作者：孟子龙[导读] 综合鲁北电厂的改造要求以及各辅助系统的设备现状，建立辅控网控制中心。
孟子龙（大唐鲁北发电有限责任公司山东滨州 251909）【摘要】目前，大型火电厂的辅助系统建立辅控网已经成为必然趋势。
以往各辅助系统多采用可编程逻辑控制器(PLC)或集散控制系统（DCS）与上位机相结合的监控模式，有各自的控制室和生产运行人员。
这种传统的、分散型的监控模式，造成设备和人员的重复配置，不利于集中管理和提高劳动生产率，而随着电力体制改革的深入，各发电厂商之间竞争的核心就是降低发电成本和提高劳动生产率；与此同时，辅助系统与电厂生产过程密切相关，它们的有效运行是保证机组稳发满发的重要条件。
因此，如何可靠、有效地对辅助系统进行监控十分重要。
随着发电厂控制领域自动化水平的不断提高、工业计算机网络通讯技术的不断进步，有效解决辅助系统的集中控制已成为可能。
利用先进的计算机技术、网络技术，将相互独立的各个辅助系统实现集中监控或相对集中监控，实现辅助控制系统无人值班化或少人值班，不仅可以提高辅助系统的控制水平，减少设备故障率，而且可以大量减少运行、维护人员，大幅度提高劳动生产率，也是电厂消除自动化"孤岛"现象，实现管控一体化的前提和基础。
【关键词】集中控制系统中图分类号：Ｇ71 文献标识码：Ａ文章编号：ISSN1004-1621（2013）08-011-02鲁北电厂2×330MW机组，其主要辅助系统有：凝结水精处理系统、化水系统、输煤系统、输灰系统、电除尘系统、脱硫系统，捞渣机系统等。
本厂各辅控网系统整体比较落后，相对独立，且使用PLC(DCS)品牌较多，其中，凝结水精处理系统（施耐德PLC）、化水系统（新华DCS）、输煤系统（新华DCS）、电除尘系统（施耐德PLC、西门子PLC、昆仑通泰触摸屏）、脱硫系统（中控DCS）、捞渣机系统（施耐德PLC）。
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生产车间集中控制管理系统
概述
Predator SFC™ - Shop Floor Control
信息化运行你的工厂就象123一样简单
你应该听到过下列的技术:
∙DNC – Direct or Distributed Numerical Control
∙MDC – Manufacturing Data Collection
∙EWI – Electronic Work Instructions
∙PM – Paperless Manufacturing
∙JT – Job Tracking
∙PM - Part Management
∙PPM – Parametric Part Manufacturing
∙MM – Machine Maintenance
∙TCM – Tool Crib Management
∙GCM – Gage Crib Management
∙MTV – Machine Tool Verification
∙MTS – Machine Tool Simulation
这些都是可以让制造者更加容易地、有效地和有力地运行他们生产车间的技术和方法。
有了Predator SFC，我们就有了一个集成上述所有技术的软件包来重新定义了整个生产车间的自动化。
这一革命性的解决方案提供了整个制造流程的完整的规划，同时还作为制造业者的一个工具来自动化管理每一个人的使用细节。
它将生产车间的详细信息资料集中管理保存，再通过人性化的界面为每一个使用该软件的人提供所需要的信息，它整体化地跟踪和管理制造者所关心的主要的生产过程。
这一革命性的解决方案使得运行生产车间的工作变得更加简单，有效和有力。
方法
运行一个工厂不仅仅是车，铣，刀具和质量等。
制造实际上是连接这些部分的最优过程。
例如，从铸造到铣，再到磨，然后到检验，直到组装。
在这些过程的管理中，会有很大的可能使得工厂在提高生产率的同时，又节省了资金。
每一个制造过程都有多个人，多个部门及迄今为止的多个系统参与。
手工过程–容易出错和浪费时间
先前，经营管理和制造业过程控制都是人工式的，典型、基本的纸头化方法。
工程师需要跑到车间，通过实地考察来试图获取车间的生产情况；当出现有客户需求情况时，办公室人员就要赶到现场获取数据，而且还常常打回电话问客户哪里是需要的；就因为前一个刀具的突然损坏，加工需要安排的第二天。
人工处理的方式其结果就是导致高人力成本，大量的纸张，大卷的磁带，3x5 卡等。
除此以外，职员被源源不断的文档，资料排架和在大堆的抽屉中不停的寻找工作所劳累着。
最终，由于每个人大量的细节工作而导致部门间交流的贫乏。
半自动化–减少了错误并且提高了生产率
最近几年，越来越多的系统已经可以有效的对制造过程的部分进行自动化控制。
例如有DNC(Direct Numerical Control) 或者TCM (Tool Crib Management)。
这些系统主要是解决整个制造过程中单一的任务或者问题。
他们解决了一些棘手的问题，但是使用他们不能根本地对整体车间制造过程有帮助。
数据仍然是分散在多个地方，而且还需要对多个应用、系统有一个非常重要的培训和维护。
除此以外，还很难跟踪工作，部件，量具，刀具，机器和人员。
最终，要得到车间级的整体生产力的全面报告是不可能的。
当今，来自于很多供应商的大量的系统都在使用中。
在过去，将这些系统集成起来使用只是一些特大型制造业企业能够承担的起的奢侈的东西，但如今，我们有更好的方法了。
Predator SFC –排除错误并且最大化生产效率
我们有了革命性的新技术实现简单地，灵活地和可持续发展地管理一个工厂。
与数据分摊式的半自动化系统对比起来，Predator SFC是完全的集成系统，可以共享部门之间，人员之间的数据。
它为为车间工作的每一个人提供了最新的的数据，如最新部件修订稿，文档，工程图和工作指令。
Predator SFC集成系统进一步提高了生产力和生产效率。
为企业带来了低成本，少时间和少争论的车间运行模式。
它如何工作
Predator SFC建立在三个基本的先进技术上。
第一，它把所有的车间信息集成在一个数据库中统一存储共享。
我们通常支持的有Microsoft Access, SQL Server or Oracle，可根据客户需求选择。
第二，根据每个人的功能和信息需求量来限定其使用数据库的权限。
最后，多个的全面的应用提供了完整的自动化控制，可说明性和制造过程中每一个主要方面的细节情况。
共享数据
制造业也像大多数公司一样有一些分散在好几个地方的临界数据，这些数据往往会引起很多争论。
这主要是由于使用多个不同供应商提供的系统做造成的。
这一点尤其在车间中间突出。
Predator SFC用一个共享的数据库代替了这所有的分散的数据堆从而服务于整个车间。
例如，机器，部件，工具，刀具，刀片，原料和量具是Predator SFC每一个
模块中都有的基本组成。
正如当工程数据变化了，所有的信息都是正确的和最新的，因为所有的数据都是存储在一个地方。
任何变化都会立即反映到整个Predator SFC中。
可约束的连接
把你需要的所有的信息放在一个地方仅仅部分地解决了简单有效地管理一个车间的运行问题。
Predator SFC 通过控制给数据库接入者不同的权限来扩大了信息的作用。
根据用户或者用户组来控制每一个特性，功能，菜单，工具栏和对话框。
刀具管理者可以检查进出刀具，机械工能够上传和下载CNC程序，测量师可以验证和校准量具，制造工程师能够提供实时的生产报告和图表，车间主任能够实时的了解机器状态。