减速机工艺及难点
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六、RV减速机的技术方案
1、RV减速机的技术路线
2、RV减速机加工技术注意点
RV多轴同步联动，其本质是复合轴承问题。目前，我国难以达到P4级水平。在数量较多的轴承配合下，要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求，有一定（相当）难度。
主要表现在以下几项：
①、偏心轴加工难点。
A.偏心轮的圆度。
B.偏心轮的相位公差。
C.偏心轮花键与偏心轮的位置度。
D.成品偏心轴与行星架的高度、距离配合，影响其扭矩的大小。
②、针齿壳加工难点
A.针齿壳轮廓度。
B.针齿壳齿距累积误差。
C.两轴承内道沟距离控制。
③、摆线轮加工难点
A.摆线轮齿形。
B.摆线轮齿距累积误差。
C.三个偏心轴承孔位置度，及相对于分度圆同心度。
D.摆线轮平行度。
④、行星架加工难点
A.两角接触轴承内道沟间距。
B.行星架内道沟轮廓度。
C.三个偏心轴承孔位置度。
E.行星架两轴承限位间距。
⑤、双连轮加工难点
A.双连轮加工要求达到4级精度。
⑥、装配加工难点
A.回差控制越小，功率输出越小。
B.零部件选配，必须达到额定技术要求。
C.自动生产装配线的硬件组织问题。
3、RV减速机设计与工艺创新点
为增加RV减速机总成整体使用寿命，提高机械精度，降低成本，因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新点主要体现在以下几个方面：
①、偏心轴创新点
A.在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，
将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致性。
B.利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆
度公差的准确性。
②、针齿壳创新点
通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。
A.通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。
B.保证两轴承位的同心度与间距。
D.为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。
E.提高针齿槽硬度达到HRC60-65，提高其光洁度。将针齿槽的半
圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。
F.上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形，
保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。
③、行星架的创新点
A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并
采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。
B.将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚
子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。
C.刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。
从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。
④、摆线轮创新点
A.通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确
保同心度及尺寸公差的一致性。
B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接
触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。
⑤、双连轮创新点
A.双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保
⑥、装配创新点
A.装配时采用在线检测工艺选配零部件，保证RV减速机总成装配
精度。
B.利用RV综合检验设备，保证产品100%检验。
C.为控制装配线上的零部件精度，增加高精度设备，保证选配零件
的精度，从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式，提高了装配效率，保证了装配质量。
4、知识产权
本项目针对国内RV减速机，目前存在的精度差、寿命短、会插大的缺点。我公司与华创机器人有限公司、重庆中科院、深圳固高研究院进行技术合作。在对日本住友和帝人RV减速机、捷克斯洛伐克减速机的结构和性能详细分析的基础上，经过五年的研发和测试，并经国家权威机构检测试验，证明我公司的产品机械性能有明显提高。我公司五年来先后申请了8项发明专利，7项实用新型专利。
8项发明专利：
7项实用新型专利：
通过以上技术创新，提高了RV减速器机械性能，降低了成本，增加了使用寿命，超过了国家标准。
利用以上技术工艺，生产的RV减速器具有高精度、高刚性、高可靠性、传动比大等优点。因此，对RV减速器各零部件提出了更高的精度要求，针对上述特点，创新改造了一系列生产工艺：
①、偏心轴创新点
A.在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，
将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致。
B.利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆
度公差的准确性。
②、针齿壳创新点
通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。
B.保证两轴承位的同心度与间距。
C.保证针齿壳的位置公差
D.为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。
E.提高针齿槽硬度达到HRC60-65，提高其光洁度。将针齿槽的半
圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。
F.上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形，
保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。
③、行星架的创新点
A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并
采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。
B.将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚
子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。
C.刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。
从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。
④、摆线轮创新点
A.通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确
保同心度及尺寸公差的一致性。
B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接
触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。