精益生产常见的20个问题解答
精益生产相关的9问9答
精益生产相关的9问9答1.对精益生产的理解/精益生产工程师的价值定位？精益生产源于日本丰田所创造的丰田生产方式，是继单件小批量和福特大批量流水生产方式方式后诞生的另一种生产方式；它的基本理念是消除流程链中一切不必要的浪费，包括产品设计、制造、销售及库存等各环节。
企业中的精益生产工程师应正确理解企业存在的价值，识别产品价值链，分析价值链中的浪费，运用各种精益生产相关方法论及工具使创造价值的各活动“流动”起来，再而“拉动”价值链以提高效率及效益，过程中不断用VSM分析隐藏的浪费及缺陷，持续改进，尽善尽美，这便是我认为精益人的定位及应该持续去走的路。
2.精益生产工作推行成功的必要因素？精益生产项目的实施是一场流程变革、系统变革和文化变革的过程。
对于每个企业而言其难点和阻力都不大相同，但成功的推行我认为必不可少的有6点：企业高层的认识与支持、企业的战略、绩效管理的激励、专业的能力、组织结构的设计、客户的价值所在。
3.什么是标准化？大的标准化概念是指在产品质量、品种规格、零部件通用等方面，规定统一的技术标准称为标准化。
而精益生产中的标准化多指标准化的作业，以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。
4.精益生产工作主要是围绕哪些课题开展？精益生产的工作可以很多，主要还是看企业根本问题及迫切需求，围绕着价值链开展，如5S现场管理、现场目视管理、现场人员管理培训、设备AM与PM管理、现场作业管理、质量品质管理、防错、价值链优化、TPM持续改进工作等等。
5.精益生产五大原则正确的确定价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美6.改善的实质是什么？消除浪费，降低成本7.常用的精益生产工具、理念、方法工具：5S管理、准时生产、快速换模、防呆、看板管理、目视管理、自动化、TPM、Kaizen、VSM等等；理念：消除一切浪费，降低成本；缩短流程周期，增强响应力；方法：正确的确定价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美8.数据分析处理能力熟悉MINTAB、Excel9.常用函数和方法按需使用Excel中的Sum、IF、SUMIF、COUNTIF、VLOOKUP、LOOKUP、TEXT+MID、DATEDIF等。
精益生产方式管理中的问与答
精益生产方式管理中的问与答问：什么是精益生产方式？答：就是指运用多种当代管理方法和手段，以社会发展要求为根据，以充分运用人的作用为依据，合理分配和有效应用公司資源，较大底限地为公司牟取经济收益的这种新式精益生产方式。
问：精益生产方式的关键是啥？答：“精”就是说干练，“益”就是说经济效益，“精益生产”就是说要资金投入少，产生多，清除奢侈浪费。
问：精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的本质差别在哪儿？答：对企业运营总体目标无止尽的至善至美的追求完美。
问：什么是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标？答：成本低、高品质、短交期。
问：精益生产方式只合适生产加工行业吗？答：错，还应拓展到产品研发、合作配套设施、汽车销售、财务会计等行业，围绕于公司企业安全生产主题活动过程。
问：精益生产方式的起始点在哪儿？答：精益生产方式的起始点在市场销售，并且把客户当做是生产加工全过程的构成。
问：实行精益生产方式的难题在哪儿？答：最难题是在思想意识上的变化。
问：提早生产制造，超额完成每日任务是劳动生产率高的主要表现，应属合理劳动，对不对？答：错误，超额生产制造都是无效劳动和奢侈浪费。
问：既然搬运属一种浪费，那么工厂应完全取消搬运吗？答：不可以，必需的搬运在加工厂里是必不可少的，但应把它降低到最少水平。
问：精益生产方式觉得生产制造当场的无效劳动和奢侈浪费关键有哪些层面？答：超额生产制造导致的无效劳动；等候的奢侈浪费；运送的奢侈浪费；姿势的奢侈浪费；库存量的奢侈浪费；生产加工自身的无效劳动和奢侈浪费；生产制造欠佳品的奢侈浪费。
问：怎样处理超额生产制造导致的无效劳动？答：选用按时化生产制造和看板管理来清除。
问：怎样清除等候所导致的浪费？答：调节劳动者职责分工，严实机构生产制造。
问：怎样去掉运送过程中的浪费？答：调节平面布置图，有效机构货运物流。
问：如何消除动作上的浪费？答：改善工位布局和操作步骤，以降低动作上的的浪费。
精益生产中涉及到需解决的问题汇总
精益生产中涉及到需解决的问题1. 工艺挡道、多品种的生产：①生产线重新调整前需解决全部生产挡道问题，关键工序应进行CPK测定并达到要求。
②多品种混线生产中工装实现快换的方法。
③在限定时间内处理技术问题，技术人员需培训后满足该要求。
2. 平面布置：①根据几次布置的情况看，要合理满足精益生产要求，通道线应重画，柱子中间最好不放暖气片，以方便布置。
②多品种混线生产时，部分设备的利用率会降低。
若考虑只将工艺过程相同的产品布在一条线上则设备负荷太低，可能要半年闲置，且没有足够的设备布更多的线。
如：钳盘式制动器的转向节，目前是布置了3条线，其中SC6350、CV5转向节只能在F6后支架线生产。
该线是以F6后支架所需设备布置的，若设备足够，F6后支架又能满足该线70%以上的负荷率，SC6350、CV5应布一条线，就基本符合精益生产要求，但目前做不到。
③气刹制动器前、后支架，叉车铸造底板的生产，品种多，要求不稳定，工艺过程相差较大，各工序节拍、时间相差太大，难以平衡，不适合按“一个流”思路布置设备。
只适合在工装快换、工位器具改进等方面改善，以降低成本。
④水、电、气、暖、降温等设备需重新布置。
3. 设备很多设备损坏或长年不用，如：金一的日本立车、台湾立车、台中精机立加、双轴立车、多刀半自动，单柱立车等；金二的EQ153底板加工中心孔专机、制动蹄蹄片轴孔专机、制动蹄铆钉孔专机、制动蹄铆接孔数控专机等。
不足的原因很复杂，这些设备修好时间或做为闲置设备或做为报废设备处理不定，生产线无法合理布置。
4. 基础资料①各车间报的节拍时间不准确，由于某些产品没有生产，技术部门无法核实。
②市场预测中，各品种产品的需求量应认真推敲。
如以上两项与事实出入很大，将造成布线错误，给精益生产的组织带来很大困难，基本无法进行。
因为布几条线，每条线都哪些产品在该线生产都是依据以上两项。
5.应注意的问题：①精益生产前期有大量投入而短期内回报很少，甚至没有回报，公司的资金应能支撑，一旦推行将无法返回。
精益生产管理知识100问
精益生产管理100问1、什么叫精益生产方式？答：是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根据，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。
2、精益生产方式的目标是什么？答：彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
3、精益生产方式的核心是什么？答：“精”就是精干，“益”就是效益，“精益”就是要投入少，产生多。
4、精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别在哪里？答：对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。
5、什么是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标？答：低成本、无废品、零库存和产品多样化。
6、我公司为什么要推行精益生产方式？答：为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。
7、精益生产方式只适合生产制造部门（领域）吗？答：不对，还应扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等部门（领域），贯穿于企业生产经营活动全过程。
8、精益生产方式的特征是什么？答：A、实行拉动式的准时化生产，杜绝一切超前超量制造；B、产品开发和生产准备周期短；C、主机厂与协助厂关系密切共同利益；9、精益生产方式的起点在哪里？答：精益生产方式的起点在销售，而且把用户看成是生产制造过程的组成部分。
10、推行精益生产方式的难点在哪里？答：最难点是在思想观念上的转变。
11、精益生产方式有哪几种主要方法？答：准时化生产、看板管理、平准化生产、快换工装、标准作业、同步节拍生产、改善活动、设备零故障管理、目标成本、三不流质量控制法等十个方12、精益生产方式的重要组成部分是什么？答：组织拉动式（准时化）生产、改进改良劳动组织和现场管理，彻底消除制造过程中的无效劳动和浪费。
13、什么叫有效劳动和无效劳动？答：能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加附加价值的劳动是无效劳动。
14、精益生产方式组织生产过程的基本做法是什么？答：用拉动式管理替代传统的推动式管理。
精益生产知识题库-简答题
1.什么是精益生产？答：精益生产（Lean Production,简称LP）.精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有的经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
2.什么是生产均衡化？答：所谓生产均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡的使用各种零部件，混合生产各种产品。
3.“六零”管理指的是哪六零？答：所谓“六零”管理，主要是指：产品质量“零缺陷”、作业手段“零故障”、物资周转“零库存”、员工行为“零差错”、降低成本“零浪费”、现场管理“零松弛”等。
通过对“六零”管理的追求，促进整个企业的各项工作向“尽善尽美”的最高境界迈进，形成最科学、最完善的管理体系。
4.精益管理的基本方法有？答:（1）预防型的质量控制；（2）价值创造链的集成（3）模块化的组织结构；（4）团队工作；（5）反求工程；（6）相互对话；（7）可视化的通讯。
5.6S及6S之间的关系？答：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全关系：整理是整顿的基础，整顿是对整理的巩固，清扫是显现整理整顿的效果，而通过清洁对前三项进行约束。
工作的展开关键是人员，只有人员素养的提高才能把4S做实，安全是对人的保护。
6.精益生产的特点答：（1）拉动式准时化生产（2）全面质量管理（3）团队工作法（4）并行工程7．什么是JIT生产？答：只在需要时，按需要的量，生产所需的产品”。
（这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统。
）8．精益思想有哪5项原则？答：价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。
9．什么是看板管理？答：ＪＩＴ生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。
精益生产相关知识面试题
精益生产相关知识面试题二、判断题1、精益生产方式只适合生产制造部门（领域）。
（X）2、提前生产、超额完成任务是劳动效率高的表现，属有效劳动。
（X）3、既然搬运属一种浪费，那么工厂可以完全取消搬运。
（X）4、选择外协厂家最好的方法是招标。
（X）5、推行精益生产方式的难点在于思想观念上的转变。
（ V ）6、精益生产方式组织生产过程的基本做法是用拉动式管理替推动式管理。
（V ）7、生产节拍是由工作的操作速度决定的。
（X）8. 精益生产之品质目标是不产生不良品。
（V）9. 控制生产速度的指标是生产节拍。
（V）10. 设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良。
（V）11. 只有不增加价值的活动，才是浪费。
（X）12. 生产看板控制工序间的物流和价值流。
（X）13. 实施精益生产方式的基础是5S管理。
（V）14. Just In Time即在需要的时候，按需要的量生产所需的产品。
（V）15. TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。
( V )16. 精益生产方式的最终目标是利润最大化。
(V )17. 节拍时间即周期时间。
（X）18. 制造过多（早）的浪费是8大浪费中最大的浪费。
（X）19. 生产柔性化的目的是尽量让生产与市场需求一致。
（V）20. 价值只能由最终客户确定。
（V）21. 精益生产方式采用推动式控制系统。
（X）22. 检验也是防错的一种。
（X）23. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。
（V）24. 连续流生产的核心是多个流。
（X）25. 标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。
（X）三、选择题1、以下哪项不是快速换线的好处（）A、增加批量大小B、减少加工中的存货C、缩短备货时间D、提高生產灵活性2、导入SMED的步骤不包括（）A、区分内部和外部的要素，B、将外部作业转移到内部，C、减少内部工作，D、减少外部作业。
精益生产100问答
精益生产100问答1、Q：当今企业经营环境发生了什么变化？A：1．市场由卖方市场（生产中心）转变为买方市场（顾客中心）。
2．中国成为世界生产基地。
价格大幅下降3．世界性消费网络的形成4．开发、生产、销售的渠道整合5．美国金融危机引起的世界性不景气2、Q：经营环境的变化要求企业做什么样的改变？A：经营环境的改变迫使制造业进行革新，生产多样化产品，降低生产成本，缩短交期，缩短产品的生命周期，并更加要求环保产品的开发。
3、Q：革新是什么? 企业应如何进行革新？A：革新是变化是机遇，是创造性的破坏是突破。
企业应从全员参与的改善活动活动开始逐步增强内部组织活力，增强部门间沟通，组建互信的改善团队，由小组改善活动开始，直至促成全公司的革新。
4、什么叫精益生产？答：“零”浪费的生产，在满足客户需求为的同时，不断改善创新节约高效的管理模式。
5、精益生产只适合生产制造部门吗？答：不对，它可以扩展到研发、销售服务、外协配套、财务管理等贯穿于企业经营管理的全过程。
6．推行精益生产的难点在哪里？答：最难是在思想观念上的转变。
7、Q：改善的基础是什么?A:：改善的基础是士气。
既是员工的激情与和自信。
这需要从提高员工士气、鼓动员工的工作热情开始，同时强化间接部门服务一线的“三现”意识，提升团队协作意识。
8、Q：改善的十大宗旨是什么？A：9、Q：精益的基本思想核心A：以客户利益为中心，从改善现场开始，消除浪费，缩短生产周期，高效率地生产质量好的产品。
10、Q：IE定义的制造工艺过程包含哪些？A：等待、搬运、加工、检验11、Q：降低成本的最好办法是什么？A：节约成本最根本最好的办法：从市场需求调查开始直到生产的每一个细节，彻底清除浪费。
12、Q：浪费的定义是什么？A：浪费是对产品不产生任何附加价值的所有设计、加工、和管理行为。
13、Q：制造现场的八大浪费是什么？A：①过量生产的浪费②等待的浪费③搬运的浪费④过度加工的浪费⑤库存的浪费⑥动作的浪费⑦制造不良的浪费⑧管理的浪费14、Q：浪费发生的原因是什么？A：浪费是由于不合理（无理），不均匀（散布），不必要（浪费）等原因导致的。
精益问答
一、个人必答题1．精益生产的核心思想是：消除浪费，缩短周期。
2． 8S指的是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、环境、节约。
3． TPM的衡量指标是：设备综合效率（OEE） 4．价值流（VSM）包括：信息流、物流、过程流5．快速换型定义：上一个型号的最后一件“好”产品和下一个型号批量生产中的第一件“好”产品之间的时间间隔6．较好的工厂,增值/浪费的比例为：1:200～1:3007．七种浪费是（至少3种）: 返修、过量生产、物料的移动和运输、动作、等待、库存、加工过程的浪费 8．七种浪费最严重的是：库存9．请说出3种常用的生产工具：5S、TPM、快速换型、拉动生产、VSM、IE等10. 区分工作场所内的物品为“要用的”和“不要用的”是属于8S中的：整理11. 请说出精益生产的五大原则其中3个：价值、价值流、减少浪费、流动、拉动、追求完美 12. 安全包括：人身安全、产品安全和设备安全13. 在价值流分析中的节拍时间（takt time）的基本含义是什么：在可用的时间里客户所需求的数量 14. 请说出３种价值流分析中收集的特性数据种类：加工设备数量、操作工人数、每天工作时间、班次、合格率、与前一道工序的搬运距离、报废率、加工循环时间、每小时加工量、换型时间、设备故障停机率、在制品数量、半成品/成品数量15. 请说出１种工厂布局基本类型：工艺式布局，产品式布局，混合式布局16. 精益生产推行的成功要素包含（至少说出一种）高层的重视，概念培训，全员参与，持续改进 17. 在精益生产中， MUDA 代表：浪费18. 建立了看板系统，工厂的库存是否会自动减少：不会19. 快速换型中的内部时间的概念指：设备必须停下来操作的时间20. 六西格玛对于现有流程问题的解决思路是定义，测量，分析，改善，和控制（DMAIC）21. 请说出一种常见的单元式布局：屋台式单元生产线，逐兔式单元生产线，分割式单元生产线 22. 工厂布局调整的最终目的是：物料连续的快速流动23. 在精益生产中所指的增值时间是生产流程中给客户增加价值的活动24.在精益生产中所指的非增值时间是生产流程中不能给客户增加价值的活动二、团队必答题：1. 企业为什么要推行SMED的改进，推行的基本步骤是什么？要点： 1）快速换型是小批量流动的基础，是适应市场的多品种小批量生产的前提。
精益生产培训试题答案
精益生产培训试题答案精益生产是一种旨在最大化生产效率和质量的生产管理哲学，它通过消除浪费、优化流程和持续改进来实现目标。
以下是一份精益生产培训的试题答案，用以检验参与者对精益生产理念和实践的理解与掌握。
一、选择题1. 精益生产的核心目标是什么？A. 增加库存B. 减少成本C. 提高生产速度D. 增加产品多样性答案：B. 减少成本2. 下列哪项不是精益生产中的七大浪费之一？A. 过度生产B. 等待时间C. 过程中的运动D. 产品缺陷答案：D. 产品缺陷3. 5S方法中的“整顿”指的是什么？A. 保持工作区域的清洁B. 有序地存放工具和物品C. 标准化作业流程D. 持续改进答案：B. 有序地存放工具和物品4. 哪个工具是用来识别流程中的非增值活动？A. 价值流图B. 控制图C. 鱼骨图D. 帕累托图答案：A. 价值流图5. 持续改进在日语中被称为什么？A. 5SB. 看板C. 改善D. 精益答案：C. 改善二、填空题1. 精益生产强调的是________的价值，即以最少的资源投入创造出最大的客户价值。
答案：价值2. 在精益生产中，________是一种拉动式生产控制系统，它确保只有在需要时才生产产品。
答案：看板3. _________是一种工作场所组织方法，旨在通过保持工作区域的清洁和有序来提高效率和安全性。
答案：5S4. _________是一种质量管理工具，用于追踪过程中的变异和趋势。
答案：控制图5. 精益生产中的“拉动系统”与“_________”相对，后者是一种推动式生产控制系统。
答案：推动系统三、简答题1. 描述精益生产中的“五个为什么”分析法，并给出一个实际应用的例子。
答：五个为什么分析法是一种问题解决工具，通过连续问五个“为什么”来追溯问题的根源。
例如，如果一个机器频繁故障，首先问“为什么机器停了？”，然后对每个答案再问“为什么？”，直到找到根本原因。
这种方法有助于防止问题再次发生，并促进持续改进。
精益生产知识题库及答案完整版
精益生产知识题库及答案完整版（共632题）精益生产理念（填空18题、判断12题、单选10题、多选8题、简答3题，共51题）一、填空题1、精益生产的八大浪费分别：制造过剩浪费、库存浪费、搬运浪费、加工浪费、动作浪费、等待浪费、不良品浪费以及未发挥员工积极性的浪费。
2、大量生产方式是指大规模地生产单一品种的生产方式。
3、精益生产将改变几乎所有的公司事物，包括消费者的选择、工作的内涵、公司的命运，甚至国家的命运。
4、现在的企业处于买方市场，企业要想获得最大的利润，就必须努力降低成本。
5、精益生产正是依靠不断地减少库存量（包括在制品），使各种问题不断地被暴露出来，并设法解决，以此来不断提高管理水平。
6、丰田屋的两大支柱是准时生产和自働化。
7、精益生产技术支持体系，反映了实现精益生产的各种方法，以及它们之间的相互关系。
核心技术包括品质保证、准时生产和充分发挥员工创造力等。
8、精益生产要求充分发挥人的主观能动性，通过持续改进，采用自动化和准时化等方法，消除制造中的各种浪费，降低成本，实现利润最大化。
9、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。
10、杜绝浪费是精益生产方式的核心内容。
11、浪费是指未能创造价值，未能实现商品增值的活动。
12、获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
13、品质Q ，成本C ，交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。
14、而利润主义顾名思义追求的是利润，企业会为了保证其利润，而努力改进生产中所存在问题，因此使企业立于不败之地。
15、精益生产追求的目标在于精益求精、尽善尽美、不断地降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。
16、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。
17、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。
18、库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
二、判断题1、成本主义为：价值=成本+利润。
精益生产知识题库-简答题
1.什么是精益生产？答：精益生产（Lean Production，简称LP）.精，即少而精,不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品）;益，即所有的经营活动都要有益有效，具有经济性.精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
2.什么是生产均衡化？答：所谓生产均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡的使用各种零部件，混合生产各种产品。
3.“六零”管理指的是哪六零？答：所谓“六零”管理，主要是指：产品质量“零缺陷”、作业手段“零故障"、物资周转“零库存”、员工行为“零差错”、降低成本“零浪费”、现场管理“零松弛”等.通过对“六零”管理的追求，促进整个企业的各项工作向“尽善尽美”的最高境界迈进，形成最科学、最完善的管理体系。
4.精益管理的基本方法有？答:（1)预防型的质量控制；（2）价值创造链的集成(3)模块化的组织结构；（4）团队工作；（5）反求工程；（6）相互对话；（7）可视化的通讯。
5.6S及6S之间的关系？答:整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全关系：整理是整顿的基础，整顿是对整理的巩固，清扫是显现整理整顿的效果，而通过清洁对前三项进行约束。
工作的展开关键是人员，只有人员素养的提高才能把4S做实,安全是对人的保护.6。
精益生产的特点答：（1）拉动式准时化生产(2）全面质量管理（3）团队工作法(4）并行工程7．什么是JIT生产？答：只在需要时，按需要的量，生产所需的产品”.（这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统。
）8．精益思想有哪5项原则？答：价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。
9．什么是看板管理？答：ＪＩＴ生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式.JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用. 10．什么是标准工时？答：是指某一产品在某一班组或车间正常状态下生产一件产品所需要的时间。
精益生产与精细化管理基础知识问答
精益生产与精细化管理基础知识12问1、精益生产核心理念是什么？答：精益生产的核心思想就是“全员参与、持续改善”。
2、精益生产追求的目标是什么？答：彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
3、“6S”包括哪些内容？答：“6S”包括“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。
4、设备零故障管理是以什么为中心？以什么为主的？答：以质量为中心，对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行针对性设备检修。
5、故障管理关键要抓住哪两个环节？答：一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停车的有效措施和手段。
6、什么是TPM？答：由全员参与的生产维护活动，是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。
7、开展TPM活动的目的？答：依靠人和设备的体质改善达到企业体质的改善8、TPM的八大支柱？答：自主保全、专业保全、各别改善、教育训练、初期管理、品质保全、事务改善、环境安全。
9、自主保全定义？答：自己使用的设备自己管理和维护。
就是要求用自己的手维护自己的设备，实现设备的良好运行。
10、专业保全定义？答：由设备管理部门进行的针对设备开展的专门维护、有计划的定期点检、周期性保养、大修等活动就是专业保全。
11、什么是现场管理的五大要素？答：（1）人：是指在现场的所有人员，包括领导者、管理者、操作者、辅助人员等。
（2）机：是指生产过程中所使用的设备、仪表电气、工具等。
（3）料：是指物料，即原料、备品备件、辅助材料等。
如：石化装置动静设备、管线中的原油、石脑油、天然气等原料，消耗的蒸汽、煤、燃料油、润滑油等等，这都属于物料。
（4）法:即法则，指生产过程中所需遵循的规章制度。
包括：工艺指导书、工艺图纸、产品标准、检验标准、化工生产五大制度、各种操作规程等。
(5)环: 指生产现场的环境。
12、什么是“5W1H“？答：要想发现问题，就反复问5次“为什么？”这是精益思想的基本态度。
5W就是5个“Why”，反复地问5次“为什么？”就能了解真正的原因，也能了解应该如何处理，也就是“How”。
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精益生产常见的20个问题解答1. 我们不是汽车行业并且产品的品种很多，采用精益生产是否适用呢?装配线的概念来自于亨利福特的大规模生产模式，而精益生产源自于为了适应多品种环境的均衡生产。
即使在大量生产环境，为降低交货期和库存的需求产生了诸如快速换产、看板和平准化等精益概念。
如果你的产品种类很多，那么应用精益制造的益处可能会更大。
2. 如果没有像丰田公司一样影响力来改变供应商的话，如何应用精益生产呢?丰田公司的经营哲学之一是‘供应商的支持’，其二是发展供应商并帮助他们尽可能的变得精益。
这是丰田公司及其供应商通过多年建立的伙伴关系，而不是仅仅强加于供应商。
所以首先要关注于内部运营的问题，如果不能解决供应商的问题，那可能的选择是使用库存缓冲来改善交货期。
如果供应商有质量或交货期的问题，丰田公司会要求其供应商解决问题。
如果供应商解决不了，丰田公司会派自己的专家帮助其解决。
同时，如果没有得到所有供应商的一致同意，丰田公司不会随意改变其交货计划(10%以内)。
当供应商不能达到成本或交货期的要求来寻求丰田的帮助时，丰田会派遣专家尽可能地帮助供应商解决问题，从而也就帮助丰田自身。
3. 我们的行业市场需求是季节性的，并且每个月都不稳定。
我们应如何实施精益生产呢?理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法，或者是在低需求的月份生产反周期的产品。
如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求：库存额外的产能更长的交货期丰田公司也面临汽车市场季节性的需求。
丰田采用的方式是在冬天和春天雇用当地农民作为临时雇员，这时汽车市场需求增加而农作需求较低。
在任何情况下，都要应用同样的原理来降低浪费。
通过使企业运营在高质量和快速交货期的基础上，一些面临季节性需求的挑战将会降低。
4. 精益生产的关键要素包括哪些?精益生产是基于丰田生产系统。
即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。
该系统由许多原理、思想和工具组成。
较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则。
授权员工消除浪费尽可能简化单件流流动可视化品质内置重要的是不要仅仅看到丰田生产系统的表面，简单地根据从工厂中或书籍中了解到进行复制。
更重要的是深入思考这些原则，使之运用到你的企业中。
无论最终的结果是否和丰田工厂相同，一旦你能理解节拍时间、流动和拉到系统在贵企业是如何运用的，你就已踏上了精益之旅。
5. 建议系统如何作用于精益?在日本的许多公司中，他们采用的唯一的改善方式即是实施员工的建议。
虽然这些公司没有明显称为精益的项目，员工的建议系统成为授权和保持长期改善的关键。
其基本要素包括:根据目视标准改进改善的建议尽可能小由提出建议的员工实施主管需受到作为“建议教练”的良好培训许多小的建议比仅仅几个大的建议更佳，重要的是使每位员工参与思索日常改善的方法，从而让精益思维成为你组织中的一部分。
6. 在低成本的国家中，员工只需作很简单的作业，能否采用精益生产呢(需要交叉培训)?精益原理适用任何环境。
人类可以学习范围广泛的复杂任务。
低成本国家的人们和高成本国家一样受到激励学习新技能。
传统思维认为管理短小、简单的工作比较容易，从而导致追求局部的高效率(快速的个别流程), 整体的低效率(低生产率，高库存和低质量)。
当员工给予较广泛的作业范围时，就较乐意从事该工作。
尽管培训员工需要花费一些时间，但通过整体生产率的提高而获得的回报远远大于所投入的时间。
值得注意的是，由于通货膨胀率和人力市场的上涨，几年后低成本国家的工资也随之水涨船高。
日本曾经是人力成本很低的国家，现在已成为人力成本最高的国家。
精益系统(丰田生产系统)即产生于这样的环境。
7. 是否存在一定的标准或步骤来实施精益呢?尽管对于实施精益的步骤达成越来越多的共识，大致按下列次序:教育培训商业评估目标设定价值流图分析5S变革管理改进团队采用精益工具实施改善目前还没有公认的精益实施标准。
丰田生产系统被公认为较好的方法。
汽车工业委员会发布SAE J4000 (精益运营实施的最佳实践的识别和测量)和SAE J4001 (精益运营实施用户手册)。
其中包括了高端的概念和一些低层的实施细节。
8. 是否衡量企业精益程度的标准呢?新乡奖是一个较好的精益衡量标准。
当然，我们相信最好的标准是丰田汽车。
也可在你的行业中寻找实施精益超过5年，同时在组织和商业上取得良好业绩的公司作为标杆企业，进行对比衡量。
9. 实施精益需要多长时间?需要意识到精益是旅程，而不是终点。
其终点是无止无尽的。
一般需要5年时间才能使组织中每位员工认识到精益对企业的意义。
根据企业的环境，实际的改变可长可短。
企业变革的速度受很多因素影响，但至少需要管理层支持和承诺。
10. 是否我们可以先进行精益试验项目，还是必须进行整体实施?先进行精益试验项目来了解精益实施和改善活动在组织中的效果是一个好的想法。
一旦你进行的清晰的沟通，你的方法在试验项目中得以测试，然后作出决定如何实施，这种方式是可行的。
有一些组织没有进行有效沟通。
当试验项目成功时，非常兴奋和热情。
重要的是让员工知道下一步是什么。
当试验项目缺乏后续行动或一些好的想法没有得到认可，员工很容易产生挫折感。
11. 启动和推行一个精益项目的花费是多少?整个花费将完全根据地区特性和你组织情况而定。
大致来说，除了改善活动需要很少的花费，没有其他在设备或技术上的大投资。
一定的员工参与改进活动的时间需加入预算。
你需要一个或多个人来建立精益企业推行办公室，由此来管理改善活动。
同时，你很可能需要一些培训和外部的帮助来引导你。
实施精益必须是自我支付的。
成本总会大于你想支付的数量，但总会小于你能承受的范围。
所获的收益将会远大于你所花费的。
12. 精益会需要多少员工参与的时间?没有一个确切的答案，因为这取决于你公司的情况。
我们发现其范围大致在1%到3%之间。
设定一个独立的代号来跟踪花费在改善和精益活动上的时间，这是一种较好的方法获得直接人工成本和取得的收益。
13. 我们需要全职的雇员来实施精益吗?是的。
任命一个全职精益实施和持续改善人员是你所作的回报率最高的决定。
总是有很多的改进机会，所以该员工不会无事可作。
某种程度上，改善应该是你组织中的一个组成部分，有许多经过培训的员工领导改善小组和管理日常改进活动。
当你进行企业文化变革时，非常重要的是需要某个人，他的工作就是教育每位员工和不断提醒他们实施精益和改善的重要性。
14. 我们是一家小型公司，如果我们无法负担一位全职的员工来实施精益?如果你仅仅是不能任派一名员工全职实施精益，那可能实施的进度会比较缓慢。
但目标是通过改善来释放足够的资源和产能，从而使一名员工能够全职实施精益。
根据常识，因为任命一名员工全职实施精益的所得总会远大于他们在改善活动中所花费的。
但是如果你变革的速度或机会有重大的制约因素(尽管你有一名全职员工)，那么最好是从员工兼职开始较好。
15. 我们是否需要雇用外部培训师或顾问才能获得成功呢?你应该不断培养内部实施精益和管理精益项目的能力。
一个有经验的指导者能帮助你尽快取得效果，同时让你学到所需要的技能和系统知识。
就像你找医生诊断病情和配药一样，你应该寻找一位精益专家帮助你启动精益项目。
同时就象你按照医生的建议实施精益，有一位顾问或培训师的长期指导能帮助你在精益之旅上保持正确的方向。
16. 如果没有得到高层管理的全力支持，我们能实施精益生产吗?精益只能在其被支持的范围内得以实施。
如果没有获得公司的CEO的支持，精益实施的范围和深度也是有限的。
根据你组织中的问题类型不同，精益的实施由于没有高层管理的支持最终可能导致停滞或失败。
许多公司开始时获得一定的层次(工厂级的制造副总裁)支持并取得相当的成功，而后将精益成功的结果“销售”给更高一级的管理层。
17. 如果没有改善项目能实施精益吗?如果没有改善活动的话，实施精益将很难得以成功。
精益企业的一大关键部分是以不同的方式学会思考和行动。
和小孩不同，成人学习是通过实际经验而不是被动学习(书籍，听课)。
成人学习可以通过结合媒体，其中包括实例、与其工作相关问题的讨论，以及实践学习。
成人只有在内容与其相关时(如可用于其工作中)才有兴趣学习。
改善项目即被设计成满足并帮助成人在其工作环境中学习，同时又能取得突破性的成果。
改善项目应作为整个组织持续改进战略的一部分。
改善项目不能保证你的组织能成功转化成智能制造的组织，但它是不可缺少的组成部分。
18. 我们是否需要采用许多日本术语来实施精益生产吗?当你使用“Kaizen”这个单词，它和“持续改进”或“改进”的意思有所不同。
现今，Kaizen代表采用精益原理，通过小组团队的方式实施快速改进。
有多种的方法论与改善结合在一起，如加速改进研讨会(AIW)、快速流程改进(RPI)等。
间而言之，简单比复杂的术语更有效。
改善在日本以实践了半个多世纪，在欧美国家也近20年时间。
就像“看板”并不代表“记录卡”的意思，许多源于日本单词的词汇很难进行简单翻译。
全球越来越多的国家对精益有更深入的认识，许多公司也采纳一些标准术语，但是由于一些组织的文化的缘由，日文术语已很少使用。
由此导致精益和改善在主流的认识中变成两个分离的版本。
19. 公司中的每个人都需要参加精益培训吗?最终所有人员都需要理解精益原理。
每位员工都需要参加一个或多个改善项目，每个员工都应该思考改进其工作的建议和方法。
有可能让每位员工在同一时期都参加培训很难安排，但通过会议、互联网或内部网络阅读、内部杂志等将精益思想与员工进行沟通和展示。
20. 理解精益需要经过多少培训?总是有不同的知识需要学习。
根据你所处的运营方式和面临的市场环境不同而定，你获得的培训越多你可用的工具范围也就越广。
一般而言，学习精益基础需要的时间大概不超过8小时，由此获得对7种浪费的深入了解。
当你在实施精益工具如快速换模或看板时，你需要参加一些课堂培训，当然主要时间还是在现场实践练习。