华中数控车床循环指令-推荐下载

简单循环
G74、G75和G80~G82是同组的模态指令。

其中定义的I、K、R、E、
C、A、P、F、J、Q地址，在各个指令中是模态值，改变指令后需重新定
义。

有五类简单循环，分别是
G80：内（外）径切削循环；
G81：端面切削循环；
G82：螺纹切削循环。

G74：端面深孔钻加工循环
G75：外径切槽循环
切削循环通常是用一个含G代码的程序段完成用多个程序段指令的加
工操作，使程序得以简化。

声明： U，W表示程序段中X、Z字符的相对值；X，Z表示坐标值；R ?表示快速移动；F 表示以指定速度F移动。

(1) 内（外）径切削循环G80
圆柱面内（外）径切削循环
格式： G80 X(U)__Z(W)__F__；
说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向
距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方
向确定。

该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

图圆柱面内（外）径切削循环
圆锥面内（外）径切削循环
格式： G80 X(U)__Z(W)__ I___F__；
说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向
距离，图形中用U、W表示。

I：为切削起点B与切削终点C的半径差。

其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。

(2) 端面切削循环G81
端平面切削循环
格式：G81 X(U)__Z(W)__F__；
图端平面切削循环
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向
距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方
向确定。

该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

圆锥端面切削循环
格式： G81 X(U)__Z(W)__ K__F__；
说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向
距离，图形中用U、W表示。

K：为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。

该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

(3) 螺纹切削循环G82
直螺纹切削循环
格式：G82X(U)__Z(W)__R__E__C__P__F/J__；
说明：
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方向确定；
R, E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X 向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程；
J：英制螺纹导程。

G82指令在HNC-21系列的7.11版以及HNC-18系列系统的4.03版以
后的车床系统都将加入Q参数。

格式：G82X(U)__Z(W)__R__E__C__P__F/J__Q__
说明：
1) Q:为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为0时加速度最大，该
数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。

Q必须大于
等于“0”。

2) 不写Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。

3) 若需要用回退功能，R、E必须同时指定。

4) 短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“20”。

5) Q值为模态值。

注意：
螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。

锥螺纹切削循环
格式： G82 X(U)__Z(W)__ I__R__E__C__P__F（J）__；
说明：（见图3.3.37）
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向
距离，图形中用U、W表示。

I：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。

其符号为差的符号(无
论是绝对值编程还是增量值编程)；
R, E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E 为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴
转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切
削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程;
J：英制螺纹导程。

G82指令在HNC-21系列的7.11版以及HNC-18系列系统的4.03版以后的车床系统都将加入Q参数。

格式：G82X(U)__Z(W)__I__R__E__C__P__F/J__Q__
说明：
1) Q:为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为0时加速度最大，该
数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。

Q必须大于
等于“0”。

2) 不写Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。

3) 若需要用回退功能，R、E必须同时指定。

4) 短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“20”。

5) Q值为模态值。

(4) 端面深孔钻加工循环G74
格式： G74 Z(W)__ R(e)__Q(△K)__F__；
说明：
Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用W表示。

e：转孔每进一刀的退刀量，只能为正值；
△K：每次进刀的深度，只能为正值；
F：进给速度;
说明：
G74指令在HNC-21 7.11版以后及HNC-18 4.03版以后改动为可以实
现三种钻孔方式，每种方式的编程说明如下：
1、逐次进给到孔底，其动作顺序如图1.1所示：
Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用W表示。

e：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值；
△K：每次进刀的深度，只能为正值；
F：进给速度;
2、直接钻孔到孔底，然后回退，其动作顺序如图1.2所示：A->B->A
Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用W表示。

e：为0或不填。

△K：每次进刀的深度，只能为正值；
F：进给速度;
(5) 外径切槽循环G75
格式：G75 X(U)__R(e)__Q(△K)__F__；
说明：
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用U表示。

e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值；
△K：每次进刀的深度，只能为正值；
F：进给速度;
说明：
G75指令在HNC-21 7.11版以后及HNC-18 4.03版以后改动为可以实现三种切
槽方式，每种方式的编程说明如下：
1、逐次进给到槽底方式，其动作顺序如图?1.4? 所示：
A->B->C->D->E->F->G->H->I->J->A->K->.
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，图形中用U表示。

Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用W 表示。

e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值；
△K：每次进刀的深度，只能为正值；
i：轴向进刀次数
F：进给速度;
2、直接切到槽底，然后回退，其动作顺序如图
A->B->A->C->D->C->……
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，用U表示。

Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用W表示。

e：为0或不填；
△K：每次进刀的深度，只能为正值；
i：轴向进刀次数;
F：进给速度；
3、有一定槽宽的切槽，其动作顺序如图
A->B->C->A->D->E->F->D……
X：绝对值编程时，为距离槽底的任意点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为距离槽底的任意点相对于循环起点的有向距离。

Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用W表示。

e：为0或不填；
△K：每次进刀的深度，只能为正值；
i：轴向进刀次数
F：进给速度;。