无损检测工艺规程1

无损检测工艺规程

Q/ Zj 92 -2010

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二O一O年九月一日实施

第一章超声波检测工艺规程

1.1检测范围

超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。

1.2检测人员

检测人员按“规范，根据CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。

1.3探伤仪

CTS-26超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范

围内呈线性显示；误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%

1.4探头

常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。

1.5超声检测一般方法

2.5.1检测复盖率

检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。

1.5.2探头的移动速度

探头的扫查速度不超过150mm/s。

1.5.3扫查灵敏度

扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。

1.5.4耦合剂

采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。

1.5.5检测面

检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。

1.5.6耦合补偿

1.5.6.1表面粗糙度补偿

在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。

1.5.6.2衰减补偿

在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。

1.5.6.3曲面补偿

在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。

1.6校准

校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。

1.6.1仪器校准

在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。

1.6.2探头校准

在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。

1.6.

2.1斜探头校准

在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。

1.6.3仪器和探头系统的复核

每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查：

a.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；

b.开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；

c.连续工作4h以上时；

d.工作结束时。

1.7试块

1.7.1试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。

该材料用直探头检测时，不得有＞φ2mm平底孔当量直径的缺陷。

1.7.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。

校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。

1.8焊缝超声检测

1.8.1采用标准试块为CSK-ⅠA，对比试块用RB-1,RB-2,RB-3

1.8.2 RB-1,RB-2,RB-3试块适用壁厚范围8～150mm的焊缝，

1.8.3焊缝检测采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧

焊缝接头进行检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平

在焊缝上进行检测。

1.8.3检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的域，这个区

域最小为10mm。

1.8.4探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm。

1.8.4.1采用一次反射法检测时，探头移动区应≥1.12P：P=2TK或P=2Ttgβ

式中P——跨距，mm；

T——母材厚度，mm；

K——探头K值；

β——探头折射角°。

1.8.4.2去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验评定。

1.8.4.3探头K值（角度）

斜探头的K值（角度）选取见表4规定，条件允许时尽量选用较大K值探头。

1.8.4.4距离-波幅曲线的灵敏度选择

壁厚为8～120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按表5规定选择。

表5距离-波幅曲线的灵敏度

1.8.5斜探头应垂直于焊缝中线放置在检测面上作锯齿型扫查，采用前后、左右、转角、环

绕等四种基本方式，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号。

1.8.6作好原始记录，及时出具检验报告。

超声波探伤报告

编号：Q/ C10-87

探伤：审核：日期：

探伤：审核：日期：

第二章渗透检测工艺规程

2.1本章适用于金属材料制成的零部件表面开口缺陷的检测方法，主要包括着色渗透检测。

2.2检测人员

检测人员按“CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。

2.3基本程序

渗透检测操作的基本步骤：

a预清洗；

b施加渗透液；

c清洗多余的渗透液；

d施加显像剂；

e观察及评定显示迹痕。

2.4渗透检测剂

渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。渗透剂贮存温度为15～50℃，避免阳光直照，并放在低温暗处保存。如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，予以报废。湿式显像剂应保持在适当的浓度范围内。检测剂对工件无腐蚀，对人体无毒害作用。对奥氏体钢材料，一定量检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。2.5对比试块

对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。所用对比试块有：

2.5.1铝合金试块

2.5.2镀铬试块

对比试块使用后要进行彻底清洗。

2.6表面准备

工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm，被检工件非机加工表面粗糙度Ra值为12.5μm，不能打磨的工件可适当放宽。局部检测时，准备工作范围可从检测部位四周向外扩展25mm。

2.7渗透检测方法

采用溶剂去除型着色渗透剂（代号VC）、快干显像剂（代号S），其检测方法的符号为VC—S。

2.8渗透检测操作

2.8.1预清洗

去除表面污垢。清洗时，采用配套的清洗剂。清洗后，检测面应干燥，不得有遗留的溶剂和水分。

2.8.2施加渗透剂

具体的施加方法采用喷涂或刷涂，保证被检部位完全被渗透剂复盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。

2.8.2.1渗透时间及温度

在15～50℃的温度条件下，渗透时间一般不得少于10min。

2.8.3清洗多余的渗透剂

在清洗工件表面上多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。一般先用干净不脱毛的破布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的破布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。