内螺纹加工工艺计算公式
《钳工工艺与技能训练》第7章 螺纹加工
①起攻时,要从两个方向进行垂直度的检测校正。 ②注意起攻的正确性,控制两手用力均匀和用力限度。
4. 操作步骤
①按图样划出各螺孔的加工线。 ②钻螺纹底孔,并对孔口倒角。 ③按螺纹底孔位置顺序进行攻螺纹。 ④用相配的螺钉试配检验。
二、套螺纹训练 1. 生产实训图如图
2. 实训准备
① 工具和量具:板牙 M8、M10、M12及与其相配合的板牙架,直角尺,钢板尺, 卡尺,螺纹规或相配螺母等。 ② 备料:圆钢棒若干件,规格为L=100mm、L=150mm、L=200mm。
成套丝锥对每支丝锥切削用量的分配方式有两种：锥形分配和 柱形分配。
①锥形分配是在一组丝锥中，每支丝锥的大径、中径和小径都 相等，只是切削部分的长度和锥角不同。头锥切削部分的长度为 5 ～7个螺距；二锥切削部分的长度为2.5～4个螺距；三锥切削部 分的长度为1.5～2个螺距。锥形分配的丝锥又叫等径丝锥。
（四）丝锥的修磨
当丝锥的切削部分磨损后，可在砂轮上修磨其后刀面。修磨方 法是将丝锥竖着磨削后刀面，这样可以避免因摆动丝锥而将其他切 削刃碰坏。修磨时，应注意保持切削部分各刀齿的半锥角，及长度 的准确性和一致性。
当定径部分的刃口磨损时，则应修磨丝锥的前刀面。如果磨损 少，可用油石涂一些润滑油进行研磨；如果磨损严重，应在工具磨 床上用棱角修圆的片状砂轮修磨，修磨时应注意控制丝锥的前角。 修磨时应进行冷却，避免丝锥切削刃退火变软。
(4)丝锥的标记 一般在丝锥柄部上标有以下内容：制造厂商 标、螺纹代号、丝锥公差带代号、材料代号及不等径成组丝锥粗细 代号(头锥一条圆环，二锥两条圆环或顺序号Ⅰ、Ⅱ)。
2.铰手 铰手也叫铰杠，是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。铰手有
普通铰手和丁字铰手孔 活络式铰手：方孔尺寸可以调整
梯型内螺纹尺寸计算公式
梯型内螺纹尺寸计算公式梯型内螺纹是一种常见的螺纹结构，它广泛应用于机械设备、汽车、航空航天等领域。
在设计和加工梯型内螺纹时，需要准确计算其尺寸，以确保螺纹的精度和质量。
本文将介绍梯型内螺纹的尺寸计算公式及其应用。
梯型内螺纹的尺寸包括螺距、螺纹高度、螺纹顶径和螺纹底径等重要参数。
在计算这些尺寸时，需要考虑螺纹的标准、材料、加工工艺等因素。
下面我们将详细介绍梯型内螺纹尺寸的计算公式。
1. 螺距的计算公式。
梯型内螺纹的螺距是指相邻两个螺纹牙之间的距离，通常用P表示。
其计算公式为：P = 1 / n。
其中，n为螺纹的等级，是一个整数。
在实际计算中，可以根据螺纹的标准和要求选择合适的螺距值。
2. 螺纹高度的计算公式。
梯型内螺纹的螺纹高度是指螺纹牙的高度，通常用H表示。
其计算公式为：H = 0.866025 P。
其中，0.866025为梯形螺纹的半顶角正切值。
螺纹高度的计算是螺距计算的基础，也是确定螺纹牙形的重要参数。
3. 螺纹顶径和螺纹底径的计算公式。
梯型内螺纹的螺纹顶径和螺纹底径是确定螺纹牙形的重要参数，通常用d和D 表示。
其计算公式为：d = D H。
其中，d为螺纹顶径，D为螺纹底径，H为螺纹高度。
螺纹顶径和螺纹底径的计算是根据螺纹高度和螺距来确定的，可以根据实际情况进行调整。
在实际应用中，梯型内螺纹的尺寸计算还需要考虑螺纹的公差、表面粗糙度、螺纹牙形等因素。
因此，需要根据具体的要求和条件来确定合适的尺寸计算公式和参数。
除了上述的基本尺寸计算公式外，还需要根据不同的螺纹标准和要求来确定其他参数，如螺纹的公差、螺纹牙形、螺纹的表面粗糙度等。
这些参数的确定对于保证螺纹的精度和质量至关重要。
总之，梯型内螺纹的尺寸计算公式是设计和加工过程中的重要内容，它直接影响着螺纹的精度和质量。
在实际应用中，需要根据具体的要求和条件来确定合适的尺寸计算公式和参数，以确保螺纹的精度和质量。
同时，还需要注意螺纹的公差、表面粗糙度、螺纹牙形等因素，以全面考虑螺纹的设计和加工要求。
数铣加工螺纹底孔计算公式
数铣加工螺纹底孔计算公式在机械加工中，螺纹底孔是一种常见的加工工艺，它通常用于连接两个零件或者固定螺纹部件。
数铣加工螺纹底孔是一种常见的加工方法，它可以通过数控铣床来实现高精度的加工。
在进行数铣加工螺纹底孔时，需要根据螺纹的规格和要求来计算加工参数，以确保加工质量和效率。
本文将介绍数铣加工螺纹底孔的计算公式和相关知识。
一、螺纹底孔的基本概念。
螺纹底孔是指螺纹孔的底部部分，它通常用于容纳螺纹部件的底部。
在进行数铣加工螺纹底孔时，需要根据螺纹的规格和要求来确定底孔的尺寸和加工参数。
螺纹底孔的加工质量直接影响到螺纹部件的装配和使用性能，因此在进行数铣加工时需要严格控制加工质量。
二、数铣加工螺纹底孔的计算公式。
1. 螺纹底孔直径的计算公式。
螺纹底孔的直径通常是根据螺纹的规格和要求来确定的。
在进行数铣加工时，螺纹底孔的直径可以通过以下公式来计算：D = d 0.6495P。
其中，D为螺纹底孔的直径，d为螺纹的公称直径，P为螺距。
根据螺纹的规格和要求，可以确定螺纹底孔的直径，然后根据上述公式来计算加工参数。
2. 螺纹底孔深度的计算公式。
螺纹底孔的深度通常是根据螺纹的规格和要求来确定的。
在进行数铣加工时，螺纹底孔的深度可以通过以下公式来计算：L = 0.6134P。
其中，L为螺纹底孔的深度，P为螺距。
根据螺纹的规格和要求，可以确定螺纹底孔的深度，然后根据上述公式来计算加工参数。
3. 螺纹底孔的加工参数计算。
在确定了螺纹底孔的直径和深度之后，就可以根据加工要求来确定加工参数。
通常情况下，数铣加工螺纹底孔的加工参数包括主轴转速、进给速度、切削深度和切削速度等。
根据螺纹底孔的规格和要求，可以通过相关的切削力计算公式来确定加工参数，以确保加工质量和效率。
三、数铣加工螺纹底孔的注意事项。
1. 确定螺纹规格和要求。
在进行数铣加工螺纹底孔之前，首先需要确定螺纹的规格和要求，包括螺距、公称直径、螺纹类型等。
根据螺纹的规格和要求，可以确定螺纹底孔的直径和深度，然后根据相关的计算公式来确定加工参数。
加工m12内螺纹所需的底孔直径
加工m12内螺纹所需的底孔直径1. 背景介绍内螺纹是机械加工中常见的螺纹类型之一，它通常用于连接两个零部件，实现紧固和密封的效果。
而底孔直径则是加工内螺纹时需要考虑的重要参数之一。
本文将围绕加工m12内螺纹所需的底孔直径展开讨论，以便读者更好地理解内螺纹加工的相关知识。
2. 内螺纹加工原理内螺纹加工是指在零件内表面加工出螺纹的工艺。
加工内螺纹前，需要先在零件表面钻出一个底孔，底孔的直径大小直接影响到螺纹的加工质量和精度。
底孔的直径应该略大于螺纹的顶径，以便螺纹能够顺利地进入，并且旋转时不会产生阻力。
3. 底孔直径计算公式对于m12内螺纹来说，底孔直径的计算公式如下：底孔直径 = M - P其中，M代表螺纹直径的基本尺寸，P代表螺纹的储油高度。
在国际上，螺纹直径的基本尺寸是由标准规定好的，因此只需要根据规定的数值进行计算即可。
4. 底孔直径实际加工在实际加工中，底孔直径的选择还需要考虑到螺纹的材料、加工工艺、设备精度等因素。
一般情况下，在选择底孔直径时，需要根据经验和实际加工情况进行调整，以确保螺纹的加工质量。
5. 底孔直径的测量为了确保底孔直径的准确性，需要使用相应的测量工具对底孔直径进行测量。
常用的测量工具有千分尺、外径千分尺、游标卡尺等，通过这些工具可以快速、准确地测量出底孔直径的尺寸。
6. 结语底孔直径是加工内螺纹时需要重点考虑的参数之一。
正确选择和计算底孔直径，可以确保螺纹加工的顺利进行，提高产品的质量和精度。
在实际加工过程中，需要根据规定的公式进行计算，并结合实际情况进行调整，以确保底孔直径的选择合理准确。
7. 加工中常见的问题在加工m12内螺纹时，可能会遇到一些常见的问题，其中之一是底孔直径选择不当。
如果底孔直径选择过大，会导致螺纹无法充分嵌入，从而影响连接的紧固性和密封性。
而如果底孔直径选择过小，则会增加螺纹加工的难度，甚至导致螺纹加工质量不达标。
在实际加工中，需要仔细选择合适的底孔直径，以避免以上问题的发生。
梯形螺纹加工工艺分析
OCCUPATION2011 5104梯形螺纹加工工艺分析文/赵 静梯形螺纹的广泛应用和质量要求对加工人员提出了更高的要求。
那么怎样能够高质量、高效率地完成梯形螺纹的加工呢？除了对加工人员有一定的知识能力和技术要求外，还要求在加工梯形螺纹中掌握一定的技巧。
梯形螺纹的加工难点是牙型深、导程大，在加工时容易出现三个刀刃同时吃刀的情况，使切削力切削热同时增大，刀具受损严重，甚至还会产生扎刀现象。
梯形螺纹加工工艺具体分析如下：一、参数计算标准牙型角：我国标准规定３０°。
螺距：由螺纹标准规定。
牙顶宽：ｆ＝ｆ′＝０．３６６Ｐ。
牙槽底宽：ｗ＝ｗ′＝０．３６６Ｐ－０．５３６αｃ内螺纹：大径，Ｄ４＝ｄ＋２αｃ；中径，Ｄ２＝ｄ２；小径，Ｄ１＝ｄ－ｐ；牙高：Ｈ４＝ｈ３外螺纹：大径，公称直径 ；中径，ｄ２＝ｄ－０．５Ｐ 小径，ｄ３＝ｄ－２ｈ３ 。
牙高：ｈ３＝０．５Ｐ＋αｃ 。
二、刀具准备１．硬质合金梯形螺纹粗车刀为了提高生产效率，可使用硬质合金螺纹刀进行粗车。
要求刀头宽度小于牙槽底宽。
２．高速钢梯形螺纹精车刀该刀能车削出较高精度和较小表面粗糙度的螺纹。
三、加工方法用高速钢车刀低速车削梯形螺纹分如下几种方法：１．左右切入法 这种方法可以防止三个切削刃同时参加切削，因切削力过大而产生振动或扎刀现象。
在梯形螺纹的加工中，常采用左右切削法。
车削过程中，在每次往复行程后，除了作横向进刀外，同时利用把车刀向左或向右作微量进给，这样重复几次行程，直至把螺纹车好。
左右切削法可以实现左右或左中右的切削，可以实现单刀刃或双刀刃切削，避免了三个刀刃同时参加切削的弊端，加工效果良好。
２．车直槽法粗车时先用矩形螺纹车刀车出直槽，然后用梯形螺纹车刀车削两侧，并留出精车余量。
３．车台阶槽法用车直槽法车到接近中径处，然后再用刀头宽度等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀把槽深车到螺纹牙高，最后用梯形螺纹车刀车两侧并留出精车余量。
４．分层切削法粗车较大螺距的梯形螺纹时，由于牙槽深，需要切削的面积大，为了减少切削力，可以将牙槽分层切削。
内螺纹加工工艺计算公式
内螺纹加工工艺计算公式【关键词】：内螺纹；加工；计算；公式【摘要】：本文介绍和讨论了内螺纹铜管加工工艺的计算公式内螺纹铜管加工过程较为复杂，计算公式尤为重要，可为生产过程提供重要依据，先以Φ7×0.23＋0.24×15°×28°×60为例计算。
其中：Φ7mm为外径，0.23mm为底壁厚，0.24mm为齿高，15°为齿顶角，28°螺旋角，60为齿条数。
坯料选择为9.52×0.38。
1、定工艺（球数）如图：（r＋r1）sinπ/n＝r1其中：r为滚压后铜管外径；r1为钢球外径；n为球数（工艺参数。
）由目标任务－制作Φ7内螺纹铜管和常用钢球直径（附表1）可得：2r1＝Φd＝11.5094mm，采用五球工艺，可计算得出：2r＝8.0716mm2、芯头外径D0和芯头螺旋角ξ螺纹芯头外径D0＝2r-2t w＝8.0716-2×0.23＝7.6116mm其中：t w为底壁厚。
如图：假设体积不变和定径时壁厚变化不打，可用等面积法分析：S ABCD＝S A’B’C’D’则AB×BC=A’B’×B’C’又：AB＝BC×tanξA’B’=B’C’×tanβAB＝π（2r）A’B’＝πd0（d0为目标外径Φ7.0mm）则tanξ＝tanβ×（2r/d0）2＝tan28°×（8.0716/7）2＝0.7070所以：ξ＝35.2590°3、确定芯头沟槽顶角θ1如图：AA’为端面方向；BB’为螺旋线垂直方向。
则有：OA×cosξ＝OBOA＝OO’×tan（θ2/2）OB＝OO’×tan（θ1/2）所以：tan（θ1/2）＝tan（θ2/2）×cosξ＝tan（15°/2）×cos35.2590°＝0.1075所以θ1/2＝6.1358°θ1＝12.2716°4、 成型芯头沟槽间距S 的确定成型芯头采用端面计算方式，如图由图中几何关系可以得出如下等式（D 0/2）×sin （δ/2）＝（A ＋B ）×tan（θ2/2）其中：A ＝（D 0/2）×cos （δ/2）－（D i/2）B ＝r{[1/sin(θ2/2)]－1}整理以上关系式，得出：02222sin 2sin 1222δsin D D r i ⎪⎭⎫ ⎝⎛-⎥⎦⎤⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛-=⎪⎭⎫ ⎝⎛-θθθ其中δ为中心角r 为齿顶圆弧，r 取0.04mmH f ＝D 0/2-D i /2，D 0为芯头外径，H f 为齿顶高；可求出中心角δ＝2.0054°沟槽间距S ，对应的中心角为ε，则（ε＋δ）×N ＝360° N 为齿数，这里为60则ε＋δ＝6° ε＝3.9946°则沟槽间距S ＝D 0×sin （ε/2）＝0.2653mm5、 螺纹导程长度LL ＝tan πD 0＝33.8054mm 6、 芯头上沟槽切入深度HH ＝1/2×（D 0－D i ）＋Δ Δ为经验值，取Δ＝0.018～0.02mm＝0.24＋0.02＝0.26mm由以上1～6计算，可得螺纹芯头基本参数为：芯头外径D0＝7.6116mm ，取7.68mm （定旋压调节量0.06mm ） 螺旋角ξ＝35.2590°，取35°螺纹芯头沟槽顶角θ1＝12.2716°，取13°则螺纹芯头规格为Φ7.68×L20×Φ5×0.26×13°×35°×60×R分别为外径×芯头长度×中孔直径×螺纹沟槽深×齿顶角×螺旋角×齿条数×旋向希望通过以上公式推算为生产现场生产提供参考和依据，方便组织生产。
内螺纹加工工艺计算公式
内螺纹加工工艺计算公式1.内螺纹尺寸计算公式：- 内径（Major Diameter）= 公称直径（Nominal Diameter） - 0.6495 x 螺距（Pitch）- 例如：M20 x 2 的内螺纹，公称直径为20mm，螺距为2mm，则内径为 20mm - 0.6495 x 2mm = 19.701mm2.内螺纹螺距计算公式：- 螺距（Pitch）= 1 / TPI （Threads Per Inch）- 例如：3/4-10 的内螺纹，TPI 为 10，则螺距为 1 / 10 = 0.1 inch3.内螺纹牙堑深度计算公式：- 牙堑深度（Thread Depth）= 0.541 x 螺距（Pitch）- 例如：M20 x 2 的内螺纹，螺距为2mm，则牙堑深度为 0.541 x 2mm = 1.082mm4.内螺纹槽形尺寸计算公式：- 内螺纹槽宽尺寸（Slot Width）= 公称直径（Nominal Diameter）- 2 x 牙堑深度（Thread Depth）- 内螺纹槽高尺寸（Slot Height）= 内径（Major Diameter） - 公称直径(Nominal Diameter) + 牙堑深度（Thread Depth）- 例如：M20 x 2 的内螺纹，公称直径为20mm，牙堑深度为1.082mm，则槽宽为 20mm - 2 x 1.082mm = 17.836mm5.内螺纹切割刀具半径计算公式：- 切削刀具半径（Tool Radius）= 内径（Major Diameter） - 公称直径（Nominal Diameter） - 槽宽/2- 例如：M20 x 2 的内螺纹，内径为19.701mm，公称直径为20mm，槽宽为17.836mm，则刀具半径为 19.701mm - 20mm - 17.836mm/2 = -0.065mm （刀具半径通常为正值，所以这个计算结果表明需要修整或更换切削刀具）以上是一些常用的内螺纹加工工艺计算公式，根据具体加工要求和螺纹标准的不同，还有其他一些相关的公式和计算方法，但以上的公式已经可以满足一般情况下的内螺纹加工需求。
搓丝螺丝辗造直径计算公式
搓丝螺丝辗造直径计算公式搓丝螺丝辗造是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种规格的螺丝。
在这个工艺中，计算螺丝的直径是非常重要的，因为直径的大小直接影响到螺丝的使用效果。
下面我们将介绍一下搓丝螺丝辗造直径的计算公式及其应用。
搓丝螺丝辗造直径计算公式如下：d = (0.5 × P) + 0.938194 × (P^1/3)。
其中，d为螺丝的直径，P为螺丝的螺距。
这个公式是根据搓丝螺丝辗造的工艺特点和金属材料的性质推导出来的。
在实际应用中，可以根据这个公式来计算不同规格螺丝的直径，从而满足不同工程项目的需求。
在使用这个公式进行计算时，首先需要确定螺丝的螺距P。
螺距是指螺丝螺纹上相邻两螺纹峰之间的距离，通常用毫米（mm）作为单位。
螺距的大小直接影响到螺丝的直径，因此在进行计算时需要准确地获取螺距的数值。
一旦确定了螺距P，就可以利用上述公式计算出螺丝的直径d。
这个公式的推导过程较为复杂，涉及到金属材料的塑性变形特性和搓丝螺丝辗造的加工原理，因此在实际应用中，可以直接使用这个公式进行计算，而无需深入了解其推导过程。
搓丝螺丝辗造直径的计算公式在工程实践中具有重要的应用价值。
首先，它可以帮助工程师和技术人员快速准确地计算出不同规格螺丝的直径，从而满足工程项目的需求。
其次，它可以指导生产操作人员在搓丝螺丝辗造过程中控制合适的工艺参数，确保螺丝的质量和精度。
除了上述公式外，还有一些其他的计算方法可以用于确定螺丝的直径。
例如，可以根据螺丝的材料、使用环境和受力情况来选择合适的直径。
此外，还可以通过实验和仿真分析等手段来验证和优化螺丝的直径，以确保其性能和可靠性。
总之，搓丝螺丝辗造直径计算公式是一种非常实用的工程计算工具，可以帮助人们快速准确地确定螺丝的直径。
在今后的工程实践中，我们可以根据这个公式来计算不同规格螺丝的直径，从而为工程项目的顺利进行提供技术支持。
同时，我们也可以不断探索和完善相关的计算方法，以满足不同领域的工程需求。
普车车内螺纹深度计算公式
普车车内螺纹深度计算公式车内螺纹深度是指螺纹内部的深度，它是螺纹加工的重要参数之一。
在车内螺纹加工中，正确计算螺纹深度是非常重要的，它直接影响到螺纹的质量和使用效果。
因此，掌握车内螺纹深度计算公式是非常必要的。
车内螺纹深度计算公式的推导。
首先，我们来看一下车内螺纹深度的定义。
车内螺纹深度是指螺纹内部的深度，它是由螺纹的高度和螺距共同决定的。
在车内螺纹加工中，通常采用的是三牙刀进行加工，因此，我们可以通过三牙刀的刀尖半径和螺距来计算车内螺纹的深度。
假设三牙刀的刀尖半径为R，螺距为P，则螺纹的深度H可以用下面的公式来表示：H = P R。
其中，H表示螺纹的深度，P表示螺距，R表示刀尖半径。
从这个公式可以看出，螺纹的深度与螺距和刀尖半径有关，当螺距增大或者刀尖半径减小时，螺纹的深度也会增大。
在实际的车内螺纹加工中，我们通常会根据螺纹的规格和要求来确定螺距和刀尖半径，然后再根据上面的公式来计算螺纹的深度。
这样可以保证螺纹的深度符合要求，从而确保螺纹的质量和使用效果。
车内螺纹深度计算公式的应用。
在车内螺纹加工中，正确计算螺纹的深度是非常重要的，它直接影响到螺纹的质量和使用效果。
因此，掌握车内螺纹深度计算公式的应用是非常必要的。
首先，我们需要确定螺纹的规格和要求，包括螺距和刀尖半径。
然后，根据上面的公式来计算螺纹的深度。
在计算的过程中，需要注意保留有效数字，确保计算结果的准确性。
在实际的车内螺纹加工中，我们通常会使用数控车床或者普通车床来进行加工。
在进行车内螺纹加工时，需要根据螺纹的规格和要求来确定加工参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
然后，根据螺纹深度计算公式来确定刀具的位置和加工深度，从而保证螺纹的深度符合要求。
此外，在进行车内螺纹加工时，还需要注意刀具的选择和安装，确保刀具的刀尖半径和螺距符合要求。
同时，还需要注意刀具的刃口磨损和刀具的冷却润滑，确保加工质量和加工效率。
总之，掌握车内螺纹深度计算公式的应用是非常重要的，它可以帮助我们正确计算螺纹的深度，从而保证螺纹的质量和使用效果。
数控编程螺纹计算公式
数控编程螺纹计算公式数控编程是一种计算机辅助机床加工的方法，可以实现高效、精确和可重复的加工过程。
在数控编程中，螺纹加工是常见的一种加工方式。
在螺纹加工中，需要根据给定的螺距和螺纹类型计算出数值来编写相关的数控程序。
在数控编程中，螺纹的计算公式主要有以下几种：1. 三角函数法：通过使用三角函数来计算螺纹的坐标值。
以ISO全螺纹M为例，其计算公式为：X = R * cos(A)Y = R * sin(A)其中，X和Y分别为螺纹的坐标值，R为螺距，A为螺旋角度。
2. 切线函数法：通过使用切线函数来计算螺纹的坐标值。
以ISO全螺纹M为例，其计算公式为：X = R * sin(A) + P * cos(A)Y = R * cos(A) - P * sin(A)其中，X和Y分别为螺纹的坐标值，R为螺距，A为螺旋角度，P为螺纹的斜率。
3. 坐标转换法：通过将螺纹的坐标值转换为机床坐标系中的坐标值进行计算。
以ISO全螺纹M为例，其计算公式为：X = R * cos(A) + IY = R * sin(A) + J其中，X和Y分别为螺纹的机床坐标系中的坐标值，R为螺距，A为螺旋角度，I和J为偏移量。
在实际的数控编程中，以上的计算公式通常需要根据具体的加工参数进行调整。
例如，如果螺纹的起始位置不在坐标原点，需要根据起始位置的偏移量进行修正。
此外，还需要考虑螺纹的起始点和终止点的过渡处理、螺纹的刀具补偿等因素。
总结起来，数控编程螺纹计算公式主要包括三角函数法、切线函数法和坐标转换法。
在实际的数控编程中，需要根据具体的加工要求和机床参数进行调整和修正。
熟练掌握这些计算公式可以帮助工程师准确地编写数控程序，实现高质量的螺纹加工。
最后，需要注意的是，在编写数控程序时需要考虑到机床的精度和加工工艺要求，以确保螺纹的质量。
攻螺纹的加工工艺
(3)螺纹轴向起点和终点尺寸确定 实际攻螺纹开始时，伺服系统不可
避免的有个加速的过程，结束前有个减 速过程，在这两段时间里，螺距不能保 证。为避免发生这种情况：
d1=（2-3）P d2=（1-2）P P 螺距，mm
攻螺纹轴向起点与终点
2020年1月19日星期日2时4分22秒
2、攻螺纹循环指令 （1）攻左旋螺纹循环指令（G74） 格式: G98/G99 G74 X_Y_Z_R_P_F_； 动作分解： G74攻左旋螺纹时 ，主轴反转，到 孔底时主轴正转 ，然后退回R点平 面，恢复反转。
（2）攻右旋螺纹循环指令（G84） 格式: G98/G99 G84 X_Y_Z_R_P_F_； 动作分解:
从R点到Z点攻丝时
刀具正向进给，主 轴正转。到孔底部 时，主轴反转 ， 刀具以反向进给速 度退出。
3、攻螺纹注意问题 攻螺纹前，要确定孔底直径，若加工不通孔螺纹，还
1 要计算钻孔深度。
攻螺纹过程要求主轴转速与进给速度成严格的比例关 2
攻螺纹循环指令（G74/G84）
1、攻螺纹的加工工艺
(1)孔底直径的确定 丝锥在切削金属时，伴随较强的挤压作用，因此，金属产生
塑性变形形成突起挤向牙尖，使攻出螺纹小径小于孔底直径。
攻螺纹前的孔底直径应稍大于螺纹小径，孔底直径的大小
通常根 据经验公式决定，公式如下：
D底=D-P
(加工钢件等塑性金属)
D底=D-1.05P
(加工铸铁等脆性金属)
D 螺纹大径，mm
P 螺距，mm
2020年1月19日星期日2时4分22秒
(2)不通螺纹底孔长度的确定
丝锥
钻孔深度要D
式中：H钻 底孔深度,mm
H有效 螺纹有效深度,mm
铝件内螺纹底孔尺寸的确定
0-0.1我厂为其它单位加工大量的铝件，其零件上有M5、M6、M8、M10、M12的内螺纹。
起初是在铝件上钻孔、攻丝后再装配螺栓，结果用户反映常因螺纹烂牙而报废。
现在采用加工底孔后，再用螺栓自攻的新工艺，从而避免了烂牙，提高了联结强度。
螺纹自攻是一种无切屑加工方法，它依靠材料的塑性变形来形成牙型。
在自攻过程中，工件部分材料受螺纹牙顶的挤压，材料沿晶格的晶面滑移，添充到螺纹的牙槽内，形成与螺纹牙型相同的螺孔牙型来实现螺纹联结。
如底孔尺寸过小，自攻无法进行；底孔过大，自攻牙型不饱满等。
后经过分析，并借助于计算机进行计算得出如下经验公式(该经验公式适用于所有在铝件上加工的内螺纹)，即!=(1/2)(!12+!22)-0.2109"2式中!———底孔直径!1———螺纹内径!2———螺纹外径"———螺纹螺距例如按M8螺纹孔计算：!1=6.647!2=8"=1.25则：!=(1/2)(6.6472+82)-0.2109X 1.252=7.3确定底孔直径为!7.3mm 。
A (编辑若禾)作者单位：沧州市通用机械厂邮政编码：河北·061001收稿日期：2000年5月爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬爬!"2001/6!"卷第##$期经验交流铝件内螺纹底孔尺寸的确定回尤福祯铝件内螺纹底孔尺寸的确定作者：尤福祯作者单位：沧州市通用机械厂刊名：机械制造英文刊名：MACHINERY年，卷(期)：2001,39(6)本文读者也读过(8条)1.尤福祯铝件自攻内螺纹底孔尺寸的确定[期刊论文]-机械工艺师2000(7)2.王妍加工小径薄壁螺纹盲孔的工艺措施[期刊论文]-机械工程师2010(6)3.钟永江.Zhong Yongjiang100m级碾压混凝土拱坝结构设计和新材料研究[期刊论文]-水力发电1998(3)4.冯伟刚.Feng Weigang PVC型材断面结构中不能忽视的设计内容[期刊论文]-门窗2009(5)5.张逸内螺纹挤压攻丝的底径计算及加工技术[期刊论文]-机械设计与制造2002(1)6.朱海明.ZHU Hai-ming新材料、新结构在某相控阵天线结构设计中的应用[期刊论文]-电子机械工程2006,22(1)7.张东峻.卞学询.马明刚.ZHANG Dong-jun.BIAN Xue-xun.MA Ming-gang加肋铸铁烘缸的设计理念[期刊论文]-中华纸业2007,28(5)8.李伟华小孔攻丝的问题与对策[期刊论文]-机械制造2002,40(4)引用本文格式：尤福祯铝件内螺纹底孔尺寸的确定[期刊论文]-机械制造 2001(6)。
螺纹底孔深度计算公式【大全】
螺纹底孔深度计算公式（1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）（2）钻孔深度的确定攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：孔的深度=所需螺纹的深度+0.7d普通螺纹底孔直径简单计算可按下式要攻丝的尺寸乘上0.85 如：M3--2.4mm M4--3.1mm M5--4.2m M6--5.1mm M8--6.8m m公制螺纹的计算方法：底径=大径-1.0825*螺距英制螺纹的计算方法：底径=大径-1.28*螺距脆性材料钻孔直径D=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料钻孔直径D=d(螺纹外径)-p （螺距）除了以上的经验公式外,还要考虑螺纹的公差等级.普通公制螺纹用外径-螺距。
公制螺纹(MM牙) 牙深=0.6495*牙距P (牙角60度) 内牙孔径= 公称直径-1.0825*PM20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙) (公称直径20mm) (牙距2.5mm) (内螺纹配合等级6H) (外螺纹配合等级7g)左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙)(公称直径20mm) (牙距1.5mm) 美制螺纹 (统一标准螺纹)牙深=0.6495*(25.4/每吋牙数) (牙角60度)底孔一般是指用丝锥攻内螺纹之前所预制的孔的直径，一般指加工件的内置圆孔，最底或最面上的圆形孔洞，称之为底孔。
底孔不一定是钻出来的也可以是其他方法加工的如：冲·压铸等。
简介：若底孔直径与内螺纹直径一致材料扩张时就会卡住丝锥，这时丝锥容易折断；若过大，就会使攻出的螺纹牙型高度不够而形成废品。
NPT内螺纹的数控铣削工艺
在 (+) 平面内： , + ! . && ）- * 在 $ 轴上： . + ! " ! ( （) 在 (+) 平面内： , + ! ） . && ! ( （5" " 则有 ） . &&］ 273 / + ［! ! ( （5" ! " ）- * .+ ! ! ( （)" 实际加工中， (+) 平面内的等速螺线可用几段圆弧 线段来拟合，例如图示的 "# +") 、 ") +"! 、 "! +"" 、 "" + "% 四段圆弧，最多分为 ’ 段圆弧足以保证螺纹质量。编 程使用 6! 指令，计算 ! + &8、/&8、#’&8、)*&8、!5&8 时 的 "# 、 ") 、 "! 、 "" 、 "% 坐标值，或 ! + &8、"%8、/&8、 #!%8、#’&8、))%8、)*&8、 !#%8、 !5&8 时 的 坐 标 值 进 行 编 程。进刀的计算同直螺纹，但退刀的计算要注意切出轨 迹半径 & $ 计算公式中的 && 变成了 "% 点的 , 值。此 外，由于锥螺纹刀具带倾角，进刀点 # 处刀具外圆与孔 壁的安全距离 ’# 若选取不当会擦伤工件，一般取 ’# 9 &:5;;。
六、切削运动编程
铣直螺纹时，刀具在 (+) 平面内走整圆运动，直接 用 6!（6)）指令。铣削锥螺纹时，刀具切入 " 点后的 走刀与直螺纹有不同之处，如图 / 所示：
螺纹尺寸计算公式
螺纹尺寸计算公式螺纹是一种常用的连接方式，广泛应用于机械制造和装配领域。
在设计和制造螺纹连接时，需要准确计算螺纹尺寸，以确保连接的牢固性和可靠性。
本文将介绍螺纹尺寸计算的公式和相关知识。
螺纹的尺寸通常由螺距、直径和锥度等参数来确定。
螺距是指螺纹每一圈的进给距离，直径是指螺纹的外径或内径，锥度是指螺纹的锥形角度。
根据这些参数，可以通过以下公式计算螺纹的尺寸。
1. 螺距计算公式螺距是螺纹每一圈的进给距离，一般用P表示。
螺距的计算公式如下：P = 1 / n其中，P表示螺距，n表示每英寸的螺纹数。
例如，螺纹数为8的螺纹，其螺距为1/8英寸。
2. 螺纹直径计算公式螺纹的直径是指螺纹的外径或内径，一般用D表示。
螺纹直径的计算公式如下：D = d - (0.6495 / n)其中，D表示螺纹直径，d表示螺纹内径或外径，n表示每英寸的螺纹数。
这个公式适用于内螺纹和外螺纹的计算。
3. 螺纹锥度计算公式螺纹的锥度是指螺纹的锥形角度，一般用α表示。
螺纹锥度的计算公式如下：tan(α) = (P / πd) * 100%其中，α表示螺纹锥度，P表示螺距，d表示螺纹的直径。
这个公式适用于外螺纹的计算。
4. 螺纹尺寸计算实例以M12X1.75为例，计算其螺纹尺寸。
根据螺距计算公式，可以得到螺距为1.75mm。
根据螺纹直径计算公式，可以得到螺纹外径为12mm - (0.6495 / 1.75) ≈ 10.63mm。
根据螺纹锥度计算公式，可以得到螺纹锥度为tan(α) = (1.75 / π * 10.63) * 100% ≈ 5.14%。
通过以上计算，可以得到M12X1.75螺纹的尺寸为外径10.63mm，螺距1.75mm，锥度5.14%。
螺纹尺寸的计算对于螺纹连接的设计和制造非常重要。
准确计算螺纹尺寸可以确保螺纹连接的质量和可靠性。
在实际应用中，还需要考虑螺纹的公差和加工工艺等因素，以满足设计要求和实际生产的需要。
总结起来，螺纹尺寸的计算公式涉及到螺距、直径和锥度等参数。
螺纹牙深度计算公式
螺纹牙深度计算公式
螺纹牙深度是指螺纹牙颈部径向距离到螺纹牙根部径向距离的
差值。
在螺纹加工过程中，螺纹牙深度的控制对于螺纹的精度和强度具有重要的影响。
因此，螺纹牙深度的计算和控制是螺纹加工中的重要问题。
螺纹牙深度计算公式如下：
d = 0.614 × p
其中，d为螺纹牙深度，p为螺纹节距。
该公式适用于普通螺纹，如三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹等。
对于锥度螺纹，由于其牙高和节距不均匀分布，螺纹牙深度的计算相对复杂。
通常采用图表法或数值法进行计算。
需要注意的是，螺纹牙深度的控制应遵循国家标准或相关规定，不能随意更改。
同时，在螺纹加工中应注意工艺的合理安排和操作的规范，确保螺纹牙深度的准确度和一致性。
- 1 -。
公制螺纹加工尺寸计算公式
公制螺纹加工尺寸计算公式在机械加工中，螺纹加工是一项常见的工艺。
螺纹是一种具有螺旋形状的加工表面，它可以用来连接零件、传递力量或调节零件间的相对位置。
在螺纹加工中，尺寸的计算是非常重要的，因为它直接影响着螺纹的质量和精度。
本文将介绍公制螺纹加工尺寸计算公式，希望能对相关人员有所帮助。
螺纹的尺寸通常包括外径、内径、螺距等参数。
在公制螺纹加工中，常用的螺纹标准有ISO标准和GB标准。
ISO标准是国际标准化组织制定的标准，而GB标准是中国国家标准。
这两种标准都有相应的计算公式，下面将分别介绍它们的计算公式。
ISO标准的公制螺纹加工尺寸计算公式如下：1. 外径（D）的计算公式为：D = d 0.64952P。
其中，d为内径，P为螺距。
2. 内径（d）的计算公式为：d = D + 0.64952P。
3. 螺距（P）的计算公式为：P = 1/（10×n）。
其中，n为每英寸的螺纹数。
GB标准的公制螺纹加工尺寸计算公式如下：1. 外径（D）的计算公式为：D = d 0.9382P。
2. 内径（d）的计算公式为：d = D + 0.9382P。
3. 螺距（P）的计算公式为：P = 1/（10×n）。
与ISO标准相比，GB标准的计算公式中的系数略有不同，但其计算原理是相似的。
在实际的螺纹加工中，以上的计算公式是基础，但还需要根据具体的加工要求和工艺流程进行适当的修正。
例如，对于内径和外径的公差要求，需要根据实际情况进行调整；对于螺距的精度要求，也需要根据具体的使用要求进行调整。
此外，在螺纹加工中，还需要考虑到螺纹的切削工艺、刀具选择、切削速度等因素。
这些因素也会对螺纹尺寸的计算产生影响，需要在实际加工中进行综合考虑。
总之，公制螺纹加工尺寸的计算是一个复杂的过程，需要综合考虑多种因素。
本文介绍了ISO标准和GB标准的公制螺纹加工尺寸计算公式，并指出了在实际加工中需要注意的问题。
希望能对相关人员有所帮助，也希望在实际的螺纹加工中能够更加准确地计算螺纹尺寸，提高加工质量和效率。
数控编程中螺纹的计算公式
数控编程中螺纹的计算公式在数控加工中，螺纹加工是一项常见的加工工艺，它广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
螺纹加工的精度要求较高，因此在数控编程中，需要根据螺纹的参数来计算加工路径和刀具轨迹。
本文将介绍数控编程中螺纹的计算公式，帮助读者更好地理解螺纹加工的原理和方法。
螺纹的基本参数包括螺距、螺纹角、螺纹直径等。
在数控编程中，我们需要根据这些参数来计算螺纹的加工路径。
首先，我们来看一下螺距的计算公式。
螺距是螺纹每圈的进给量，它的计算公式为：P = 1 / n。
其中，P表示螺距，n表示每英寸的螺纹数。
在数控编程中，通常使用公制螺纹，因此螺距的单位为毫米。
例如，如果螺纹的每毫米螺距为0.5mm，那么每圈的进给量就是0.5mm。
接下来是螺纹角的计算公式。
螺纹角是螺纹的锥度角度，它的计算公式为：tanα = P / (π D)。
其中，α表示螺纹角，P表示螺距，D表示螺纹直径。
在数控编程中，螺纹角通常为60度，这是一种常见的标准螺纹角度。
最后是螺纹直径的计算公式。
螺纹直径是螺纹的直径，它的计算公式为：D = d 0.64952 P。
其中，D表示螺纹直径，d表示螺纹外径，P表示螺距。
在数控编程中，我们通常需要根据螺纹的外径和螺距来计算螺纹的直径。
通过以上的计算公式，我们可以根据螺纹的参数来计算螺纹的加工路径和刀具轨迹。
在数控编程中，通常会使用专门的螺纹加工指令来实现螺纹加工，例如G76指令。
这些指令会根据螺纹的参数自动生成螺纹的加工路径，大大简化了编程的复杂度。
除了基本的螺纹参数计算外，还需要考虑螺纹的进给和转速。
在数控编程中，通常会根据螺纹的参数和材料的硬度来计算螺纹的进给和转速。
进给和转速的选择会直接影响到螺纹加工的质量和效率，因此需要根据实际情况进行合理的选择。
总之，螺纹加工是数控加工中的重要工艺之一，它的精度要求较高，因此在数控编程中需要根据螺纹的参数来计算加工路径和刀具轨迹。
本文介绍了螺纹的基本参数计算公式，希望能帮助读者更好地理解螺纹加工的原理和方法。
螺纹公式计算公式
螺纹公式计算公式螺纹公式是用来计算螺纹的外径、内径和螺距的公式，它是机械设计中常用的一种计算方法。
螺纹是一种常见的连接方式，广泛应用于各种机械设备和制造工艺中。
下面将详细介绍螺纹公式的计算原理和应用。
螺纹公式的计算原理是基于螺纹的几何特性和力学原理。
螺纹是由螺旋线和直线运动相结合而成的一种连接方式，它具有较大的接触面积和较高的抗剪强度。
螺纹公式可以通过计算螺纹的外径、内径和螺距来确定螺纹的尺寸。
我们需要了解螺纹的基本参数。
螺纹有两个重要的尺寸参数，即外径和螺距。
外径是螺纹的直径，螺距是螺纹的螺旋线的间距。
这两个参数决定了螺纹的尺寸和使用的应用范围。
螺纹公式的基本原理是根据螺纹的几何特性和力学原理，通过一系列的计算公式来确定螺纹的尺寸。
螺纹公式的计算过程中，需要考虑到螺纹的类型、螺纹的材料和使用条件等因素。
对于内螺纹，螺纹公式可以通过计算外径、螺距和螺纹角来确定内径。
螺纹角是螺纹的螺旋线与轴线的夹角，它决定了螺纹的形状和尺寸。
一般情况下，内螺纹的内径等于外径减去螺距乘以正切螺纹角。
对于外螺纹，螺纹公式可以通过计算内径、螺距和螺纹角来确定外径。
同样，外螺纹的外径等于内径加上螺距乘以正切螺纹角。
在实际应用中，螺纹公式还需要考虑到螺纹的公差和配合要求。
螺纹公差是螺纹尺寸的允许偏差范围，它决定了螺纹的装配和使用性能。
螺纹配合是螺纹之间的相互作用关系，它决定了螺纹的连接强度和密封性能。
螺纹公式的应用范围广泛，涉及到机械设计、制造工艺和装配工程等领域。
在机械设计中，螺纹公式可以帮助工程师确定螺纹的尺寸和配合要求，保证螺纹的连接强度和装配精度。
在制造工艺中，螺纹公式可以帮助工人选择合适的切削工具和加工参数，提高螺纹的加工效率和质量。
在装配工程中，螺纹公式可以帮助技术人员进行螺纹的装配和拆卸，保证螺纹连接的牢固性和密封性。
螺纹公式是一种常用的计算方法，通过计算螺纹的外径、内径和螺距来确定螺纹的尺寸和配合要求。
螺纹公式的应用可以帮助工程师、工人和技术人员在机械设计、制造工艺和装配工程中提高工作效率和质量。
螺纹孔深丝深的关系
螺纹孔深丝深的关系螺纹孔深和丝深是机械制造中常用的两个概念，它们之间存在一定的关系。
本文将从螺纹孔深和丝深的定义、计算方法、关系以及实际应用等方面进行探讨。
一、螺纹孔深和丝深的定义螺纹孔深是指螺纹钻孔中螺纹部分的深度，即螺纹钻孔的底面到螺纹部分的距离。
丝深是指螺纹的内部或外部深度，即螺纹的底面到螺纹表面的距离。
二、螺纹孔深和丝深的计算方法计算螺纹孔深和丝深需要考虑螺纹的类型和规格。
在标准螺纹中，螺纹孔深和丝深可以通过以下公式计算：螺纹孔深 = 螺纹高度 - 丝深丝深 = 螺纹高度 - 螺纹孔深其中，螺纹高度是指螺纹的顶部到底部的总高度，可以从螺纹标准中查找到相应数值。
三、螺纹孔深和丝深的关系螺纹孔深和丝深之间存在着一定的关系。
当螺纹孔深增加时，丝深减小；相反，当螺纹孔深减小时，丝深增加。
这是因为螺纹孔深和丝深之和等于螺纹高度，而螺纹高度是一个固定值。
螺纹孔深和丝深的关系对于螺纹加工和螺纹连接具有重要意义。
在螺纹加工中，通过控制螺纹孔深和丝深，可以实现螺纹的精确加工和连接。
在螺纹连接中，正确选择螺纹孔深和丝深可以确保螺纹连接的牢固性和密封性。
四、螺纹孔深和丝深的实际应用螺纹孔深和丝深在实际应用中具有广泛的应用。
在机械制造中，螺纹加工是常见的工艺之一，通过控制螺纹孔深和丝深，可以实现螺纹零件的互换和连接。
在汽车制造中，螺纹连接被广泛应用于发动机、底盘和车身等部件的连接。
螺纹孔深和丝深的准确计算和控制对于确保汽车的安全和可靠性具有重要意义。
总结起来，螺纹孔深和丝深之间存在着一定的关系，可以通过相关公式进行计算。
螺纹孔深的增加会导致丝深的减小，反之亦然。
螺纹孔深和丝深的准确计算和控制对于螺纹加工和螺纹连接具有重要意义，广泛应用于机械制造和汽车制造等领域。
在实际应用中，我们需要根据具体需求和螺纹标准选择合适的螺纹孔深和丝深，以确保螺纹连接的牢固性和密封性。
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内螺纹加工工艺计算公式
【关键词】：内螺纹；加工；计算；公式
【摘要】：本文介绍和讨论了内螺纹铜管加工工艺的计算公式
内螺纹铜管加工过程较为复杂，计算公式尤为重要，可为生产过程提供重要依据，先以Φ7×0.23＋0.24×15°×28°×60为例计算。
其中：Φ7mm为外径，0.23mm为底壁厚，0.24mm为齿高，15°为齿顶角，28°螺旋角，60为齿条数。
坯料选择为9.52×0.38。
1、定工艺（球数）
如图：（r＋r1）sinπ/n＝r1
其中：r为滚压后铜管外径；
r1为钢球外径；
n为球数（工艺参数。
）
由目标任务－制作Φ7内螺纹铜管和常用钢球直径（附表1）可得：2r1＝Φd＝11.5094mm，采用五球工艺，可计算得出：
2r＝8.0716mm
2、芯头外径D0和芯头螺旋角ξ
螺纹芯头外径D0＝2r-2t w＝
8.0716-2×0.23＝7.6116mm
其中：t w为底壁厚。
如图：假设体积不变和定径时壁厚
变化不打，可用等面积法分析：
S ABCD＝S A’B’C’D’
则AB×BC=A’B’×B’C’
又：AB＝BC×tanξ
A’B’=B’C’×tanβ
AB＝π（2r）
A’B’＝πd0（d0为目标外径Φ7.0mm）
则tanξ＝tanβ×（2r/d0）2
＝tan28°×（8.0716/7）2
＝0.7070
所以：ξ＝35.2590°
3、确定芯头沟槽顶角θ1
如图：AA’为端面方向；BB’为螺旋线垂直方向。
则有：
OA×cosξ＝OB
OA＝OO’×tan（θ2/2）
OB＝OO’×tan（θ1/2）
所以：tan（θ1/2）＝tan（θ2/2）×cosξ
＝tan（15°/2）×cos35.2590°
＝0.1075
所以θ1/2＝6.1358°
θ1＝12.2716°
4、 成型芯头沟槽间距S 的确定
成型芯头采用端面计算方式，如图
由图中几何关系可以得出如下等式
（D 0/2）×sin （δ/2）＝（A ＋B ）×tan
（θ2/2）
其中：
A ＝（D 0/2）×cos （δ/2）－（D i/2）
B ＝r{[1/sin(θ2/2)]－1}
整理以上关系式，得出：
02222sin 2sin 1222δsin D D r i ⎪⎭⎫ ⎝⎛-⎥⎦⎤⎢⎣
⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛-=⎪⎭⎫ ⎝⎛-θθθ
其中δ为中心角
r 为齿顶圆弧，r 取0.04mm
H f ＝D 0/2-D i /2，D 0为芯头外径，H f 为齿顶高；
可求出中心角δ＝2.0054°
沟槽间距S ，对应的中心角为ε，则
（ε＋δ）×N ＝360° N 为齿数，这里为60
则ε＋δ＝6° ε＝3.9946°
则沟槽间距
S ＝D 0×sin （ε/2）＝0.2653mm
5、 螺纹导程长度L
L ＝
tan πD 0＝33.8054mm 6、 芯头上沟槽切入深度H
H ＝1/2×（D 0－D i ）＋Δ Δ为经验值，取Δ＝0.018～0.02mm
＝0.24＋0.02
＝0.26mm
由以上1～6计算，可得螺纹芯头基本参数为：
芯头外径D0＝7.6116mm ，取7.68mm （定旋压调节量0.06mm ） 螺旋角ξ＝35.2590°，取35°
螺纹芯头沟槽顶角θ1＝12.2716°，取13°
则螺纹芯头规格为
Φ7.68×L20×Φ5×0.26×13°×35°×60×R
分别为外径×芯头长度×中孔直径×螺纹沟槽深×齿顶角×螺旋角×齿条数×旋向
希望通过以上公式推算为生产现场生产提供参考和依据，方便组织生产。