辊弯成型工艺缺陷分析
高强度钢压型板辊弯成形缺陷分析及控制
建设工程安全监理细则一、监理人员资质要求1. 监理人员应持有相关建筑工程监理工程师资格证书，具有丰富的建筑工程施工和监理经验，熟悉建设工程安全管理规定，并能独立进行监理工作。
二、施工前安全审核1. 监理人员应对施工单位提交的安全生产方案、施工组织设计、施工图纸等文件进行审核，确保施工方案符合相关安全标准和规定。
三、安全管理要求1. 监理人员应每日巡查施工现场，检查施工设备、工具、材料等是否符合安全要求，并督促施工单位及时消除安全隐患。
2. 监理人员应定期组织施工现场安全检查，对施工人员进行安全教育和培训，提醒他们遵守安全操作规程，正确使用安全防护用品。
四、安全监测1. 监理人员应定期进行建设工程质量和安全监测，记录安全隐患情况并提出整改意见，确保施工过程和结果符合相关安全标准和规定。
五、事故处理1. 发生施工安全事故时，监理人员应及时报告并配合有关部门进行事故调查，提出事故原因分析和后续处理建议。
六、监理报告1. 监理人员应按照监理合同约定，定期向建设单位和有关部门提交建设工程安全监理报告，包括施工安全情况、安全隐患整改情况等内容。
七、违规处理1. 监理人员在监理过程中发现施工单位存在违规行为，应及时向建设单位和相关部门报告，并提出整改建议，对严重违规情况应及时停止违规行为并配合相关部门进行处理。
以上细则是建设工程安全监理的基本要求，监理人员应严格遵守，并通过严格的监理和管理，确保建设工程施工过程中的安全管理工作得到有效落实。
建设工程安全监理是建设工程管理中非常重要的一环，其主要职责是全面监督和检查建设工程的施工过程和结果，确保施工过程中的安全管理工作得到落实，最大限度地预防事故发生，保障工程质量和施工人员的生命财产安全。
因此，建设工程安全监理的细则需要具体而严谨，以保证监理工作的质量和效果。
在建设工程安全监理细则中，监理人员的资质要求是首先需要重点关注的部分。
监理人员应当持有相关建筑工程监理工程师资格证书，这意味着他们经过了严格的岗位培训和考核，具备了较高的专业素养和能力。
导辊表面缺陷分析及预防措施
导辊表面缺陷分析及预防措施摘要：导辊表面缺陷是导辊的常见问题，会影响到导轨的使用寿命及精度。
本文对导辊表面缺陷进行了分析，并提出相应的预防措施。
分析结果表明，导辊表面缺陷主要由三个方面引起：材料因素、制造工艺因素和使用环境因素。
针对这些因素，本文提出强化材料检验、加强制造工艺控制和改善使用环境等预防措施，以提高导辊的质量及使用寿命。
关键词：导辊，表面缺陷，预防措施，材料因素，制造工艺因素，使用环境因素正文：一、引言导轨能够为机床等设备提供精准的定位和运动控制，而导轨中的导辊则是实现这些功能的关键部件之一。
然而，在实际使用中，导辊常常会出现表面缺陷，这不仅会影响到导轨的使用寿命及精度，还可能导致设备事故。
因此，对导辊表面缺陷的原因进行分析，并提出相应的预防措施，对提高导辊的质量及使用寿命具有重要意义。
二、导辊表面缺陷的分析导辊表面缺陷主要与材料因素、制造工艺因素和使用环境因素有关。
1. 材料因素导辊的材料质量对于导辊表面的缺陷有重要影响。
当导辊的材料质量较差时，其表面易出现气孔、夹杂物等缺陷，从而影响到导辊的使用寿命及精度。
2. 制造工艺因素导辊的制造工艺对于导辊表面缺陷的形成也有很大影响。
如果在制造过程中出现了偏心、磨削不均匀、加工精度不足等情况，都有可能导致导辊表面的缺陷。
3. 使用环境因素导辊在使用过程中会受到很大的振动和冲击，这也会导致导辊表面的缺陷。
此外，如果导轨的使用环境较为恶劣，例如有较高的湿度和腐蚀性气体等，也会导致导辊表面的腐蚀和损坏。
三、导辊表面缺陷的预防措施为了避免导辊表面缺陷的出现，需要从材料、制造工艺和使用环境等方面进行预防。
1. 强化材料检验为了保证导辊的材料质量，需要在采购导辊材料时对材料进行严格检验。
可以采用金相、超声波检测、磁粉检测等方法检测材料的内部缺陷和表面不良。
2. 加强制造工艺控制制造过程中需要加强制造工艺控制，避免出现偏心、磨削不均匀、加工精度不足等情况，以保证导辊表面的平整度和精度。
钩尾框成形辊锻工艺弯曲缺陷分析及优化
伤模 型和剪切损伤模型 的损伤起始参数 和失效塑性位移 ， 计算结果 与试验结果符合较好 。 关键 词 失效分析 ； 损伤参数 ； 参数反演 ； 铝 合金
中图分类号 Ｖ ２ １ ５ ． ２ 文献标志码 Ａ 文章编号 １ ０ ０ ４ — ２ ４ ４ Ｘ（ ２ ０ １ ４ ） ０ ２ — ０ １ ０ １ — ０ ５
Ｎ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ ｇ Ｕ ｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ａ ｅ ｒ ｏ ｎ ａ ｕ ｔ ｉ ｃ ｓ ＆Ａ ｓ ｔ ｒ ｏ ｎ ａ ｕ ｔ ｉ ｃ ｓ ， Ｎ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ ｇ ２ １ ０ ０ １ ６ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ；
２ ． Ｇ ｕ ａ ｎ ｇ ｚ ｈ ｏ ｕ Ａ ｉ ｒ ｃ ｒ ａ ｆ ｔ Ｍａ ｉ ｎ ｔ ｅ ｎ ａ ｎ ｃ ｅ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｌ ｉ ｍ ｉ ｔ ｅ ｄ Ｃ ｏ ｍｐ ａ ｎ ｇ ， Ｇ ｕ ａ ｎ ｇ ｚ ｈ ｏ ｕ ５ １ ０ ４ ７ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ） Ａ ｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ Ｆ ｏ ｒ ａ ｃ ｃ ｕ ｒ ａ ｔ ｅ ｓ ｉ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｄ ｙ ｎ ａ ｍｉ ｃ ｐ ｒ ｏ ｇ ｒ ｅ ｓ ｓ ｉ ｖ ｅ ｄ ａ ｍ ａ ｇ ｅ ｏ ｆ Ｌ Ｙ１ ２ Ｂ Ｃ Ｚ Ｙ Ｕ ｊ ｏ ｉ ｎ ｔ ， ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｌ ｅ ｆ ａ ｉ ｌ ｕ ｒ ｅ ｍ ｏ ｄ ｅ ｌ ａ ｎ ｄ ｓ ｈ ｅ ａ ｒ ｆ ａ ｉ ｌ ｕ ｒ ｅ
Ｌ Ｙ １ ２ Ｂ Ｃ Ｚ Ｙ Ｕ铝合 金韧性渐进损伤模 型参数反演
李 国弘’ ， 闰 家益 ’ ， 李 荣 ， 童明波
（ １ ． 南京航空航天大学 飞行 器先进设计技术 国防重点学科实验室 ， 江苏 南京 ２ １ ０ ０ １ ６ ； ２ ． 广州飞机维修工程 有限公 司 ， 广东 广州 ５ １ ０ ４ ７ ０ ）
辊弯成型有限元建模及成形缺陷分析
辊弯成型有限元建模及成形缺陷分析辊弯成型是一种常用的金属板材成形工艺，广泛应用于船舶、汽车等制造业。
为了提高产品质量和生产效率，减少成形缺陷的发生，有限元建模及成形缺陷分析成为辊弯成型工艺研究的重要内容。
有限元建模是一种计算机仿真方法，通过将辊弯成型过程抽象为一系列有限元单元，建立数学模型，模拟实际成形过程中的力学行为。
首先，需要对辊弯成型机械结构进行建模，包括辊轴、辊筒、支撑架等组成部分。
然后，根据材料力学性质，将金属板材抽象为一个弹塑性体，并设置材料参数。
最后，根据成形工艺参数，如辊弯压力、辊弯角度等，对整个成形过程进行仿真计算。
通过有限元建模，可以得到不同位置的应力、应变分布情况，进而分析成形缺陷的发生机理。
成形缺陷是指在辊弯成型过程中，金属板材出现的各种不理想的形态或性能问题。
常见的成形缺陷包括皱纹、开裂、厚度不均匀等。
通过有限元分析，可以定量评估不同工艺参数对成形缺陷的影响。
例如，通过改变辊弯角度、辊弯压力等参数，可以调整金属板材的应力分布情况，减少皱纹的发生。
此外，有限元分析还可以帮助优化辊弯成型工艺，提高产品的质量和生产效率。
在进行有限元建模及成形缺陷分析时，需要考虑多重因素的综合作用。
首先，需要准确建立机械结构和材料模型，确保仿真计算的准确性。
其次，需要选择合适的边界条件和加载方式，模拟实际生产过程的力学行为。
最后，需要根据仿真结果进行参数优化，以实现成形缺陷的最小化。
综上所述，辊弯成型有限元建模及成形缺陷分析是提高产品质量和生产效率的重要手段。
通过准确建立数学模型，模拟实际成形过程中的力学行为，可以定量评估不同工艺参数对成形缺陷的影响，优化成形工艺，提高产品的质量和生产效率。
未来，随着计算机仿真技术的不断发展，有限元建模及成形缺陷分析将在辊弯成型工艺研究中发挥越来越重要的作用。
冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施!
冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施!许崇山"常州宝菱重工机械有限公司#江苏常州$%&’%()摘要*介绍了轧辊表面缺陷的表现形式#提出了减少和预防轧辊缺陷的措施+关键词*轧辊,冷轧,预防措施中图分类号*-.%/$0/引言冷轧过程中#轧辊对带钢产量1板形质量1吨钢成本消耗三大指标的影响很大2%#$3+冷轧轧辊使用过程中的缺陷#会造成批量产品质量降级甚至报废#造成成材率降低#且可能导致相关设备损坏+因此#国内各冷轧生产厂家都非常注重对轧辊使用的研究#致力于有效降低冷轧轧辊的消耗2$4/3+本文从轧制工艺对轧辊的客观要求出发#从加强轧辊检测1完善轧辊磨削及装配工艺1改善轧制工艺条件1优化轧制工艺参数等多方面提出了轧辊缺陷的预防和消除措施+5轧辊缺陷表现形式及预防措施根据实际生产现场使用情况#轧辊缺陷主要划分为表面缺陷1剥落缺陷和断裂缺陷三大类263+575轧辊表面缺陷表现形式及预防措施轧制过程中#轧辊表面缺陷会明显地转移到带钢表面#直接影响到成品板带的表面质量+常见的轧辊表面缺陷原因分析及预防措施如下*%7%0%轧辊表面夹杂物在轧辊表面用肉眼或借助低倍放大镜可观察到的形状不规则的夹杂物2&3#长度一般在’7’84899范围内+预防措施*控制冶炼锻造加工及热处理等原始状态的关键参数#降低轧辊表面夹杂物的尺寸和数量+%7%7$轧辊表面桔皮轧辊超期服役1在工艺冷却润滑条件相对较差的环境下较长时间工作时#辊身表面会出现粗糙不均的:木纹;状结构#外观形状很像:桔子皮;2&3+有时轧辊过量磨削后也会出现这种特征+预防措施*改善轧制润滑条件#阻碍轧辊表面桔皮缺陷的发展#或适当增加锻造比1合理地缩短轧制周期+%7%7&轧辊表面印痕主要表现为辊面针孔1凹痕1压痕和孔洞#在轧辊表面不规则分布的凹痕#一般呈圆形2&3#最大直径可达&99#深度可达’7’<99#表面状态或轧辊的纹理通常保留在凹痕内#一般是由一些碎片"异物)进入咬入区或轧辊间相互接触摩擦造成的+预防措施*鉴别碎片异物来源1改善工艺润滑冷却条件1提高酸洗卷板的表面质量和剪边质量1增加工作辊表面硬度和淬硬深度1提高工作辊和中间辊和支撑辊之间的硬度差+%7%7=轧辊表面热损伤主要表现为软点和压痕#轧辊表面某个局部区域硬度比正常值低+特殊情况下#热损伤可引起轧辊表面局部的高硬度和回火色+轧辊工作期间#当局部温度超过轧辊制造时的回火温度#辊面便会发生热损伤#受损伤区域的硬度下降+预防措施*避免引发热损伤的一些潜在热源的发生#如磨床砂轮冲刀1轧制时的断带1打滑1轧制事故"缠钢1粘钢)1冷却不均匀1轧制产品规格变化1冷却液温度1轧制速度的变化等#有效降低轧辊表面产生热损伤的几率+对于存在引发热损伤问题几率较高的轧制环境#应当考虑使用硬度较低的轧辊+第&6卷第=期$’’(年<月现代冶金>?@A B C>A D E F F G B H IJ?F0&6K?0=L G H0$’’(!收稿日期*$’’(M’/M%8作者简介*许崇山"%(6%N)#男#工程师+电话*"’8%()<&$8<=//#%&6’%8’&&$6!"!"#轧辊表面热裂纹轧辊表面热裂纹又称应力裂纹$外观上看$热裂纹的形状有沿轧辊轴向的小裂纹%!&&’和龟裂纹两种$冷轧轧辊出现较多的是沿轧辊轴向的小裂纹(通常热裂纹发生在因断带或轧辊粘钢引起的轧辊热损伤最严重的区域内$有时候由于中间辊或支撑辊表面剥落也会引起轧辊表面裂纹(预防措施)避免热损伤和热冲击可以有效降低辊面形成热裂纹缺陷的几率(*"+轧辊剥落缺陷表现形式及预防措施轧辊剥落的起因不一定都来自热损伤和热裂纹区$辊面任何应力集中点都有可能产生疲劳裂纹$如轧辊印痕,清除不彻底的表面裂纹,擦伤等(轧辊剥落按照剥落发生的起始部位划分$可以分为表面起源诱发的轧辊剥落,轧辊材质缺陷引起的次表层剥落,接触应力引起的次表层剥落(!"-"!表面剥落表现为剥落断口有明显的疲劳带$可以通过断口上存留的像沙滩花纹样的延性疲劳纹和扇形断口流线的疲劳带来识别$一个疲劳带的长度范围小到几厘米,大到沿轧辊圆周方向数圈(预防措施)尽量避免轧辊产生应力集中和轧制过载.制定合理的轧辊磨削工艺$保证消除干净上一轧制周期产生缺陷.轧辊磨削后进行涡流探伤和超声波探伤(!"-"-轧辊材质缺陷引起的次表层剥落断口上存在同心疲劳花样%/鱼眼0形状’123$疲劳起自一个点,有疲劳纹,呈椭圆形传播$疲劳纹只与材料内在的缺陷有关(这种疲劳花样不能与表面起源的疲劳相混淆$表面起源的疲劳伴随有疲劳破坏带(预防措施)尽量减少钢锭中的参杂物(!"-"2接触应力引起的次表层剥落由于轧制载荷的作用$在变形区内轧辊会发生弹性压扁$最大剪应力位于辊面下的次表层位置(当剪应力超过轧辊的抗剪切强度时$裂纹在次表层萌生并扩展(预防措施)避免因杂质通过辊缝引起最大综合剪应力超过轧辊本身抗剪切强度.保证轧辊足够的磨削量.缩短轧制周期$减少轧辊应力循环次数.降低轧制力以降低最大综合剪切应力.改进辊身肩部倒角及半径$以减少辊身边缘的应力集中.避免轧制事故如带钢与轧辊间打滑,高速轧制时断带粘钢等(*"4轧辊断裂缺陷表现形式及预防措施!"2"!辊颈断裂辊颈断裂一般表现为疲劳断裂和脆性断裂两种形式(%!’疲劳断裂疲劳断裂按照诱因可分为表面起源,次表面起源和辊颈修复三种形式(表面起源诱发的辊颈疲劳断裂(轧辊有多个起源于表面的棘轮状标记$当采用工作辊传动方式轧制时$工作辊辊颈承受较大的扭转力矩$同时受轧制压力和弯辊力的合力作用$承受一定的弯曲应力$如果施加在辊颈上的合力超过材料的抗拉疲劳强度$周向表面裂纹就会形成$严重时导致辊颈疲劳断裂(次表面起源引起的辊颈疲劳断裂(次表面诱发的辊颈疲劳断裂是从一个材料质量缺陷点%深层固有缺陷’上萌生$或从轧辊结构的某一部分萌生$以椭圆形式从源点开始扩散$可以通过断口上次表层存在的椭圆形疲劳花纹%/鱼眼0形状’来识别(辊颈修复引起的辊颈疲劳断裂(断口上有多个从表面萌生的疲劳/棘轮0标记(轧制过程中会出现工作辊的轴承故障$严重时甚至出现工作辊的轴承抱死$对轧辊辊颈造成一定的修复损伤(前期修复的区域有很大的疲劳倾向(通常修复包括焊接和去掉轧制隐患的挖槽$如果焊缝,母材界面和挖槽的区域接近或处于辊颈上应力高的部位%如辊身5辊颈的圆弧’$集中应力容易超过材料的拉伸疲劳强度(预防措施)避免轧制过程中出现轧辊轴承抱死故障.设计辊型$避免应力集中.提高轧辊材料强度以阻止裂纹的萌生和扩展.设计辊颈时$考虑辊颈所承受的弯曲和扭转载荷$以避免裂纹萌生和扩展.提高轧辊材料强度以阻止裂纹的萌生和扩展.局部修复如焊接界面,凹槽要远离圆弧或辊颈上的应力集中区.使用过程中适当控制道次压下量$降低工作辊承受的扭转力矩(%-’脆性断裂与疲劳断裂产生原因不同$脆性断裂大多是由材质缺陷和轧制过载引起的(轧辊材质缺陷引起的辊颈脆性断裂起源于内部单独一点$断裂不呈现任何疲劳痕迹%疲劳辉纹’(在结晶凝固时$夹杂物%耐火材料,熔渣,局部偏析,疏松等’有可能残存于钢锭中$造成轧辊工作时产生应力集中(轧制过载引起的辊颈断裂一般发生在横向剪切面%呈6#7角’$由表面一点萌生$流线从源点出发$覆#第6期许崇山)冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施盖整个断口!内部断口在外观上是典型的韧性断裂!断裂源不显现任何疲劳特征"疲劳辉纹#$预防措施%严格控制冶炼过程&减少残存夹杂物&改进热处理工艺&增加辊颈材料强度$’()(*辊身断裂"’#次疲劳断裂疲劳从一个单一点萌生!形成一个伴有疲劳辉纹的椭圆形花纹$深层固有缺陷导致的辊身断裂的危害极大!在轧制状态下!轧辊可能沿轴向完全爆裂或者断裂成几大段$次表层应力集中使局部应力超过疲劳强度!疲劳裂纹萌生并扩展!周围材料的强度逐渐降低到发生疲劳的强度!断裂的最后阶段是瞬时的$预防措施%轧辊磨削后进行超声波探伤!进行检测并跟踪使用情况!及时防止该类缺陷造成的严重事故的发生$"*#脆性断裂辊身脆断是由轧制过载引起的瞬间辊身断裂!一般发生在横向剪切面上"与轴向成+,-角#!断裂裂纹在表面应力最高的一点萌生!在横向剪切面上径向&圆周方向扩展!内部断口在外观上是典型的韧性断口$发生轧制事故时!辊身突然承受很大额外应力!一旦超过辊身材料强度!很容易发生脆断$预防措施%在生产过程中应尽量避免事故的发生.在冶炼过程中要严格控制夹杂物的含量$/应用实例某厂01六辊可逆冷轧机组由于轧辊的使用方法不当!在试生产阶段!出现了大量的轧辊质量缺陷!严重影响了轧后带钢表面质量和板形质量$为此通过轧辊检测设施"包括磁粉探伤&便携式轧辊表面硬度检测仪&超声波控伤等#进行了轧辊缺陷检测!并采取了相应的预防措施$/(2减少轧辊表面缺陷轧辊表面缺陷产生后不断向辊身渗透是导致轧辊裂纹&轧辊剥落和轧辊断裂的主要原因$为此对表面软点&粘结&裂纹等表面缺陷的轧辊进行了深度磨削!把表面缺陷除净后再磨掉3(’344!然后放置*天左右!再进行探伤等轧辊表面检查合格后上机$图’为改进前后轧辊表面缺陷产生几率的对比!由图’可知!改进后轧辊的换辊周期有所延长$/(/预防轧辊剥落通过对正常轧辊疲劳程度变化规律的分析!确卷图!为换辊周期与各种轧辊缺陷发生几率的关系曲线"从左至右分别为换辊周期与表面缺陷#曲线$%&与表面裂纹#曲线’%&与轧辊剥落#曲线(%发生几率的关系曲线)当换辊周期达到带长*+,-以上"橘皮&印痕&热划伤等轧辊表面缺陷产生的几率开始升高"当换辊周期达到带长$.+,-以上"轧辊裂纹产生的几率迅速升高"当换辊周期超过’++,-"轧辊剥落产生的几率超过了带长’+/)为了降低轧辊裂纹&轧辊剥落等缺陷的发生几率"换辊周期应控制在$!+0$.+,-之内)为解决工作辊边部应力集中区剥落问题"对中间辊&支撑辊的两个肩部分别设计加工大圆弧类型复合倒角"降低了轧辊边部因应力集中导致的剥落)123预防轧辊断裂避免工作辊轴承抱死和瞬间过载是预防轧制状态下的工作辊辊身和辊颈断裂#除轧辊本身材质缺陷外%的主要方法"主要措施有以下几点4#$%轧辊轴承及轴承室应定期清洗"保证轴承室的清洁和润滑油路畅通5#’%轴承外套定期倒面"保证磨损均匀)正常情况下"一套四列短圆柱轴承的使用寿命为.06个月"轧制带钢总长度约为7+++0.+++万-"轴承外套倒面时间周期为’个月"每次沿周向旋转*+85 #(%选用进口密封件"保证轴承室密封良好"防止乳化液进入轴承室5#!%对轧机工作辊轴承润滑方式进行改进"改双轴承座并联油雾润滑为单独润滑"降低工作辊轴承故障发生频率和工作辊辊颈断裂事故5 #7%减少轧制状态下的瞬间过载对工作辊的冲击"充分利用轧机的断带保护功能#过负载卸荷和辊缝快速打开%"并以主电机额定电流为负荷上限"减少过负荷冲击造成的轧辊剥落和断辊事故)3结论预防轧辊缺陷的主要措施有4#$%在轧制过程中尽量避免和减少轧制事故5#’%轧辊磨削加工后进行超声波探伤"及时发现轧辊缺陷5#(%改进轧机的工艺润滑及冷却条件5#!%改善酸洗卷板的表面质量"可以有效控制轧辊表面缺陷的产生5#7%制定科学合理的轧辊使用周期&磨削工艺和辊型优化&减少辊面应力过分集中5#.%完善轧辊装配工艺&减少轧制过载"可以有效降低轧辊断裂)参考文献49$:刘以宽"汪光然"严家高;轧辊失效分析9<:;轧钢"$**("#$%4(+=(!;9’:刘德富"尹钟大;冷轧工作辊的早期失效及预防措施9<:;特殊钢"’++("’!#.%4((=(7;9(:陈联满;轧辊辊颈断裂分析9<:;理化检验物理分册"’++$"(>#>%4(+7=(+6;9!:任喜来;冷轧辊的失效分析及其修复9<:;轧钢"’++’"$*#(%4!7=!>;97:?@AB C"DE F G H@CC"I@F J;K L@M;N E O K P O H P M M F E Q@ R P M S H P M M E Q T-E M ME Q@F L K K MU M@Q L V P U K H@L E P Q W K H F X F -@Q X O@R L X H K9<:;Y Q T E Q K K H E Q TZ@E M X H K B Q@M A F E F"’+++">#$%477=.>;9.:B[K W K S P\?Z"]K M P L L E^K L P<;Z@E M X H K@Q@M A F E FP OO P H T K S@Q SE Q S X R L E P QG@H S K Q K SF L K K M R P M S_P H,H P M M F 9<:;Y Q T E Q K K H E Q T Z@E M X H KB Q@M A F E F"’++!"$$#!%4!>7=!6!;9>:杨利坡"周涛"彭艳"等;‘\可逆冷轧机轧辊失效分类及预防9<:;冶金设备"’++7"$7!#.%4$=.;>第!期许崇山4冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
调整轧辊缺陷主要涉及轧辊的设计成形等工艺指标，以满足冷轧要求的功能、精度和
结构。
钢铁厂在设计轧辊时，应当特别注意轧辊成型工艺过程中发生轧辊缺陷。
马钢冷轧
轧辊缺陷的具体表现主要体现在轧辊表面存在肉眼可见的凹凸疵点，局部残余焊料不充分，铸造的物理性能和力学性能较差等问题。
如何防止和减少马钢冷轧轧辊缺陷，目前主要采用如下措施：
首先，应确保轧辊材料的质量。
钢铁厂在选择轧辊材料时应该严格按照要求，以满足
冷轧材料的使用寿命和功能。
同时，轧辊材质的选择也应参考轧制条件，比如速度、温度、能量等参数。
其次，选择合适的轧辊成形工艺来减少缺陷。
无论是采用成型机还是手工操作，在轧
辊成形工艺的过程中，应坚持微小改变原则，尽量保持轧辊的精度，并观察成形过程中产
生的残余焊料，从而减少轧辊缺陷。
同时，搭配合理的润滑来提高轧辊耐磨性。
轧辊运行中，要保证轧辊机体和轴承各部
件能正常润滑。
正确的润滑模式和润滑油定期更换，可减少机械式的磨损，减轻轧辊的磨耗，有效的防止轧辊缺陷的产生。
此外，保证轧辊安装对接质量也是必不可少的一环。
钢铁厂在轧辊的安装时，应确保
轧辊的质量，安装的时候要避免过度的倾斜、圆弧不平等现象，并且在安装时尽量减少人
工操作，以免造成损伤。
总之，轧辊缺陷的具体归因原因无法一概而论，要想减少马钢冷轧轧辊缺陷，就需要
从多个角度出发，避免在设计、选择材料、工艺成形、安装对接过程出现现象，做到安全
结构、成本有效，提高轧辊的品质和可靠性。
Roll Forming滚压成型的 常见缺陷及解决方法
1.检查切断刀具是否损坏 2.检查切断模具内是否卡废料以 及废料能否顺利排出 1.检查预冲孔模具是否有损坏， 冲头是否损坏 2.漏冲孔零件可以使用激光切割 返工
1.清洁模具，使其模腔内部无废料遗 留，并加强模具日常保养 2.对于表面压痕应具体分析是否超出 允许接受范围（压痕深度不超过零件 厚度的20%，可让步接受） 20% 1.检查传感器是否损坏 2.传感器探头是否有水、垃圾、铁屑 等异物造成传感器探测长度出现误差 3.调整传感器达到适合高度
缺陷图片
1
生锈
1.手接触零件 2.包装不妥当 3.长时间 滚轮间隙不合理， 滚轮损坏 起模时，孔被模具 内定位销拉扯， 致使孔位变形 模具内有废料未排 除、模具损坏、 切断刀具损坏
2
拉毛
1.检查滚轮是否损坏 2.检查滚轮间隙是否合格
1.对于模具，应及时修理 2.对于零件应敲平处理，敲平后要求 零件较平整、无卷边卷曲、拍烂、毛 刺、去除零件表面氧化皮、间隙过大 等缺陷，
5
漏孔
模具冲头损坏 模腔内有废料遗留， 未及时清理干净， 导致零件表面留下 压痕 传感器高度不正确、 探测头有异物、损 坏
6
表面压痕
7
切断长度超差
对于零件应敲平处理敲平后要求零件较平整无卷边卷曲拍烂毛零件较平整无卷边卷曲拍烂毛刺去除零件表面氧化皮间隙过大等缺陷切边变形4模具内有废料未排除模具损坏切断刀具损坏切断刀具损坏1
Roll Forming 常见缺陷及解决办法
序号 缺陷 产生原因 解决方法
1.拿零件时应该正确佩戴手套，杜绝 用手直接接触零件 2.优化包装，避免零件生锈 3.零件应先进先出，避免长时间储存
浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法（全文）
浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法（全文）摘要：本文以辊道窑造成产品的常见缺陷进行分析对象，重点针对针孔、清底、釉泡、条纹、氧化铝缺陷、波纹、变形、分层，以及温度控制关键点、空窑处理关键点等窑炉常见问题进行分析；以及如何采取措施对缺陷进行消除，并对常见缺陷提出解决方案，方便窑炉工作者能更好地分析判断缺陷，从而少走弯路并能更快地找出问题加以解决。
关键词：常见缺陷；针孔；分层；空窑处理关键点；变形；条纹；急冷风管1 引言近年来，陶瓷行业飞速发展，陶瓷墙地产品的品种越来越多，规格越来越大，对辊道窑烧成的要求也越来越高，陶瓷已经从低端向高端全面覆盖，从普通瓷砖向微晶砖发展，对于瓷砖方面的研究文章不少，但是对辊道窑调试方面的书籍以及文章较少。
有的文章阐述过于复杂，有时一些简单的调试手段就可以解决，却把调试手段复杂化，对此，本文将对辊道窑一些常见缺陷进行分析和提出解决方法。
2 辊道窑常见缺陷分析（1）针孔产生原因：施釉线不合理；窑炉氧化过快不彻底，过火。
缺陷表现：砖上出现密密麻麻针孔时，表面若不光滑，出现较粗糙，则说明不是过火，而是施釉干湿度不好。
若针孔表面像开了花一样光滑则说明是过火，则降低高温1100～1200℃段2～3℃，若进砖水分过高，则降低窑头温度，提高中段的温度。
（2）氧化铝缺陷特征：落在釉面上是平的，白色。
（3）干燥落渣经常带有水汽；油渍落渣落在面釉时，由于有油渍，釉面会出现分开现象。
（4）青底产生原因：窑炉空窑时间长了之后，由于急冷未正常运行，从而造成了高温区温度过高，坯砖出窑后就会出现青底的情况。
一般窑炉稳定之后青底的情况就会消失。
（5）釉泡釉泡包括凸出釉面的开口气泡与闭口气泡。
造成釉泡的主要根源是来自坯体中的气体。
主要有以下几点原因：可溶性盐类在干燥过程中随水分扩散蒸发，而聚集在坯体的边缘与棱角部位，在较低温度玻化，封闭了表面，阻碍气体逸散，则在这些部位形成一连串小釉泡。
釉料中高温分解物含量过高，釉浆过细、过稠，储存时间过长，有机物腐烂发酵都会导致釉泡缺陷。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷是指在马钢冷轧工艺中，轧辊表面由于调试不当或操作不当而产生的缺陷。
这些缺陷会导致板材质量下降，影响板材的生产效率，甚至会给马钢冷轧生产过程带来严重的危害。
原因分析：
1.轧辊的表面质量问题：马钢轧辊表面的质量可能存在缺陷，如轧辊表面的磨损、氧化、缺少材料、缺陷和污垢等。
2.操作不当：由于操作者技术水平不高，或者没有按照正确的操作流程操作而引起的轧辊缺陷。
3.调试不当：轧辊和上下轧机架之间调试不当，会导致轧辊表面出现缺陷。
4.机械问题：由于冷轧机械部件的老化或损坏，会导致轧辊出现缺陷。
预防措施：
1.加强轧辊的质量检验：仔细检查轧辊表面的质量，及时发现轧辊表面的缺陷，及时更换损坏的轧辊。
2.强操作人员培训：定期举办操作培训，增强操作人员操作技能，避免操作出现问题。
3.合理调试轧辊和上下滚机架：轧辊和上下滚机架之间要保持合理的间隙，以减少轧辊表面的缺陷。
4.定期检测机械部件：定期检查机械部件的磨损情况，及时维修或更换损坏的部件，保证冷轧工艺的正常运行。
综上所述，只有全面加强轧辊的质量检验、定期培训操作人员、合理调试轧辊和上下滚机架，以及定期检测机械部件，才能有效的防止轧辊出现缺陷。
市场上出现的马钢冷轧轧辊缺陷问题，主要可以归结为前述4个因素，解决这些原因才能有效解决轧辊缺陷问题。
同时，此外，还要建立严格的工艺和操作规程，避免生产环节出现偏差，以确保轧辊表面质量。
大家一定要深入了解马钢冷轧轧辊缺陷的原因，切实落实上述防范措施，以保证冷轧轧辊表面的高标准，有效提升马钢冷轧生产效率，为满足市场需求打下坚实的基础，确保冷轧轧辊的质量和可靠性。
连续辊压成形中的起皱缺陷分析
连续辊压成形中的起皱缺陷分析I. 引言A. 研究背景B. 目的和意义C. 研究内容D. 论文结构II. 连续辊压成形的工艺流程与设备概述A. 连续辊压成形工艺流程B. 连续辊压成形设备概述III. 起皱缺陷的成因分析A. 起皱缺陷的定义和表现形式B. 起皱缺陷的成因C. 影响起皱缺陷的因素IV. 起皱缺陷的检测与控制A. 起皱缺陷的检测方法B. 对起皱缺陷进行控制的方法C. 起皱缺陷的控制技术V. 结论A. 总结本文的研究内容B. 观点的阐述和对本文的贡献C. 讨论研究的限制和未来工作VI. 参考文献第一章：引言随着现代工业的不断发展和技术的不断推陈出新，连续辊压成形作为一种高效、节能、环保的生产工艺方式，其在铝合金、钛合金、高温合金和不锈钢等金属材料的制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产实践中，起皱缺陷是常见的问题之一，它会导致产品表面质量劣化，影响产品的使用寿命以及产生巨大的经济损失。
因此，研究起皱缺陷的成因以及检测与控制方法，对提高连续辊压成形产品的生产效率和质量具有重要意义。
本篇论文旨在对连续辊压成形中的起皱缺陷进行分析，以期为相关行业提供有益的参考。
本章将首先介绍研究背景，然后介绍研究目的和意义，随后介绍研究内容和论文结构。
1.1 研究背景连续辊压成形是一种以辊为主要变形方式的成形工艺。
它的主要优点是可以实现高速、高效的生产，平均下料长度长，平均下料宽度可达2000mm，平均下料厚度可达20mm，产量大、有效率高。
同时，根据加工原理的不同，连续辊压成形可分为凸轮式辊压成形和气液弹性支承辊压成形两大类。
凸轮式辊压成形其采用左右两个相互协调偏转的反向凸轮，通过辊缝侧向间隙的调整完成板带的成形；气液弹性支承辊压成形其辊是用气液弹性支承实现弹性滞后、整体自适应控制系统，精度极高，成形精度稳定。
创新要求的日益增强，辊压成形生产中的起皱问题日益显著。
同时，为了引领行业发展，国际上也提出了更高要求。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊的缺陷，严重影响了冷轧的质量，引起了工厂的重大损失。
因此，对这种缺陷的分析和防范措施的研究及实施具有十分重要的意义。
马钢冷轧轧辊缺陷主要有两类：局部失效缺陷和整体失效缺陷。
局部失效缺陷主要包括凹陷，纹路，毛刺等问题，这些缺陷大多是由轧辊表面的杂质、局部的温度、表面的生锈等对轧辊表面造成的破坏和形变产生的。
整体失效缺陷分为抗拉强度下降、表面质量下降、热阻力减小等。
其中，抗拉强度下降是由轧辊陈旧、热锻桩热处理之后无法维持原始结构状态、熔炼时组织状态差等引起；表面质量下降是由于熔化时产生的粒度不均匀和凝固后的机械损伤所导致；热阻力减小主要是因为热处理中铝合金和铁合金的熔炼凝固状态的变化所导
致的。
要防止马钢冷轧轧辊的缺陷，首先要加强冷轧材料的检测，明确冷轧材料的标准，以保证轧辊的质量。
第二要提高操作技术，明确轧辊加工的步骤，合理布置机械化设备，减少轧辊的损伤和缺陷的形成。
第三要提高热处理工艺，准确控制熔炼温度，熔炼组织，凝固组织，热处理温度和实际时间，保证热处理过程中组织状态及抗拉强度等参数符合规范要求。
最后，设备要定期检验和更新，确保设备能够按设计要求运行，避免缺陷的发生。
马钢冷轧轧辊缺陷的防范措施，要求我们必须加强对轧辊的管理，避免缺陷的产生。
同时，还要求设备的检修和更新，确保轧辊的正常
工作。
此外，还要定期对冷轧工艺进行审查和改进，以确保热处理过程中组织状态及抗拉强度等参数符合规范要求。
只有这样，才能保证马钢冷轧轧辊的质量，确保生产过程的高效安全。
辊弯生产中的缺陷分析
辊弯生产中的缺陷分析摘要：辊弯成形工艺是加工连续截面的一种重要工艺，在世界上得到广泛应用。
但是，辊弯生产中同样存在很多问题，多种因素的影响使得辊弯产品存在许多缺陷，例如纵向弯曲和扭曲，边波，袋形波，角部褶皱，边角裂纹和撕裂等，这些缺陷主要是由加工产品的冗余应变引起的，因此就需要对冗余应变的产生原因进行分析，进而找出解决或者改进方法。
关键字：辊弯成型，缺陷分析，冗余应变辊弯成型是带材在辊式成形机上连续弯曲成具有规定形状和尺寸的截形的塑性变形工艺。
在实际的辊弯生产中，金属板带受到不同的变形，包括横向变形和冗余变形。
其中横向变形是辊弯成形过程中最重要，必不可少的变形。
横向变形将加工材料变形为具有所要求的横截面的产品，它通过一系列具有轮廓的轧辊来逐渐成型。
而冗余变形则是在加工过程中产生的多余的，不需要的变形。
冗余变形包括：纵向弯曲和回复；纵向伸长和收缩；横向伸长和收缩；金属平面的剪切；金属厚度方向的剪切；以及以上各种变形的结合。
在辊弯生产过程中，纵向应变主要产生在边缘处。
这是因为金属板带的横向边缘和临近部分通常沿着流线移动，这些边部流线比中心和中间部分更长。
由于这个原因，中心部分通常沿着直线运动，边部通常为竖直上升，同时水平移向横截面中心，边部的垂直上升和水平移动使得边部在纵向伸长，而中心和中间部分在纵向收缩。
在辊弯生产过程中产生的纵向应变以及剪切应变无法同时得到优化，只能在两者之间取得一个折中的解决办法。
如纵向弯曲和扭曲，边波，袋形波，角部褶皱，边角裂纹和撕裂等缺陷问题主要是由这些冗余变形引起的。
冗余变形极大地影响着或者所要求产品横截面所需的横向弯曲，也影响着金属板带中的应力应变，成型后的回弹变形，产品中残余应力的分布等。
图1 产品缺陷示意图纵向弯曲、翘曲、扭曲是辊弯成型产品中最常见的缺陷，这些缺陷是由纵向薄膜应变的横向分布不均造成的，这种非均匀性是辊弯成形中金属板带变形的基本特征之一。
纵向薄膜应变的横向不均是不可避免的，然而其应变大小却是可以改变的。
轧辊铸造缺陷原因分析
辊面夹渣.、针孔
1外层出铁温度、浇注温度不合理；
2炉内、铁水包内的垃圾处理不干净；
3铁水包没烘干，铁水内夹气严重；
4孕育、球化处理后立刻浇注，作用不充分，铁水镇定时间太短；
5浇注外层时，开浇速度过慢，表层铁水凝固过快，垃圾不能及时往里浮出。
1外层用浇注系统修复不及时或没烘干，降低铁水进入型腔温度，并夹带进部分垃圾及气体；
4离心机开机不及时，开始浇注外层时离心速度未达到，浇注在加速中进行，使得表面一层组织致密性差，组织形态不好，合金碳化物分部不均（底）
5浇注时离心机震动大或冷型窜动大
6调整成分后未经一定时间一定温度的熔炼就出铁，使得部分合金还来不及熔化，
成份设定不合理，原材料质量不稳定。
7
合金层厚或薄
（冲偏）
1填芯铁水温度过低或过高；（厚、薄）
1成分控制不严，硬度过高；
2离心机振动剧烈；
3原材料质量差。
14
结合不良
1离心机离心时间或停转到填芯间隔时间过长
2冲芯温度偏底
冲芯浇斗出铁出铁口尺寸偏小
2配箱底箱冒口或者冷型用错
1冷圈选用错误；
2有歪头颈缺陷；
3底箱、冒口张冠李戴。
1选用不合理的工装模具，型样模具残缺或损坏严重；
2冒口底箱修复不及时，或重复使用次数过多，精确度降低。
工艺不合理。
13
辊身裂纹
1外层浇注温度过高，缩率大；
2开浇速度慢，有滴铁现象，辊面常伴有“疤块”。
3离心时间（外层）过长，形成热裂纹。
4铁水在炉内经高温时间太长，铁水氧化严重，吸氢或吸氧量大
5严禁在浇注外层过程中用吹风机向冷型中吹风
6浇辊环冲芯时未换浇注系统，在铁水冲击下把富着在浇注系统里的铁，渣等带入铁水中造成夹渣
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷已成为冷轧工艺中的一个严重问题，严重影响操作和生产效率，并影响质量。
本文旨在分析轧辊缺陷及其发生原因，以及探讨有效防范措施。
1、轧辊缺陷分析
轧辊缺陷是指轧辊磨损，型面凹陷，表面裂纹，焊接部失效等现象。
它们的存在会影响轧辊的正常使用，影响冷轧过程的质量，缩短轧辊的使用寿命，并增加维修成本。
在实际生产中，轧辊缺陷常见原因主要有：
（1）轧辊质量不合格：因结构设计不合理，选用和制备材料不合格，加工工艺不合格等原因，提高了轧辊缺陷的可能性。
（2）轧辊磨损：由于滚压过程中的轧辊振动、局部过热、轧件本身结构不均匀等原因，导致轧辊表面磨损等缺陷的产生。
（3）焊接失效：由于焊接技术不足或焊缝质量不合格等原因，造成焊缝失效或断裂，从而使轧辊表面出现缺陷。
2、防范措施
（1）增强轧辊质量控制：在轧辊的设计、加工、焊接、组装等各个方面都应严格把关，加强对轧辊质量的控制，以确保轧辊质量稳定，减少轧辊缺陷。
（2）提高滚压过程控制：应采用合理的滚压参数，加强对滚压压力、温度及轧件材料等的控制，适当减小滚压力，以降低滚压过程中轧辊的磨损，防止轧辊损坏。
（3）加强焊接质量控制：应按照焊接技术标准，严格把关焊接技术操作，确保焊接缝的质量符合要求，避免轧辊出现焊接失效的缺陷。
3、结论
轧辊缺陷是影响工艺效率和产品质量的主要因素，应采取有效的措施来防范和消除其存在。
针对轧辊缺陷的发生，应加强轧辊的质量控制，提高滚压过程的控制，加强焊接质量控制，以最大程度地减少轧辊缺陷及其造成的损失。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施轧辊是轧钢机械的重要零件，它是由许多具有一定抗压强度和韧性的优质合金钢材经过淬火及回火而制成。
轧辊的主要作用是：支撑钢材，改变钢材的形状，使钢材产生塑性变形并承受钢材的载荷。
由于上述各种作用，轧辊的工作条件非常恶劣，如果轧辊不能正常工作，那么就会造成很大的经济损失。
一、冷轧轧辊产生缺陷原因分析1、粗轧轧辊表面有深度大于10微米左右的凹坑，该凹坑处出现异常显微裂纹。
我厂1机组轧机在粗轧机架上设计了6个凸肩槽型辊，其中4个凸肩槽型辊用于粗轧机架，另外2个凸肩槽型辊用于轧制后边两个机架的细轧机架，以此来达到提高精轧机架钢材的延伸率。
由于粗轧机架轧辊表面凹坑深度为10微米左右，当轧辊工作温度为500 ℃时，轧辊表面就会出现一些较大的裂纹。
当粗轧轧辊表面凹坑与显微裂纹结合在一起时，轧辊便会出现明显的断带和裂纹。
2、磨损引起的断带、裂纹、麻点等缺陷在我厂1机组的1、 2、3机架粗轧机架轧辊的中心部位磨损较为严重，通过更换和修复磨损的轧辊，实际轧辊更换次数为8次，更换次数多于出现缺陷的频率。
从检查情况看，磨损量已经超过15%。
当轧辊表面出现明显裂纹时，即使修复后也会出现明显的断带、裂纹和麻点。
当磨损量较小时，轧辊上出现的显微裂纹便无法观察，轧辊在机架上的摆动情况也没有任何变化，只有在停机后才能发现裂纹。
这说明在轧辊轴向断带和裂纹之间还存在磨损的问题。
3、过热引起的内部裂纹、麻点、缩孔等缺陷钢水温度超过800 ℃时，轧辊内部便会产生气泡，在钢坯被拉入加热炉时，气泡被拉入钢坯内部，由于气泡的不稳定性，当轧辊冷却时，便会发生显著的收缩，收缩量与轧辊直径的平方根成正比。
当轧辊直径增大时，则收缩量也增大，最终导致轧辊纵向开裂。
通过研究发现，从2号机架轧辊纵向裂纹发生的部位观察，随着轧辊直径的减小，轧辊的表面尺寸呈现增大的趋势。
4、其他因素导致的缺陷在生产过程中，轧辊的弯曲和划伤等都会导致表面缺陷。
陶瓷辊棒常见问题分析
1 引言陶瓷辊棒由于长时间在高温与负荷作用下运转，在生产过程中容易出现各种问题，如中间断裂、更换辊棒炸裂、辊棒头破裂、在窑炉内弯曲等。
这些问题中，大部分是由于辊棒的使用寿命所致，也有些是由于产品自身质量或操作不当引起的，下面对其做一简单阐述。
2 辊棒缺陷2.1 中间断裂辊棒横向折断，断口齐整，断面疏松，也称横式折断。
辊棒中间断裂产生的原因主要有以下几种：（1）窑炉烧成温度过高。
如中温型辊棒使用温度为1000℃以内，中高温型辊棒使用温度为1200℃以内，高温辊棒使用温度为1250℃以内，如达到或超出此极限温度，辊棒中断的现象将明显增加。
（2）辊棒载重、跨度、转速的影响。
当生产瓷砖或其它规格较大的制品时，产品重量越重，窑炉内宽越大（超过 2.7m），辊棒跨度越大，辊棒转速越快，辊棒产生中断的几率也越大。
（3）辊棒的选型不当。
生产规格为600mm×600mm以上的瓷砖产品时，最好使用Φ50mm 的辊棒；生产800mm×800mm及以上产品最好使用Φ60mm或Φ65mm规格的辊棒；生产日用瓷或其它稀土原料等以匣钵或垫板形式装卸的产品，对辊棒的强度要求很高，应选用超高温型辊棒。
（4）辊棒腐蚀严重。
由于辊棒在窑炉内长期运行，受到窑炉压力、窑炉气氛以及燃料腐蚀性气体的影响，辊棒使用有一定的寿命，一般使用超过两个月以上辊棒的强度会逐渐下降，在负荷作用下可能出现中断现象。
此类断棒主要表现为断口齐整、断面疏松、断面表层带颜色等，见图1。
图1 辊棒被腐蚀导致中间断裂（5）辊棒自身强度不够。
若新棒穿进窑炉高温区，运行几天便出现自然断裂，则为产品本身的质量问题。
此类断棒断口齐整、断面疏松，但断面表层不带颜色。
2.2 更换辊棒炸裂换棒时产生炸裂的表现主要为：沿辊棒长度方向有裂线，断口两处或两处以上，或者出现碎裂；断口参差不齐、断面光滑。
炸裂产生的原因主要有以下几种：（1）换棒温度太高。
正常更换辊棒的温度最好控制在800～850℃，不可过高，同时随着辊棒直径和长度的增加，辊棒的表面积增大，辊棒的热稳定性也逐渐变差，在高温换到常温的过程中辊棒内外温度不一致，从而导致炸裂。
型材滚弯成型及缺陷补偿方法综述
滚 弯原 理就 是利 用 三个 点确 定一 个 圆 ，如 图 ｌ 所 示 ， ａ
与 滚 弯 半 径垂 直 的两 个 外 切辊 的弦 Ａ Ｂ Ｂ、 Ｃ相 交 于一 点． 这才使 得整个 型材 滚弯后 的半径 均匀 。改变 三个辊 的相对位 置 ， 可 以改变 型材 的曲率 半径 ， 常改 变一 就 通
个 侧辊 的位 置 ， 就会 导致 主 辊位 置 的改变 ， 而 型材 的 进
程中， 每对辊 轮都 分别 对 其施加 压 力 ， 且根 据滚 弯半 并 径 控制 每对 辊轮 对其 产生 的 变形量 ，使 得最 终 型材达
到所需 要 的 曲率 半径 。正 是 由于滚 弯加 工要 靠 每对辊
析 、 比 和总 结 。针 对 滚 弯 后 的 型材 出 现 的各 种 缺 陷进 行 解 决 ， 指 出 六轴 滚 弯 成 型及 回弹 量 控 制是 日后 滚 弯成 型 工 艺 研 究 的重 点 。 对 并 关键 词 ： 弯 成 型 ； 变 曲率 ； 弹量 ； 转 变 形 ； 线 段 ； 面 质量 滚 可 回 扭 直 表
材滚弯方案的确定； ②型材滚弯过程中缺陷的补偿。本 文 主要 是针 对 目前 国 内外 的发 展状 况 。对其 进行 综述
性 的总结 。
１１ ． ３辊 成 型 机
如 图 １所示 ，对 于 图 中所示 的不 对 称 ３辊 成 型机
亟 待解决 的问题 。 由于滚 弯成 型是 以金 属带状 材 料为 工件 ，以若干
液 压 气 动 与 密 封 ／ ０ １年 第 ３期 ２１
型材滚弯成型及缺 陷补偿方法综述
于 琦 佟 宇
（ 大连理工 大学 机械工 程学 院， 辽 宁大连 １６ ２ ） ０ ４ １
先进高强度钢辊弯成形断裂机理研究及缺陷预测
先进高强度钢辊弯成形断裂机理研究及缺陷预测近年来，随着工业技术的不断发展，先进高强度钢在航空、汽车、船舶等领域得到了广泛应用。
然而，在钢材弯曲成形过程中，由于弯曲应变的集中作用，会导致材料发生断裂现象，从而影响产品的质量和性能。
因此，研究先进高强度钢辊弯成形断裂机理并进行缺陷预测，具有重要的理论和实际意义。
首先，钢材辊弯成形断裂机理的研究是解决断裂问题的基础。
通过分析不同材料的力学性能和微观组织结构，可以揭示先进高强度钢在弯曲过程中断裂的原因。
例如，高强度钢的断裂可能是由于晶界的开裂、晶粒的滑移和变形等因素造成的。
通过对这些因素的深入研究，可以为优化辊弯成形工艺提供理论依据。
其次，钢材辊弯成形缺陷的预测是保证产品质量的关键。
通过建立数学模型，可以预测先进高强度钢在辊弯成形过程中可能出现的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
这些缺陷的形成与材料的力学性能、工艺参数以及辊弯设备的设计等因素密切相关。
因此，通过模拟和仿真分析，可以提前预测缺陷的发生，从而采取相应的措施进行预防和修复。
在研究先进高强度钢辊弯成形断裂机理及缺陷预测的过程中，需要综合运用材料力学、金属学、工艺学等多学科的知识。
同时，还需要借助现代计算机仿真技术，开展大规模的数值模拟和实验研究，以获得准确可靠的结果。
此外，还需要加强与相关行业的合作，共同解决实际生产中遇到的问题，并不断优化改进研究成果。
总之，先进高强度钢辊弯成形断裂机理研究及缺陷预测是一个复杂而重要的课题。
通过深入研究材料的力学性能和微观结构，建立数学模型进行预测分析，可以为优化辊弯成形工艺、提高产品质量和性能提供科学依据。
随着科技的不断进步，相信在不久的将来，这一领域的研究将取得更为显著的成果。
超高强度钢辊弯成形工艺变形机理分析
超高强度钢辊弯成形工艺变形机理分析超高强度钢材具有优异的力学性能和耐腐蚀性能，广泛应用于汽车、航空航天和船舶等领域。
而辊弯成形是一种常用的金属板材成形工艺，能够将平板材料弯曲成所需形状。
本文将对超高强度钢辊弯成形的变形机理进行分析。
首先，超高强度钢在辊弯过程中的变形主要是通过塑性变形来实现的。
在弯曲过程中，材料受到外力作用时，内部会产生应力分布，从而引起材料的塑性变形。
超高强度钢的塑性变形能力较强，可以在较大应力下实现较大的变形。
同时，由于钢材的晶粒细小且均匀，其晶界移动和滑移能力较强，进一步增加了材料的塑性变形能力。
其次，辊弯成形中的变形机理还与材料的应力应变关系密切相关。
超高强度钢的应力应变曲线呈现出明显的屈服阶段和流变硬化阶段。
在屈服阶段，材料受到外力作用后迅速产生塑性变形，形成初始曲率。
随着继续施加外力，材料进入流变硬化阶段，曲线的斜率逐渐增大，材料的抗拉强度也随之增加。
在超高强度钢的应力应变曲线中，流变硬化阶段较长，表明超高强度钢材料对外力的抵抗能力较强。
最后，超高强度钢辊弯成形过程中的变形机理还受到材料的晶粒取向和晶界滑移的影响。
晶粒取向是指晶体中晶粒的方向性分布，而晶界滑移是指晶界上的原子在应力作用下发生位移。
超高强度钢具有良好的晶界滑移性能和晶粒取向均匀性，可以有效地抵抗外力的作用，从而实现较大的变形。
综上所述，超高强度钢辊弯成形的变形机理主要是通过塑性变形来实现的。
材料的塑性变形能力、应力应变关系、晶粒取向和晶界滑移都对变形过程起着重要作用。
深入理解超高强度钢辊弯成形的变形机理，有助于优化工艺参数，提高成形质量和效率，推动超高强度钢材料在工程领域的应用。
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• 袋形波的产生机理：袋形波的产生主要是由于板在弯曲过 程中产生了横向拉伸应力和横向应变，而板料沿厚度方向 的应变相对较小，必然会在变形比较集中的部位沿纵向出 现收缩变形。袋形波主要是弹性变形。 • 应对方法：1 在设计中须注意让后面道次变形量要小。当 出现袋形波时，可以在后面适当添加道次以减小变形量。 2 为防止出现袋形波，型材边缘不要设计的过宽。3 袋形 波主要是板料的弹性变形，因此可以通过给板料施加拉力 使之减缓。施加拉力的一种方法就是改变轧辊半径，使每 后一道轧辊的半径都比前一道轧辊大。在轧辊角速度一定 的情况下，后面的轧辊比前面的轧辊的线速度快，通过摩 擦力拖拽板料，从而对板产生拉力，减小袋形波。
影响辊弯成型过程中型材纵向应变 的因素
实验表明，成型速度、轧辊间隙、轧辊直径、摩擦以及道 次间距等都会对纵向残余应力的产生造成影响，详细可见 下面几个图像
图1 道次间距对纵向应变的影响
• .
图2 成型速度对纵向应变的影响
图3 不同轧辊间隙的纵向应变
• .
图4 最终产品截面在不同轧辊间隙下的纵向应变和横向应变
辊弯成型的部分缺陷分析
辊弯成型是带材在辊式成形机上连续弯曲成具 有规定形状和尺寸的截形的塑性变形工艺。在实 际的辊弯生产中，金属板带受到不同的变形，包 括横向变形和冗余变形。其中横向变形是辊弯成 形过程中最重要，必不可少的变形。横向变形将 加工材料变形为具有所要求的横截面的产品，它 通过一系列具有轮廓的轧辊来逐渐成型。而冗余 变形则是在加工过程中产生的多余的，不需要的 变形。冗余变形包括：纵向弯曲和回复；纵向伸 长和收缩；横向伸长和收缩；金属平面的剪切； 金属厚度方向的剪切；以及以上各种变形的结合。
图5 不同轧辊直径对板料边缘纵向应变的影响
边波的产生机理：边波是一种比袋形波更为常见的缺陷， 它的产生主要是两种作用的综合：第一种同前面袋形波的 机理相同，第二种是边缘部分的材料先是在外力作用下被 拉伸剪切变长，后又再次被压缩剪切产生塑性变形造成边 浪。这两种作用互相叠加，形成边波。 • 应对方法：1 在设计初期应注意断面边缘宽度不宜过大， 可参照断面边缘宽和板厚的比F/t接近或小于40的比例进 行设计，如果在后面的道次会对边缘进行其它变形，这个 比例可适当放宽。2 变形角不宜过大，可参照经验公式进 行分配。3 另外同前面袋形波的消除类出现边部波浪，可以适当添加部分道次，对前面的 几个道次尤为注意。5 另外在条件允许的情况下，也可以 选用较厚的板。
对纵向弯曲，袋形波，边波产生原因的 分析及应对方法
• 纵向弯曲的产生机理：造成纵向弯曲的原因较多，其中一 个很重要的原因是断面的边部在弯曲侧面时受到张紧力的 作用，力图将整个断面沿纵向拉长，但张紧力不足以拉长 整个刚性断面，导致轧件前端出现向上或向下弯曲的现象。 • 应对办法：1 在设计时，要注意合理分配变形量，尤其是 在后面几道，变形量不易过大。2 另外可以使用侧辊和过 弯辊，对型材进行预弯，且使型材断面的中性线与成品型 材的中性线重合，使型材上下所受的力平衡，从而避免纵 向弯曲。3 如果在加工过程中发现纵向弯曲，可根据实际 情况增加部分轧辊，尤其注意后面几道。4 此外在条件允 许的情况下换用比较薄的板也不失为一种比较有效的方法。 其它如使用矫直机进行矫直，变更机架间距，采用托辊， 调整各架次的轧辊间隙等措施均可减小或消除纵向弯曲。 需要注意的是，通过调整各架次的轧辊间隙来减轻纵向弯 曲需要有熟练的技术才行。
• 上述多余变形所造成的产品缺陷有例如纵 向弯曲和扭曲，边波，袋形波，角部褶皱， 边角裂纹和撕裂等。如下图所示
• 上述缺陷中，纵向弯曲、翘曲、扭曲是辊弯成型 产品中最常见的缺陷，这些缺陷是由纵向薄膜应 变的横向分布不均造成的，这种非均匀性是辊弯 成形中金属板带变形的基本特征之一。纵向薄膜 应变的横向不均是不可避免的，然而其应变大小 却是可以改变的。它的非均匀性分布可以用适当 的条件来抵消，比如说：轧辊数量、轧辊轮廓、 轧辊位置、成型线、机架之间的距离等。轧辊是 将金属板料加工成所需截面形状的工具，轧辊的 设计情况将最终影响到辊弯产品的质量。在轧辊 的设计过程中需要考虑很多影响因素，包括：所 需的轧辊数量、加工材料宽度、辊花的设计、轧 辊设计参数以及轧辊材料等。轧辊数量需要依靠 金属板料的材料特性和厚度以及所需加工产品截 面的复杂程度来决定。