高压氢气管道施工方案

胜利炼油厂二化到炼油厂增设5.0MPa氢气专线（新区系统管线）管道安装施工方案编制单位（章）：编制日期：编制人：审核人：批准人：工艺管道安装（施工方案）审批表NO:目录一、工程概况··1二、编制依据··1三、施工程序··2四、管道组成件验收·3五、管道预制加工··3六、管道焊接·5七、焊接质量检验··7八、管道安装·7九、管道系统试压·9十、管道系统吹洗·10十一、管道防腐绝热··11十二、质量保证措施··11十三、劳动力组织·13十四、施工机具计划··14十五、施工技措用料··15十六、HSE管理·16十七、工作危害分析表··17附、焊接工艺卡·181.基本概况1.1 本项目为从齐鲁分公司第二化肥厂至胜利炼油厂新敷设一条5.0MPa氢气管线，进入重油加氢装置、一加氢装置、SZorb装置。

氢气管线操作压力：5.0～5.07MPa，温度：常温。

并增加部分管墩以及过路桁架。

最大管线规格Φ273×15，管线总米数3900米，阀门18只。

1.2 管道敷设说明1.2.1 管道走向高压氢气管线DN250自第二化肥厂外供氢气高压控制阀前经二化院内的F点至E点，向西经C点经罐区间的管带直到管带B点。

管线出二化围墙后过乙烯路至炼厂围墙,在三加氢装置附近新建管带。

管线经三加氢南管带走重油加氢西侧管带,去重油装置DN200氢气支线从装置北管带进装置。

氢气主管线经乙烯原料罐区北主管带后走北区中心路旁管带至一加氢装置1.3施工内容情况1.4 工程特点1.4.1 管线较长，沿途经过装置多，协调困难，且装置复杂，安全隐患多。

1.4.2 施工现场比较特殊，尤其是大部分管道需二次倒运至现场安装，降低了工效。

1.4.3 部分地段无法近距离接电施工，只能采用工程车发电来满足施工要求管，进一步降低了工效。

1.4.4部分地点吊装困难。

吊车无站位空间，局部管道的安装需用到大型吊装机具，施工成本大大增加。

1.4.5需要跨过乙烯路，道路车辆过往频繁，影响施工。

1.4.6由于在原有管廊安装新管架、管线，在安装时，容易出现和图纸不符现象，易造成工程量的局部变更。

2.编制依据2.1 山东三维石化工程有限公司提供的相关设计图纸，设计技术文件等。

2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20022.5 《承压设备无损检测》JB/T4730-20052.6 山东齐鲁石化建设有限公司压力管道安装质量管理体系文件《压力管道安装质量保证手册》2.7 山东齐鲁石化建设有限公司HSE管理体系文件《安全、环境与健康(HSE)管理手册》3.施工程序3.1管道安装的施工工艺程序施工准备、原材料检验→管线除锈刷油、标识移植→下料→坡口加工→焊件组对→点焊→焊接→外观检验→无损检测→焊缝返修及再次检验→管线安装→管线试压→管道油漆保温、管线吹扫。

3.2 技术准备3.2.1施工单位技术人员熟悉审查图纸及相应设计文件，参加由建设单位组织的设计交底，摸清工程内容、工程量、现场平面布置情况、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。

3.2.2施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸或相应的设计文件进行审查：3.2.2.1压力管道总图上是否具有有效的设计单位资格印章，设计文件是否齐全，设计深度是否满足施工要求；3.2.2.2图纸、说明书、管道索引表、材料表等相关内容是否一致；3.2.2.3管道平面图与现场是否一致，规格、型号、数量、参数等有无矛盾；3.2.2.4管道用的支架、管沟、管墩等构筑物是否满足安装要求；3.2.2.5管道与其它专业的设施在空间上有无矛盾；设计选用的施工标准及技术要求是否可行；3.2.2.6设计有否漏项。

3.2.2.7图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理3.2.3技术交底施工前施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件必须分阶段、分项目内容向施工人员进行全面技术交底。

3.2.4现场安装要点3.2.4.5施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。

对核查出的问题由工程部相关主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工依据之—。

4.管道组成件验收4.1管道组成件及支承件等材料到货后，项目部供应人员向项目部报检，由项目部质检人员、施工单位相关人员组成的共检组进行检验验收。

4.2管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书。

其材质、规格、型号、应满足设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

4.3若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，材料系统应按规定进行复验或追溯，异议未解决前，该批管材不得使用。

4.4管道组成件外观检查时，应符合下列要求：4.4.1表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷；4.4.2无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷：4.4.3产品标识齐全、完整。

4.5阀门检验与管理4.5.1所有阀门必须按照设计提供的规格书和编码号验收，现场施工技术人员应仔细核对其规格型号、编号、标识及检验记录，以确保安装无误可靠。

尤其是界区处用的零令泄漏OrbiT 阀门，严禁用混4.5.2阀门检验4.5.3 压力管道使用的阀门检验，成立专门的阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。

必须做到：4.5.3.1核对质量证明文件阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。

5.管道预制加工5.1管道预制原则5.1.1管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、支吊架制作以及管段预组装。

管道预制按管段单线图规定的预制范围和预制深度进行。

5.1.2管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好标记移植工作和检验记录。

管道预制加工后，必须清理内部杂物，封闭两端并妥善保管。

5.1.3.1预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、管架、管墩、位置是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量。

5.1.3.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。

5.1.3.3管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割。

管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1 ，且不超过3mm。

5.2管道的下料、划线、切割、坡口制作5.2.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。

同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。

5.2.2各种类型划线包括直管、马鞍口等使用样板划线。

马鞍支管连接段应先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。

马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上在马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1-2mm。

5.2.3 Φ89mm以下的直管下料都采用无齿锯切割，Φ108mm以上的直管，根据材质选用机械、等离子或氧-乙炔火焰切割，角式砂轮机加工坡口。

5.2.4下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标识齐全。

下料管段加工尺允许偏差及质量要求：长度偏差：自由管段为+10mm：封闭管段为±1.5mm。

管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%，且不超过3mm，不平度不大于0.5mm。

表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。

5.3预制管段的组对5.3.1管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01D外且<2mm。

当管口出现椭圆度超标时，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等分，测量不同角度圆直径，如0°、30°、60°、90°，角度根据管口直径自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。

然后用千斤顶、大锤冷校下或火焰加热校正，注意大锤锤击时必须在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤锤击造成的坑凹缺陷。

5.3.2管道组成件组对时，必须对坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等污物清理干净。

同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。

不等厚管道组成件的对接坡口，内壁错边量超过壁厚的10%(或2mm)或外壁错边量大于3mm时，对超出端必须进行倾斜度大于1：3的机械削薄处理。

5.3.3管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN<100mm时，其偏差不得大于l mm，当DN≥100 mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。

5.3.4管道布置在已有管带布置管线时，并排敷设的管道最小间距在考虑隔热层厚度后≥50毫米，当管道上安装有法兰时，其法兰外缘与相邻管子的最小净空≥25毫米，阀门手轮最小间距：l00毫米。

管道跨路处采用管架铺设方式，在人员通行处管道底部的净高不宜小于2.1米，在通行车辆处，管道底部的净高不宜小于5.5米5.3.5法兰与管子的组对方法及要求法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm；法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过管子内径的0．25%，且不大于2mm；组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找币，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊；法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，法兰螺栓孔对称水平度允许偏差为±1.5mm；组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找下后，再装配另一端的法兰。

6.管道焊接6.1各种类别焊接(含返修)工作必须在合格的施焊环境中、由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任。

6.2焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内，焊机是否处厂完好状态，检查焊把线、地线是否连接牢固，不允许把线、地线有表面破损处，防止短路电弧擦伤壳体表面。