船舶涂装工艺与装备
船舶涂装作业指导书
船舶涂装作业指导书一、引言船舶涂装作业是船舶建造和维修过程中的重要环节，涂装质量直接影响船舶的使用寿命和外观美观度。
本指导书旨在提供船舶涂装作业的详细步骤和要求，以确保涂装作业的高质量和安全性。
二、作业准备1. 工作区域准备1.1 确保作业区域干燥、通风良好，并有足够的光照。
1.2 清除作业区域内的杂物和污垢，确保表面平整。
1.3 设置合适的安全警示标志和防护措施。
2. 材料准备2.1 根据船舶涂装方案准备所需的涂料、底漆、涂刷和辅助工具。
2.2 检查涂料和底漆的质量和有效期，确保符合要求。
2.3 准备涂刷和辅助工具，保证其清洁、完好无损。
3. 人员准备3.1 确保作业人员具备相关的涂装作业知识和技能。
3.2 为作业人员提供必要的个人防护装备，如呼吸器、手套和防护服。
3.3 分配作业任务并确保作业人员了解作业要求和安全注意事项。
三、作业步骤1. 表面处理1.1 清洁表面：使用适当的清洁剂和工具清洁涂装表面，去除油污、尘土和其他污垢。
1.2 去除旧涂层：采用合适的方法去除旧涂层，如砂磨、喷砂或者化学溶解。
1.3 表面修补：修补表面的凹陷、裂纹和其他缺陷，确保表面平整。
2. 底漆施工2.1 搅拌底漆：根据底漆的使用说明，充分搅拌底漆，确保均匀混合。
2.2 底漆施工：使用适当的涂刷、辊涂或者喷涂工艺施工底漆，确保涂层均匀、光滑。
2.3 底漆干燥：根据底漆的干燥时间要求，等待底漆彻底干燥。
3. 中涂施工3.1 搅拌中涂：根据中涂的使用说明，充分搅拌中涂，确保均匀混合。
3.2 中涂施工：使用适当的涂刷、辊涂或者喷涂工艺施工中涂，确保涂层均匀、光滑。
3.3 中涂干燥：根据中涂的干燥时间要求，等待中涂彻底干燥。
4. 面涂施工4.1 搅拌面涂：根据面涂的使用说明，充分搅拌面涂，确保均匀混合。
4.2 面涂施工：使用适当的涂刷、辊涂或者喷涂工艺施工面涂，确保涂层均匀、光滑。
4.3 面涂干燥：根据面涂的干燥时间要求，等待面涂彻底干燥。
船舶涂装工艺技术
船舶涂装工艺技术船舶涂装工艺技术是指对船舶表面进行涂装的一套工艺方法和技术手段。
船舶涂装工艺技术主要涉及船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等环节。
下面将详细介绍船舶涂装工艺技术的几个方面。
首先是船体表面的清洁处理。
在进行涂装之前，必须对船体表面进行彻底的清洁处理。
这是因为船体长时间暴露在海洋环境中，会积累很多污垢、盐分和生物附着物等，对于后续的涂装工作会产生不良影响。
因此，清洁处理是船舶涂装工艺技术中非常重要的一环。
清洁处理的方法包括水洗、拖锚、鼓泡清洗和高压水喷洗等。
其次是底漆涂装。
底漆是涂在船体表面的第一层涂料，其作用是为后续的面漆提供良好的附着力和保护作用。
底漆涂装工艺技术主要包括基材处理、涂刷方式选择和干燥控制等。
基材处理是指在涂刷底漆之前，需要对船体表面进行打磨或者防锈处理。
涂刷底漆时需要选择合适的涂刷方式，可以是手工刷涂、滚涂或者喷涂等。
在涂刷底漆完成后，需要控制好干燥时间，以确保涂层能够完全固化。
最后是面漆涂装。
面漆是涂在底漆之上的最后一层涂料，其作用是美化船体外观、保护底漆和船体表面。
面漆涂装工艺技术主要包括涂刷方式选择、稀释剂控制和颜色匹配等。
涂刷方式可以选择手工刷涂、喷涂或者滚涂等。
在涂刷面漆时，需要控制好稀释剂的使用量，以达到适当的涂料流动性和干燥时间。
另外，面漆的颜色匹配也是一个重要的技术，在面漆涂装之前需要进行颜色测试和调整，以确保船体表面颜色的一致性。
总之，船舶涂装工艺技术是船舶建造和维护过程中不可或缺的一环。
通过船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等技术，可以保护船体免受海洋环境的侵蚀，延长船舶使用寿命，并使船舶外观更加美观。
对于船舶涂装工艺技术的研究和应用，不仅是船舶工程领域的重要课题，也对于保护海洋环境具有积极的意义。
船舶涂装工艺技术是随着船舶制造和维护技术的进步而发展起来的。
随着船舶的设计越来越精细和复杂，船舶涂装工艺技术也越来越重要。
良好的船舶涂装工艺技术可以有效地保护船体，延长船舶的寿命，减少维修成本。
船舶级油漆喷涂工艺
船舶级油漆喷涂工艺船舶级油漆喷涂工艺是指在船舶建造和维修过程中，对船体进行表面涂装的工艺。
船舶级油漆喷涂工艺的目的是保护船体钢结构，延长船舶的使用寿命，同时美化船体外观。
一、船舶级油漆喷涂工艺的步骤船舶级油漆喷涂工艺一般包括以下步骤：表面处理、底漆涂装、中间漆涂装和面漆涂装。
1. 表面处理：在进行油漆喷涂之前，需要对船体表面进行处理。
这包括去除锈蚀、清洁污垢和旧漆、修补损坏部位等。
2. 底漆涂装：底漆是船舶级油漆喷涂工艺中的第一层涂料，其主要作用是防止腐蚀和提高涂层附着力。
底漆通常使用环氧底漆或锌硅底漆。
3. 中间漆涂装：中间漆是船舶级油漆喷涂工艺中的第二层涂料，其主要作用是提高防腐耐候性和增加涂层的厚度。
中间漆通常使用聚氨酯中间漆。
4. 面漆涂装：面漆是船舶级油漆喷涂工艺中的最后一层涂料，其主要作用是美化船体外观和提高涂层的耐候性。
面漆通常使用聚氨酯面漆。
二、船舶级油漆喷涂工艺的要求船舶级油漆喷涂工艺要求严格，以下是一些常见的要求：1. 表面处理要彻底：表面处理是船舶级油漆喷涂工艺中非常重要的一步，必须彻底去除锈蚀、污垢和旧漆，以确保涂层的附着力。
2. 涂装环境要控制：油漆喷涂需要在适宜的环境下进行，避免灰尘、湿气等对涂层质量的影响。
通常需要在密闭的喷漆室内进行，确保温度、湿度和通风等环境参数符合要求。
3. 涂层厚度要均匀：油漆喷涂时要保证涂层厚度均匀，避免出现涂层厚度不均或漏涂的情况。
可以通过控制喷漆枪的喷涂距离、角度和速度等参数来实现。
4. 涂层质量要检测：完成涂装后，需要对涂层的质量进行检测。
常用的检测方法有涂层厚度测量、附着力测试、耐候性测试等。
5. 涂层维护要及时：船舶油漆涂层需要定期检查和维护，及时修补损坏部位，以保持涂层的完整性和防腐效果。
三、船舶级油漆喷涂工艺的应用船舶级油漆喷涂工艺广泛应用于船舶建造和维修领域。
在船舶建造过程中，油漆喷涂是船体制造的最后一道工序，直接关系到船舶的外观和质量。
船舶入门式基础涂装工艺
At block stage
At part erection & hull stage
Shell outside
SIS Sa 2.5
SIS Sa 2.5/ SIS St 3
Weather decks
Deckhouseoutside
SIS St3would be considered upon taking consideration of construction arrangement
本船采用中涂的油漆产品作为全船防腐保护材料。全部涂装工作包括钢材表面预处理和油漆检验实施将要依照此说明书，船厂的惯例和国际标准以及油漆商的推荐。
2.2De-rusting of surface shall be inspected and judged in accordance withSIS.
表面除锈参照SIS标准。
本工艺油漆配套表中未列入的部位或区域应根据周围环境的油漆要求相一致。
3、Surface Preparation (表面处理)
1）Primary surface preparation for steel plates andsectionsthicker than or equal to 4mm shall be prepared by shot blasting to Sa2.5. The roughness shall be controlled within the range of 30-75μm.After surface preparation, one coat ofinorganiczincsilicateshop primer shall be applied. The dry film thickness (“DFT”) shall be15-20m.
船舶涂装通用工艺
船舶涂装通用工艺随着现代造船模式的不断深入，以“壳、舾、涂”一体化的生产设计和生产组织形式，在现代造船生产中发挥着愈来愈重要的作用。
船舶涂装作为造船三大工艺支柱之一，它贯穿整个造船周期，在船舶建造的各个阶段，都有涂装施工，而船舶涂料与涂装所涵盖的内容也极为广泛。
一、适用范围本工艺作为船舶涂装的通用工艺，适用于船舶各个阶段的涂装施工，并作为一般性和总体性的工艺原则，具有通用性和指导性。
二、工艺内容1、表面处理在船舶涂料的施工中，正确的选择涂料品种固然是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。
但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。
因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。
在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在物质和时间上都是一种浪费。
为了保证所用的船舶涂料和重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。
1.1钢材表面的预处理1.1.1除去附着于钢板表面的杂质，用稀释或清洗剂除去油脂等污垢。
1.1.2如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
1.1.3在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。
采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
1.2涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐和其他污垢用粉笔或记号笔画下记号：用清水洗净后再以溶剂擦试干净。
如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作，滚轨、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以喷砂(丸)、动力工具或园盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部份，在达到除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。
船舶涂装工程施工方案
船舶涂装工程施工方案一、施工前准备工作在开始船舶涂装工程施工前，需要对船舶进行彻底的准备工作。
这些工作包括：1.1 船舶清洁在进行涂装前，首先要对船舶进行彻底的清洁。
这包括清洁表面的任何污垢、油污、水垢以及先前的油漆或涂层残留物。
清洁可以采用高压水枪或清洁剂进行。
1.2 钢表面处理对于钢质船舶，需要对钢表面进行处理以提高涂装的附着力。
这包括去除锈蚀和处理焊缝，通常采用喷砂或拋丸等方法来进行表面处理。
1.3 船舶防护在进行涂装工程时，需要对船舶周围的环境进行保护，以防止涂料污染周围的水域或其他设施。
这通常包括搭建临时围墙或设置橡皮布等防护措施。
1.4 涂装材料准备在进行涂装工程前，需要准备好所需的涂装材料，包括底漆、面漆、防腐涂料等。
同时需要检查涂料的质量和保质期，确保涂装材料符合相关标准。
1.5 施工人员培训在进行涂装工程前，需要对施工人员进行涂装技术和操作流程的培训，确保他们具备足够的技术和经验来完成涂装工程。
1.6 安全措施在进行涂装工程时，需要严格遵守相关的安全规定，包括穿戴防护装备、设置安全警示标识以及确保施工现场的安全和秩序。
1.7 施工计划在进行涂装工程前，需要制定详细的施工计划，包括施工步骤、施工时间表、施工队伍组织等，以确保施工工程的顺利进行。
二、涂装工程施工步骤2.1 底漆涂装在进行船舶涂装工程时，首先需要对船舶进行底漆涂装。
底漆的作用是增强涂层的附着力、防锈和防腐，因此底漆的施工非常关键。
底漆施工时，需要确保底漆均匀涂布，覆盖面积全面，并在涂装完成后进行充分的干燥。
2.2 涂装中期检查在进行船舶涂装工程的中期，需要对涂装进行检查，确保底漆的涂装质量良好。
如果发现底漆有破损或未涂覆到位的情况，需要及时进行修复和补漆。
2.3 面漆涂装在完成底漆涂装后，需要进行面漆的涂装。
面漆的涂装对船舶的外观和保护起着非常重要的作用。
在进行面漆涂装时，需要确保面漆的质量和颜色符合要求，并且进行均匀涂布。
船舶漆的涂装概述
船舶漆的涂装概述“船舶涂装”是指涂料施涂到船舶钢材表面的工艺过程。
他不仅包括涂装前涂料的胚胎选择、待涂表面的预处理、涂装设备的选用、涂装工艺和涂装过程的检测等，而且还包括涂装过程中污染的处理、个人防护和设备的保养维修等系列涂装管理工作。
（1）涂装材料选用材料时，一般从材料的作业性能、涂膜性能、经济效果等方面综合考虑。
一般采用吸取他人经验或通过试验确定等方法。
（2）涂装工艺获得优质涂膜的必要条件是充分发挥涂装材料性能的涂装工艺。
涂装工艺包括涂装技术的合理性和先进性；涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性；涂装环境条件以及涂装工作人员的技能素质。
（3）涂装管理涂装管理是确保涂装工艺的实施，达到涂装目的和涂膜质量的重要条件。
涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、现场环境管理、人员管理等。
1、船舶涂装钢材表面处理在船舶漆的涂装工序中，底材涂装前的表面除锈处理质量直接影响到涂层保护性能。
各种因素对涂层寿命的影响影响因素影响程度% 影响因素影响程度%表面处理质量49.5 涂料种类 4.9膜厚19.1 其他因素26.5 表面除锈处理不仅指除去钢材表面的铁锈，而且还包括出去覆盖在钢材表面的氧化皮，旧涂层以及沾污的油脂、灰尘残留焊渣等污物；此外，钢材经表面处理后还形成一定的表面粗糙度。
所以表面处理的质量主要是指上述污物的清洁程度和处理后表面所形成的粗糙度的大小。
评定表面粗糙度的步骤是：先清除待测钢材表面的浮灰和纸屑，然后根据喷射清理所用的磨料，选择合适的表面粗糙的比样块将其与别测表面的某一区域形成对照，依次将被测表面与样板上的四个部分进行目测比较，必要时可用放大倍数不大于7倍的放大镜观察，确定比较样块上高于和低于被测表面粗糙度的部分。
表面粗糙度的等级划分级别定义粗糙度参数值R y /μm棱角砂类磨料(GRIT)丸类磨料（SHOT）＞25 ＞25细细钢材表面所呈现的粗糙度小于样块区域1所呈现的粗糙度25～40 25～60细钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块区域1，或介于区域1和区域2所呈现的粗糙度40～70 60～100中钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块区域2，或介于区域2和区域3所呈现的粗糙度70～100 100～150粗钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块区域3，或介于区域3和区域4所呈现的粗糙度≥100≥150粗粗钢材表面所呈现的粗糙度小于样块区域4所呈现的粗糙度如果目测有困难，也可采用触摸法对被测表面的粗糙度做出正确的评定。
船舶制造工艺与装备技术的涂装与防腐技术
船舶制造工艺与装备技术的涂装与防腐技术随着现代航运业的快速发展，船舶的制造工艺与装备技术得到了极大的提升和改良。
然而，在船舶制造过程中，涂装与防腐技术一直是一个相对比较薄弱的环节。
船舶经常受到海水、海盐等环境破坏，因此船舶制造过程中的涂装与防腐技术显得尤为重要。
本文将从船舶制造工艺与装备技术的角度，探讨船舶涂装与防腐技术的重要性及其最新应用技术。
一、船舶涂装技术的重要性涂料是保护船舶表面的一道屏障，其最主要的作用是延长船舶的使用寿命和维护船体的美观。
而船舶不同的使用环境和使用目的，决定了它所需的涂料性能和种类也有所不同。
比如，高速船要求船体要有较好的防污性，重要的是船舶表面处于良好的运动状态，以提高船舶的速度和节能性；而长途远洋船，其船身长时间处于海洋环境的浸泡中，其防生物附着和防腐蚀能力就显得更为重要。
在船舶生产中，船体的表面必须经过一系列的处理和清洗，以确保船体表面干净，在涂料施工之前需要做到表面涂装前的处理，如喷砂、打磨、除氧化皮等。
此外，对于不同使用环境的船舶，也要控制好涂装的层数和方法，比如第一层为底漆，第二层为中间漆，第三层为面漆，为船舶所需具体环境而安排。
二、船舶防腐技术的重要性船舶常年处于海洋环境的浸泡，不同的水质和水温环境不仅会导致船舶表面受到侵蚀，还会对船舶的设备和机械产生影响。
因此，船舶制造工艺与装备技术的提高，也促进了防腐技术的不断创新和发展。
防腐涂料可以降低船舶受到海水和海盐的侵蚀程度，提高船舶设备和机械的使用寿命，升级船舶的环保性能。
防腐涂料种类和性能五花八门，根据不同的使用环境和防腐要求，有防腐漆、耐盐雾漆、阻燃涂料、绝缘漆等。
如今，防腐技术不仅仅是懂得使用不同种类的防腐涂料，而是利用现代科技创新和发展一系列具有高可靠性、高防护能力的防腐技术。
例如，采用先进的导电聚合物材料和防腐导电特种材料制造防腐系统，提高了导电功能的稳定性和可靠性，避免了传统防腐材料在长时间使用过程中容易出现的怀疑问题。
船舶涂装通用工艺规范.doc
SWS《船舶涂装通用工艺规范》选用标准：Q/SWS 42-030-20031 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2工艺要求2.1造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段涂装；c)总段涂装；d)船坞涂装；e)码头涂装；f)交船前涂装。
2.2钢材预处理2.2.1钢材预热温度控制在40℃左右。
2.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
2.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
2.3分段涂装2.3.1分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
2.3.2为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
2.3.3分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。
对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
2.3.4底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。
放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
2.4总段涂装2.4.1总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。
2.4.2总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。
2.5船坞涂装2.5.1分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
2.5.2船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
2.5.3船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。
涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
船舶涂装工艺流程知识交流
船舶涂装工艺流程知识交流船舶涂装工艺流程造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。
而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。
新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。
船舶涂装工艺流程为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。
钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。
钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。
此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
钢材预处理的重要性作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。
①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。
②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。
一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。
船舶涂装通用工艺
船舶涂装通用工艺1目的为满足公司新造船适应最新规范要求，规范涂装建造流程，满足涂装前的完整性，使涂层损伤最小化，降低涂装成本，减少涂装风险，制定本工艺。
2 范围本工艺适用于在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶以及所有建造阶段影响涂装作业的各科室、部门。
3 通用工艺（本工艺涉及的涂装环境必须满足：相对湿度低于85%；钢板温度高于露点温度3度或以上；无风、雨、雪、雾、沙尘等不良环境，以下同）3.1 钢材预处理阶段通用工艺3.1.1 抛丸处理a. 对厚度≥6mm的所有钢板及型材的表面预处理，需经钢板预处理流水线抛丸除锈；b. 除锈标准为（SIS）Sa2.5级或SSPC-SP10，粗糙度必须控制在30-75μm范围（比较板中级）；（参考：ASTM D4417-喷砂清理后钢材表面粗糙度的现场测试方法、SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP10近于出白金属喷砂处理）c.所有经表面除锈处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT 为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；d. 抛丸前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）e.抛丸后检查抛丸后表面是否有漏抛丸，是否达到抛丸标准,检验粗糙度是否符合标准（比较板）,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）（参考：表面清洁度评估试验）f. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程；g.喷枪喷幅、走速是否符合规定。
(参考《QXY4500钢材预处理生产线技术文件》)3.1.2 动力工具清理a.对于无法用流水线预处理的所有钢材，必须采用动力工具除锈，除锈等级为(SIS)St3 级或SSPC-SP11；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP11动力工具清理至裸露金属）b. 动力工具处理前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）c.动力工具处理后检查待涂表面是否达到动力工具处理标准,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）d.动力工具处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；e. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程。
浅谈船舶涂装工艺与质量控制中的标准化管理方法
浅谈船舶涂装工艺与质量控制中的标准化管理方法摘要：本论文在探讨船舶涂装工艺与质量控制中的标准化管理方法。
船舶涂装在维护和延长船体使用寿命方面具有重要作用，因此，确保其质量和持久性至关重要。
本研究通过情况分析，总结了当前船舶涂装工艺的标准化管理方法，并分析了其在实际应用中的优势和挑战。
关键词：船舶涂装、标准化管理、质量控制、涂层配套、膜厚检测。
引言：在海洋环境中，船舶承受着极端的气象条件和海水侵蚀，因此，其涂装必须经受住考验。
保证船舶涂层质量的控制与检验是不可缺少的环节。
本文就船舶涂装工艺与质量控制进行浅谈。
一、船舶涂装工艺的标准化管理方法船舶涂装工艺的标准化管理方法在现代航运业中扮演着至关重要的角色。
船体的涂装不仅仅是为了美观，更是为了保护船体免受海水侵蚀、腐蚀以及其他外部因素的损害。
为了确保涂装工艺的质量和持久性，采用标准化的管理方法至关重要。
1、涂层配套选择是船舶涂装的关键环节之一。
在选择时，需要考虑到船体所处的环境条件，如海水的盐度、温度、以及气候变化等因素。
不同区域具有不同的抗腐蚀性能和耐久性，因此需要根据相关油漆公司组合推荐区分、例如上层建筑室内醇酸配套、露天区域聚氨酯配套等。
2、涂层施工工艺是确保涂装质量的另一个重要方面。
标准化管理方法需要确保每个步骤都按照规范进行，包括表面处理等级、底漆膜厚、小区域预涂、面漆美观性等。
适当的施工工艺可以确保涂层的附着力、均匀性和完整性，从而提高涂装的质量和耐久性。
3、质量控制可以通过使用先进的检测设备和技术来实现，如涂层厚度测量、表面粗糙度测试、附着力拉拔测试和颜色一致性检测等。
质量控制的实施可以帮助及早发现并纠正潜在的问题，从而降低涂装的缺陷率，提高船舶的使用寿命。
综上所述，船舶涂装工艺的标准化管理方法是确保船体质量和可持续性的关键因素。
通过合理的材料选择、施工工艺的规范以及严格的质量控制，可以确保涂装达到高质量标准，延长船体的寿命，减少维护成本，并对环境产生更小的影响。
船舶涂装工艺与装备
船舶涂装工艺与装备船舶涂装工艺与装备船舶涂装工艺与装备一、除锈及装备船舶涂装始于木船建造，为防止木船腐烂，揩上桐油称之为涂油。
自建造钢质船开始，首先就有了除锈，然后用涂料进行涂装，有的还要采用阴极保护，然后通过严格的涂装管理，才能完成船舶防护工程。
最原始的除锈工具主要采用榔头、钢丝刷、铁皮刀及后来的钨钢刀等，除去表面部分锈蚀即所谓的拷铲。
然后手工刷上红丹漆及各色调和漆。
除锈工作在船舶合拢后进行，作业条件极其艰苦，质量差。
为改善除锈条件、提高工效和质量，自50年代起发展了半机械化风动工具除锈工艺，利用风马达高速旋转或往复式运动，带动打磨工具，打击或磨削需要除锈的表面。
当时主要有往复式拷铲枪，旋转式齿轮枪、风铲等。
自60年代开始，又研制成功一些特殊的风动除锈工具，如针束除锈器、遥控自行式除锈机等。
上海船厂在引进国外先进涂装技术的基础上，开发了高压水除锈装置、船底和船旁液压抛丸车等。
70年代又发展了角向风磨机、笔形、碗形风磨机等，被广泛应用于造船一次除锈和修船除锈中，自采用钢板预处理以后，风动工具被用于分段二次除锈和船台合拢以后直到交船过程中的除锈。
与风动除锈工具发展的同时，为进一步提高除锈质量和效率，1955年求新造船厂首次采用了敞开式喷黄砂工艺。
1959年，上海船厂也开始在900匹拖轮上应用，以后相继在上海地区纷纷采用。
该工艺应用于船壳的除锈，但由于采用的磨料为石英砂和河沙，在喷射过程中产生砂粉尘严重污染周围环境，如不采取防护措施，就会使工人患上矽肺，因此1963年起国务院明文规定禁止使用干式喷砂。
1964年，一些船厂开始研究替代喷砂工艺。
采用喷钢丸工艺。
第一篇《分段喷丸除锈工艺》论文由沪东造船厂在1964年全国修造船工作会议上发表，1965年沪东造船厂建成上海第一间喷丸房，是由原三机部、劳动部联合投资，第九设计院设计，喷丸房尺寸为长24×15×10米，用于5000吨级以下的船舶分段除锈。
船体涂装工艺
船体涂装工艺要求一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理）1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。
二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。
2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。
3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。
三、油漆的准备1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。
2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。
一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。
4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。
四、对涂装环境的要求1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。
2.不得在潮湿表面涂装。
3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。
4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。
五、对涂装施工的工艺要求1.船体涂装的施工方法按下列要求进行：a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
船舶涂装实用工艺流程
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。
而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。
新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。
船舶涂装工艺流程为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。
钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。
钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。
此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
钢材预处理的重要性作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。
①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。
②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。
一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。
船舶涂装作业指导书
船舶涂装作业指导书1. 背景介绍船舶涂装作业是船舶维修和保养过程中的重要环节之一，涉及到船体表面的涂装和防腐处理。
正确的船舶涂装作业能够保护船体免受腐蚀和氧化的影响，延长船舶的使用寿命，提高船舶的外观质量。
本文将详细介绍船舶涂装作业的标准操作流程以及涂装材料的选择和使用。
2. 标准操作流程2.1 准备工作在进行船舶涂装作业之前，需要进行以下准备工作：- 清洁船体表面，去除油污、污垢和旧涂层。
- 检查船体表面是否有裂纹、凹陷或者其他损伤，如有需要进行修复。
- 确保作业区域通风良好，以防止有害气体的积聚。
2.2 涂装材料选择根据船舶涂装作业的具体要求，选择适合的涂装材料。
普通而言，船舶涂装涂料应具备以下特点：- 耐水性：船舶作业环境潮湿，涂料需要具备良好的耐水性。
- 耐腐蚀性：船舶在海洋环境中容易受到腐蚀，涂料需要具备较强的耐腐蚀性。
- 耐候性：船舶长期暴露在自然环境中，涂料需要具备良好的耐候性。
- 耐磨性：船舶在航行过程中会受到颠簸和磨擦，涂料需要具备较强的耐磨性。
2.3 涂装操作根据船舶涂装作业的具体要求，进行以下操作：- 涂装前，需要将涂料充分搅拌均匀，以确保涂料的质量。
- 使用刷子、辊筒或者喷枪等工具将涂料均匀地涂抹在船体表面。
- 涂装时要注意涂料的厚度和均匀性，避免浮现涂料厚薄不均的情况。
- 涂装完成后，需要进行干燥和固化处理，保证涂料的质量和稳定性。
3. 安全注意事项在进行船舶涂装作业时，需要注意以下安全事项：- 佩戴适当的个人防护装备，如手套、口罩、护目镜等，以保护自身安全。
- 注意作业区域的通风情况，避免有害气体的积聚。
- 遵守使用涂料的相关安全操作规范，如不吸烟、不使用明火等。
- 注意涂料的储存和处理，避免涂料泄漏或者引起火灾。
4. 质量控制为了确保船舶涂装作业的质量，可以进行以下质量控制措施：- 定期检查船体表面的涂层质量，如涂层的附着力、颜色均匀性等。
- 进行涂层的厚度测量，确保涂层的厚度符合要求。
船舶涂装作业指导书
船舶涂装作业指导书一、引言船舶涂装作业是保护船体、防止腐蚀和延长使用寿命的重要工作。
本指导书旨在为船舶涂装作业提供详细的操作指导和安全注意事项。
二、作业准备1. 确定作业区域：根据船舶涂装计划，确定涂装区域，并进行必要的准备工作，如清理和拆除旧涂层、修补表面缺陷等。
2. 确定涂装材料：根据船舶类型和涂装要求，选择合适的涂料和涂装工具。
3. 准备涂装工具：包括刷子、辊筒、喷枪等，确保工具干净、无损坏。
4. 确保安全措施：提供必要的个人防护装备，如手套、护目镜、口罩等，并确保作业区域通风良好。
三、涂装作业步骤1. 表面处理：清洁船体表面，去除油污、锈蚀和附着物，使用合适的工具和材料进行打磨和修补。
2. 底漆涂装：根据涂装计划，选择适当的底漆涂料，按照厂家说明进行搅拌和稀释，使用刷子、辊筒或者喷枪均匀涂装船体表面。
3. 中涂涂装：根据底漆涂层的干燥时间，选择适当的中涂涂料，按照厂家说明进行搅拌和稀释，使用刷子、辊筒或者喷枪均匀涂装船体表面。
4. 面漆涂装：根据中涂涂层的干燥时间，选择适当的面漆涂料，按照厂家说明进行搅拌和稀释，使用刷子、辊筒或者喷枪均匀涂装船体表面。
5. 涂装层间处理：在不同涂层之间，应进行必要的研磨和清洁，以确保涂层之间的粘结力和质量。
6. 涂装施工记录：对每一次涂装作业进行详细记录，包括涂装日期、涂料种类、涂装厚度等信息，以便后续维护和检查。
四、安全注意事项1. 个人防护：作业人员应佩戴适当的个人防护装备，包括手套、护目镜、口罩等，以防止涂料对皮肤、眼睛和呼吸系统的伤害。
2. 通风良好：作业区域应保持良好的通风，以避免涂料挥发物积聚和对作业人员的危害。
3. 防火措施：涂料具有易燃性，作业现场禁止吸烟和明火，必要时应提供灭火器材。
4. 操作规范：作业人员应按照操作规范进行涂装作业，不得随意更改涂装材料或者操作方法。
5. 废弃物处理：废弃的涂料和涂装工具应按照环保要求进行正确处理，禁止随意倾倒或者排放。
船舶维修中的涂装工艺与防腐材料选择
船舶维修中的涂装工艺与防腐材料选择船舶维修是维持船舶良好状态和延长使用寿命的重要环节。
其中，涂装工艺和防腐材料的选择对于船舶维修至关重要。
本文将就船舶维修中的涂装工艺和防腐材料的选择进行探讨，为船舶维修工作者提供相关参考和指导。
一、涂装工艺船舶维修中的涂装工艺是保护船体免受腐蚀、氧化和外界损害的关键。
良好的涂装工艺不仅可以延长船舶的使用寿命，还可以提高其外观美观度和市场价值。
1. 表面处理在进行涂装之前，首先需要对船舶的表面进行处理。
表面处理的目的是去除旧涂层、锈蚀、油污等，并使船体表面变得光滑。
常用的表面处理方法有喷砂、喷铜矿、轮带和刷毛等。
通过表面处理，可以确保涂层与船体表面的粘结力，提高涂装效果。
2. 防腐底漆在涂装船舶之前，需要先涂刷一层防腐底漆。
防腐底漆的主要作用是防止腐蚀物质侵蚀船体，并提高涂装层的附着力。
防腐底漆的选择要根据船舶的使用环境和涂装要求来确定，常见的防腐底漆有底漆油漆、底漆环氧漆和底漆聚氨酯漆等。
3. 中间涂层中间涂层是涂装船舶的关键步骤之一，其目的是增强涂层的附着力和抗蚀性能。
中间涂层一般分为多层，常见的涂层材料有环氧漆、聚氨酯漆、丙烯酸漆和硅丙烯酸乳液漆等。
根据船舶的使用环境和要求，可以选择相应的中间涂层材料。
4. 非透明面漆非透明面漆是涂装船舶的最后一道工序，主要起到美化船体外观、保护涂层和船舶的作用。
根据船舶的使用环境和客户的需求，可以选择合适的非透明面漆材料。
常见的非透明面漆有聚氨酯面漆、丙烯酸面漆和氟碳面漆等。
二、防腐材料选择船舶的防腐材料选择直接影响到船舶的耐腐蚀性能和使用寿命。
在选择防腐材料时，需要考虑船舶的使用环境、材料的耐久性和成本等因素。
1. 有机涂料有机涂料是船舶常用的防腐材料，它的耐腐蚀性能与船舶使用环境有关。
一般来说，若船舶在淡水环境下使用，可以选择使用聚氨酯涂料或环氧涂料等。
对于海洋环境下的船舶，需要选择具有更强耐腐蚀性的有机涂料，如氟碳涂料。
船舶涂装施工技巧
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。
新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。
船舶涂装工艺程序为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量。
一、船舶分段涂装时的技巧及注意事项（1）涂装前，钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。
（2）根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。
各道涂料应按照产品使用说明书的要求来进行施工。
涂装前核对所用涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。
（3）必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的5%，涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。
双组分涂料，要按比例加入固化剂，并搅拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。
（4）施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。
为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。
但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。
对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯关刷等进行预涂装。
对异金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。
（5）涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装工艺是指对船体表面进行涂装，以保护船体、防止腐蚀、延长使用寿命、美化船体外观等目的的一系列工艺流程。
而涂层质量则是指涂装完成后所形成的涂层的耐腐蚀性、耐磨损性、附着力、光泽度等性能指标。
本文将对船舶涂装工艺及涂层质量进行探讨，分析船舶涂装工艺及涂层质量对船舶使用寿命和性能的影响，以及当前存在的问题和发展趋势。
一、船舶涂装工艺船舶涂装工艺主要包括表面处理、底漆、中间涂层和面漆四个步骤。
1. 表面处理表面处理是船舶涂装工艺的第一步，也是至关重要的一步。
船体在使用过程中会不可避免地接触到海水、阳光、气候变化等外界因素，容易产生锈蚀或腐蚀。
在进行涂装之前，需要对船体表面进行清洁、除油、除锈等处理，以确保底漆和中间涂层的附着力和稳定性。
2. 底漆底漆是为了提高船体的防腐蚀性能而涂刷的第一道涂层。
底漆主要具有优异的防锈、防腐蚀性能，能够有效地隔绝外界侵蚀因素，延长船体使用寿命。
3. 中间涂层中间涂层是底漆和面漆之间的涂层，主要起到填充和加强防腐蚀性能的作用。
中间涂层的选材和施工工艺对于涂层的整体性能有着至关重要的作用。
4. 面漆面漆是涂在船体表面的最外层的涂料，具有良好的耐候性、装饰性，起到润滑表面、美化外观的作用。
二、涂层质量探讨涂层的质量直接影响着船舶的使用寿命、防腐蚀效果及外观美观程度。
涂层质量的主要指标包括耐腐蚀性、耐磨损性、附着力等。
1. 耐腐蚀性船舶在海洋环境中容易受到海水、盐雾等因素的侵蚀，因此涂层的耐腐蚀性是船舶涂装的重要性能之一。
耐腐蚀性能好的涂层能够有效地延长船舶的使用寿命，降低维修成本。
2. 耐磨损性在航行过程中，船舶表面会不可避免地受到海浪、碰撞等因素的磨损，因此涂层的耐磨损性能是至关重要的。
优秀的耐磨损性能可以有效地保护船体涂层，延长涂层的使用寿命。
3. 附着力涂层与金属表面的附着力直接影响涂层的使用性能。
良好的附着力能够确保涂层的稳定性和耐久性，保证涂层与船体的紧密连接。
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船舶涂装工艺与装备船舶涂装工艺与装备一、除锈及装备船舶涂装始于木船建造，为防止木船腐烂，揩上桐油称之为涂油。
自建造钢质船开始，首先就有了除锈，然后用涂料进行涂装，有的还要采用阴极保护，然后通过严格的涂装管理，才能完成船舶防护工程。
最原始的除锈工具主要采用榔头、钢丝刷、铁皮刀及后来的钨钢刀等，除去表面部分锈蚀即所谓的拷铲。
然后手工刷上红丹漆及各色调和漆。
除锈工作在船舶合拢后进行，作业条件极其艰苦，质量差。
为改善除锈条件、提高工效和质量，自50年代起发展了半机械化风动工具除锈工艺，利用风马达高速旋转或往复式运动，带动打磨工具，打击或磨削需要除锈的表面。
当时主要有往复式拷铲枪，旋转式齿轮枪、风铲等。
自60年代开始，又研制成功一些特殊的风动除锈工具，如针束除锈器、遥控自行式除锈机等。
上海船厂在引进国外先进涂装技术的基础上，开发了高压水除锈装置、船底和船旁液压抛丸车等。
70年代又发展了角向风磨机、笔形、碗形风磨机等，被广泛应用于造船一次除锈和修船除锈中，自采用钢板预处理以后，风动工具被用于分段二次除锈和船台合拢以后直到交船过程中的除锈。
与风动除锈工具发展的同时，为进一步提高除锈质量和效率，1955年求新造船厂首次采用了敞开式喷黄砂工艺。
1959年，上海船厂也开始在900匹拖轮上应用，以后相继在上海地区纷纷采用。
该工艺应用于船壳的除锈，但由于采用的磨料为石英砂和河沙，在喷射过程中产生砂粉尘严重污染周围环境，如不采取防护措施，就会使工人患上矽肺，因此1963年起国务院明文规定禁止使用干式喷砂。
1964年，一些船厂开始研究替代喷砂工艺。
采用喷钢丸工艺。
第一篇《分段喷丸除锈工艺》论文由沪东造船厂在1964年全国修造船工作会议上发表，1965年沪东造船厂建成上海第一间喷丸房，是由原三机部、劳动部联合投资，第九设计院设计，喷丸房尺寸为长24×15×10米，用于5000吨级以下的船舶分段除锈。
上海船厂1967年改造喷砂设备，研制成分段喷丸房及其他打磨及高压水除锈设备，在900匹拖轮分段首次采用分段喷丸工艺。
喷丸工艺即用各种金属磨料取代黄砂，磨料在压缩空气作用下产生动能喷射在分段表面产生切削及冲击力，将船舶表面氧化皮、铁锈清除掉，由于磨料更换，解决了工人患矽肺问题。
分段喷丸所用磨料开始采用铸铁丸，到1982年起开始采用铸铁丸、钢丸、棱角砂各1/3，到1985年又改为钢丸、棱角砂、钢丝段各1/3或钢丸，1/3钢丝段的混合磨料。
60年代至70年代末的喷丸工艺主要用于一次除锈。
随着大型船舶的建造，1964年由江南造船厂、船舶工艺研究所、第九设计院共同研究和设计了国内第一条钢板抛丸预处理生产线。
1979年正式投产，是一种更彻底除锈的原材料抛丸除锈工艺。
它利用抛头高速旋转，磨料自叶片切线方向抛射至钢板表面，产生强大的切削及冲击力，将钢板表面氧化皮及锈蚀去除，然后再喷上车间底漆，以保护钢板在船舶建造过程中不再锈蚀。
第一条钢板抛丸预处理生产线主要参数为滚道宽度2.2米，抛射量每分钟1.25公斤，钢板输送速度每分钟1.3,2米，处理板厚为6,30毫米。
1980年沪东造船厂自行设计了一条钢板预处理线，并在建造3.6万吨“东星”号时采用。
上海船厂从日本抛丸机公司引进了国内第一条钢板抛丸预处理生产线，并于1981年5月投产，线速度为每分钟3米，处理钢板宽度3米，长度12米，厚度6,32毫米。
1984年又从日本引进了国内第一条型钢预处理生产线，型钢最大长度为12米、宽度1米，高为400毫米，处理线速度为每分钟3米。
1988年中华造船厂的预处理流水线投产，年处理3万吨钢材。
1989年又由第九设计院为沪东造船厂设计一条钢板预处理生产线和一条型钢预处理生产线，能满足40万吨造船生产的需要。
江南造船厂在第一条预处理线基础上又着手自行设计制造了第二代抛丸预处理生产线，滚道宽度为3米，抛射量为每秒钟6.6公斤，滚道速度为0.033,0.067M/S，年处理量为6万吨钢板，于1984年投产。
钢板预处理线主要包括加热系统，自动抛丸系统，自动喷漆系统，烘干系统及输送轨道等。
由于原材料抛丸预处理工艺的推广应用，以及出口船数量的增加，分段建造周期长，一次除锈质量欠佳，车间底漆损坏多等各方面原因，船东要求进行分段二次除锈及室内分段涂装。
1981年开始提出分段二次除锈工艺要求，原来各厂的喷丸房能力不足，80年代起各厂进一步改造和新建大大型喷丸、涂装房。
江南造船厂1986年开始建造一座30×19×12米的喷丸房及相应的两间涂装房。
1987年，沪东造船厂首次建成长30×24×15的大型喷丸房及与此相当的两间涂装房，日处理量可达800,1200平方米。
为满足船舶分段除锈涂装的需要，1988年，上海船厂也相继建立起24×16×9米;20×12×9米的喷丸房及27×16×9米和27×12×9米的两间涂装房。
80年代新建的喷丸房具备了比较完整的磨料喷射系统，磨料回收系统。
磨料除尘系统、照明系统等，涂装房具备了加热系统，解决了涂料低温固化问题。
随着造船总量的进一步增加，分段数量增加和分段尺度增大，各厂的分段喷丸房不能满足更多的分段进行二次除锈的要求，因此各厂又开始采用室外喷铜矿渣工艺。
上海船厂1987年开始使用喷铜矿渣工艺，有35%分段采用此工艺，年耗磨料5500吨。
沪东造船厂1988年起开始采用喷铜矿渣工艺，年耗磨料5000吨以上，同年求新造船厂也相继采用，年耗磨料1000吨。
在建造出口船期间，各厂的分段二次除锈工艺是三种工艺并存:即分段打磨处理、分段喷丸处理、分段喷铜矿渣处理。
在提高分段处理质量的推动下，逐步发展舾装件管子的除锈工艺，自1972年上海船厂建立了化学除锈的酸洗车间，在“风云”号的管子、舾装件上开始采用化学除锈后，并在3.6万吨“东星”号上实施。
舾装件从酸洗工艺逐步过渡到喷砂处理。
管子也从酸洗工艺逐步过渡到喷砂处理，沪东造船厂首次引进美国Clemco管子内壁喷砂机，对管子内壁进行喷砂除锈。
由于喷丸工艺的广泛应用，船舶工艺研究所于1989年创办了八达涂装设备厂，开发和生产喷丸机，管子内壁喷砂机，并开发生产高压无气喷涂机和双组份喷涂泵等。
二、涂装60年代以前，船舶涂装多采用手工操作，主要用手刷涂、滚涂，后来部分采用空气喷涂。
自1968年起，船舶工艺研究所研制成功国内第一台高压无气喷涂设备，在上海喷具厂投产，并在江南造船厂试用。
高压无气喷涂是利用压缩空气驱动高压泵，将涂料加压至10,25MPa，涂料通过高压软管至喷枪上的喷嘴高速喷出，产生雾化、喷至被涂物表面，由于涂料压力高，涂膜附着力牢，效率可达60平方米/小时以上，适合于船舶大面积涂装。
1970年，沪东造船厂在“长征”号上应用GP2A、GP1A国产泵。
80年代建造出口船初期，国内的高压无气泵不能完全满足要求，自1981年起，开始引进日本旭大隈和美国CRACO公司的高压无气泵，同时，国内又生产了GPQ1C、GPQ2C泵，到90年代又进一步提高到GPQ6C、GPQ9C，可适合各种船舶漆涂装，高压无气喷涂工艺成为船舶涂装主体工艺。
以江南造船厂为例，高压无气泵达120台。
在以后的出口船建造中，各厂又先后引进了美国CRACO 公司的60:1、45:1、30:1、56:1的喷漆泵。
德国WAGNER的48:1喷漆泵。
1984年从美国引进管子内壁喷漆设备。
由于高压无气喷涂工艺的推广，为使用厚浆型的涂料创造了条件，由于各种系列喷涂泵的采用，满足了各种船舶漆的使用要求，提高了涂装质量和涂装效率。
同时为了测量漆膜膜厚，引进了湿膜测厚仪和干膜测厚仪，干膜测厚仪品种有数字显示式、杠杆式等。
此外还引进了湿度、露点测量仪，以控制施工环境质量。
船舶海水管道自1973年以前的电镀锌防护工艺，逐步过渡到热镀锌工艺。
1986年后，部分管子采用涂塑防护工艺。
三、涂料船舶涂料起始时只有桐油，刷于木船，用于防污与防腐烂。
自建造钢质船开始，发展成使用不同油漆品种，根据船舶各部位的不同要求进行涂装。
船舶漆分为船舶防锈漆、车间底漆、船底防污漆、水线漆、船壳漆、甲板漆、液舱漆等几十个品种。
车间底漆是船舶涂装中的关键涂料，它必须获得船舶检验局或船级社的认可，最早的车间底漆为50年代的以聚乙烯醇缩丁醛为基料的磷化底漆;60年代由开林造漆厂与上海船舶工艺研究所共同开发的环氧富锌底漆;70年代中期为克服锌蒸气对人体危害又开发了环氧铁红车间底漆;为进一步提高防锈期问题，80年代后又开发了硅酸锌车间底漆。
船舶防锈漆应用最广，首先是50年代的红丹防锈漆用于船舶的水线以上部位的防锈，由于红丹漆引起铅中毒现象，到60年代开发成铁红防锈漆，70年代开发了铝粉铁红防锈漆，环氧富锌底漆，无机锌防锈漆等，80年代起又开发了云母氧化铁防锈底漆。
1989年在沪东造船厂的2700TEU船大面积应用了无机硅酸锌防锈漆。
船舶的水下防腐尤为重要，从50年代起，采用沥青船底防锈漆，价廉且性能尚可，而后发展了铝粉沥青船底防锈漆，到70年代末、80年代初又发展了氯化橡胶船底防锈漆，其中有氯化橡胶铝粉防锈漆、氯化橡胶铁红防锈漆、氯化橡胶灰色防锈漆、氯化橡胶沥青防锈漆。
为进一步提高其防腐性能，又开发了环氧沥青船底防锈漆及厚膜环氧沥青防锈漆。
此外，船底配套漆还有乙烯型船底防锈漆，解决了环氧沥青涂料具有较长间隔时间的限制，为船舶涂装工艺带来许多方便。
对于铅合金船则采用锌铬黄底漆作为防锈底漆用。
防污漆是针对船舶航行于海洋中，为避免海生物长在船底影响航行阻力而开发的涂料，主要有60年代以前使用的溶解型，如氧化亚铜防污漆和接触型防污漆。
为进一步延长其防污期，80年代以后，国内船厂普遍采用自抛光防污漆。
该漆具有渗出率平稳，防污期长，漆膜在水流作用下有自身抛光作用，既可作船舶水下用又可作水线漆用，维修方便。
1984年首次在沪东造船厂的三用工作船上应用。
压载舱由于涂装困难，初期压载舱饮水舱均采用水泥浆抹徐，由于航行颠簸造成水泥浆裂纹而脱落，加之压载舱维修困难，船东要求越来越高，逐渐用沥青，继而用环氧沥青取代，为进一步提高涂装质量，而后又用漂白环氧沥青取代。
船壳漆最初是采用醇酸漆，80年代起大量采用氯化橡胶漆料，到90年代开始部分采用环氧船壳漆。
由于国产油漆尚未取得船检认可，出口船舶均采用国外涂料公司的船舶漆，世界有名的涂料公司纷纷进入中国出口船的市场。
最早进入中国船舶市场的是丹麦享伯尔涂料公司，随之是英国IP涂料公司、荷兰式玛涂料公司、日本中国涂料公司、挪威佐顿涂料公司、韩国高丽化学品公司等，其中享伯尔涂料公司、IP涂料公司、日本中国涂料公司等在国内均有合资工厂。