十大管理利器 (1)
12种经典管理工具详解
12种经典管理工具详解经典管理工具是帮助管理者进行管理和决策的重要工具。
这些工具可以帮助管理者更好地了解和分析问题，并制定相应的解决方案。
下面将介绍12种常用的经典管理工具。
1. SWOT分析：SWOT分析是指通过对组织内外的优势、劣势、机会和威胁进行分析，帮助管理者制定战略决策。
通过SWOT分析，管理者可以了解组织的核心竞争力和发展方向，并制定相应的战略计划。
2. PESTLE分析：PESTLE分析是指通过对政治、经济、社会、技术、法律和环境等因素进行分析，帮助管理者了解外部环境的影响和变化。
通过PESTLE分析，管理者可以及时调整组织的战略方向，应对外部环境的变化。
3. 五力模型：五力模型是指通过对产业内竞争者、潜在竞争者、供应商、买家和替代品的分析，帮助管理者了解产业竞争的力量和机会。
通过五力模型分析，管理者可以制定相应的竞争策略，提高企业的竞争力。
4. PDCA循环：PDCA循环是指通过计划、执行、检查和调整的循环过程，帮助管理者实现持续改进。
通过PDCA循环，管理者可以不断优化管理流程和提高工作效率。
5. 金字塔原理：金字塔原理是指通过将问题和解决方案按照逻辑结构组织，帮助管理者清晰地表达和传达信息。
通过金字塔原理，管理者可以提高沟通效果，使信息更易于理解和接受。
6. 格里德分析：格里德分析是指通过对问题的重要性、紧迫性、可行性、可接受性和风险性进行评估，帮助管理者确定优先级和决策方案。
通过格里德分析，管理者可以合理安排资源，优化决策过程。
7. 甘特图：甘特图是一种图表工具，用于展示项目的计划、进度和资源分配。
通过甘特图，管理者可以清晰地了解项目的进展情况，及时调整计划和资源，保证项目按时完成。
8. 鱼骨图：鱼骨图是一种思维导图工具，用于分析问题的根本原因。
通过鱼骨图，管理者可以全面了解问题的各个方面，找到问题的根本原因，并采取相应的解决措施。
9. 5W1H模型：5W1H模型是指通过回答问题：what、why、where、when、who和how，帮助管理者全面了解问题的各个方面。
精益生产管理的十大工具
精益生产管理的十大工具精益生产管理是一种通过优化生产过程，减少浪费和提高效率的方法。
在精益生产管理中，有许多工具和技术可用于帮助企业实现这些目标。
以下是精益生产管理的十大工具。
1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动，包括所有的价值和非价值活动。
通过使用价值流图，企业可以识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。
2. 5S：5S是一个用于组织和维护工作场所的系统。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤。
通过实施5S，企业可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
3. 高效供应链管理：高效供应链管理是通过优化供应链中的物流和信息流来降低成本和提高响应速度。
它包括减少库存、改善交付时间和优化供应链合作伙伴关系等方面。
4. 物料需求计划：物料需求计划是一种用于确定需要多少原材料和零部件的工具。
通过正确计划物料需求，企业可以避免库存积压和缺货的问题。
5. 单点作业：单点作业是一种通过减少从一台机器到另一台机器的传送时间来减少生产周期的方法。
这可以通过重新布局设备、改进工艺流程和优化工作站来实现。
6. 柔性生产：柔性生产是一种能够快速适应市场需求和变化的生产方式。
它包括灵活的工作组织、多功能的设备和高度培训的员工。
7. 持续改进：持续改进是一种通过不断寻找和消除浪费、改进工艺和提高质量来提升生产效率的方法。
它可以通过实施PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和员工参与来实现。
8. 产能平衡：产能平衡是一种通过平衡生产线上的工作负荷来避免瓶颈和过度生产的方法。
这可以通过调整生产节奏、提高设备利用率和优化工艺来实现。
9. 供应商合作：供应商合作是一种与供应商建立长期合作关系，并与其共同努力改进质量、交付和成本的方法。
这可以通过共享信息、共同制定目标和进行持续改进活动来实现。
10. 质量管理工具：质量管理工具是一系列用于识别和解决质量问题的方法和技术。
其中包括流程图、因果图、直方图、散点图等。
精益管理的十大工具
虽然精益生产管理是一个循序渐进、不断改
善的过程，但是熟悉这些工具对精益生产的实施
将会起到很大的帮助。
企业精益生产培训
企业精益生产培训
企业精益生产培训
精益管理十大工具
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
“天下难事，必作于易；天下大事，必作于
细”。伴随着丰田汽车的神奇崛起，精益思想早
已被无数制造企业效仿和应用。那么，您是否真 正理解精益思想？企业推行精益管理需要具备哪 些条件？如何应对精益变革中的阻力？
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
1、5S与目视化管理 2、全员生产维护(TPM) 3、准时化生产 4、标准作业
5、防错
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
6、快速换型 7、看板管理
8、价值流分析
9、拉式系统 10、持续改善
企业精益生产培训
5S与目视管理
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫
(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5
种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产 系统。
企业精益生产培训
标准作业
有效地组合物质、机器和人，“丰田生产方
式”称这种组合过程为作业组合，这一组合汇总
的结果就是标准作业。
标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费 的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节 拍时间（Take Time，T﹒T）、作业顺序、标准手 持三要素组成。
是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生
产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全
员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生 产维修活动，使设备性能达到最优。
企业精益生产培训
现场管理十大利器记录
纵向精，横向通复合型人才。
主管类型：惟命是从，应急救火，埋头若干，事必恭亲，袖手旁观，圆滑对策，万科医生型。
生产主管四大能力：懂技术，会管理，能协调，文笔。
生产主管六大精神：刻苦学习，创新能力，钻研，合作，大度，战斗精神。
生产主管七大管理能力：目标，问题分析，授权，传达沟通，激励，培育员工，创新。
现场管理十大利器（二）现场诊断，六何法，四种技巧。
六何法：四种技巧：取消，合并，重排，简化。
现场管理十大利器（三）工作流程，工艺流程。
平面图。
现场管理十大利器（四）生产线，生产平衡率，动作分析，动作要素减一减动作经济原则：能用左手和脚做的不用右用；尽可能用双手同时；使双手朝不同的方向做事，简单的动作；保持器。
现场管理十大利器（五）搬运时空压一压，人机效率提一提。
搬运费用高，工作量大，搬运工位器。
现场管理十大利器（六）关键路线缩，时间费用省。
现场管理十大利器（七）现场环境改善，人，物，环境。
班组管理，定置管理。
软件：人体生理机理精确曲线。
现场6S管理：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。
定置管理：生产均衡，质量保障；隐患长消，设备正常；物流通畅，安全预防；记录准确，信息流畅；作业环境，洁美明亮；纪律严明，土气高昂。
目视管理看一看。
（眼睛看得到管理）视觉得到的信息比耳朵听到的信息大7倍。
颜色。
透明化，视觉化，标准化。
目视管理的方法：定位法，分区法，颜色法，方向法，形迹法，透明法，标示法，图形法公告法，备忘法等。
看板管理，设备工模管理，品质管理，色彩管理，定点摄影作用，红牌管理。
现场管理十大利器（九）问题根源找一找，（人，设备，原材料，工艺，环境）质量改进八个步骤（现场改进，原因分析，原定主要原因，制定对策，检查效果，制定固定措施，遗留问题及下一步打算）打破沙锅问到里的精神。
人类总得不断总结经验，现场管理十大利器（十）生产管理赢在思路。
系统图，北京烤鸭店，出差需要带什么。
现场管理十大利器工艺流程查一查：查一查合理的工艺路线；平面布置调一调：调一调出最短路线的平面布置流水线上算一算：算一算出最佳平衡率；动作要素减一减：减一减多余的动作要素；搬运时空压一压：压一压缩搬运距离，时间和空间；人机效率提一提：提高人与机器的合作效率；关键路线缩一缩：缩短工程项目的关键路线；现场环境变一变：变革工作和现场的环境；目视管理看一看：使管理和问题一目了然；问题根源找一找：找出问题的根源并加以解决；。
工作管理的七大工具
工作管理的七大工具在现代社会，工作管理是一个非常重要的概念。
它涉及到组织、安排和监控工作流程以实现目标的过程。
为了更好地管理工作，许多工具被开发出来。
下面将介绍七大工作管理工具，它们可以让你的工作更加高效、有条理，并且可以帮助你更好地管理时间和资源。
1. 甘特图甘特图是一种以时间为基准的工作管理工具。
它可以通过图表化的方式展示工作任务、里程碑和工作进度。
通过甘特图，你可以清楚地了解项目的时间安排，优化资源分配，并且可以及时识别和解决可能出现的问题。
2. 横道图横道图（也被称为网络图）是一种以任务为基础的工作管理工具。
它通过展示任务之间的依赖关系和逻辑关系来帮助你规划和管理工作流程。
通过横道图，你可以更好地了解任务的顺序和时间要求，以便更好地分配人力资源和控制整个项目的进度。
3. 逃生舱图逃生舱图是一种用来处理突发事件的工作管理工具。
它将任务按照优先级和紧急性进行分类，以便高效地处理紧急情况并即时响应。
逃生舱图可以帮助你优化资源分配，规划工作进程，并确保你的工作不会受到突发事件的干扰。
4. PDCA循环PDCA循环是一种用于问题解决和持续改进的工作管理工具。
它由四个步骤组成：计划（Plan），实施（Do），检查（Check）和行动（Act）。
通过PDCA循环，你可以明确目标，制定计划，实施工作，检查结果，并根据检查结果采取行动来持续改进工作质量和效率。
5. 优先级矩阵优先级矩阵是一种帮助你优先处理任务的工作管理工具。
它通过将任务的重要性和紧急性进行组合，将任务划分为四个象限：紧急且重要、紧急但不重要、重要但不紧急、不紧急不重要。
通过优先级矩阵，你可以更好地规划和管理工作，确保最重要和最紧急的任务得到优先处理。
6. 进度表进度表是一种用来记录工作进展的工作管理工具。
它可以帮助你跟踪任务的完成情况，了解项目的进度，并及时调整计划和资源分配。
进度表可以为你提供实时的工作数据，以便你可以做出及时决策并提高工作效率。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
施步骤施步骤一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
企业中层管理者应掌握十大管理工具
企业中层管理者应掌握十大管理工具不同的职业有不同的劳动工具，譬如“铁耙扫帚扬场锨,碌碡绳索使牛鞭”，这是传统农业要使用的工具，没有这些东西，农民就没法种地。
作为当代企业的各级管理者，又需要什么样的管理工具？子斫根据自己民企管理的实践和体会,归纳了十个方面的内容与大家交流。
1、制度制度是民企管理最重要的工具，这一点已被越来越多的企业管理者所认同。
制度是企业管理的基础.如果没有制度,企业一定会杂乱无章。
对管理者来讲,有两点需要注意：一是运用制度进行管理,二是让制度逐步得到完善.运用制度进行管理,就可以避免感情用事，可以提高工作效率。
为何能避免感情用事？因为有制度规定,不这样不行，下属也就能给以理解。
为何能提高效率?因为有章可循，例行工作就不必事事开会研究。
让制度逐步得到完善，是管理者的重要职责。
天下没有一成不变的制度，制度还会因行业不同、老板不同而不同。
制度既然是工具，就需要不断地进行修订完善，这就像农民对劳动工具定期修理是一样的道理。
如果不靠制度去管理，管理只会越来越乱.2、流程对民企来讲,没有国企多年的积淀，因此，民企管理者对流程也有两个任务，一是自觉执行流程，二是保证流程畅通.有些民企的一些问题,之所以总得不得根本解决，一定是由两个方面导致的，一是制度有问题，二是流程有问题。
流程建立以后，就要保证各项工作在正常状态下必须按流程去走，不得抄近路，不得跨越流程的节点，坚持下去，效率和效果也就有了保证.管理者不仅要自觉执行流程，还有完善流程的责任。
流程短，是所有企业追求的目标，但再短的流程,也不能舍弃掉监控这个关键环节。
3、计划计划本身包含着规划的内容，也包含着预算的内容。
长期的计划就是规划,任何计划也不可能不经过预算来做支撑。
企业一般有年计划、月计划，部门的计划更细一些,还包括周计划、日计划。
计划是一个时期之内要完成的任务，要明确任务内容、责任人、完成时限、奖惩标准等。
作为民企的管理者,必须对计划这一工具的使用做到驾轻就熟，因为这是管理者的最基本的功夫。
十种常用的管理学工具
十种常用的管理学工具1.引言1.1 概述在现代管理中，为了提高组织的效率和绩效，经理们经常会使用各种管理学工具。
这些工具可以帮助他们更好地管理团队、分析问题、做出决策并监测绩效。
本文将介绍十种常用的管理学工具，这些工具在不同的管理领域和情境下有着广泛的应用。
通过了解这些工具，读者可以扩展自己的管理技能，提升自己在组织中的管理能力。
本文的正文部分将详细介绍每一种管理学工具的定义、特点、使用方法以及适用的情境。
读者可以通过学习这些内容，了解每种工具的优势和局限性，并根据实际情况选择合适的工具来应对不同的管理挑战。
在结论部分，我们将对这些管理学工具进行总结，并展望未来发展的方向。
随着社会和组织环境的不断变化，管理学工具也在不断演进和创新。
未来，我们有理由相信，会有更多的管理学工具出现，帮助经理们更好地应对各种管理挑战。
因此，我们应该密切关注管理学领域的发展动态，并不断学习和掌握新的管理学工具。
总之，本文旨在介绍十种常用的管理学工具，帮助读者扩展管理技能，提升在组织中的管理能力。
希望读者通过阅读本文，能够对这些工具有一个全面的了解，并能够灵活运用它们解决实际的管理问题。
1.2 文章结构文章结构部分的内容：文章的结构主要包括引言、正文和结论三个部分。
引言部分主要概述了文章的主题和内容，并指出了撰写该篇文章的目的。
通过引言，读者可以了解到文章所要探讨的问题以及作者的意图。
正文部分是整篇文章的核心部分，也是对管理学工具进行详细介绍和分析的地方。
正文根据需要可以划分为多个小节，每个小节介绍一种常用的管理学工具。
在每个小节中，可以包括对该工具的定义、原理、应用场景、使用方法等内容。
同时，可以通过实例或案例来说明该工具的实际应用效果，进一步提升读者的理解和认识。
结论部分是对整篇文章的总结和展望。
在总结部分，可以对所介绍的十种管理学工具进行综合概括，强调其重要性和实用性，并指出其对组织管理和决策的积极影响。
在展望部分，可以对未来管理学工具的发展趋势进行探讨，展示出该领域的研究前景和挑战。
“精细化管理”八大利器
“精细化管理”八大利器
精细化管理是生产现场管理的一个良方，主要就是要落实“细节管理”和“持续改善”这两大理念。
在深刻理解“细节决定成败”的理念和了解应用PDCA循环进行“持续改善”的方法之后，就要用更具体的方法与工具来落实精细化管理。
本文，我们来聊一聊“精细化管理”八大利器：
利器一:5S，夯实现场精细化管理的基础。
利器二:可视化，打造一目了然的精细化现场。
利器三:TPM全员设备维护，实现设备“零故障”。
利器四:防错法，实现产品质量“零缺陷”。
利器五:KYT危险预知训练，实现人员“零事故”。
利器六:动作经济原则，提升现场作业效率。
利器七:OEC管理，实现日常管控的精细化。
利器八:精益生产，精细化的生产制造。
其中，5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精细化管理奠定基础。
TPM,防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度、细节的角度出发，分别实现三个零:设各“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”。
动作经济原则是在不提升劳动
强度和作业成本的前提下从改善动作与作业细节的角度提升作业效率和改善交货期。
OEC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA 循环的成功方法。
精益生产则通过消除七大浪费，是在生产制造方面进行精细化管理的核心工具。
管理者必备的管理工具
管理者必备的管理工具工作中往往头绪繁杂，无从着手，做为管理者随时都要保持清晰的思路和正确的方向；管理者的效率决定了团队的效率，要有效率不仅要有激情还要有方法和工具，掌握这些方法和工具会让你做事效率倍增。
第一、时间管理：时间对每个人都是公平的，很多时候当管理者在报怨时间不够，人不够的时候，其实是没有把事情合理分类，没有把大部分时间用在关键事项，最终任务无法完成造成工具1、四象限分类法：如果一个管理者把时间都用来救火上，也就是第一象限，那他就会有救不完的火，减少救火的最好办法就是多做第二象限的事，尽量不要去做第四象限的事情，有些管理人员看看手机，上上网，例行一下公事一天就混过去了。
管理者要重点关注第二象限工具2、二八定律：很多管理者每天都很忙，但最终没有结果，绩效不高，很大的原因是把大部分的时间用在琐事上，看上去事必亲躬，实则是没有管理好时间和事情。
有限的时间要用在重要的事情上工具3、A B C控制法使用时间：最重要的事情在工作计划中可能只占到10%-20%，但需要花费的时间可能是50%-80%，根据事情的重要程度去使用时间。
这也是为什么我们每次在做工作计划的时候要对计划进行权重排序总结：第二、目标管理：衡量一个岗位的价值就是看他在有限时间内产出了多少结果，这些结果对企业的价值有多大；管理者就是要在有限的时间内高效地完成企业制订的目标，要想高效的完成目标，给大家介绍以下3个工具工具4、SMART：我们要学会用SMART法制订目标，很多时候目标没有达成是因为目标设定本身就不科学，下面这张图说明了制订目标的五个维度。
工具5、目标多叉树：其实这个多叉树个人感觉不如我们现在的思维导图方便，但多叉树和思维导图的原理是一样的，如果做过思维导图的管理者这个工具可以跳过。
多叉树就长这样，是不是跟思维导图很象工具6、6W3H：6W3H是5W2H的延伸，5W2H法是二战中美国陆军兵器维修部首创，它简单、方便、易于理解、实用、富有启发意义，广泛应用于企业管理和技术活动，对于决策和执行性的活动措施也非常有帮助，也有助于弥补考虑问题的疏漏。
精益管理有哪十大工具？
精益管理有哪十大工具？1.准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
2.单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3.看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
4.零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
库存wip多会给我们的盘点带来一定的困扰，我们需要按需匹配。
5.全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
不仅体现5S，更重要工作安全分析，安全生产管理。
6.运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
用数据体现出浪费和效益的关系，一目了然，清清楚楚。
7.生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
现在评估很重要，现场规划也很重要。
省时省力最好。
做到事半功倍才可。
8.拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
有效管理者的八大工具
有效管理者的八大工具1. 目标设定：目标是管理工作的起点，只有明确的目标，才能使整个团队朝着同一方向努力。
目标设定的时候应该具备SMART原则，即具体（Specific）、可衡量（Measurable）、可实现（Attainable）、有意义（Relevant）、时间限定（Time-bound）。
2.时间管理：时间是管理者最宝贵的资源之一，有效利用时间可以提高工作效率和生产力。
管理者可以通过制定优先级、制定日程安排、设定时间目标等方式进行时间管理。
3.沟通技巧：沟通是管理者日常工作中最重要的技能之一、良好的沟通能力可以帮助管理者与团队成员有效交流和合作，提高工作效率。
管理者需要善于倾听、表达清晰、注重非语言沟通等。
4.问题解决技巧：在工作中，管理者会遇到各种问题，善于解决问题可以提高工作效率和团队协作。
管理者可以运用SWOT分析、鱼骨图、五力分析等工具来帮助解决问题。
5.决策能力：管理者需要做出各种决策，包括战略决策、运营决策、人事决策等。
良好的决策能力可以帮助管理者做出正确的决策，推动组织发展。
6.团队建设：管理者需要懂得如何建立和管理一个高效的团队。
管理者可以通过设定明确的角色和责任、培养团队精神、进行团队建设活动等方式来促进团队成长和发展。
7.绩效管理：绩效管理是管理者的核心工作之一，通过设定明确的绩效目标、进行绩效评估和激励措施，可以提高员工的工作动力和整体绩效。
8.自我管理：作为管理者，自我管理是至关重要的。
管理者需要懂得如何合理分配时间和精力、保持良好的工作习惯、进行自我反思和学习，以及保持身心健康，以更好地管理他人。
以上是有效管理者的八大工具，每一个工具都可以帮助管理者提高工作效率和团队协作能力。
十大HSE管理工具(国家电投)-文档资料
十大HSE管理工具
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1.1十大HSE管理工具
按照“先僵化学习、后优化创新、再固化提升”的思路学习、消化、吸收美国 CBI公司先进的HSE管理方法。依据国家安全法律法规，以解决HSE管理工作 中的障碍为切入点，开发了AP/CAP核电工程十大HSE管理工具，并在所有项 目推广使用：
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1.1十大HSE管理工具—— （4）HSE领先指标卡
HSE部定期统计分析，判断各项指标的安全趋势，并超前制定改进措施，实现HSE 管理关口前移。以海阳项目为例，近一年收集HSE领先指标卡2332张，安全指标 22709项，风险指标1087项，员工参与度达80%以上。
应用：通过计算现场安全指标数量∕总观察数量绘 制安全比趋势图。
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1.1十大HSE管理工具—— （7）工作危害分析/作业安全分析（JHA/JSA）
• 为强化作业人员现场安全风险识别能力，对现场重要施工活动，采用“工作危 害分析法（JHA）”分析每道工序存在的安全风险，制定相应预控措施，并作 为施工方案附件和安全技术交底资料；
• 对一般日常施工活动，采用“作业安全风险法（JSA）”在每天早班会上辨识 当日作业可能存在的风险并记录，作为班前会安全交底记录材料存档备查。
“绿、白、蓝、黄”季度检查标记
脚手架检查信息牌
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1.3 十大HSE管理工具——（6）HSE停工授权
HSE 停工授权是由公司总经理签字授权发布，提醒员工现场发现危及自身、他人 危险时，有权叫停相应的施工活动。主要对从事风险作业的员工（采购中心监造 人员、调试中心现场调试人员及项目部全体人员）实施授权发放。
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1.1十大HSE管理工具——（1）高风险作业HSE管理模型
A.HSE先决条件检查
10大管理工具，提高领导力增强团队价值
10大管理工具，提高领导力增强团队价值
模型在手，方法我有！
1、OKR：用好目标管理的指南针
如何运用OKR这个指南针？
2、SMART原则：有OKR这把刀，更要有SMART这套刀法
3、PDCA循环：谁在什么时间完成了什么事
4、复盘：把所有经验教训都变成组织能力
5、MBT1:如何了解自已和他人
MBT1对管理有什么作用？
6、项目三角形：优质、快速和廉价，最多选二
如何运用项目三角形？
7、六西格玛：精益管理，一次性把事情做对
六西格玛改善DMAIC
8、财务报表：只能用数字讲故事的三张报表
9、风险管理：以最小的成本获取最大的保障
风险=损失X可能性
四种风险管理方法
10、向上管理
管理需要资源，而资源的分配权力在老板手上，因此你需要获得工作资源时，就需要对老板进行管理。
向上管理是一种有趣的说法，其本质是一种影响力一一更高超的影响力，用来影响那些对你有管理权的人。
如何获得高潮的影响力？
如何进行向上沟通？。
精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具
1. 展开-收缩图：用于分析流程中的重复性工作和非必要步骤，并将不必要的步骤剔除。
2. 生产可视化：通过对生产情况进行实时可视化，能够更好地理解生产过程中存在的问题，以及如何纠正问题。
3. 价值流图：用于识别和分析流程中的不必要步骤，以便于合理安排人力、物力和资源。
4. 精益5S管理：通过建立整洁、易于清洁、安全和方便操作的工作环境，有效提高生产效率。
5. 六大白帽子：指的是6个基本的精益思想：标准化、流程改进、定期检查、及时应对、数据分析和精益文化。
6. 生产线平衡：用于识别和分析生产线上的瓶颈，保证生产过程中每一道工序都能够得到有效的利用。
7. 改善小组：建立一组小组来改善当前的生产过程，以提高效率，降低成本。
8. 标准化：建立标准的流程，以确保每一道工序都能够稳定、高效地完成。
9. 重复性分析：分析企业的生产过程中存在的重复性工作，以便确定可以剔除的不必要步骤。
10. 精益工厂：将精益管理思想贯彻到整个企业，改善整体的生产流程，以达到高效运营的目的。
10个必备精益生产管理工具
10个必备精益生产管理工具精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，这里分享10个精益生产管理工具，希望对大家有所帮助！1.OEE设备综合效率衡量一个制造过程损失的综合指标只需要将以下三个指标进行相乘即可：设备利用率（停机问题）；设备效率（节拍问题）；质量率（缺陷问题）。
100%的OEE则意味着完美的生产：无停机，高节拍和无缺陷。
2.防错通过预防和探测缺陷以便实现最终（客户端）的零缺陷。
3.根本原因分析找到问题的根本原因，而非表面现象：比如5-Why方法。
通过纠正措施消除问题的根本原因，使得问题更好更彻底地解决。
4.标准化作业基于最佳实践的，细化到每一个步骤的，可以归档的作业流程，可以用动态文件来支持必要时的更新。
5.SMART目标设定以下目标：Specific具体化的，Measurable可衡量性的，Attainable可达成的，Relevant与战略相关的，Time-Specific与时间期限相关的。
6.Takt Time节拍时间基于顾客需求的生产节拍：节拍时间=计划生产时间（有效时间）/顾客需求数量。
如果按照顾客节拍进行生产，既能够满足顾客又可以减少浪费。
7.可视化工厂通过使用电子看板，控制器，物理看板等装置来实现工厂的可视化，透明化，并且还可以增强信息的沟通。
如果将制造过程的状态快速有效的展现给大家，可以减少不必要的浪费。
8.价值流图将当前和未来的生产流进行可视化的对比，以便可以寻找改进空间的方法。
能够解决暴露当前过程的浪费，同时以便绘制出未来改善路线图。
9.六大损失在制造过程中往往会存在六大生产率损失：机器故障，计划外停工，需要换线，损坏，速度降低，质量缺陷。
10.SMED快速换模一种可以将换模时间减少到10分钟以下的技术。
快速换模使得小批量在生产时，大大减少了换模时间的损失，降低了库存，加大了客户响应。
十大管理分析工具
十大管理分析工具在当今的商业和管理环境中，组织面临着许多复杂的管理挑战。
为了更好地解决这些挑战，管理分析工具成为了一项重要的资源，帮助管理者进行数据分析和决策制定。
以下是十大管理分析工具，逐一介绍它们的作用和应用领域。
1. SWOT分析：SWOT（Strengths，Weaknesses，Opportunities，Threats）分析是一种用于评估组织内外部环境因素的方法。
它可以帮助管理者识别企业的优势、劣势、机会和威胁，并制定相关的战略和决策。
2. PESTEL分析：PESTEL（Political，Economic，Socio-cultural，Technological，Environmental，Legal）分析是一种评估外部环境因素的工具。
它帮助管理者了解政治、经济、社会文化、技术、环境和法律等方面对企业的影响以及相关机会和威胁。
3. 五力模型：五力模型（Porter's Five Forces）用于评估企业所处行业的竞争力。
它分析了商品供应商、消费者、竞争对手、替代品和新进入者等因素对企业的影响，帮助管理者制定相应的竞争战略。
4.价值链分析：价值链分析被用来评估企业的内部活动，以确定哪些环节创造了价值，哪些是成本产生的源头。
它有助于管理者优化价值链中的核心流程，提高效率和竞争力。
5. SWOT-Matrix：SWOT-Matrix将SWOT和价值链分析相结合，帮助管理者发现公司内部的优势和弱点，并与竞争环境相匹配，以制定战略和目标。
6. SMART方法：SMART（Specific，Measurable，Achievable，Relevant，Time-bound）方法是制定目标的一种有效方式。
它帮助管理者确保目标具有明确、可衡量、可实现、与组织相关和具有时间限制。
7.成本效益分析：成本效益分析是通过比较成本和收益，用来评估项目或决策的经济性。
它帮助管理者权衡成本和效益，以便作出明智的决策。
精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具在现代制造业中，精益生产管理是一种重要的管理思想，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
为了实现这一目标，精益生产管理应用了各种工具和技术。
以下是精益生产管理中最常用的十大工具：价值流映射价值流映射是一种识别和消除生产过程中浪费的工具。
通过绘制价值流图，生产管理者可以清晰地看到价值创造的流程，并找出其中的浪费，进而采取措施进行改善。
小批量生产采用小批量生产可以减少库存、降低生产成本，并提高生产效率。
通过减少生产周期，企业可以更加灵活地响应市场需求。
标准化工作制定和遵守标准化工作流程可以确保生产过程稳定、高效。
员工们在遵循标准操作流程的情况下工作，有助于减少产生的错误和浪费。
5S整理法5S整理法是一种工厂管理方法，通过整顿、清扫、清洁、清理、素养的五个步骤，使工作环境整洁有序，提高工作效率。
建议箱建议箱是鼓励员工提出改进建议的工具。
通过员工的参与，可以发现生产过程中存在的问题和改进的机会，从而不断优化生产流程。
好的团队沟通有效的团队沟通是实现精益生产管理的重要前提。
通过团队沟通，可以加强团队协作，促进信息共享，提高生产效率。
周生产会议定期召开周生产会议可以及时跟踪生产进度，识别问题并制定解决方案。
通过会议记录和持续改进，可以提高生产计划的准确性。
一体化生产计划一体化生产计划是整合市场需求、生产能力、物流等因素的生产计划模式。
通过一体化计划，企业可以优化资源配置，提高生产效率。
质量控制质量控制是确保产品质量符合标准的一系列措施。
通过质量控制，可以降低次品率，提高产品质量，增强企业竞争力。
持续改进持续改进是精益生产管理的核心理念。
通过不断地发现问题、分析原因、提出改进建议并实施改进措施，企业可以不断提高生产效率和产品质量。
以上就是精益生产管理中最常用的十大工具。
通过合理应用这些工具，企业可以不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本，实现持续增长。
PM项目经理必备,八款提升效率的管理利器
PM项目经理必备，八款提升效率的管理利器如今，PM项目经理的工作比以往任何时候都更复杂。
资料显示，应用适宜的项目管理工具能提高30%以上团队效率，减少20%的项目推迟风险。
这也是为什么我们推荐PM项目经理都要掌握的8种常见的项目管理工具。
一、PM项目经理常用的8种项目管理工具1. 甘特图甘特图是项目管理中的经典工具，通过条状图的形式展示项目时间表。
它让PM可以直观地看到任务的起止时间、相互依赖关系和项目进度。
这种全局视野是控制项目节奏、快速识别瓶颈的重要手段。
2. PERT图PERT图（项目评估与审查技术图）与甘特图不同，它专注于分析和评估项目时间。
通过对各任务时间的概率估计，帮助项目经理找到最优路径，合理安排任务顺序，确保项目的按时完成。
3. 项目日历项目日历并不是简单的日程表，它能够统筹团队所有成员的时间安排，并标识各任务的开始和截止日期，从而保障资源的合理利用和冲突的最小化。
4. 项目时间线项目时间线为项目经理提供了一种简洁的方式来展示关键项目里程碑和重大事件。
它能快速传达项目的总体进展，使利益相关者及时了解项目状态，快速做出决策。
5. 项目状态表根据项目状态表，项目经理可以定期记录和汇报项目进度并发现潜在的项目风险。
6. HOQ（质量屋）HOQ主要用于翻译客户需求，将其与产品开发设计相结合。
项目经理通过它可以系统化地分析多个变量间的关系，以确保产品符合用户需求及质量标准。
7. 思维导图思维导图是发散思维、总体规划和难题改善的灵活工具。
通过视觉方法，帮助项目经理和团队理清思路、分类和组织信息。
8. WBS（工作分解结构）WBS是一种将项目分解为更小、更易管理组件的工具。
这有助于项目经理更好地分配任务和资源，明确责任，跟踪进度，并确保项目的每个部分都没有遗漏。
三、项目管理工具的重要性安全保障关于信息安全，这些工具一般都有完善的数据加密和权限控制机制。
例如，Zoho Projects这款工具在信息安全方面就做得相当到位，使用SSL加密传输，并提供详细的用户权限设置，确保项目敏感数据不会泄露。
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十大管理利器，杜绝现场管理浪费！011.车间现场管理八项浪费之一：不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2. 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5.车间现场管理八项浪费之五：库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
6.车间现场管理八项浪费之六：制造过多过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7.车间现场管理八项浪费之七：等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
8.车间现场管理八项浪费之八：管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
以上我们就了解了车间现场管理中普遍存在的八项浪费，这仅仅是消除浪费“万里长征”路上的第一步，02现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。
1.工艺流程查一查描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。
它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。
减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”2.平面图上调一调设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。
在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。
3.流水线上算一算生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。
造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。
如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。
如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。
一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。
同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。
整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
4.动作要素减一减任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。
进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。
这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。
例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。
试以包饺子为例，不少人会用八个以上的动作甚至几十个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。
这样，只要4个动作就可以包好饺子，效率比一般人提高一倍！5.搬运时空压一压据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。
可见对搬运进行压缩是非常重要的。
改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
第一，要减少搬运的数量和搬运的次数；第二，在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；第三，在搬运时间上要缩短时间、减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险；减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位；合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。
在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可有效缩短搬运距离。
6.人机效率提一提人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
7.关键路线缩一缩几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。
时差为零的工序就叫关键路线，它制约了企业或车间的产能和交货期，我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线。
二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。
这里有两种方法：第一种方法、时间优化。
就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。
它可以争取时间，迅速发挥投资效果。
利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺，新技术来缩短关键路线的延续时间；第二种方法，时间—费用优化。
工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。
直接费用是指与各项作业直接有关的费用如材料费、水电费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。
时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
8.场所环境变一变分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。