八大浪费与IE七大手法(PPT54页)
富士康应用IE七大手法消除八大浪费61页PPT
41、学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭遇里百折不饶。——贝多芬
45、自己的饭量自己知道。——苏联
富ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ康应用IE七大手法消除八大浪费
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事， 只想现 在的事 。现在 有成就 ，以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱的人只会裹足不前，莽撞的 人只能 引为烧 身，只 有真正 勇敢的 人才能 所向披 靡。
八大浪费与IE七大手法培训课件(共 54张PPT)
过量的在产品使工人操作不便
制造不良的浪费
定 义
因来料不良、制程不良或保管失当造成的各种损失。
导致的后果
直接﹕物料/成品报废造成的损失， 带来搬运、返工以及后工序的等待等问 题，造成人员、材料、设备的浪费。 更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客满意↓ 库存↑→采购、供应计划紊乱……
制造不良的浪费
产生原因
防错法
6、隔离原理：以分隔不同区域的方式，来达到保护目的。 例：家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁避免儿童取用后产生危险。
7、复制原理：同一工作如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成。 例：信用卡卡号是凸出来的，放上复写纸将滚轴辗过即可印在纸上。 8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。 例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。
定 义
额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作， 以及较慢的动作。
表现与后果
表现﹕零件组合时，握持压住的浪费； 动作顺序不当造成动作重复的浪费； 寻找的浪费。 导致﹕操作时间长、生产率低； 因为增加工时导致人工、机器浪费； 工人疲劳度增加。
完成一个目的有许 多种方法，怎样选 择最好的方法呢？
动作的浪费
9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。 例：如果车门没有关好，汽车就会发出警告。
10、缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害。 例：将鸡蛋装入隔层装运盒，以减少搬运途中的损伤。
五五法
5 why 5W1H
五五法是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的 质问工具。5 why 5W1H, 凡事问五次以上，把问题的根 源发掘出来。
全员全过程全 企业 领导、技术人员、 员工三结合
IE知识概述-8大浪费
八大浪费
上期回顾：
IE是什么 IE做什么
IE怎么做
设备管理部
IE（降低成本 提高效率）
制造系统优化
制造工艺
数据管理
制 程 工 艺 分 析
线 体 布 局 分 析
操 作 分 析
动 作 分 析
人 因 工 程
八大浪费
动 作 经 济 原 则
自 动 化 工 程
现 场 管 理
时 间 研 究
S O P
新 产 品 导 入
设备管理部
案例分析：
案例1： 改善对策
明白！按 顺序卸 下即可
设备管理部
案例分析：
案例2： 有什么浪费，如何解决?
腰疼！
胳膊酸了！
设备管理部
案例分析：
案例2： 改善对策
不用弯腰 了 定量放置
胳膊也不 酸了
设备管理部
Thanks
制作:马立斌
设备管理部
设备管理部
7.库存浪费：
定义：由于突发事件预防，生产计划未平准化或产能不平衡，或生产不同 步而衍生的库存所造成的浪费。
库存产生原因： *订单不足时制造的部分 *设备状态良好时连续生产 *认为提前生产是高效率的表现
常见库存： *原材料、外购件 *半成品 *成品
*认为有大量库存才保险
*辅助材料
设备管理部
定义：是指因事先没有遇见性与合理规划，或事中未遵照合理规定执行及 管理不到位而发生问题，之后管理人员才采取相应对策进行补救所 产生的浪费。 表现形式： *所有的事后管理与补救管 理 *救火式管理 *重复管理 *基层智慧的损伤
设备管理部
Байду номын сангаас 案例分析：
案例1： 有什么浪费，如何解决?
IE之八大浪费
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IE之八大浪费
•3.3等待的浪费
• 1. 等待的浪费：即等待下一个动作的来临，不仅是人、机 器存
• 在等待，物料也有等待，即等待加工；工艺中的等待。
• 2. 表现形式： • --自动机器操作中，人员的“闲视”等待 • --作业充实度不够的等待 • --设备故障、材料不良的等待 • --生产安排不当的人员等待 • --上下工程间未衍接好造成的 • 工程间的等待
• 1.库存是指：工厂里的原材料﹑零部件﹑半成品（WIP）﹑
成
•
品等。 （万恶之源，也是必要的恶物）
• 2.三种错误的观念造成库存的浪费：
•
1）材料库存：大量采购成本低。
•
2）在制品库存：不良维修；机器故障。
•
3）成品库存：预测生产与实际需求量不同•。库存水平
•不良品
•故障
•点点 停
•能力 不平衡
•调整时 间长
•选对的人，做对的事，并将事情做对。 •组织再造，流程优化，简化，标准化。
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IE之八大浪费
• 四. 如何发现浪费
• 1.发现浪费的重点： • 1）三现原则：到现场 、看现物、掌握现状。
•任何企图在座在办公室里解决现场问题都是徒劳的。
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IE之八大浪费
• 四. 如何发现浪费
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IE之八大浪费
•二、什么是浪费 ？
Anything other than absolute minimum resource of material，machine and manpower required to add value to the product
改善案例(八大浪费)PPT课件
工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除
多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
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通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
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分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
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库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
6
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
7
二. 现场IE改善<1>何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速 度进行作业时所需的作业时间”。
IE的大浪费PPT课件
•10
•.
6、制造过 多
制造过多或过的早浪，提费前用掉了生产费用，不但没有
好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续 改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产 能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变 短，空间变大，还增加了搬运，堆积的浪费。此外制 造过多或过早，会带来庞大的库存量，不可避免地增 加了贬值的风险。
•3
•.
■浪费的定义
在JIT生产方式中，浪费的含意与社会上通常所说的浪费 有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须 的最少量的物料，设备，人力，场地和时间的部分都是浪费。
具体来说，浪费的含义： 1、不增加价值的活动，是浪费 2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最 少”的界限，也是浪费 总而言之，凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设 备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。
•5
•.
2、加工的浪费
定义：加工过剩的浪费也叫过分加工的浪费， 是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客 户需求从而造成企业资源浪费的情况。
加工过剩浪费分四种情况：过分精确品质带来 的浪费（过剩品质）、过分加工带来的浪费（过剩 加工）、过分检验带来的浪费（过剩检验）、冗余 设计带来的浪费（过剩设计）
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬 运，这种作法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没 有排除搬运本身的浪费。
•9
•.
5、库存的浪费
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶 之源，由于库存很多。将一致，能力不平衡等问题全 部掩盖住了。
IE基础及七大浪费ppt课件
途也有寄托之所在.因此,简单地说IE就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆
的方便,为什么就以中文”改善”来代表“I”的含义。
2024/7/5
2
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
○ 更换JIG时,使用工具拆卸. (改善) 改成没有工具还能组装,拆卸的不倒翁式 Hole结构.
○ 更换JIG时,使用工具拆卸.
(改善) 改成没有工具还能组装,拆卸的Lever式 结构.
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
客观性
定量性
通用性
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
Ⅰ.IE的概念
5.IE活动的对象
1.工艺 2.作业 3.搬运 4.生产布局
5.设备 6.工装 7.材料 8.管理程序
2024/7/5
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
Ⅱ.对浪费的认识
Ⅰ. 对浪费的认识
1. 对浪费的认识 1) 浪费是什么? 2) 浪费的类型 3) 区别浪费和附加价值 4) 工作和活动 5) 区别动作(四种动作)
精益生产之IE七大手法(PPT-53张)可修改全文
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基本原则
(二)有关工作场所之布置环境之原则 1.工具物料应置 于固定处所
2.工具物料装置应依工序排列并置于近处.
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二.动改法(动作改善法)
3.利用重力喂料,愈近愈佳.
4.利用重力坠送
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二.动改法(动作改善法)
5.适当之照明
6.工作台椅高度应适当舒适
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二.动改法(动作改善法)
基本原则
(三)有关于工具设备之原则 1.尽量以足踏/夹具替代手之工作
• 5W是指: WHERE 何处,在什么地方,在什么地方,~空间
•
WHEN 何时,在什么时候, ~时间
•
WHAT 何者,是什么东西/事~生产对象
•
WHO 何人,是什么人做/生产主体
•
WHY 为何,为什么如此
• 1H是指HOW如何,怎么做的
• 5×是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可 少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.
(6)双手法
研究人体双手在工作进行的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
(7)抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象
3
那些工作需要改善 ?!
下面的几个因素,可以做为找出那些工作需要改善的啟示.
成本 工作量 永续性 人数 熟练度 进度 工作品质 浪費 危险性 疲劳 环境
金钱,工作时间以及机器使用上花费最多的工作 工作量最多的工作 需要持续很久的工作 有很多员工从事的工作 共大把要高熟练的人担任的工作改由低熟度的 未能按预定的进行而需要加班的工作 未能达到所要求品质基准的工作 劳力度或时间浪费较多的工作 发生很多灾害的工作,或者容易发生灾害的工作 肉体上或者精神上很容易疲劳的工作 在灰尘,噪音,恶臭,气温等恶劣环境下的工作
八大浪费及IE七大手法培训ppt课件
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The way to lean production !
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藉用检查两个互相配对的两个物体 是否相符合（形状互补），来防止 错误的发生。
例：马桶水箱浮球
The way to lean production !
例：数据线插头
P21
二、IE七大手法简介-防呆法
⑤ 顺序原理
⑥ 隔离原理
避免工作顺序或流程前后倒置，可 依编号顺序排列，可以减少或避免 错误的发生。
将不同作业分区域隔离的方式，来 保护某些特殊区域，使其不能造成 危险或错误的现象。
在上述打螺钉过程中，只有“打螺钉”这一个动作是有价值的！
价值判断
在物品加工过程中，只有对物品产生“物理性”或“化学 性”变化的过程才具有价值！没有价值也就是投入的浪费！
The way to lean production !
P5
一、八大浪费及实例
加工过 剩浪费
新说法，增加产业废弃物的浪费和智力 潜能(或VA/VE)的浪费成为“十大浪费”
The way to lean production !
P25
二、IE七大手法简介-动改法
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IE七大手法之消除八大浪费
IE七大手法之消除八大浪费摘要在生产和经营过程中，企业常常面临着资源浪费的问题。
通过应用IE（工业工程）的七大手法，可以帮助企业消除八大浪费，提高效率和竞争力。
本文将介绍IE七大手法以及如何运用这些手法来消除浪费。
1. 引言随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高自身的效率和竞争力。
IE（工业工程）是一种在生产和经营中应用科学方法和技术解决问题的方法论。
IE的核心理念之一是通过消除浪费来提高效率。
本文将介绍IE七大手法，并说明如何运用这些手法来消除八大浪费。
2. IE七大手法IE七大手法是指通过对生产和经营过程进行分析和改进，来提高效率和降低浪费的方法。
以下是IE七大手法的简要介绍：2.1. 分类与整理分类与整理是将生产和经营中的数据和信息进行整理和分类，以便更好地管理和利用。
通过对生产和经营信息的分类和整理，可以更准确地分析和监控业务指标，从而及时发现问题并采取相应的改进措施。
2.2. 标准化标准化是针对生产和经营过程中的各个环节制定一套统一的标准和规范，以提高工作效率和降低错误率。
通过标准化，企业可以避免重复工作和低效率的操作，从而提高生产和经营的水平。
2.3. 规划和控制规划和控制是制定生产和经营计划，并根据计划进行实际操作和监控的过程。
通过规划和控制，可以合理安排资源和时间，有效管理生产和经营过程，最大程度地提高效率。
2.4. 现场管理现场管理是指对生产和经营现场进行管理和优化，以提高效率和安全性。
通过现场管理，可以减少不必要的移动和等待时间，并及时解决现场出现的问题，从而提高生产和经营的效率。
2.5. 供应链管理供应链管理是指对物流和供应链进行优化和管理，以提高货物流转的效率和减少库存成本。
通过供应链管理，企业可以更好地管理供应商和客户关系，提高交付准确性和满意度。
2.6. 质量管理质量管理是指对产品和服务质量进行控制和管理，以提供高质量的产品和服务。
通过质量管理，可以减少生产和经营过程中的错误和缺陷，提高客户满意度和市场竞争力。
精益生产八大浪费PPT课件
低成本地制造出满足市场 的产品
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第6页/共50页
精益生产思想告诉我们
精益生产
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
获得利润的手法： 之一：降低成本 之二：提高效率
7.做出不良的浪费
八大浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
原因：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺
注意：
•品质控制点设定错误
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
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3.搬运的案例
整个冲压过程包括取产品、 冲压、放置产品，其中取产 品与排放产品占了50%的作 业时间，并且这些动作并不 产生价值。
八大浪费
2021/8/13
弯曲完的产品要先 放到工作桌上，再搬运 到冲压工作桌上，这一 过程是不是浪费呢？
实现多品种、小批量，低成本的生产
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精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
第4页/共50页
什么是精益生产方式
精益生产
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动 和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低 成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库 存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理
IE七大手法八大浪费培训课件
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE 七大手法和八大浪费
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。
富士康应用IE七大手法消除八大浪费PPT培训课件
(三) 浪費的消除:
過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報廢) 率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT﹑批量);
前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個 流作業;作業要求;
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NWInG IE技委會推動組
應知應會系列教材 二. 制造過多(過早)的浪費
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NWNWInInGG IEIE技技委委會會推推動動組組
應知應會系列教材 不良浪費案例- -對策&效果
改善對策:
增加EPE泡棉隔板﹐ 避免產品與真空盤相碰
改善效果:
碰挂傷不良率為0%, 取消兩名重工人員
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NWNWInInGG IEIE技技委委會會推推動動組組
應知應會系列教材 二. 制造過多的浪費
應知應會系列教材
前言
“動作”與“工作”
我們富士康的員工屬於哪種？
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NWInG IE技委會推動組
應知應會增加附加價值,使成本增加的一系列 活動.
對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對必須 的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部 分都是浪費。這里有兩層含義﹕
不增加價值的活動﹐是浪費﹔
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NWInG IE技委會推動組
應知應會系列教材 二. 制造過多(過早)的浪費
(二) 浪費的產生:
是生產線督導人員的 心理作用造成的
過量計划(Schedule):信息不准;計划錯誤;計划失當;信息傳遞不 暢;制程反應速度慢;
前工序過量投入(WIP):工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流 作業;工作紀律;
盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕 對最少”的界限﹐也是浪費。
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IE-现场七大浪费42页PPT
参与及持续不断的改善
2021/8/25
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5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •采购过多的物料变库存 •换线时间太长造成在制品生产的浪费
2021/8/25
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
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2.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
2021/8/25
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3.“七大浪费”之详 介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化
•设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性
“怕出问题” 的心态
•容易出现呆滞物料
2021/8/25
库存是万恶的根源 19
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然
对策：
•库存意识的改革
•设备配置不当或设备能力差 •生产计划安排考虑库存消化
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力2021/8Fra bibliotek25适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
8
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订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计； 生产线平衡； 制订单次传送量标准、一个流； 增强制造过多是浪费的意识。
过量的在产品使工人操作不便
制造不良的浪费
定义
因来料不良、制程不良或保管失当造成的各种损失。
导致的后果
直接﹕物料/成品报废造成的损失， 带来搬运、返工以及后工序的等待等问 题，造成人员、材料、设备的浪费。
表现与后果
库存作为资产本来是有价值的﹐但过多则会面临以下风险﹕
1﹑降低资金的周转速度、占用大量流动资金﹔ 2﹑仓库先进先出作业、搬运、放置困难，增加仓储费用﹔ 3﹑容易变质劣化﹔ 4﹑面临过时的市场风险。
库存的浪费
产生原因
认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险；
空闲时多制造的部分；
设备状态良好时连续生产； 物流混乱，呆滞物品未及时处理。
LOGO 入职培训系Hale Waihona Puke 讲义八大浪费 与 IE七大手法
kevin
目录
1 八大浪费与IE七大手法的联系
2
八大浪费
3
IE七大手法
4
综述与讨论
八大浪费与IE七大手法的联系
发现问题 分析问题 解决问题
IE七大手法
八大浪费与IE七大手法的联系
1、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里；
2、七大手法是指出用哪些手法来改善；
更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客满意↓ 库存↑→采购、供应计划紊乱……
制造不良的浪费
产生原因
产品设计不良——参数不匹配﹐可制造性差﹔ 工艺设计不合理——工艺设计缺陷﹔ 制造阶段的管理影响品质——操作不标准，作业员熟练度不高； 不合格的零部件——供货商质量控制不力，来料检验遗漏； 对已发生的不良处理不当——处理方法不当，原因追查不彻底。
加工的浪费
产生原因
生产流程、LAYOUT布局设计不合理； 模具、夹治具设计缺陷； 工艺标准不合理或推行不力；
消除方法
制订强度标准，明确操作要求； 简化生产流程，增强作业员的浪费意识； 改变工作台面布置﹑摆放方式； 模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用； VA/VE的推进。
加工的浪费
动作的浪费
定义
额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作， 以及较慢的动作。
表现与后果
表现﹕零件组合时，握持压住的浪费； 动作顺序不当造成动作重复的浪费； 寻找的浪费。
导致﹕操作时间长、生产率低； 因为增加工时导致人工、机器浪费； 工人疲劳度增加。
完成一个目的有许 多种方法，怎样选 择最好的方法呢？
动作的浪费
搬运的浪费
产生原因
生产线布置、物流线路不当； 工厂布局有局限性； 未均衡化生产，WIP过多。
消除方法
缩短距离、自动物流； 合理化布局，搬运手段合理化； 避免重新堆积、重新包装。
等待的浪费
定义
材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及宽放和监 视作业造成的浪费。
表现与后果
机器操作中，人员的等待； 作业充实度不够的等待； 设备故障、材料不良的等待； 生产安排不当的人员等待； 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待； 生产不平衡造成的等待。
产生原因
操作不经济：动作不精简、动作多余 设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成﹔
不必要的动作但在设计中被增加﹔ 物料、工具需要翻找﹔
消除方法
操作不经济﹕运用动改法进行改进并标准化。 设计不合理﹕按动作经济原则设计、符合人体工效学。
库存的浪费
定义
不良品、半成品、制造过多的成品以及材料、零部件 所造成的浪费。
导致的后果
掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题；
使先进先出产生困难、造成库存空间的浪费；
在制品积压，现场工作空间变大；
超过需求而造成的拆卸、报废； 出发点：1、“保险”
2、“不忍浪费”
WIP=Work In Process
3、计划错误、需求不 准
制造过多的浪费
产生原因
产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过 多。
即常见的加工作业。此种作业所占比 率越高﹐生产效率越好。
浪费的种类
制造过多的浪费 ❖ 制造不良的浪费 加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 管理的浪费
制造过多的浪费
定义
1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量， 2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。
消除方法
实施标准作业，加强对员工的教育训练﹔ 加强工艺、制程、夹治具的防呆设计； 实施全面质量管理(TQM)、品管圈(QCC)活动。
全员全过程全 企业
领导、技术人员、 员工三结合
加工的浪费
定义
加工工序或作业流程过多﹑过长﹑重复或强度过剩， 使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费。
表现与后果
在加工时超过必要的距离、必要的精度； 工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序； 最终导致： 加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧； 生产周期时间加长，影响交货期； 需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。
3、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、 脚痛医脚，因而八大浪费与IE七大手法并非一 一对应，而是一对多、多对多的关系。
八大浪费
1 浪费的概念 2 浪费的种类 3 各种浪费详解
浪费的概念
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、行 为和计划就是浪费。
站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的：
使物料变形； 组装； 改变性能； 部分包装。
浪费的概念
第一种，单纯的浪费；
明显的浪费是等待﹑整理物料、处理 并不急切的需要等。
增值 作业
浪费
动作
第二种，无附加值的工作； 在现有作业条件下﹐作业虽然是必 须的﹐但却不产生附加价值的作业。 如寻找工具、清除零件包装等。
附属 作业
第三种﹕产生净附加值的作业. 这种作业是产品产生价值所必须的﹐
等待的浪费
产生原因
生产线布置不当，物流混乱； 设备配置、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位；
存货管理名言:
库存是必要的恶物
消除方法
库存意识的改革； 均衡化生产，看板管理的贯彻； 生产计划安排考虑库存消化； 加强物料管理、设置库存警示。
占用 缓解 大量 供需 资金 矛盾
搬运的浪费
定义
不必要的搬运、移动、预置、改装和搬运的距离长、 强度大造成的浪费。
导致后果
使工时增加、周期变长、浪费人力和机器折旧； 物料供给不及时导致生产延迟； 劳动强度增加，满意度降低； 物料或成品在搬运中碰撞、磕损。