钣金加工通用检验标准
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5.2
数/普冲
下料尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-f
划伤、压伤
目测、限度样比对
正面无明显划伤压伤；
反面无感划伤，数量不做要求；
毛刺
手感、限度样比对
可接受手感轻微，无割手感；
接点
目测、手感
无接点（需全部去除）
冲压变形
平台/塞尺测量
限度样比对
b、不使用破损栈板、纸箱等破旧包装材料；
c、外观干净整齐、没有明显油迹、污渍；
编 制
日 期
审 核
日 期
批ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ准
日 期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
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5
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5/5
6、附件
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日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
长度≤300mm，最大变形量≤0.5mm；
300～1000mm，最大变形量≤1mm；
≥1000mm，最大变形量≤2mm；
5.3
折弯
折弯方向
目测
与图纸一致
折弯角度
万能角度尺
角度公差±0.5°
折弯尺寸
游标卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
注：要求三点检验，中间及两端
折弯压痕、接刀痕、压伤
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±0.5°，无歪斜；（试）
5.5
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
对角线±1mm以内
焊接配件位置、方向
目视
符合图纸要求
焊接变形
平台/塞尺测量
长度≤300mm，最大变形量≤0.5mm；
300～1000mm，最大变形量≤1mm；
铁板、喷涂面外观：
无感划伤即可，数量不做要求（试）
5.4.2
钳工
种焊、
碰焊的强度
敲击
可使植钉、或配件产生变形，
但焊接处未脱落
毛刺
限度样品比对
可接受手感轻微，无割手感；
碰焊正面凸点
样品比对
目测
正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
0～120：0.5；大于120：GB/T 1804-2000-m
目测、手感
折痕轻微手感，接刀无严重手感，无压伤；
拉孔、开裂、
变形
目测
正常加工范围内不允许有拉孔、开裂
变形1m以下：1mm；1～2m：3mm；
2m以上：5mm；
5.4.1
钳工
沉孔尺寸、圆度、方向、翻边
目测、
限度样比对
沉孔尺寸+0.3mm/-0.1mm；无翻边，镜面、拉丝面、电镀面无圆形划伤；
攻牙大小、
工段
内容
5.1
镭射
材质
不锈钢检测液
与工程图纸要求一致
板材厚度
千分尺
冷板/镀锌板/铝板：+0/-0.05
热板：+0/-0.25
304/316按正常差控制
201或304/316的拉丝板按大差控制
有特殊要求的客户除外
注：不锈钢板厚参考附件
切割尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
300mm以上未注公差：GB/T 1804-2000-m
d、不锈钢拉丝产品、表面处理过的产品（氧化、电镀、喷涂等）单独使用珍珠棉或缠绕膜包装；每件产品不直接接触；
e、门板类大产品，尽可能使用铁架立着摆放，不使用栈板；
一定要使用栈板时，产品超出栈板的长度不超过产品总长度的1/4，并视产品是否容易变形决定，或经客户同意后，方可使用；
f、板厚较薄，容易变形的产品包装时要注意叠放整齐；可根据产品的形状，先由几件产品一小包装，叠放完成后再与栈板包装；
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.7
包装
出库产品防护
目测
a、栈板需平整，没有钉子等尖锐凸起的硬物；底部平铺硬纸板，防止产品撞坏、脱落；使用标准栈板，尺寸800×1200；
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度；以手摇不晃，最底部产品没有变形风险为标准；
c、能使用打包带时尽量使用打包带，使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起，缠绕牢固；以产品不能随意移动为标准；
重要缺陷：影响产品功能、组装、结构异常的缺陷；
次要缺陷：不影响产品功能、组装、结构的缺陷，如外观缺陷；
4、外观检验条件
4.1 光照强度：自然光或光照强度300-600lux的近似自然光下
4.2 目视检验距离：30-60cm
4.3 目视检验时间：20秒
5 质量标准及控制细则
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
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文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
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序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.4.1
钳工
表面划伤
目测
镜面、拉丝面、电镀面外观：
A级面：0-1条无感，长度较短划伤
B级面：≤5条轻微手感，长度较短划伤
编 制
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序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.1
镭射
其它
目测
厚板、共边时允许有微连接，但必须处理；
不允许有切割缺口、喷渣；
拉丝方向、拉丝面按图加工；
铁板允许有轻微浮锈，其余按图要求
倾斜度
螺纹塞规
、目测
通规通、止规止；
目视无倾斜；
配打孔位置、
间距
卷尺、卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
3、定义
3.1 检验等级面的划分：
A级面：客户使用操作时，必须看到的面；如外观正面；
B级面：客户使用操作时，偶尔看到的面；如外观侧面；
C级面：客户使用操作时，不易看见的面；如内部、底面；
D级面：客户使用操作时，不能看见的面；如组装拼接面；
3.2缺陷严重等级划分
严重缺陷：对使用者有发生安全隐患的异常；
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1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准，规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。若工程图面未详述时，以本规范为主。
300mm以下未注公差：GB/T 1804-2000-f
切割端面
目测
限度样品比对
1、无倾斜 3、参考限度样
2、平整无锯齿状
切割毛刺
手感
限度样品比对
可接受手感轻微，无割手感；
表面划伤
目测
镜面、拉丝面、电镀面外观：
A面：0-1条无感，长度较短划伤
B面：≤5条轻微手感，长度较短划伤
铁板、喷涂面外观：
无感划伤即可，数量不做要求（试）
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
目测、手感
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
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日 期
审 核
日 期
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4/5
≥1000mm，最大变形量≤2mm；（试）
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
g、装车后检查非规则的产品摆放，有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形，脱落；
标识
目测
a、检查栈板有无公司标识；
b、每类产品贴一张标签，注明型号、数量、检验时间等信息；禁止一大包装上贴多种标签；
整体外观
目测
a、包装组负责全检产品外观（表面处理过的产品），并负责修复可修复的小缺陷（视具体情况而定）；
数/普冲
下料尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-f
划伤、压伤
目测、限度样比对
正面无明显划伤压伤；
反面无感划伤，数量不做要求；
毛刺
手感、限度样比对
可接受手感轻微，无割手感；
接点
目测、手感
无接点（需全部去除）
冲压变形
平台/塞尺测量
限度样比对
b、不使用破损栈板、纸箱等破旧包装材料；
c、外观干净整齐、没有明显油迹、污渍；
编 制
日 期
审 核
日 期
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6、附件
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
长度≤300mm，最大变形量≤0.5mm；
300～1000mm，最大变形量≤1mm；
≥1000mm，最大变形量≤2mm；
5.3
折弯
折弯方向
目测
与图纸一致
折弯角度
万能角度尺
角度公差±0.5°
折弯尺寸
游标卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
注：要求三点检验，中间及两端
折弯压痕、接刀痕、压伤
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±0.5°，无歪斜；（试）
5.5
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
对角线±1mm以内
焊接配件位置、方向
目视
符合图纸要求
焊接变形
平台/塞尺测量
长度≤300mm，最大变形量≤0.5mm；
300～1000mm，最大变形量≤1mm；
铁板、喷涂面外观：
无感划伤即可，数量不做要求（试）
5.4.2
钳工
种焊、
碰焊的强度
敲击
可使植钉、或配件产生变形，
但焊接处未脱落
毛刺
限度样品比对
可接受手感轻微，无割手感；
碰焊正面凸点
样品比对
目测
正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
0～120：0.5；大于120：GB/T 1804-2000-m
目测、手感
折痕轻微手感，接刀无严重手感，无压伤；
拉孔、开裂、
变形
目测
正常加工范围内不允许有拉孔、开裂
变形1m以下：1mm；1～2m：3mm；
2m以上：5mm；
5.4.1
钳工
沉孔尺寸、圆度、方向、翻边
目测、
限度样比对
沉孔尺寸+0.3mm/-0.1mm；无翻边，镜面、拉丝面、电镀面无圆形划伤；
攻牙大小、
工段
内容
5.1
镭射
材质
不锈钢检测液
与工程图纸要求一致
板材厚度
千分尺
冷板/镀锌板/铝板：+0/-0.05
热板：+0/-0.25
304/316按正常差控制
201或304/316的拉丝板按大差控制
有特殊要求的客户除外
注：不锈钢板厚参考附件
切割尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
300mm以上未注公差：GB/T 1804-2000-m
d、不锈钢拉丝产品、表面处理过的产品（氧化、电镀、喷涂等）单独使用珍珠棉或缠绕膜包装；每件产品不直接接触；
e、门板类大产品，尽可能使用铁架立着摆放，不使用栈板；
一定要使用栈板时，产品超出栈板的长度不超过产品总长度的1/4，并视产品是否容易变形决定，或经客户同意后，方可使用；
f、板厚较薄，容易变形的产品包装时要注意叠放整齐；可根据产品的形状，先由几件产品一小包装，叠放完成后再与栈板包装；
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.7
包装
出库产品防护
目测
a、栈板需平整，没有钉子等尖锐凸起的硬物；底部平铺硬纸板，防止产品撞坏、脱落；使用标准栈板，尺寸800×1200；
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度；以手摇不晃，最底部产品没有变形风险为标准；
c、能使用打包带时尽量使用打包带，使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起，缠绕牢固；以产品不能随意移动为标准；
重要缺陷：影响产品功能、组装、结构异常的缺陷；
次要缺陷：不影响产品功能、组装、结构的缺陷，如外观缺陷；
4、外观检验条件
4.1 光照强度：自然光或光照强度300-600lux的近似自然光下
4.2 目视检验距离：30-60cm
4.3 目视检验时间：20秒
5 质量标准及控制细则
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
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序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.4.1
钳工
表面划伤
目测
镜面、拉丝面、电镀面外观：
A级面：0-1条无感，长度较短划伤
B级面：≤5条轻微手感，长度较短划伤
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2/5
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.1
镭射
其它
目测
厚板、共边时允许有微连接，但必须处理；
不允许有切割缺口、喷渣；
拉丝方向、拉丝面按图加工；
铁板允许有轻微浮锈，其余按图要求
倾斜度
螺纹塞规
、目测
通规通、止规止；
目视无倾斜；
配打孔位置、
间距
卷尺、卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
3、定义
3.1 检验等级面的划分：
A级面：客户使用操作时，必须看到的面；如外观正面；
B级面：客户使用操作时，偶尔看到的面；如外观侧面；
C级面：客户使用操作时，不易看见的面；如内部、底面；
D级面：客户使用操作时，不能看见的面；如组装拼接面；
3.2缺陷严重等级划分
严重缺陷：对使用者有发生安全隐患的异常；
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1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准，规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。若工程图面未详述时，以本规范为主。
300mm以下未注公差：GB/T 1804-2000-f
切割端面
目测
限度样品比对
1、无倾斜 3、参考限度样
2、平整无锯齿状
切割毛刺
手感
限度样品比对
可接受手感轻微，无割手感；
表面划伤
目测
镜面、拉丝面、电镀面外观：
A面：0-1条无感，长度较短划伤
B面：≤5条轻微手感，长度较短划伤
铁板、喷涂面外观：
无感划伤即可，数量不做要求（试）
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
目测、手感
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
编 制
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日 期
批 准
日 期
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4/5
≥1000mm，最大变形量≤2mm；（试）
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
g、装车后检查非规则的产品摆放，有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形，脱落；
标识
目测
a、检查栈板有无公司标识；
b、每类产品贴一张标签，注明型号、数量、检验时间等信息；禁止一大包装上贴多种标签；
整体外观
目测
a、包装组负责全检产品外观（表面处理过的产品），并负责修复可修复的小缺陷（视具体情况而定）；