直接还原
DRI
DRI (直接还原铁)和HBI（热压铁块）的贸易和运输。
DRI ( Direct Reduced Iron) “直接还原铁”是一种高品质冶金产品（97%的纯铁含量）通过矿粉，球团或矿块同天然气或煤加热化学的还原反应中得到，反应温度比铁的溶点低。
相对高品位的铁矿作为填料。
矿粉可以直接应用，不需要烧结过程。
生产1吨的DRI，大概需要1.5吨的铁矿。
（一）直接还原法生产生铁直接还原法是指在低于熔化温度之下将铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程，其产品为直接还原铁（即DRI），也称海绵铁。
该产品未经熔化，仍保持矿石外形，由于还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察团形似海绵而得名。
海绵铁的特点是含碳低（＜1％），并保存了矿石中的脉石。
这些特性使其不宜大规模用于转炉炼钢，只适于代替废钢作为电炉炼钢的原料。
直接还原法分气基法和煤基法两大类。
前者是用天然气经裂化产出H2和CO气体，作为还原剂，在竖炉、罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化铁还原成海绵铁。
主要有Midrex法、HYL Ⅲ法、FIOR法等。
后者是用煤作还原剂，在回转窑、隧道窑等设备内将铁矿石中的氧化铁还原。
主要有FASMET法等。
直接还原法的优点有：（1）流程短，直接还原铁加电炉炼钢；（2）不用焦炭，不受炼焦煤短缺的影响；（3）污染少，取消了焦炉、烧结等工序；（4）海绵铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低，有利于电炉冶炼优质钢种。
直接还原法的缺点有：（1）对原料要求较高：气基要有天然气；煤基要用灰熔点高、反应性好的煤；（2）海绵铁的价格一般比废钢要高。
直接还原法已有上百年的发展历史，但直到20世纪60年代才获得较大突破。
进入20世纪90年代，其生产工艺日臻成熟并获得长足发展。
其主要原因是：（1）天然气的大量开发利用，特别是高效率天然气转化法的采用，提供了适用的还原煤气，使直接还原法获得了来源丰富、价格相对便宜的新能源。
（2）电炉炼钢迅速发展以及冶炼多种优质钢的需要，大大扩展了对海绵铁的需求。
直接还原法
直接还原法
直接还原法也是采用煤或者气体作为还原剂，在固态条件下将矿石中的铁矿物还原为金属态，经过磁选实现金属铁与铝精矿的分离。
胡四春等对山西保德一水硬铝石型高铁铝土矿进行了中温金属化焙烧－磁选工艺的试验研究，铝精矿品位＞60%，氧化铝回收率＞70%，铁精矿TFe品位＞80%，TFe回收率＞60%，铝铁产品均达到了工业利用的品位，但是回收率均处于较低水平。
由于高铁铝土矿中铁矿物颗粒细微，采用直接还原后的金属铁晶粒难以聚合长大，磁选效果较差，因此有研究者在高铁高硅铝土矿中配入钠盐作为促进铁矿物还原和铁晶粒长大的添加剂，在相对较高的温度（900～1100℃）下进行金属化还原焙烧，经磁选得到高品位的海绵铁粉和富铝的非磁性物，通过磁选分离得到海绵铁，铝精矿进行拜耳法溶出。
朱忠平对广西高铁三水铝石型铝土矿进行了直接还原－磁选试验研究，试验中通过添加一定配比的钠盐添加剂，较大幅度的提高了铁、铝的回收率，可获得TFe93.73%、Al2O3 1.21%的磁性物和TFe 6.73%、Al2O340.56%的非磁性物产品，铁回收率93.07%，铁铝矿物的回收率和精矿品位与没有添加钠盐相比有较大幅度的提升。
高铁铝土矿直接还原焙烧在一定程度上能够取得较好的铝铁分离效果，钠盐的添加促进金属铁结晶，可以起到强化还原及磁选分离的效果。
直接还原铁的品质与用途
直接还原铁的品质与用途直接还原铁即粉末冶金还原铁粉生产中的海绵铁。
炼钢中的海绵铁的品质要求与粉末冶金用海绵铁的品质要求不同,其含铁量在90%以上,但要控制S,P,Pb,Zn,Bi,As等有害元素的含量。
用于生产还原铁粉的直接还原铁其技术条件为:TFe=97.5%～98.0%、金属化率≥95%、C=0.3%～0.4%、S、P≤0.020%、Si≤0.10%。
用于炼钢的直接还原铁其技术条件为:TFe≥91%、金属化率≥85%、S、P≤0.020%、Si≤0.20%。
直接还原铁除了作为电弧炉冶炼原料以外,直接还原铁还是氧气转炉的优质冷却剂和炉料,对转炉的冷却效果是废钢的112～2倍。
应用直接还原铁后转炉冶炼可获得多种效果,如稀释铁水中的S、P、Bi、Pb、Zn、As等有害杂质元素含量,消除废钢对炉衬的机械损耗作用,改善自动加料和终点控制,提高计算机自控水平,提高生产率等。
所以将钢厂的含铁氧化物为原料建立直接还原铁生产线,投产后其产品在钢铁企业的用途是广泛的、有益的。
基本特点：1、化学成分稳定，有效稀释钢中残余和夹杂金属元素含量，改善钢的质量；2、P、S有害元素含量低，可缩短精炼时间；3、减少装料次数、减少停电作业和热损失，熔化速度快、电耗低、可提高效率、降低成本；4、熔化期中，供电作业稳定，允许大功率供电、口音低、烟尘少、工作环境好；5、使用成本低廉，经济效益高。
编辑本段生产工艺：在工业上应用较多的有铁磷还原法，铁精矿粉还原法等，即将轧钢氧化铁磷或精矿粉经还原铁压块机压制成块后，装入焙烧管进窑焙烧，生产出了优质还原铁。
直接还原铁经粗破（将直接还原铁锭破成块状）中破（将块状直接还原铁破碎成0～15mm的颗粒状）后，再经过磁选，去除SiO2、、CaS和游离碳等杂质。
用户可再次使用还原铁压块机压制直接还原铁颗粒，使直接还原铁颗粒成型并达到一定的堆比重g/cm3要求。
直接还原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性（压缩性、成型性、堆比重g/cm3）对特钢生产起到至关重要的作用。
还原反应的特征范文
还原反应的特征范文还原反应是指在化学反应中，通过添加还原剂将被氧化的物质还原回其原始状态的化学反应。
还原反应包括直接还原反应和间接还原反应。
一、直接还原反应1.氧化金属还原反应：氧化金属可以通过还原剂还原为金属。
例如，将CuO与氢气反应可以得到纯铜。
反应方程式：2CuO+H2->Cu2O+H2O，Cu2O+H2->2Cu+H2O。
2.酸还原反应：氧化性较强的非金属酸与可还原物质反应时，酸的氧化性发生降低，还原物质被还原。
例如，浓硝酸与铜反应生成二氧化氮和一氧化氮。
反应方程式：3Cu+8HNO3->3Cu(NO3)2+4H2O+2NO+2NO23.非金属还原反应：在非金属之间发生还原反应时，较强的非金属还原剂将被还原。
例如，在高温下，氧气与碳反应生成二氧化碳。
反应方程式：C+O2->CO2二、间接还原反应1.金属反应：金属能在酸、氢气、还原性较弱的非金属化合物等条件下被还原。
例如，将铜加入到硫酸中，铜将被硫酸还原为氧化剂硫酸气体的硫。
反应方程式：Cu+2H2SO4->CuSO4+SO2+2H2O。
2.复杂还原反应：复杂还原反应是指通过复杂的连续反应路径将另一种物质还原。
例如，通过氢气在氢化镁的存在下还原硫，首先生成硫化镁，然后再通过热分解生成硫和镁。
反应方程式：S+3MgH2->MgS+2MgH2，MgS->Mg+S。
3.生物还原反应：在生物体内，还原反应广泛应用于能量生成和代谢过程中。
例如，细胞呼吸过程中，葡萄糖在氧气存在下被还原为二氧化碳和水，同时产生能量。
反应方程式：C6H12O6+6O2->6CO2+6H2O。
1.通过还原反应，被氧化的物质可以被还原回其原始状态。
2.还原反应的反应物中存在可以供给电子的还原剂。
3.还原反应中生成的产物中存在发生升级的被氧化物质。
4.还原反应常伴随着电子的转移和物质的氧化。
5.还原反应在工业和生物过程中具有广泛的应用。
直接还原铁在中国
作为电弧炉炼钢原料 （可100%使用）
EAF
作为转炉炼钢的冷却剂
BOF
三、直接还原铁在炼钢中的应用
——DRI炼钢流程和热装铁水炼钢流程对比
DRI
EAF
LF
CCM
竖炉
废钢
BF
铁水
EAF
10
CCM LF
三、直接还原铁在炼钢中的应用
电炉炼钢
DRI为原料的电炉冶炼特点：
•采用连续加料方式加入，靠钢液熔池传热熔化； •钢中有害元素降低，力学性能提高，改善了加工性能； •实现平熔池冶炼，短弧埋弧冶炼为主，噪音小； •渣量大（DRI：140kg/t钢，废钢80~110kg/t钢）; •电耗高（100%废钢380kWh/t，100%DRI550kWh/t）。
是国内缺乏廉价的还原气和优质的矿石资源。
我国能源特点：富煤贫油少气，分布不平衡，优质炼焦煤递减。（利用煤制气） 我国矿石资源特点：贫多富少，分布不平衡，复合共生矿居多。
硼镁铁矿
高磷铁矿 钒钛磁铁矿
高磷铁矿
硼镁铁矿 钒钛磁铁矿
贫、杂、多元素共生矿：400多亿吨 钒钛磁铁矿储量120亿吨----高炉冶
炼效率低，V和Ti回收率低； 高磷铁矿100亿吨----脱磷技术未解
决，无法利用，高品位近40亿吨， 低品位60亿吨； 菱铁矿、褐铁矿、赤铁矿160亿吨---选矿技术没有解决； 硼镁铁矿10亿吨----有价元素未得到 充分利用。
选择性气基还原的开发对冶炼复合共生矿具有极其重要意义!
6
二、我国发展直接还原的市场方向
山东(25)
还
河南(17)
江苏(4)
原 铁
重庆(3) 湖北(7)
上海(4) 安徽(4)
电解还原法
电解还原法
电解还原法是一种电化学方法，通过在电解池阴极上直接或间接还原污染物，将污染物转化为无害物质或从溶液中分离出来。
这种方法可以分为直接还原和间接还原两种。
直接还原是指污染物在阴极上直接获得电子而发生还原，例如在电化学还原设备中，重金属离子或有机物在阴极上获得电子直接还原为金属或有机物。
间接还原则是利用溶液中电极电势较低的阴离子，在阳极上失去电子时直接发生氧化，从而使电解质中高价或低价金属阳离子直接在阴极得到电子，从而使其还原为低价阳离子或金属沉淀。
在电解过程中，产生的气泡对杂质颗粒的吸附能力较大，并具有较高的分散性，可以作为载体吸附水中悬浮物，从而易于去除污染物。
此外，电解设备还可以用于电解氧化、电解气浮和电解絮凝等作用。
电解氧化是指阳极上污染物在失去电子时直接发生氧化；电解气浮是将废水电解，水分子电离产生H+和OH-，在电场的推动下定向迁移，并将氢和氧分别沉淀于阴极板和阳极板表面；电解絮凝则利用电解产生的不溶性固体物质（如氢氧化铁）作为絮凝剂，促进废水中悬浮污染物的沉降。
电催化碳还原碳酸盐直接还原
电催化碳还原碳酸盐直接还原是一种将碳酸盐转化为烃或其他碳氢化合物的过程。
这个过程涉及到电化学反应，其中碳作为还原剂将碳酸盐中的氧还原为氢气或水。
在电催化碳还原碳酸盐直接还原过程中，通常使用催化剂来加速反应并降低反应所需的能量。
一些常见的催化剂包括金属氧化物、金属碳化物和氮化物等。
反应的具体步骤如下：
1.碳酸盐离子在电极表面吸附。
2.通过电化学反应，碳酸盐离子被还原为烃或其他碳氢化合物。
3.产物从电极表面解吸并离开反应区域。
这个过程可以看作是电化学还原和热力学转化的组合。
在电化学还原阶段，碳酸盐离子被还原为烃或其他碳氢化合物。
在热力学转化阶段，这些中间产物进一步转化为最终产物。
需要注意的是，电催化碳还原碳酸盐直接还原过程需要在特定的条件下进行，例如高温和高压力。
此外，这个过程还需要消耗电能，因此成本相对较高。
因此，在实际应用中，需要综合考虑各种因素，如反应条件、催化剂选择、能源消耗和经济效益等。
电炉dri生产工艺
电炉dri生产工艺
电炉DRI（直接还原铁）生产工艺是一种利用天然气或其他气体作为还原剂，将铁矿石直接还原成铁的工艺。
这种工艺通常包括以下几个主要步骤：
1. 铁矿石预处理，首先，铁矿石需要经过破碎和磨矿等预处理工序，以便使其颗粒大小适合于电炉内的还原反应。
2. 还原反应，在电炉中，将经过预处理的铁矿石与天然气或其他气体一起注入，通过高温还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
这一步骤需要严格控制温度、气氛和还原剂的流量，以确保还原反应能够高效进行。
3. 熔炼和收集，在还原反应完成后，得到的金属铁与其他杂质和残余物质一起熔化，并通过特定的工艺进行分离和收集，得到高纯度的直接还原铁产品。
4. 尾气处理，在电炉DRI生产工艺中，还需要对产生的尾气进行处理，以减少对环境的影响。
尾气处理通常包括除尘、脱硫和脱氮等步骤，以确保排放符合环保标准。
总的来说，电炉DRI生产工艺是一项复杂的工程系统，涉及材料科学、化学工程、热力学等多个领域的知识，需要严格控制各个环节，以确保生产出高质量的直接还原铁产品。
同时，随着环保意识的提高，工艺中的尾气处理也变得越来越重要。
希望这些信息能够对你有所帮助。
中国隧道窑生产直接还原铁现状及其发展
中国隧道窑生产直接还原铁现状及其发展周连海摘要：回顾世界及中国隧道窑直接还原铁的历史，分析了中国隧道窑生产直接还原铁技术优势以及以后的发展方向。
关键词：隧道窑直接还原铁现状发展方向1前言直接还原铁（英文DRI）俗称海绵铁，是将铁矿用CO或H2直接还原成固态产品。
有气孔，密度不高。
直接还原铁是废钢的替代品，炼钢中配加直接还原铁是控制有害元素的主要手段，同时也是提高钢材质量，增加钢材品种，是粉末冶金的重要原料。
鉴于直接还原铁的重要性，就世界直接还原铁（海绵铁）的生产来说，发展速度很快，。
1980年，世界直接还原铁（海绵铁）产量仅728万吨，1998年增加到3709万吨，还原铁平均年增长10.42%，2001年产量4051万吨，2002年产4300万吨，2003年达4950万吨，2004年达到5460万吨，2005年达到6000万吨，2006年达到6500万吨，2007年达到7000万吨。
2008年上半年万吨。
其中，印度为1500万吨，增长率为16.6%，委内瑞拉为869万吨，增长率为11%，伊朗为687万吨，增长率6.8%，按照生产工艺划分，米德兰法占主要地位，约占总量的62%，希尔工艺约占总量的20%，其他工艺约占18%。
按主体设备可分为竖炉法、回转窑法、转底炉法、反应罐法、罐式炉法和流化床法等。
目前，世界上９０％以上的直接还原铁是用气基法生产出来的。
但是天然气资源有限、价高，使生产量增长不快。
用煤作还原剂在技术上也已过关，可以用块矿、球团矿或粉矿作铁原料（如竖炉、流化床、转底炉和回转窑等）。
所以发展迅猛。
我国生产直接还原铁的产量不断增长，从1997年的7万吨，到2002年产量为30万吨，2003年产量为35万吨，2004年产量为40万吨，2005年也仅为43万吨左右，2006年产量为50万吨，2007年产量为60万吨。
我国直接还原铁生产能力为80万吨/年，世界冶金行业把我国的直接还原铁（海绵铁）产量定为零。
干熄焦直接还原铁工艺估算
干熄焦——直接还原铁工艺估算苏亚杰山西省焦炭集团公司太原 030024杜英虎太钢集团公司煤气厂陈寿林中国日用化学研究院摘要：铁矿煤球团内生还原气生产直接还原铁的炉顶气，净化后作为干熄焦的冷却气；冷却气经吸收红焦热量后作为载热还原气，用于铁矿煤球团生产直接还原铁。
干熄焦炉可将还原气加热到800～980℃，再施加O2将还原气温度提升到1000～1150℃送入直接还原竖炉。
将干熄焦和直接还原铁两个工艺连成一个工艺，在干熄焦热量回收的同时将铁矿煤球团还原成铁。
关键词：干熄焦铁矿煤球团直接还原铁工艺估算根据我们在太钢技术中心做的铁矿煤球团直接还原铁的试验结果。
我们对铁矿煤球团内生还原气生产直接还原铁工艺估算。
因铁矿煤球团本身具有的自还原性，以及用于直接还原铁还原气的三个功能：转递热量、保持还原气氛、直接还原铁。
（1）基于气基法铁矿煤球团生产直接还原铁的基本条件为：还原温度950～1100℃；必要的还原时间；保持还原气氛；球团具有一定的热强度。
我们研究认为：只要维持上述4个基本条件就可以将铁矿煤球团还原成铁。
1、载热循环还原气热量计算我们用铁矿煤球团内生还原气生产直接还原铁的炉顶气，净化后作为干熄焦的冷却气；冷却气经干熄焦炉吸收红焦热量后作为载热还原气，用于铁矿煤球团生产直接还原铁。
干熄焦炉可将还原气加热到800～980℃（2），再施加O2，将载热循环还原气温度提升到1000～1150℃送入直接还原竖炉。
这样，就将干熄焦和直接还原铁两个工艺连成一个工艺，在干熄焦的同时将铁矿煤球团还原成铁。
（3）在铁矿煤球团内生还原气生产直接还原铁估算的基础上，需要再计算：可以利用的红焦显热；载热循环还原气携带的热量；提高载热循环还原气温度所需的热量及施加O2量；载热循环还原气传递给直接还原竖炉的热量。
1.1、可以利用的红焦显热量装入干熄焦炉红焦温度为1050℃，循环还原气吸收红焦热量后，焦炭温度降到≤250℃从干熄焦炉中排出。
有机还原反应的原理与应用
有机还原反应的原理与应用1. 引言有机还原反应是有机化学中常见的一类反应，其通过加入还原剂，将有机化合物中的氧原子还原为羰基碳原子。
这类反应广泛应用于有机合成、药物合成等领域。
本文将介绍有机还原反应的基本原理和一些常见的应用场景。
2. 有机还原反应的原理有机还原反应的原理基于还原剂的作用，其作用机理可以分为直接还原和间接还原两种情况。
下面将分别介绍这两种情况。
2.1 直接还原直接还原是指还原剂直接与有机化合物发生反应，将其中的氧原子还原为羰基碳原子。
常见的直接还原剂包括锂铝氢化物（LiAlH4）、钠铝氢化物（NaBH4）等。
直接还原反应的机理一般可以分为两步： 1. 还原剂和有机化合物发生加成反应，生成醇或醚化合物。
2. 加入酸催化剂，将生成的中间产物进一步水解，形成醛或酮。
2.2 间接还原间接还原是指还原剂首先与其他物质发生反应，生成一个中间产物，再与有机化合物发生反应，将其中的氧原子还原为羰基碳原子。
常见的间接还原剂包括氢气（H2）、乙炔（HC≡CH）等。
间接还原反应的机理一般可以分为三步： 1. 还原剂与其他物质发生反应，生成一个中间产物。
2. 中间产物与有机化合物发生加成反应，生成醇或醚化合物。
3.加入酸催化剂，将生成的中间产物进一步水解，形成醛或酮。
3. 有机还原反应的应用有机还原反应在有机合成和药物合成中有着广泛的应用。
下面将介绍一些常见的应用场景。
3.1 羰基还原羰基还原是有机还原反应中最常见的应用之一。
通过直接还原或间接还原的方式，将醛或酮化合物中的羰基氧原子还原为羰基碳原子。
这样的反应可以用于合成醇或醚化合物，同时也是合成羧酸或胺等重要中间体的重要步骤。
3.2 脱氧还原脱氧还原是指将有机化合物中的羟基或醇基上的氧原子还原为碳原子。
这种反应可以使用直接还原剂，如锂铝氢化物，将羟基或醇基还原为烷基或烯基。
脱氧还原反应在天然产物合成和药物合成中有重要的应用。
3.3 氧代杂环还原氧代杂环还原是指将有机化合物中的含氧杂环（如吡啶、吗啉等）上的氧原子还原为碳原子。
6.2直接还原法
竖炉直接还原的反应条件与高炉上部间接还原区相似，是一 个不出现熔化现象的还原冶炼过程。
该法的竖炉为圆筒形， 分为上下两部分，上部分 为预热和还原带。作为还 原原料的氧气球团矿由炉 顶加入竖炉后，依次经过 预热、还原、冷却三个阶 段。下部为冷却带。
6.2.3 流态化法（Fior）
6.2 直接还原法
1、定义 ★直接还原法:指不用高炉而将铁矿石炼制成海绵铁的生 产过程。 ★直接还原铁：一种低温下固态还原的金属铁。它未经融 化而仍保持矿石外形，但由于还原失氧形成大量气孔，在显 微镜下观察近似海绵，故也称为海绵铁。 2、直接还原法的优点 ★不用焦炭，取消了焦炉、烧结等工序 ★DRI中硫、磷、有色金属杂质含量低，利于炼优质钢
3、直接还原法的缺点 ★对原料要求高，要优质的高品位矿 ★需要廉价和丰富的能源
直接还原铁的方法
6.2.1 希尔法（HYL）
希尔法属于固定床法，又叫罐式法，是用H2、CO或其他 混合气体将装于移动的或固定的容器内的铁矿石还原成海绵铁 的一种方法。
还原部分由四个反应罐组成。还原 气体制成后送入反应罐，在同一时 间每个反应罐的工作阶段依次是： （1）加热和初还原期：使用的还原 气是来自主反应罐的还原气； （2）主还原期：使用的还原气是来 自转化炉的新鲜还原气 （3）冷却和渗碳：冷却后的还原产 品通常w（c）为百分之二点二到百 分之二点六 （4）卸料和装料：海绵铁由反应罐 底部卸出。关闭密封卸料门，从顶 部用插入式旋转布料槽加料，大块 料装在下部，以改善料柱透气性和 气流分布。
Fior法由美国埃索尔公司发明。它用天然气和重油等作还原剂。 流态化系指物质在气体介质中呈悬浮状态。所谓流态化直接还 原则是指在流态化床中用煤气还原铁矿粉的方法。该法中煤气 除用作还原剂及热载体外，还用作为散料层的流态化介质。细 粉矿层被穿过的气流流态化，并依次加热、还原和冷却。
氧化铁的制备原理
氧化铁的制备原理氧化铁是指由铁和氧反应生成的化合物，常见有FeO、Fe2O3、FeO(OH)等几种形式。
下面将分别介绍氧化铁的制备原理。
1. 氧化亚铁（FeO）的制备原理：氧化亚铁的制备主要有以下几种方法：（1）直接还原法：将氧化铁与还原剂（如氢气、一氧化碳等）在适当的温度条件下反应，生成氧化亚铁。
Fe2O3 + H2 →2FeO + H2O该方法简单、经济，但由于FeO易被空气氧化为Fe2O3，因此需立即采取保护措施，避免氧化。
（2）热分解法：将过氧化铵（氢氧化铵的衍生物）在高温下分解，生成氧化亚铁。
2NH4OH2O2 →2NH3 + 2H2O + O2↑4NH3 + 5O2 →4NO + 6H2O3NO + 4NH3 →2N2 + 6H2O2H2O + 2N2 →4NH36NH3 + 4H2O →Fe2O3 + 9H2反应的最终产物是Fe2O3，需要进一步还原得到FeO，所以该方法一般需要在还原性气氛下进行。
2. 氧化三铁（Fe2O3）的制备原理：氧化三铁的制备主要有以下几种方法：（1）燃烧法：将铁粉放入高温氧气中燃烧，生成氧化三铁。
4Fe + 3O2 →2Fe2O3燃烧法制备氧化三铁简单、高效，但由于燃烧反应剧烈，需控制反应温度和气氛，防止铁粉在燃烧过程中过度燃烧而生成FeO。
（2）水热法：将铁盐（如FeCl3、Fe(NO3)3等）和稀盐酸反应，生成Fe(OH)3沉淀，再通过热处理脱水生成Fe2O3。
FeCl3 + 3H2O →Fe(OH)3 + 3HCl2Fe(OH)3 →Fe2O3 + 3H2O水热法制备氧化三铁操作简单，产率较高，适用于大规模制备。
3. 羟羟化铁（FeO(OH)）的制备原理：羟羟化铁的制备原理主要有以下几种方法：（1）沉淀法：将铁盐与碱溶液（如氢氧化钠、氨水等）反应，生成沉淀。
Fe3+ + 3OH- →Fe(OH)3↓Fe(OH)3再经过加热脱水，生成羟羟化铁。
2Fe(OH)3 →FeO(OH) + H2O沉淀法制备相对简单，但生成的羟羟化铁纯度较低。
我国直接还原铁工艺的发展现状及趋势实践探究
9I ndustry development行业发展我国直接还原铁工艺的发展现状及趋势实践探究汪翔宇，刘荣幸，肖香普（唐山奥特斯科技有限公司，河北 唐山 063020）摘 要：对我国直接还原铁工艺的发展历史与发展现状进行深入探讨，可以掌握直接还原铁工艺在发展中存在的问题。
与此同时，需要从直接还原铁工艺与我国冶炼技术出发，对直接还原铁工艺的发展趋势进行探索。
关键词：直接还原铁工艺；发展现状；发展趋势中图分类号：TF55 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）16-0009-2收稿日期：2021-08作者简介：汪翔宇，男，生于1983年，汉族，湖北人，本科，中级工程师，研究方向：冶金还原铁。
现阶段，在现代化钢铁行业发展过程中，直接还原铁生产工艺的应用越来越普遍。
直接还原铁生产工艺在比熔化温度更低的情况下，能够将铁矿石还原为海绵铁。
与传统高炉炼铁相比，能够节省焦炉以及烧结等流程，整体炼铁流程比较短，产生的污染也相对较小。
并且在炼铁过程中的能源消耗量比较低，能够解决在传统炼铁过程中受炼焦煤短缺影响的问题。
再加上海绵铁内的硫、磷、硅等有害杂质的含量相对较低，可以提升电炉冶炼钢产品的整体质量。
因此，对直接还原铁工艺进行深入研究，对促进我国钢铁行业节能减排工作的有序开展，调整钢铁产品结构，提高钢铁产品的整体质量有积极意义。
1 我国直接还原铁工艺发展现状我国的煤炭资源储量比较丰富，尤其是焦煤储量丰富。
因此，在我国传统钢铁冶炼过程中，使用的炼铁工艺主要是以高炉炼铁技术为主。
这一技术的稳定性比较强，并且经过长时间应用，该技术比较成熟和稳定。
但是随着钢铁行业的不断发展，这一技术逐渐不能满足钢铁冶炼的实际需求，特别是对优质钢种的生产需求。
在一定程度上影响了我国钢铁行业的长远持续发展。
此外，我国优质铁矿石的储量较低，对国外矿石依赖性较强。
在2013年我国的铁矿石进口为8.19亿吨，对进口矿石的依赖度超过50%，在很大程度上制约了我国钢铁企业的长远发展。
几种主要煤基直接还原冶炼工艺对比
几种主要煤基直接还原冶炼工艺对比煤基直接还原是指直接以煤作还原剂的工艺，是相对于气基直接还工艺（以天然气或其他还原性气体作还原剂）而言。
煤基的历史可能比气基更早，但气基发展很快，无论从技术水平还是生产规模方面都远远超过了煤基。
从1975年至2005年这30年中，全世界直接还原铁（DRI）的年产量从80万吨增至5600万吨、即70倍。
其中气基占85%，而煤基只占15%。
可是，主要由于资源的因素及其相关的经济效益影响，气基的发展受到制约，业内把关注转向煤基，而且煤基直接还原不用焦煤，对环境又比较友好，因而在我国受到产业政策的支持。
世界上现有煤基直接还原工艺不少，但形成生产规模的主要有两种：一种是回转窑；另一种为转底炉。
回转窑工艺有较长历史，早先曾生产‘粒铁’，后转为生产DRI。
其主要优点是产品质量较好，能直接作为电炉炼钢原料。
出窑产品经磁选而提髙了铁的品位。
目前生产工艺己趋成熟，也达到一定规模，其产品己成为电炉冶炼优质钢的洁净铁源之一。
但回转窑工艺也有其固有缺点：1.料在窑中随窑体转动而滚动运行，易被粉碎，产生的粉末与煤灰粘在一起而形成‘结圈’，从而损坏炉衬，形成操作事故，从而使作业率下降。
2.受‘结圈’制约，还原温度偏低，一般最髙1100℃左右，影响还原速度。
3.因此生效率不髙。
4.单位投资相对较大。
5.对所用煤种有特定要求，如灰熔点必髙于1280℃，否则就要‘结圈’。
过去误以为什么煤都行，吃了不少苦头！因为这些原因，国内在过去十儿年前曾热了一阵以后，业内都不再看好回转窑工艺。
其实也不尽然，国内现有少数儿座回转窑的生产也取得进展，积累了很多经验。
尤其值得注意的是印度发展回转窑工艺的经验，现印度回转窑年产DRI数百万吨，有世界回转窑产量最大的Jindal公司年产147万吨。
而且正研发使用该国产的较贫铁矿和髙灰分煤，在回转窑生产优质DRI的新技术。
近年兴起的转底炉工艺，已引起国内业界的关注，不仅纷纷自行开发，而且有的也试图从国外引进。
含铜污泥直接还原熔炼回收铜技术研究
含铜污泥直接还原熔炼回收铜技术研究摘要：本研究通过实验讨论熔剂石英石、石灰石、还原剂煤、熔炼温度、时间等因素对铜渣的处理影响，通过实验比较，确定熔炼温度、时间、还原剂煤用量的L 9(34)，比较各因素的优化组合，结果表明：采用80分钟熔炼时间、4.5%的还原剂煤、熔炼温度1310℃，在此工艺下，铜产率达到93.89%，取得较为满意的研究结果。
关键词：含铜污泥；还原熔炼；回收率；原料性质1原料性质简析本实验所用的含铜污泥是从我国一座矿场中经过化学反应产生的超细小矿物的絮状体，其成分为：氢氧化物、铝氧化物、碳酸盐和其他成分的混合体，还含有黄铁矿、褐铁矿和石英、明矾石、地开石及少量的含铜的硫化物，所使用的硅石、石灰石均为某地铜矿冶炼，还原剂也是从该地的无烟煤中提取。
2工艺原理分析该含铜污泥使用直接还原熔炼工艺进行化学处理,其反应方程式如下:主要分解反应:Cu(OH)3→CuO+H₂0 (1)2Al(OH)3→α-Al2O3+3H2O↑ (2)2Fe(OH)3→Fe₂O3+3H₂0↑ (3)CaCO3→CaO+CO₂↑ (4)高温(900℃)条件下氧化铜主要还原反应[4]:2CuO+C→2Cu+CO₂↑ (5)4CuO+C→2Cu₂O+CO₂↑ (6)C+O₂→CO₂(7)C+CO2→CO (8)CuO+CO→Cu+CO2 (9)Cu20+CO→2Cu+CO2 (10)在570摄氏度的高温下，根据氧化电位或热解压力的不同，由高价到低价依次进行：Fe203→Fe304→Fe0→Fe，其主要的还原作用是：3Fe2O3+CO→2Fe304+CO₂ (11)Fe304+CO→2Fe3O4+CO₂ (12)FeO+CO→Fe+CO2 (13)高温熔炼条件下主要造渣反应:2FeO+SiO2→2FeO·SiO2 (14)SiO2+CaO2CaO·SiO2 (15)CaO + Fe₂O3→CaO·Fe₂O3 (16)FeO+ Al2O3→FeO·Al2O3（17)Al2O3+CaO→Ca0·Al2O3 (18)2CaO+FeO+2SiO2→2Ca0·Fe0·2SiO2 (19)CaO+Al2O3+4SiO2→CaO·Al2O3·4SiO2 (20)3试验结果分析与讨论3.1直接还原熔炼条件试验3.1.1石英石用量条件试验固定工艺条件：还原剂煤和石灰石的含量为含铜渣质量的7%和12%，熔化温度为1280摄氏度，熔化2小时；变量：硅酸盐的使用率为3.0%、5.5%、8.0%、10.5%、13.0%、15.5%。
直接还原法
5、世界煤基直接还原铁生产概况 ★据统计 ,1980 年全球直接还原铁(海绵铁)的产 量仅为728 万 t ,2006 年约为 5980 万 t。平均 年增长率在 8 % 以上。印度连续四年为最大 的直接还原铁生产国 ,2006 年产量接近1500 万t , t ,同比增长35 % , 35 ,占世界总产量的 25 % , ,委 内瑞拉以产量 860 万 t 位居第二 ,伊朗以产量 690 万 t 位居第三 ,墨西哥以产量620 万 t 位 居第四。 2008 年底还有一些新增产能将投
1、Fastmet法 ★Fastmet 法是采用环形回转炉生产直接还原铁的一种 方法。该方法用煤粉和铁矿粉作原料 ,制成的冷固结含 炭球团矿在炉中不依靠焦炭和天然气而实现高温还原。 ★特点： (1)用转底炉运载炉料 ,并在高温敞焰下加热实现快速还 原。 (2)还原过程时间很短 ,仅仅 6～12 min ,设备的起动与 停止、 产量的调整都可比较简单地进行。
2、直接还原法的优点 ①不用焦炭，取消了焦炉、烧结等工序 ②DRI中硫、磷、有色金属杂质含量低，利于炼优 质钢 3、直接还原法的缺点 ①对原料要求高，要优质的高品家地区严重缺乏焦煤, 不能发展高炉— —转炉工艺, 但他们有丰富的天然气和普通烟 煤, 有价廉质优的铁矿石。 ②科学技术进步，对钢材质量和品种提出了更 高的要求。 ③废钢-电炉-连铸连轧钢铁生产短流程的兴起。
1、Midrex和 Hy L - Ⅲ 气基竖炉技术 目前 ,全世界共有百余家直接还原铁生产厂。 Midrex和 Hy L - Ⅲ 气基竖炉法是最主要的直接还 原铁生产工艺 , 2006年这两种方法所生产的直接 还原铁产量占世界直接还原铁总产量的 78 . 1% ( Midrex 法 占 59 . 7 %, Hy L - Ⅲ法 占18 . 4 % )。 近年 ,这两种工艺技术得到不断发展。
电脑怎么恢复一键还原功能
电脑怎么恢复一键还原功能我们想还原系统时候发现找不到一键还原镜像文件了，那么有什么方法吗?现在就由店铺来给大家介绍下电脑一键还原怎么恢复的方法吧。
不要走开哦!电脑一键还原的恢复方法首先，一般的还原软件都不会在桌面上面创建快捷方式，因为鉴于还原操作的敏感性，如果被其他人随便还原了，那么不但会有可能导致失败，还会将电脑上的重要文件覆盖。
所以，还原软件的快捷方式需要在开始菜单中查找。
点击左下角的开始菜单，然后点击所有程序，在所有程序中，你可以仔细查找一下还原软件的文件夹，比如windows一键还原软件，我们可以从这里找到它的快捷方式。
如果想直接对系统进行还原，就可以打开还原软件，然后点击一键还原按钮就可以自动重启并开始还原系统了，整个过程不能进行其他的操作。
因为这类软件都是给新手用的，所以，都会非常简单。
这是最常规的还原的方法。
但是，如果你以前的电脑上曾经有过系统的备份，那么你就无须再次为系统备份了，你可以直接下载一个还原软件，然后找到那个备份文件，就可以直接还原了。
但是经常会有这样的情况，就是用以前的系统备份还原系统以后，再次开机，还原软件就没有了，只有一个备份文件了，那么这种情况很多人就会不知道所措了，因为再想再次还原的时候却找不到还原软件。
其实这种情况下你只要再次下载还原软件，将以前的备份文件导入其中就可以正常还原了。
在开机的时候也是可以选择进入还原软件的。
在有些还原软件中，都会有设置热键的功能，就是在还原软件上面设置一个键盘键，当以后系统无法启动或者你想直接在系统启动之前就重装系统时，可以直接按这个热键来启动还原系统，进行系统的还原。
一般的热键都是F8、F9、F11等。
如果你忘记了热键，也可以挨个试一下。
也有一些还原软件没有设置热键，但是却可以通过选择系统菜单的方式进入还原软件的。
这类软件在开机时并没有明显的标志，但是在系统选择菜单上，就会出现一个系统还原的选项，如果在系统无法启动的情况下，你可以直接进入这个还原选项来进行系统还原。
直接还原度和间接还原度
直接还原度和间接还原度
直接还原度和间接还原度是指在某种情况下，通过改变某个变量对其他变量造成的影响程度。
直接还原度是指，当改变一个变量时，它对另一个变量的影响程度。
例如，如果我们改变温度对植物的生长影响，直接还原度就指的是温度变化对植物生长的直接影响。
间接还原度则是指，通过改变一个变量对其他变量产生的影响。
例如，我们改变土壤中的营养成分对植物的生长影响，间接还原度指的是营养成分改变对土壤中微生物的数量和种类的影响，再影响植物的生长。
直接还原度和间接还原度在环境科学、生态学、经济学等领域被广泛应用。
它们可以帮助我们更好地理解不同变量之间的复杂关系，从而为环境保护、经济决策等方面提供更加准确的数据和信息支持。
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直接还原炼铁技术的发展现状及趋势摘要：主要阐述了直接还原技术的发展现状，简要介绍了气基直接还原和煤基直接还原，展望了直接还原技术的发展趋势。
关键词：直接还原气基直接还原煤基直接还原新进展Present situation and development trend of direct reduction processof Iron oresAbstract: Mainly introduces the development of direct reduction and brief introduction of gas-based direct reduction and coal-based direct reduction.To prospect of direct reduction technology development trend.Key words: direct reduction gas-based direct reduction coal-based direct reduction latest development1、前言传统的高炉工艺经过多年来的发展已经日益完善与成熟，但是传统的高炉炼铁方式投资大、能耗高、流程长、污染较严重, 而我国焦煤短缺、价格昂贵, 同时, 人们的环保意识不断增强, 在这种情况下,直接还原技术应运而生，并得到较快发展。
直接还原是指以气体、液体或者煤为能源与还原剂，在铁矿石低于熔点温度时进行还原得到金属铁的炼铁工艺，其产品称为DRI。
DRI由于其成分稳定, 有害元素含量低, 特别是不易氧化的金属夹杂元素少, 可以用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯净原料, 也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁原料。
由于直接还原工艺不用焦炭炼铁, 原料也是使用冷压球团, 所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺, 也是全世界钢铁冶金的前沿技术之一, 直接还原炼铁法已逐步得到工业化应用。
2、直接还原技术的发展状况早在1770 年, 英国就出现了第一个直接还原法专利, 之后出现过数百种直接还原方案, 但真正实现工业化是从20 世纪50 年代开始的。
1968 年美国MidlandRoss( 米德兰) 公司开发的Midrex 直接还原法获得成功, 直接还原开始迅速发展, 产量稳步上升, 由1970 年的79 万t 增加到2003 年的4 600 万t。
2006 年全球直接还原铁产量为5980 万t，2007年则增至6722万t。
除中国外，从1994年至今，全世界新增的炼铁生产能力有一半是基于直接还原流程。
3、直接还原工艺目前，世界上已应用和正在研究的直接还原工艺有40多种, 实现了工业化规模生产的有20 种之多。
直接还原工艺按还原剂的不同，分为气基直接还原、煤基直接还原。
按还原设备的不同分为流化床法、竖炉法、回转窑法、转底炉法、隧道窑法等。
3.1、气基直接还原气基直接还原法是一种以气体( 主要指天然气) 做还原剂的直接还原工艺。
其主要优点是: 生产效率高、能耗低、操作容易, 是直接还原铁生产最主要的方法,约占DRI 总产量的90%以上。
但因受地理分布的局限, 该方法主要分布在中东、南美等天然气资源丰富的地区。
气基直接还原代表工艺有Midrex 竖炉法、HYL 反应灌法、流化床法等。
3.1.1、Midrex 竖炉法Midrex属于气基直接还原流程，还原气使用天然气经催化裂化制取，裂化剂采用炉顶煤气。
炉顶煤气含CO与H2约70％。
经洗涤后，约60％~70％加压送入混合室与当量天然气混合均匀。
混合气首先进入一个换热器进行预热。
换热器热源是转化炉尾气。
预热后的混合气送入转化炉中的镍质催化反应管组，进行催化裂化反应，转化成还原气。
还原气含CO及H2共95％左右，温度为850一900℃。
剩余的炉顶煤气作为燃料与适量的天然气在混合室混合后送入转化炉反应管外的燃烧空间。
助燃用的空气也要在换热器中预热，以提高燃烧温度。
转化炉燃烧尾气含O2小于1％。
高温尾气首先排入一个换热器，依次对助燃空气和混合原料气进行预热。
烟气排出换热器后，一部分经洗涤加压作为密封气送入炉顶和炉底的气封装置。
其余部分通过一个排烟机送入烟囱，排入大气。
还原过程在一个竖炉内完成。
Midrex竖炉属于对流移动床反应器，分为预热段、还原段和冷却段三个部分。
预热段和还原段之间没有明确的界限，一般统称还原段。
矿石装入坚炉后在下降运动中首先进入还原段。
还原段温度主要由还原气温度决定，大部区域在800℃以上，接近炉顶的小段区域（预热段）内，床层温度才迅速降低。
在还原段内，矿石与上升的还原气作用，迅速升温，完成预热过程。
随着温度的升高，矿石的还原反应逐渐加速，形成海绵铁后进入冷却段。
冷却段内，由一个煤气洗涤器（完成冷却煤气的清洗和冷却过程）和一个煤气加压机（提供循环动力）造成一股自下而上的冷却气流。
海绵铁进入冷却段后在冷却气流中冷却至接近环境温度排出炉外。
3.1.2、HYL 反应灌法采用固定床反应罐还原工艺的HYL流程在海绵铁工业总生产能力中占有较大的比例。
由于反应罐非连续性的操作方式落后于现代化冶金技术，该方法正在逐渐被竖炉工艺所取代。
HYL流程采用蒸汽转化制气技术。
原料天然气首先用活性炭脱硫，然后与过量水蒸气（2倍于实际需要量）混合。
混合气利用转化炉烟气余热预热至840 ℃左右，然后通入转化炉反应管，在850℃下进行催化裂化反应。
转化气中仍含有大量水蒸气。
余热通过一个换热器回收，生产水蒸气。
然后经洗涤，进一步将温度降低至23℃左右，将过剩水蒸气冷凝脱除。
还原气成分为：H 275％，CO14％，CH43％，H2O1％，CO28％。
反应罐组由4个反应罐组成，罐顶设有装料口，罐底设有卸料口。
装卸料口均有密封装置。
还原气入口位于反应罐侧上方，出口位于侧下方。
因此，还原气是自上向下通过反应罐固定床料柱的。
反应罐之间有一套复杂的还原气管路相连接。
这4个反应罐采用交替循环的方式进行工作，其中总有一个处于装卸料状态，称为装卸料罐。
卸料和装料工作完成之后，装卸料罐转变为副还原罐，原副还原罐转变为主还原罐，原主还原罐则相应转变为冷却罐。
还原气排出冷却罐后，首先经过冷却脱水。
然后进入还原气预热器进行加热。
还原气加热过程分为两段。
第一段采用换热方式，将温度提高至约850 ℃。
第二段采用内燃方式将温度进一步提高至1000~1050℃。
高温还原气通入主还原罐，将经过预热和预还原的矿石还原成海绵铁。
主还原罐尾气再经脱水和加热（1050~1150℃）通入副还原罐。
副还原罐尾气经脱水后作为燃料气供加加热炉使用。
一个还原周期包括装卸料约为12h，4个阶段平均分配。
HYL流程使用块状炉料，以球团矿和天然块矿为佳。
产品特点是含碳较高。
3.1.3、流化床法流化床法直接采用铁精矿或者粉矿物料，不需造块，还原温度低，其产品为热压块。
该流程设有四个流化床反应器。
第一个流化床用于矿粉预热，燃料为天然气或煤气，助燃剂采用空气，床内操作温度为760℃。
经过整粒的矿粉在预热流化床内通过高温燃气被加热至还原温度，矿粉中的水分和大部分硫也同时被脱除，随废气排走。
另外三个流化床用于矿粉的还原。
经过预热的矿粉依次进入三个还原流化床。
最后从第三个还原流化床中排出。
还原气的行进路线与矿粉相反，自第三个流化床进入，自第一个流化床排出。
因此，矿粉周围的还原性气氛越来越强。
排出第三个流化床时，矿粉已被还原成R m>90％，温度为780~790℃的海绵铁。
海绵铁经过一个有耐火材料衬里的管道。
用气力输送到热压机喂料仓，通过双辊热压机加工成高密度海绵铁压块。
3.2、煤基直接还原煤基直接还原法是指以固体( 煤炭等) 做还原剂的直接还原方法。
该方法较气基法存在生产效率低、生产规模小、容易出现结圈结瘤的缺点, 然而它主要用廉价的非焦煤为还原剂, 有效地避免了气基法的不足。
目前主要分布在天然气资源缺乏, 但拥有优质的铁矿资源和丰富煤炭资源的地区, 如南非、印度、新西兰等地。
我国天然气资源非常有限, 但煤炭资源尤其是非焦煤却很丰富。
因此, 煤基法直接还原铁工艺是我国的首选工艺。
3.2.1、回转窑法回转窑法是煤基直接还原的主要工艺，除Accar法采用重油作还原剂以外，其余回转窑工艺都采用煤粉作为还原剂。
入炉原料通常采用球团矿或者块矿，也有采用粉矿的，还原温度为1000至1150℃，产品为冷压块DRI。
回转窑法目前的发展较为成熟，主要工艺有SL/RN,Codir，Accar，DAV,DRC等，其优点是产品经磁选之后铁品位较高且质量较好，是电炉优质钢的优质原料之一。
但回转窑法也存在一些问题：首先，生产过程容易产生结圈现象而损坏炉衬；其次，生产规模小，那一大型化；另外，设备投资、操作费用高，在能耗方面竞争力不足，达到18-25GJ/t；同时，回转窑在环保方面不具有竞争力，落后于竖炉、流化床以及转底炉工艺。
因此，虽然回转窑法目前是最主要的煤基直接还原工艺，但在未来的发展空间有限。
3.2.2、转底炉法近年来，转底炉法是煤基直接还原的开发热点，发展十分迅速，也是煤基直接还原工艺中产能最大的。
主要工艺有Fastmet，Itmk3，DryIron等。
3.2.2.1、FASTMET工艺FASTMET 流程是将氧化铁球团矿炉料、粉矿和钢铁厂废料转变为有用的金属铁, 使用煤粉或其它的含碳材料作为还原剂。
最终产物直接还原铁可以被热压成块, 作为热态DRI 被送入中转容器; 如果需要冷的DRI, 也可将它进行冷却, 或者直接送入电化铁炉( EIF) 以炼出FAST IRON 液态铁。
在操作过程中, 如果原料是矿石, 精矿粉和煤粉，在装入RHF 炉之前要制成球团并经过干燥, 在RHF炉中炉料被铺成一层。
当这些原料是钢铁厂废料, 则它们首先应被压块。
压块可以提供更多的灵活性, 并减少对这些原料的碾磨需求, 而且不必对生压块进行干燥。
这些压块在RHF 中也是铺成一层。
随着炉膛的旋转, 这些压块被RHF 中1300℃以上的温度通过辐射加热, 铁氧化物被还原成金属铁,铁氧化物的还原过程基本上是在固体状态下由固定碳还原，固体碳也固溶到金属铁中形成碳化铁。
钢铁厂废料中的锌氧化物、铅氧化物和其它具有挥发性的金属氧化物也将在此过程中被还原成金属单质或被蒸发。
这些金属蒸汽在从烟道出炉之前又将被烟气氧化。
炉料在炉内的停留时间在6 ~10 min。
在这段停留时间里, 85%~95%的铁氧化物会被还原成金属铁。
FASTMET 流程中的快速还原速度归功于高的还原温度, 高的热交换速度, 以及矿块中的碳与铁氧化物之间的紧密接触。
其烟气在出炉前已经完全燃烧, 含氧量大约为2%。
而热交换器可将烟气的热量用于预热RHF 的燃烧器的助燃空气和干燥原材料。