125MW循环流化床锅炉工艺流程资料
循环流化床锅炉的系统流程
循环流化床锅炉的系统流程一、.概述锅炉采用单锅筒横置式，单炉膛自然循环，全悬吊结构，全钢架“∩”布置。
运转层标高8.5m，炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置了多组蛇形管受热面和锅炉包覆管受热面及一、二次风空气预热器。
在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二风机提供。
一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下左右水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室。
二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的二次风咀进入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。
燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。
炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳颗粒）在炉膛上部进一步燃烧放热。
离开炉膛并夹带大量物料的烟气经蜗壳式汽冷旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。
分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。
二、锅炉结构1、炉膛水冷壁系统炉膛由膜式水冷壁组成，保证了炉膛的严密性。
炉膛横截面为4511×9082mm，炉顶水冷标高36152.5mm（水冷中心线标高），膜式水冷壁由Φ60×6锅炉管和6×20.5mm扁钢焊制而成，管节距为80.5mm；在炉膛的左右中心线处靠近前部水冷壁设置水冷屏，炉膛水冷壁（屏）通过水冷上集箱（包括水冷屏上集箱）由吊杆悬挂于钢架顶部的框架上。
水冷壁集箱采用Φ273×35锅炉管。
水冷壁下部焊有销钉用以固定高强度耐高温防磨耐火材料。
保证该区域水冷壁安全可靠地工作。
水冷壁向下弯制构成水冷风室，水冷布风板。
水冷壁上设置测量孔、检修孔、观察孔等。
水冷壁上的最低点设置放水排污阀。
膜式水冷壁外侧设置数层刚性梁，保证了整个炉膛有足够的刚性。
在锅炉炉膛外侧布置止晃装置。
由4根Φ325×25、1根Φ219×20的集中下降管和28根下降支管，及32根汽水引出管组成5个回路的水冷循环系统。
流化床锅炉工艺流程
流化床锅炉工艺流程
《流化床锅炉工艺流程》
流化床锅炉是一种先进的燃烧设备，其工艺流程相对复杂，但却具有高效、环保的特点。
下面将介绍流化床锅炉的工艺流程。
1. 燃料供给：流化床锅炉可以燃烧多种燃料，如煤炭、生物质颗粒等。
燃料被输送到锅炉内部的燃烧区域。
2. 燃烧过程：燃料在燃烧区域被点燃，同时通过空气喷射系统将空气送入燃烧区域，形成火焰。
在燃烧过程中，燃料中的挥发分和固定碳会同时燃烧，释放大量热能。
3. 流化床：燃烧过程中，床料由于热膨胀和空气的冲击而处于流动状态，形成了一层“流化床”。
这种流动的床料可以有效地提高燃料的利用率，并能够减少气体和微粒的排放。
4. 热交换：通过管束系统，燃烧产生的高温烟气与锅炉内的水进行热交换，使水蒸气产生，并通过汽轮机转换成电力。
5. 排放处理：经过热交换后的烟气还会通过除尘、脱硫、脱硝等处理设备进行净化，确保尾气排放符合国家环保标准。
总的来说，流化床锅炉工艺流程是一个高效、环保的过程。
通过现代化的控制系统，可以实现对锅炉运行状态的实时监测和控制，保证其安全、稳定、高效地运行。
流化床锅炉将会在工业和能源领域发挥越来越重要的作用。
循环流化床燃煤电厂工艺流程
循环流化床燃煤电厂工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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循环流化床锅炉操作规程
循环流化床锅炉操作规程《循环流化床锅炉操作规程》一、引言循环流化床锅炉是一种常见的工业锅炉，广泛应用于燃煤、燃气、燃油等燃料的燃烧。
正确的操作规程能够确保循环流化床锅炉的安全运行，保障设备的正常工作。
二、操作前准备1. 检查设备：在操作之前，应当检查循环流化床锅炉的各个部位，确保设备完好。
2. 检查燃料：对燃煤、燃气等燃料进行检查，确保燃料的质量标准符合要求。
3. 准备工具：准备好所需的操作工具和安全防护装备，确保操作的顺利进行。
三、启动操作1. 启动锅炉：根据设备的操作手册，依次启动循环流化床锅炉的各个部位，包括鼓风机、给水泵等。
2. 调节参数：根据设备的工作要求，调节循环流化床锅炉的燃烧参数，确保锅炉能够正常运行。
3. 开启阀门：根据工艺要求，逐步开启各个阀门，确保循环流化床锅炉的循环流化床和循环水系统正常运行。
四、运行操作1. 监控参数：在循环流化床锅炉运行期间，持续监控各项参数，包括燃烧温度、压力、流量等，及时发现异常情况。
2. 调整参数：根据实际情况，适时调整循环流化床锅炉的运行参数，保证设备的安全运行和高效工作。
3. 处理异常：一旦发现循环流化床锅炉出现异常，应立即采取相应的措施，排除故障。
五、停车操作1. 减负荷：根据工艺要求，逐步减小循环流化床锅炉的负荷。
2. 停炉操作：按照操作手册中的要求，停止循环流化床锅炉的运行。
3. 清理设备：在停炉后，进行相应的设备清理和维护工作，确保设备的安全和可靠。
通过以上操作规程，可以有效地指导循环流化床锅炉的操作，保障设备的安全运行和高效工作。
同时，也能提高工作人员的操作的标准化程度，减少操作风险。
循环流化床锅炉运行规程
第一章锅炉机组设备的简要特性第一节锅炉简介及流程图循环流化床锅炉，是一种高效、低污染的新型锅炉，该炉采用了循环硫化燃烧方式，具有煤种适应好，燃烧效率高的特点。
一、循环流化床锅炉是一种自燃循环水管锅炉，采用由旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高温过热器，低温过热器，中间设喷水减温器，尾部设三级螺旋管省煤器（1#炉），2#炉是二级膜式省煤器，一、二次风空气预热器。
二、锅炉本体水、汽流程给水操作台→省煤器进口集箱→省煤器管束→省煤器出口集箱→锅筒→下降管→水冷壁下集箱→水冷壁管→水冷壁上集箱→汽水连接管→锅筒→饱和蒸汽引出管→吊挂管入口集箱→吊挂管管束→低温过热器入口集箱→低温过热器管束→喷水减温器→高温过热器进口集箱→高温过热器管束→高温过热器出口集箱→连接管→汇汽集箱→去汽轮机。
1#炉蒸汽流程：锅筒→饱和蒸汽引出管→低过进口集箱→低温过热器→左右减温器→高温过热器进口集箱→高温过热器→高过出口集箱→去汽轮机。
三、锅炉本体烟气、灰流程给煤→燃烧室燃烧的烟气和循环灰→炉膛→高温旋风分离器→转向→↑→灰排←返料器←渣室→高温过热器→低温过热器→省煤器→二次风空气预热器→一次风空气预热器→除尘器→引风机→脱硫系统→烟囱排空。
第二节锅炉机组及辅助设备特性一、锅炉概况：2#炉：1、锅炉型号：UG—75/3.82—M412、制造厂家：无锡华光锅炉股分有限公司3、制造年月：二○○六年九月4、投产年月：二○○七年一月十九日。
1#炉：1、锅炉型号：YG—75/3.82—M12、制造厂家：济南锅炉集团有限公司3、制造年月：2002年7月4、投产日期：2003年1月二、主要参数：（1#炉、2#炉）额定蒸发量：75t/h额定蒸汽压力：3.82MPa额定蒸汽温度：450℃给水温度：140℃排烟温度：120℃锅炉设计效率：80.6%（2#炉），87.06℅（1#炉）炉床温度：880℃～960℃料层差压：7000—9000Pa炉膛差压：500—2000Pa锅炉受压元件水容积：水压试验时36m3，煮炉时29 m3一次风量：55000——63950 m3/h二次风量：42634——48000 m3/h返料风压：风量：＜12000 Pa 风量600 m3/h一次风压头：P1=11535 Pa二次风压头：P2=5950 Pa燃料消耗量：27722kg/h石灰石消耗量：3880kg（效率=90%时）锅炉中心标高31850㎜（2#炉），30500mm(1#炉)三、设备特性：1、燃烧装臵：1#、2#锅炉流化床布风板均采用水冷布风板结构，，布风板上布臵了354只钟罩式风帽（2#炉），1#炉布臵了315只钟罩式风帽，风帽间风板上填保温混凝土和耐磨耐火混凝土。
循环流化床锅炉工艺流程
循环流化床锅炉工艺流程循环流化床锅炉是一种先进的燃烧技术，具有高效能、低排放和灵活性强的特点。
它适用于燃烧各种燃料，包括煤炭、生物质和废物，广泛应用于发电、供热和工业生产领域。
下面将详细介绍循环流化床锅炉的工艺流程。
首先，原料燃料进入到燃料预处理系统中，经过粉碎、干燥和煤粉混合等处理，确保燃料的均匀性和可燃性。
然后，经过螺旋给煤机或提升机，将燃料送入到锅炉燃烧室。
在燃烧室内部，燃料与空气进行充分混合，在高温和高压的环境下发生燃烧反应。
同时，在循环流化床中注入足够的流化介质，一般为沙或粒状材料，以维持床层的稳定和流态化。
流化介质和燃料的混合物旋转运动，使其在床层内部保持良好的接触和混合，实现高效燃烧。
燃烧产生的热能被传递给循环流化床中的流化介质，并通过传热管束向锅炉换热面传递。
在换热面上，通过锅炉受热面上的管束和管子，将水或汽水加热转变成蒸汽。
蒸汽进入蒸汽管道，经过增加压力和温度的过程，进一步转化为高温高压蒸汽，用于发电或供热。
然后，流化床底部的灰渣经过锅炉除渣系统进行处理。
排出烟气中的颗粒物和气体。
此外，在循环流化床锅炉中，还可以添加石灰石、石膏等吸附剂和脱硫剂，以减少烟气中的二氧化硫排放。
通过循环流化床的工艺流程，循环床锅炉具有以下几个优点。
首先，床层内部的混合和燃烧反应充分，可以实现高效燃烧，燃烧效率高，煤炭和其他燃料的利用率高。
其次，锅炉内部温度均匀，烟气温度低，燃烧时间长，有利于燃料彻底燃烧和污染物的降解。
此外，循环流化床锅炉灵活性强，适应多种燃料燃烧。
但是，循环流化床锅炉也存在一些局限性。
首先，床层内的颗粒流体化介质易于磨损，需要定期更换，增加了运行和维护成本。
其次，低速流化床锅炉烟气中的颗粒物排放量较高，对环境造成了一定的污染。
总之，循环流化床锅炉是一项具有很大应用潜力的燃烧技术。
通过优化工艺流程和持续创新，可以进一步提高循环流化床锅炉的经济性和环境友好性。
循环流化床锅炉
第一章绪论第一节循环流化床锅炉工作过程一- 循环流化床锅炉燃烧系统一次风：流化风．压头高二次风：炉膛密相区上部送入。
（分级送风）燃料：破碎后送入床内．旋风分离器下的物料：1．送回床内。
2．进低速的流化床换热器送床内旋风分离器出口烟气：尾部烟道。
图－1循环流化床锅炉工作过程示意图二- 循环流化床锅炉的汽水系统第二节循环流化床锅炉的特点一- 循环流化床锅炉的优点1．燃料的适应性广（1）循环流化床燃烧技术可用于燃烧各种劣质燃料（2）确定的循环流化床锅炉燃料偏离设计值，燃烧受到影响。
2．燃烧效率高（1）国外99％（2）国内95％－99％。
3．高效脱硫（1）低温燃烧，最佳脱硫温度。
（2） Ca/s=1.5~2.5. 脱硫效率：90％4．氮氧化物（NO x）排放低（1）低温燃烧：主要是燃料型NO x生成。
（1）分段燃烧：抑制燃料型NO x的生成，并使部分生成NO x还原。
5．燃烧强度高，炉膛截面小，qＡ＝3~6MW/m26. 燃料预处理及给煤系统简单。
（1）煤粒度＜13mm，破碎。
（2）床内混合强烈，给煤点少。
7．负荷调节范围大，调节速度快。
8．易于实现灰渣综合利用。
（1）低温燃烧。
（2）灰渣含碳量低。
二- 循环流化床的缺点１．N2O排放率高２．厂用电率高。
第二章循环流化床流体的动力学特性第一节流态化的现象和定义一、颗粒流态化的概念在生活中，人们常会见到一些自然现象，如大风将沙尘扬起，形成沙尘天气和沙尘暴；河水携带泥沙，形成水土流失等。
这些自然现象中，有一种固体像流体一样流动的现象。
这种现象最早在1900—1909年被人们运用于粮食干燥、运输和石化、冶金等领域。
我们在日常生活中看到的气流式彩票摇号机以及喷泉的水柱上浮动的球体，也是流体悬浮较重固体现象的应用。
1. 流态化现象当气体或液体以一定的速度向上流过固体颗粒层时，固体颗粒层呈现出类似于液体状态的现象，称为流态化现象。
2. 流态化的定义当气体或液体以一定的速度流过固体颗粒层，并且气体或液体对固体颗料产生的作用力与固体颗粒所受的其他外力相平衡时，固体颗粒层会呈现出类似于液体状态的现象或者当固体颗粒群与气体或液体接触时固体颗粒转变成类似流体状态，这种操作状态称为流态化。
循环流化床锅炉操作规程(汇总版)
锅炉车间操作规程一、锅炉工艺流程简述循环流化床锅炉的核心结构是由密相区、稀相区、分离器及返料器组成的循环燃烧系统，燃料进入炉膛密相区与空气混合，流化并燃烧，炽热的高温烟气携带大量正在燃烧的固体颗粒冲刷稀相区，一边燃烧，一边将燃烧释放的热量传递给其中的受热面，加热其工质（水），未燃烬的固体颗粒进入分离器，被收集下来，通过返料器重新送入密相区，反复循环燃烧，从而大幅度提高燃烧效率和脱硫效率；燃烬的固体细小颗粒随高温烟气逃逸出分离器，冲刷对流受热面和尾部受热面，经除尘器除尘后排入大气。
工艺流程主要包括燃烧流程、汽水流程、风烟流程、出渣及输灰过程。
1.1燃烧流程原煤由给煤机经落煤管进入流化床，一次风经等压风室穿过布风板上的风帽小孔进入流化床，燃料与流化床内灼热的炉料直接混合，在一次风的作用下流化燃烧，粗渣经放渣管经冷渣器根据料层的情况排出，细颗粒燃料被高速气流夹带出流化床，在上部炉膛悬浮燃烧，燃烧产物烟气以及悬浮燃烧形成的细灰和未燃尽的固体可燃物经炉膛出口进入旋风分离器，在分离器的作用下烟气中的固体颗粒被分离和收集，由分离器下部料腿进入返料器，进入返料器的颗粒在返料风的作用下由返料器在返回流化床循环燃烧，分离器内经过分离净化后的高温烟气以及一部分细灰料经分离器中心筒及尾部竖井内的省煤器、软水预热器吸热后，经布袋除尘器把细小的颗粒除掉通过排灰装置排入灰仓，烟气经引风机通过脱硫塔、烟囱排入大气。
1.2汽水流程水处理站→软水预热器→软水箱→除氧器→流量孔板→主给水→一次门→调节二次门→逆止阀→省煤器进口联箱→省煤器蛇形管→省煤器出口联箱→汽包→下降管→水冷壁下联箱→水冷壁→水冷壁上联箱→导汽管→汽包→汽水分离器→饱和蒸汽→主汽门→并汽门→用汽单位1.3风烟流程本锅炉采用平衡通风，循环流化床内物料的循环是由一次风机、二次风机、罗茨风机、引风机来维持的。
从一次风机出来的空气进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；第二路从一次风道上引出一根风管至落煤管处分3根支管作为输煤风；第三路从一次风道引出一根风管至落煤管下方，分3根支管作为播煤风；第四路引出一根风管至罗茨风风管，与罗茨风机并联作为应急返料风。
循环流化床锅炉操作规程..
目录第一章锅炉设备构成及工作过程第二章锅炉设备参数第三章锅炉机组检修后的检查与试验第一节检修后的检查第二节水压试验第三节转动机械试运行第四节漏风试验第五节冷态试验第六节烘炉第七节煮炉第八节安全阀调整试验第九节锅炉整体试运行第四章锅炉机组的启动第一节启动前的检查第二节启动前的准备第三节锅炉点火第四节锅炉升压第五节锅炉并列第五章锅炉运行的监视与调整第一节锅炉运行调整的任务和目的第二节水位的调整第三节汽温和汽压的调整第四节锅炉燃烧的调整第五节锅炉排污第六节锅炉放灰、放渣第七节转动机械的运行第八节自动装置的运行第九节锅炉设备的运行维护第六章循环液化床锅炉的运行调节第七章锅炉机组的停运第八章锅炉机组事故处理第九章电除尘器的运行操作与故障处理第一章锅炉设备构成及工作过程一、锅炉概况循环流化床锅炉是根据燃烧系统的特点而命名的，循环是指离开炉膛的燃料可以被重新送回炉内循环燃烧，以提高燃烧效率；流化床是指炉内燃料处在流化状态下燃烧；循环流化床的英文名称是Circulating Fluidized Bed, 可简写成CFB,所以在很多场合把循环流化床锅炉简称为CFB锅炉或CFBB。
我公司采用的循环流化床锅炉是济南锅炉厂研制开发的一种中温中压自然循环水管锅炉，型号YG－75/3.82－M1，是一种高效、低污染的新型锅炉，采用循环流化燃烧方式。
对煤种的适应范围广，燃烧效率高达95%－99%，尤其可燃用含硫较高的燃料,通过向炉内添加石灰石,能显著降低SO2和NO x的排放,可降低其对设备的腐蚀及对环境的污染。
其特点如下：（1）炉膛水冷壁、流化床体、布风板和风室全部采用膜式水冷壁结构，成为一个整本，炉膛严密性好。
（2）采用高温旋风分离器做分离设备，分离效率高，飞灰含碳量低，在分离器下部设有水冷套装置，控制料腿和返料器的温度，保证循环系统稳定可靠。
（3）合理采用非金属膨胀节和不锈钢波纹膨胀节，锅炉整体膨胀合理，密封性能好，采用床下风道点火的方式，使点火成功率达到100%，节约点火用油。
流化床锅炉工艺流程
流化床锅炉工艺流程
流化床锅炉是一种高效节能的锅炉，其工艺流程如下：
首先，燃料经过破碎和干燥处理后，进入到燃烧系统。
在燃烧系统中，燃料会与空气进行充分的混合，形成可燃气体。
同时，通过调节风量和燃料供给量，使燃料在流化床锅炉内形成适当的床层厚度和气流速度，以保持流化状态。
接下来，由于燃料在床层内的流化作用，床层会呈现一种翻动的状态，燃料颗粒会在气流的作用下不断上升和下降，形成床层的循环。
这种流化作用可以促进燃料与空气的充分接触，提高燃烧效率，同时也可以减少燃烧废气中的氮氧化物和硫化物的生成。
然后，燃料在床层内燃烧产生的高温烟气进入到锅炉的传热部分。
在传热部分，烟气与锅炉的换热面进行热交换，将烟气的热能传递给工作介质，使其升温。
同时，锅炉的传热部分还要进行一些脱硫和脱氮的工艺处理，以减少烟气中的污染物排放。
最后，烟气经过热交换后，会进入到锅炉的除尘系统进行固体颗粒物的分离。
在除尘系统中，通过采用静电除尘器、湿式电除尘器等设备，可以将烟气中的颗粒物捕获，使烟气排放符合环保要求。
整个流化床锅炉工艺流程中，还包括锅炉的燃料供给、排灰、给水处理等辅助设备的运行。
燃料供给系统通过控制燃料的供给量和燃料的质量，在保证燃烧效率的同时，还能避免燃料的
积灰和结焦等现象。
排灰系统则负责将床层中的固体废物排出锅炉，以保持床层的流化状态。
给水处理系统则负责对锅炉的给水进行处理，防止水垢和锈垢的形成，保证锅炉的正常运行。
总体来说，流化床锅炉工艺流程具有燃烧效率高、污染物排放低等优点。
它在工业生产和供暖系统中广泛应用，为提高能源利用效率和减少环境污染做出了重要贡献。
循环流化床锅炉调试及运行操作规程(3篇)
循环流化床锅炉调试及运行操作规程1. 简介循环流化床锅炉是一种高效、节能的燃煤锅炉，广泛应用于工业生产中。
本文将介绍循环流化床锅炉的调试及运行操作规程。
2. 锅炉调试2.1 燃烧系统调试2.1.1 检查煤仓煤位情况，确保充足的供煤量。
2.1.2 调试点火系统，保证点火可靠。
2.1.3 启动引风机，检查风压和风量是否符合要求。
2.1.4 调试主燃烧器，确保燃烧稳定。
2.1.5 调试过热器和再热器，检查水冷壁温度和烟温的分布情况。
2.2 循环系统调试2.2.1 检查循环系统泵的运行情况，确保循环介质流动畅通。
2.2.2 调试循环系统风机，检查风压和风量是否符合要求。
2.2.3 检查循环排渣系统，确保床料排渣畅通。
3. 锅炉运行操作规程3.1 启动操作3.1.1 按启动顺序依次启动给水泵、引风机、空气预热器等设备。
3.1.2 将循环系统泵切换到自动状态，确保循环介质流动正常。
3.1.3 点火操作，确保点火器点火可靠。
3.1.4 点火成功后，调节给水量和风量，使锅炉达到额定工况。
3.2 运行操作3.2.1 监测锅炉各参数，包括水位、压力、温度等，确保运行安全可靠。
3.2.2 根据燃烧状况，调节给水量和风量，保持燃烧稳定，并控制烟温在允许范围内。
3.2.3 定期检查锅炉各管道、阀门和仪表，确保运行畅通，并进行清洗和维护。
3.2.4 随时监测煤仓煤位，及时补充煤料。
3.2.5 在锅炉停机前，逐步关闭给水泵、引风机等设备，确保安全停机。
4. 应急处理4.1 锅炉故障4.1.1 对煤料进料系统进行检查，解决可能的堵塞问题。
4.1.2 检查给水系统，确保给水正常供应。
4.1.3 检查循环系统，保证循环介质流动正常。
4.1.4 联系维修人员进行故障排除。
4.2 突发情况处理4.2.1 发生漏水现象时，立即切断给水泵和燃料供应，并通知维修人员处理。
4.2.2 发生火灾时，立即启动应急停机装置，切断燃料供应和电源，并报警。
循环流化床工艺流程
循环流化床工艺流程循环流化床（Circulating Fluidized Bed，CFB）是一种常用的燃烧技术，广泛应用于发电、石化等领域。
下面将介绍循环流化床工艺的主要流程。
循环流化床工艺流程包括燃烧和脱硫两个主要部分。
首先是燃烧过程，燃料进入燃烧器，与气体固体分离器中的氧气和循环粒子混合后，在床内燃烧生成热量。
烟气和炉渣由床料中脱离出来，热量被吸收后的床料通过循环粒子器返回床内，循环流化床的名字也由此而来。
循环流化床工艺的燃烧过程优点显著。
循环流化床中的循环粒子使燃烧过程更为稳定，可以适应多种燃料的燃烧，如煤炭、生物质等。
燃烧床内温度均匀，燃烧效率高，排放的废气中的有害物质减少，减少环境污染。
此外，循环流化床还具有良好的脱硫效果。
床内的石灰石与燃烧产生的二氧化硫反应，形成硫酸钙，并在床料中停留一定时间，使得硫酸钙与氢氧化钙反应生成石膏，达到脱硫的效果。
在循环流化床工艺中，脱硫是一个重要的环节。
脱硫过程主要有两个步骤，吸收和再生。
床内循环的石灰石通过燃烧过程吸收燃烧产生的SO2，生成硫酸钙。
硫酸钙被排出脱硫装置，进入继续下一步的脱硫过程。
在脱硫装置中，硫酸钙与氢氧化钙反应生成水合硫酸钙，脱除废气中的二氧化硫。
再生过程是指将脱硫装置中产生的水合硫酸钙经过高温石灰石分解炉分解，生成氧化钙和二氧化硫，再将氧化钙重新送入吸收装置继续参与脱硫过程。
循环流化床工艺流程实际上是一个循环往复的过程，床内的循环粒子循环使用，实现了资源的有效利用。
在运行过程中，需要不断补充床料中因燃烧和脱硫而减少的粒子，同时还需要不断排出废气中的烟气和炉渣，确保系统的稳定运行。
总之，循环流化床工艺流程包括燃烧和脱硫两个主要部分，通过床内循环的粒子实现了多种燃料的燃烧和脱硫。
循环流化床工艺具有燃烧效率高、环境污染少等优点，是一种常用的燃烧技术。
随着工艺的不断改进和优化，循环流化床工艺将在各个领域得到更广泛的应用。
循环流化床锅炉的工作过程（图）WORD版
循环流化床锅炉的工作过程（图）
流化床燃烧是床料在流化状态下进行的一种燃烧，其燃料可以为化石燃料、工农业废弃物和各种生物质燃料。
一般粗重的粒子在燃烧室下部燃烧，细粒子在燃烧室上部燃烧。
被吹出燃烧室的细粒子采用各种分离器收集下来之后，送回床内循环燃烧。
下图给出了循环流化床锅炉的工作过程。
在燃煤循环流化床锅炉的燃烧系统中，燃料煤首先被加工成一定粒度范围的宽筛分煤，然后由给料机经给煤口送入循环流化床密相区进行燃烧，其中许多细颗粒物料将进入稀相区继续燃烧，并有部分随烟气飞出炉膛。
飞出炉膛的大部分细颗粒由固体物料分离器分离后经返料器送回炉膛，再参与燃烧。
燃烧过程中产生的大量高温烟气，流经过热器、再热器、省煤器、空气预热器等受热面，进入
除尘器进行除尘，最后由引风机排至烟囱进入大气。
循环流化床锅炉燃烧在整个炉膛内进行，而且炉膛内具有很高的颗粒浓度，高浓度颗粒通过床层、炉膛、分离器和返料装置，再返回炉膛，进行多次循环，颗粒在循环过程中进行燃烧和传热。
锅炉给水首先进入省煤器，然后进入汽包，后经下降管进入水冷壁。
燃料燃烧所产生的热量在炉膛内通过辐射和对流等传热形式由水冷壁吸收，用以加热给水生成汽水混合物。
生成的汽水混合物进入汽包，在汽包内进行汽水分离。
分离出的水进入下降管继续参与水循环；分离出的饱和蒸汽进入过热器系统继续加热变为过热蒸汽。
锅炉生成的过热蒸汽引入汽轮机做功，将热能转化为汽轮机的机械能。
一般125MW及以上机组锅炉将布置有再热器，这些机组中的汽轮机高压缸排汽将进入锅炉再热器进行加热，再热后的蒸汽进入汽轮机中、低压缸继续做功。
循环流化床燃煤电厂工艺流程
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125MW循环流化床锅炉工艺流程
二次风机供风由空气预热器出口直接经 炉膛上部的二次风箱分级送入炉膛。 烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通 过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进 入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗 粒从烟气流中分离出来，烟气流则通过旋风 分离器中心筒引出，由分离器出口烟道引至 尾部竖井烟道，从前包墙及中间包墙上部的 烟窗进入前后烟道并向下流动，流过布置其 中的水平对流受热面管组，将热量传递给受 热面，而后烟气流经空气预热器进入除尘器， 最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。
东方锅炉自主开发型125MW循环流化 床锅炉过热蒸汽流程为：锅筒分离器入口 烟道旋风分离器尾部烟道两侧包墙尾 部烟道前后包墙尾部烟道中隔墙低温过 热器一级减温器屏式过热器二级减温 器高温过热器。屏式过热器布置在炉膛内， 高温过热器、低温过热器布置在尾部烟道的 后烟道内。 过热器系统采取调节灵活的喷水减温作 为汽温调节和保护各级受热面管子的手段， 整个过热器系统共布置有两级喷水减温器。 一级减温器布置在低温过热器出口的连接管 道上作为粗调；二级减温器布置在屏式过热 器出口的连接管道上，作为细调。
125MW循环流化床锅炉烟风系统
循环流化床锅炉内物料的循环是依靠送 风机和引风机提供的动能来启动和维持的。 从一次风机出来的空气分成三路送入炉 膛：第一路，经空气预热器加热后的热风进 入炉膛底部的水冷风室，通过布置在布风板 上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛 的气固两相流；第二路，热风经给煤增压风 机后，用于炉前气力播煤。第三路，一部分 未经预热的冷一次风作为给煤皮带的密封用 风。另外，在一次风机出口至床下点火风道 之间，布置有绕过空预器的一次风快冷风道， 用于停炉时快速冷却炉膛。
9-屏式再热器 10-水冷蒸发屏 11-管式空预器 12-石灰石
循环流化床锅炉的心脏部件是炉膛 （1），燃料（7）和脱硫用的石灰石（12） 从这里给入。一次风（5）通过布风板进入 炉膛，作为一次燃烧用风，同时向上的气流 将固体粒子托起（被流化），并充满了整个 炉膛容积。在炉膛下部，固体粒子浓度较高， 随着炉膛高度的增加，固体粒子浓度迅速降 低。二次风（6）分两级送入炉膛，由此实 现分级燃烧。高效旋风分离器（2）将离开 炉膛的固体粒子捕获下来，通过回料器（3） 直接送入下炉膛以维持主循环回路固体粒子 平衡。分离后含少量飞灰的干净烟气进入尾 部竖井（4），经空气预热器（11）和飞灰 收集系统，最后由烟囱排入大气。
循环流化床锅炉工艺流程
循环流化床锅炉工艺流程
《循环流化床锅炉工艺流程》
循环流化床锅炉是一种高效节能的锅炉，广泛应用于工业生产和电力发电领域。
它采用了循环流化床技术，通过对燃料的高效燃烧，实现了热能的最大化利用。
下面是循环流化床锅炉的工艺流程。
1. 燃料供给
首先，燃料被输送到燃烧室，可以是固体燃料、液体燃料或气体燃料。
然后通过输送设备，将燃料均匀地分布在床层上。
2. 空气预热
在燃料燃烧之前，需要将空气预热到适当的温度，以确保燃料能够充分燃烧。
预热的空气通过空气预热器，提高了燃料的燃烧效率。
3. 燃烧过程
当燃料和预热的空气进入燃烧室后，它们在高温下发生化学反应，释放出大量的热能。
在循环流化床锅炉中，燃料和空气在床层中形成了流态化状态，使得燃料燃烧更加充分。
4. 高温燃气净化
在燃烧过程中产生的高温燃气需要进行净化处理，以去除废气中的颗粒物和有害气体。
一般采用除尘器和脱硫脱硝装置来完成高温燃气的净化处理。
5. 热能回收
经过高温燃气净化处理后，燃气中的热能并未浪费掉，而是被用来加热水蒸气。
将燃气中的热能转换成蒸汽，然后通过汽轮机产生动力，进而驱动发电机发电。
6. 冷却循环
在汽轮机产生动力的同时，也会产生大量的废热。
这部分废热通过冷却循环系统进行回收利用，从而提高了整个能源系统的能量利用效率。
综上所述，《循环流化床锅炉工艺流程》是一个高效、环保的能源利用过程，通过对燃料的高效燃烧和热能的充分利用，实现了能源资源的最大化利用。
这种工艺流程在工业生产和电力发电中具有重要的意义。
循环流化床锅炉工艺流程
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循环流化床锅炉锅炉
循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案目录一、烘炉二、煮炉三、漏风试验四、冲管五、蒸汽严密性试验六、安全阀调整七、试运行前言锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。
为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。
同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。
以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。
确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。
一、烘炉1、烘炉的:目的：由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。
所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。
2、烘炉应具备的条件：2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。
2．2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。
2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。
2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。
2．5、已安规定要求，在过热器中部两侧放臵了灰浆拌。
2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。
2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。
2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。
3、烘炉工艺:(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。
①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。
②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。
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回料器配备有高压头的罗茨风机， 风机为定容式，因此回料风量的调节 是通过旁路将多余的空气送入一次风 风道内而完成的。 锅炉采用平衡通风，压力平衡点 位于炉膛出口；在整个烟风系统中均 要求设有调节挡板，运行时便于控制、 调节。
三、125MW循环流化床锅炉 汽水系统
锅炉给水经给水操作台后被引至 尾部烟道省煤器进口集箱左侧，逆流 向上经过水平布置的省煤器管组进入 省煤器出口集箱，通过省煤器引出管 从锅筒左右封头进入锅筒。在启动阶 段给水量较小时，省煤器再循环系统 可以将锅水从锅筒引至省煤器进口集 箱，防止省煤器管子内的水静滞汽化。
125MW循环流化床锅 炉工艺流程
一、125MW循环流化床锅炉主要由 以下三大部分组成
1、炉膛（1）（包括屏过（8）、屏再 （9）、水冷屏（10）） 2、 固体循环回路，主要由旋风分离器 （2）、回料器（3）组成 3、 尾部竖井（4）
1-炉膛 2-分离器 3-回料器 4-尾部受热面 5-一次风 6-二次风 7-气力播煤装置 8-屏式过热器
炉膛与尾部竖井之间，布置有三 台汽冷式旋风分离器，其下部各布置 一台回料器。为确保回料均匀，回料 器采用一分为二的形式，将旋风分离 器分离下来的物料经回料器直接返回 炉膛。作为备用手段，回料器放灰通 过回料器至冷渣器灰道接入冷渣器。
尾部由包墙分隔在锅炉深度方向 形成双烟道结构，前烟道布置了低温 再热器，后烟道从上到下依次布置有 高温过热器、低温过热器，向下前后 烟道合成一个烟道，在其中布置有螺 旋鳍片管式省煤器。 过热器系统中设有两级喷水减温 器，再热器采用烟气挡板调温并布置 有事故喷水减温器和微喷减温器。
东方锅炉自主开发型125MW循环流化床 锅炉为自然循环锅炉。锅炉的水循环采用集 中供水，分散引入、引出的பைடு நூலகம்式。给水引入 锅筒水空间，并通过集中下降管和下水连接 管进入水冷壁和水冷蒸发屏进口集箱。锅水 在向上流经炉膛水冷壁、水冷蒸发屏的过程 中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出 口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分 离。被分离出来的水重新进入锅筒水空间， 并进行再循环，被分离出来的饱和蒸汽从锅 筒顶部的蒸汽连接管引出。
9-屏式再热器 10-水冷蒸发屏 11-管式空预器 12-石灰石
循环流化床锅炉的心脏部件是炉膛 （1），燃料（7）和脱硫用的石灰石（12） 从这里给入。一次风（5）通过布风板进入 炉膛，作为一次燃烧用风，同时向上的气流 将固体粒子托起（被流化），并充满了整个 炉膛容积。在炉膛下部，固体粒子浓度较高， 随着炉膛高度的增加，固体粒子浓度迅速降 低。二次风（6）分两级送入炉膛，由此实 现分级燃烧。高效旋风分离器（2）将离开 炉膛的固体粒子捕获下来，通过回料器（3） 直接送入下炉膛以维持主循环回路固体粒子 平衡。分离后含少量飞灰的干净烟气进入尾 部竖井（4），经空气预热器（11）和飞灰 收集系统，最后由烟囱排入大气。
二、125MW循环流化床锅炉 整体布置
锅炉为单汽包自然循环、一次中间 再热、高温分离器、平衡通风、前墙 给料循环流化床锅炉。采用高温汽冷 式旋风分离器进行气—固分离。 锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛、 三台汽冷式旋风分离器和一个尾部竖 井三部分组成。
炉膛内布置有屏式受热面：12片膜式过 热器管屏、6片膜式再热器管屏和二片水冷 蒸发屏。锅炉采用炉前给煤，锅炉前墙共设 有8台给煤装置，后墙布置有六个回料点； 在锅炉前墙二次风口内设有四个石灰石给料 口，在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均 匀布置。炉膛底部由水冷壁管弯制围成水冷 风室。每台炉设置有两个床下点火风道，每 个床下点火风道配有两个油燃烧器（带高能 点火装置），其目的在于高效地加热一次流 化风，进而加热床料。另外在炉膛下部还设 置有床上助燃油枪，用于锅炉启动点火和低 负荷稳燃。锅炉按四台滚筒式冷渣器设计， 采用炉后排渣。
二次风机供风由空气预热器出口直接经 炉膛上部的二次风箱分级送入炉膛。 烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通 过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进 入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗 粒从烟气流中分离出来，烟气流则通过旋风 分离器中心筒引出，由分离器出口烟道引至 尾部竖井烟道，从前包墙及中间包墙上部的 烟窗进入前后烟道并向下流动，流过布置其 中的水平对流受热面管组，将热量传递给受 热面，而后烟气流经空气预热器进入除尘器， 最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。
125MW循环流化床锅炉烟风系统
循环流化床锅炉内物料的循环是依靠送 风机和引风机提供的动能来启动和维持的。 从一次风机出来的空气分成三路送入炉 膛：第一路，经空气预热器加热后的热风进 入炉膛底部的水冷风室，通过布置在布风板 上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛 的气固两相流；第二路，热风经给煤增压风 机后，用于炉前气力播煤。第三路，一部分 未经预热的冷一次风作为给煤皮带的密封用 风。另外，在一次风机出口至床下点火风道 之间，布置有绕过空预器的一次风快冷风道， 用于停炉时快速冷却炉膛。
本锅炉方案中屏式再热器为辐射再热器， 与低再（对流再热器）一起组成再热受热面， 相对于其它再热器布置方式，锅炉的再热汽 温在较大的负荷范围内变化较小。本锅炉再 热蒸汽流程为：汽轮机高压缸低温再热器 微调喷水减温器屏式再热器汽轮机中 压缸。 再热蒸汽温度以尾部烟道烟气挡板作为 主要调温手段，通过调节烟气挡板的开度， 改变流经低温再热器侧的烟气量，达到调温 目的。低温再热器至高温再热器的连接管上 设置了喷水减温器作为微调。低温再热器进 口管道上布置有事故喷水减温器，用于紧急 状况下控制再热器进口汽温
东方锅炉自主开发型125MW循环流化 床锅炉过热蒸汽流程为：锅筒分离器入口 烟道旋风分离器尾部烟道两侧包墙尾 部烟道前后包墙尾部烟道中隔墙低温过 热器一级减温器屏式过热器二级减温 器高温过热器。屏式过热器布置在炉膛内， 高温过热器、低温过热器布置在尾部烟道的 后烟道内。 过热器系统采取调节灵活的喷水减温作 为汽温调节和保护各级受热面管子的手段， 整个过热器系统共布置有两级喷水减温器。 一级减温器布置在低温过热器出口的连接管 道上作为粗调；二级减温器布置在屏式过热 器出口的连接管道上，作为细调。