硬质合金电火花加工工艺实验研究
金属表面处理的电火花加工技术
金属表面处理的电火花加工技术1. 前言电火花加工技术（Electrical Discharge Machining, EDM）是一种利用连续或断续的电火花放电来去除金属的非接触式加工方法。
该技术在金属表面处理领域具有广泛的应用，特别是在硬质合金、高速钢、淬硬钢等难加工材料的加工上表现出了显著的优势。
本文将从电火花加工的原理、工艺特点、应用领域等方面进行详细探讨。
2. 电火花加工原理电火花加工技术的基本原理是利用高压电源在工件和工具之间产生连续或断续的电火花放电，放电时产生的高温熔化金属和气体，在气压作用下迅速从放电通道中排出，从而达到去除金属的目的。
放电过程中，工件表面和工具表面都会形成一层熔融层，随着后续的冷却和固化，这层熔融层会形成一种特殊的微观结构，对工件的性能产生重要影响。
3. 电火花加工的工艺特点电火花加工具有以下几个显著的工艺特点：（1）非接触式加工：由于加工过程中不直接接触，因此适用于硬质合金、高速钢、淬硬钢等难加工材料的加工。
（2）加工精度高：电火花加工可以达到非常高的加工精度，加工表面质量好，适用于复杂形状的加工。
（3）加工效率：电火花加工的加工效率相对较低，但随着技术的不断发展和设备的更新，加工效率有所提高。
（4）加工变形小：由于是非接触式加工，加工过程中工件的变形较小。
（5）适用范围广：电火花加工适用于各种金属和非金属材料的加工，特别是在难加工材料的加工上具有显著优势。
4. 电火花加工的应用领域电火花加工技术在金属表面处理领域有广泛的应用，主要应用领域包括：（1）模具制造：电火花加工技术在模具制造领域有广泛应用，如冲压模、压铸模、塑料模等。
（2）航空航天：电火花加工技术在航空航天领域中，用于加工难加工材料，如钛合金、镍基高温合金等。
（3）汽车制造：电火花加工技术在汽车制造领域中，用于加工发动机部件、变速箱齿轮等。
（4）微细加工：电火花加工技术在微细加工领域有重要应用，如微细模具制造、微细零件加工等。
电火花加工实验
实验一电火花加工实验一、实验目的1．材料的电火花腐蚀切除性。
2．介质物理性能对电火花腐蚀切除的影响。
3．放电参数及极性对电火花腐蚀切除的影响。
4．影响电火花加工精度和表面质量的因素。
二、实验原理电火花加工的原理是基于工具电极与工件电极（正极与负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到一定的形状尺寸和表面粗糙度要求。
要把电腐蚀现象用于金属材料的加工，必须创造以下条件：(1) 在脉冲放电点必须有足够的火花放电强度，即局部集中的电流密度须高达105～106A/cm2，使局部金属熔化和气化。
(2) 放电是短时间的脉冲放电，放电的持续时间为10-7～10-3 S。
由于放电持续时间短促，使放电时所产生的热量来不及传到电极材料内部，以保证良好的加工精度和表面质量。
(3) 先后两次脉冲放电之间，要有足够的停歇时间使极间介电液充分消电离，恢复其介电性能，以保证每次脉冲放电不在同一点重复进行，避免发生局部烧伤现象。
(4) 工具与工件之间始终维持一定的间隙（数微米至数百微米）。
(5) 极间充有一定的液体介质，并使脉冲放电产生的电融产物及时扩散，排出，使重复性脉冲放电顺利进行。
图1为电火花加工原理示意图。
工件1与工具4分别与脉冲电源2的两输出端相连接。
自动进给调节装置使工具与工件经常保持一个很小的放电间隙，当脉冲电压加到两极之间，便在当时条件下相对某一间隙最小处或绝缘强度最低处击穿介质，在该局部产生火花放电，瞬时高温使工具和工件表面都蚀除一小部分金属，各自形成一个凹坑，脉冲结束后，经过一段间隙时间，，使工作液恢复绝缘后，第二个脉冲电压又加到两极上，又会在当极间距离相对最近或绝缘强度最弱处击穿放电，又电蚀出一个小凹坑。
这样随着相当高的频率，连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给，就可将工具地形状复制在工件上，加工出所需要的零件，整个加工表面将由无数个凹坑所组成。
由于不同的材料的物理性能参数的差异，因此放电时的腐蚀程度就不同，从而不同介质的放电特性也不同，所以，产生的放电强度也不同；不同的电极极性因发射电子或接收电子，因而产生的放电效应就不同。
最新电火花加工实验报告
最新电火花加工实验报告在本次实验中，我们对电火花加工（Electrical Discharge Machining, EDM）技术进行了深入研究和实践。
电火花加工是一种利用电火花产生的热能来去除材料的非传统加工方法，广泛应用于难加工材料的精密成形和复杂形状的加工。
实验目的：1. 探究不同电火花加工参数对加工效率和表面质量的影响。
2. 分析电火花加工过程中的工具电极磨损情况。
3. 验证电火花加工在复杂零件制造中的适用性。
实验设备与材料：- 电火花加工机床- 不同材料的工具电极（如铜、石墨）- 工件材料（硬质合金、不锈钢等）- 测量工具（显微镜、表面粗糙度仪等）实验方法：1. 根据预定的参数（如电压、电流、脉冲宽度、脉冲间隔等），进行一系列电火花加工实验。
2. 记录每次实验的加工时间、电极磨损量、工件表面粗糙度等数据。
3. 对加工后的工件进行微观分析，评估加工精度和表面完整性。
4. 通过对比实验结果，优化加工参数，提高加工效率和质量。
实验结果：- 实验数据显示，提高电压和电流可以增加加工速度，但同时也会导致工具电极磨损加剧。
- 较短的脉冲宽度和较长的脉冲间隔有助于提高加工精度和减少表面粗糙度。
- 在加工硬质合金等难加工材料时，电火花加工显示出良好的适用性，能够有效制造出复杂形状的零件。
结论：通过本次实验，我们验证了电火花加工技术在精密制造领域的优势，特别是在加工难加工材料和复杂形状方面。
合理的参数设置对于保证加工效率和产品质量至关重要。
未来的工作将集中在进一步优化加工参数，以及探索电火花加工与其他制造技术的结合应用。
电火花的加工方法
电火花的加工方法电火花加工是一种常见的金属加工技术，它通过放电产生的高温和高能量来去除材料表面的金属层，从而形成所需的结构和形状。
电火花加工主要适用于硬度高、脆性大且难以加工的材料，比如硬质合金、陶瓷、高速钢等。
下面将详细介绍电火花加工的原理和操作方法。
一、电火花加工的原理电火花加工的原理是利用脉冲电流在工作液和工作电极间产生的电火花，通过放电的高温瞬间熔化金属，并通过工作液中的冷却和冲击作用将熔化金属排除，实现材料的加工。
电火花加工的主要过程包括穿孔、切割和磨削三个过程：1. 穿孔过程：在工作电极和工作液之间应用电压，形成电火花，使材料表面发生高温和高压的电脉冲，从而产生孔洞。
2. 切割过程：通过控制电脉冲的频率和工作台的移动速度，使电火花在材料表面连续发生，从而将材料切割成所需的形状。
3. 磨削过程：利用电火花的高温和高能量，使加工表面发生融化、氧化和脱层等现象，从而实现磨削效果。
二、电火花加工的操作方法电火花加工的操作方法主要包括设备准备、参数设置、加工操作等步骤：1. 设备准备：首先需要准备好电火花加工机床和相关的工作液。
机床主要包括电源、工作台、工作电极等组成部分，而工作液则是用于冷却和冲击切割区域的介质，例如蜡、油等。
同时，还需要根据加工材料的性质选择适当的工作电极和工作液。
2. 参数设置：根据材料的性质和加工要求，设置适当的加工参数，包括脉宽、频率、电压、放电电流、冲击时间等。
这些参数的选择直接影响到加工效果和质量，需要根据实际情况进行调试和优化。
3. 加工操作：首先将需要加工的材料固定在工作台上，调整工作电极和工作台的相对位置，使电火花能够正常放电。
然后根据设定的参数进行加工操作，控制放电时间和放电能量，使电火花在材料表面均匀地进行放电和冲击。
同时，需要及时调整工作液的温度和流量，以保证加工过程中的冷却和冲击效果。
4. 检查和清洁：加工完成后，需要对加工件进行检查和清洁。
检查加工质量是否符合要求，是否有瑕疵和缺陷等。
mmc
随着人们对新材料的性能要求和经济需要的巨大变化，材料技术领域正经历者快速变化。
复合材料是由有明显界面的两种或两种以上不同的材料的宏观组合。
然而，由于复合材料通常是结构决定用途，因此它往往被限定为那些包含纤维或颗粒增强相并由基体支撑的材料。
因此，复合材料通常具有不连续的纤维或颗粒相，它们比连续基质相更强、更硬。
MMC是那些以金属为基体，通常是铝，并以碳化硼、氧化铝或碳化硅的陶瓷纤维，颗粒或晶须为增强体的材料。
它们要么用电镀金刚石砂轮或碳化物，要么用多晶金刚石（PCD）刀具进行加工。
鉴于传统机械加工刀具磨损高、模具成本高，非接触的材料去除工艺中提供了一个有吸引力的替代方案。
在众多的非传统加工技术中，电火花加工被证明是处理复合材料行之有效的方法。
这项研究报告了与10％SiCp增强铸态铝基复合材料电火花加工相关的、一些正在进行的实验调查结果。
2.研究目的本研究的目的是探讨和报告对10％SiC p增强铝基复合材料进行电火花加工时，电流（C），脉冲导通时间（P）和喷射压力（F）对金属去除率（MRR），刀具磨损率（TWR），锥度（T），冲洗压力过切（ROC），加工表面粗糙度（SR）的影响3．实验过程3.1加工参数和响应变量确定三个加工参数和各级大小，如表1中给出。
响应变量就是金属去除率（MRR），刀具磨损率（TWR），锥度（T），冲洗压力过切（ROC），加工表面粗糙度（SR）。
表1. 加工参数和各级大小实验发现金属去除率（MRR）随着电流和脉冲导通时间的增加而增加（图3）。
同样很明显的是表面粗糙度值随着电流和脉冲导通时间的增加而增加（图6）较大的电流会导致两个电极（刀具和工件）间更高的热负载，随之而来的是两个电极材料被去除的量较高，因此也会导致高金属去除率和刀具磨损率。
这也将导致较大的缺口，因此表面也越粗糙。
此外，脉冲持续时间较长也导致一个大的放电去除量，从而导致更大的缺口大小和更大的表面粗糙度。
这些结果获得了Muller，Monaghan，Thomson和Hocheng的认同[9] ，而Hung 等人并不赞同，他们认为只有电流是表面光洁度主导因素。
实习报告特种加工
实习报告：特种加工一、实习背景及目的在我国科技事业的高速发展下，特种加工技术日益成熟，并在众多领域得到广泛应用。
为了更好地了解特种加工技术的基本原理及其在实际生产中的应用，提高自己的实践能力和专业素养，我参加了为期两周的特种加工实习。
本次实习旨在加深对特种加工方法的认识，掌握基本操作技能，并培养实际问题分析和解决能力。
二、实习内容与过程在实习期间，我们学习了电火花加工、激光加工、超声波加工等特种加工技术。
通过理论学习和实际操作，我们对这些加工技术的原理、设备、工艺及应用有了更深入的了解。
1. 电火花加工电火花加工是利用高压放电原理，在工件和工具之间产生电火花，对工件进行加工。
我们学习了线切割、电火花磨削等工艺，并亲自操作了电火花加工设备。
通过实践，我们掌握了电火花加工的基本操作，了解了其适用于加工硬质合金、高速钢等难加工材料。
2. 激光加工激光加工是利用高能密度的激光束对工件进行加工，具有加工速度快、精度高、热影响区小等优点。
我们学习了激光切割、激光焊接等工艺，并参观了激光加工设备。
通过操作实践，我们掌握了激光加工的基本技巧，了解了其在汽车、电子等行业中的应用。
3. 超声波加工超声波加工是利用超声波振动对工件进行加工，具有加工精度高、表面质量好、无切削力等优点。
我们学习了超声波切割、超声波抛光等工艺，并亲自操作了超声波加工设备。
通过实践，我们掌握了超声波加工的基本方法，了解了其在珠宝、光学元件等行业中的应用。
三、实习收获与反思通过本次实习，我们不仅学到了特种加工技术的基本原理和操作方法，还培养了实际问题分析和解决能力。
然而，实习过程中我们也发现了一些问题，如操作技能有待提高、安全意识需加强等。
针对这些问题，我们将在今后的学习和实践中不断努力，提高自己的综合素质。
四、实习总结特种加工实习为我们提供了一个理论与实践相结合的平台，使我们更好地了解了特种加工技术在实际生产中的应用。
通过本次实习，我们收获了丰富的知识，提高了自己的实践能力。
电火花加工微小深孔
电火花加工微小深孔
胡凤兰;何铮
【期刊名称】《轻工机械》
【年(卷),期】2010(028)001
【摘要】硬质合金、耐热合金等特殊材料的微小深孔,用传统的机械加工方法加工,非常困难.而电火花加工是利用电、热能量进行加工.文章分析了电火花加工中影响放电蚀除量的主要因素,并对微小深孔的电火花高速加工的方法进行了论述.图2参9
【总页数】3页(P39-41)
【作者】胡凤兰;何铮
【作者单位】湖南工程学院,机械工程系,湖南,湘潭,411101;湘潭电化科技股份有限公司,湖南,湘潭,411101
【正文语种】中文
【中图分类】TG662
【相关文献】
1.电火花加工微小深孔的方法和现状 [J], 晓新
2.大深径比微小深孔超声电火花加工工艺研究 [J], 汪红兵;张义平;李志荣;孙春华
3.削边电极对小深孔电火花加工速度影响的实验研究 [J], 郝黎旭;沈兴全;成全;张尹哲
4.用高速电火花加工模具小深孔 [J], 王艳春;梁智灿
5.多孔质电极的深孔电火花加工性能 [J], 蒋毅;孔令蕾;平雪良;李其
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TC4钛合金电火花线切割加工技术研究
TC4钛合金电火花线切割加工技术研究摘要：本文针对TC4钛合金在电火花线切割加工中的问题，在深入分析钛合金物理化学性质和电火花线切割加工原理的基础上，进行了实验研究和工艺优化。
通过对研究结果的分析，得出了一系列的结论和建议。
研究表明，使用硬质合金导电丝作为线切割的导电线，可以达到高效的切割效果。
在加工过程中，应控制电缆电荷和放电电压的大小，选择合适的工作液和切割参数，对提高切割加工精度和效率有重要作用。
在实验过程中发现，TC4钛合金的切割面在切割后呈现出一定的毛刺和烧损现象，通过添加能量均匀分布剂和提高大气穴道的压力，可以改善这些问题。
整篇文章系统阐述了TC4钛合金电火花线切割加工技术研究的过程和方法，为这种新型材料的切割加工提供了有益的借鉴经验。
关键词：TC4钛合金；电火花线切割；硬质合金导电丝；工作液；切割参数；能量均匀分布剂；大气穴道。
Abstract：In view of the problems in the electrical discharge wire cutting of TC4 titanium alloy, this paper conducted experimental research and processoptimization on the basis of in-depth analysis of the physical and chemical properties of titanium alloy and the principle of electrical discharge wire cutting. A series of conclusions and suggestions were obtained through the analysis of the research results. The results showed that the use of hard alloy conductive wire as the cutting wire could achieve efficient cutting effect. During the processing, it is important to control the size of cable charge and discharge voltage, choose suitable working fluid and cutting parameters, which can improve the cutting accuracy and efficiency. During the experiment, it was found that the cutting surface of TC4 titanium alloy showed some burrs and burn, and the addition of energy uniform distribution agent and the increase of atmospheric pressure could improve these problems. The whole article systematically expounds the process and method of TC4 titanium alloy electrical discharge wirecutting technology research, and provides valuable reference experience for the cutting and processing of this new type of material.Keywords: TC4 titanium alloy; electrical discharge wire cutting; hard alloy conductive wire; working fluid; cutting parameters; energy uniform distribution agent; atmospheric channelIn the study of TC4 titanium alloy electrical discharge wire cutting technology, the researchers found that the use of hard alloy conductive wire and appropriate working fluid can significantly improve the cutting efficiency and quality of TC4 titanium alloy. In addition, the optimization of cutting parameters also plays a vital role in improving the cutting efficiency and reducing the surface roughness of the workpiece.To further enhance the cutting performance of TC4 titanium alloy, the researchers proposed the use of an energy uniform distribution agent. The agent can effectively improve the material removal rate and reduce the wire electrode wear during the cutting process. Moreover, the agent can also reduce the occurrence of surface defects such as cracks and adhesion, which is critical for the production ofhigh-quality workpieces.Furthermore, the researchers also explored the impact of atmospheric channel on the electrical discharge wire cutting of TC4 titanium alloy. They found that a decrease in atmospheric pressure can effectively reduce the discharge energy and improve the cutting efficiency and quality. This finding provides a new perspective for the optimization of electricaldischarge wire cutting parameters of TC4 titanium alloy.In summary, the study of TC4 titanium alloy electrical discharge wire cutting technology is of great significance for the development of advanced manufacturing and processing. The research results can provide valuable reference experience for the cutting and processing of TC4 titanium alloy and other new materials in the futureFurthermore, the application of electrical discharge wire cutting technology in the aerospace industry has led to significant improvements in manufacturing efficiency and component quality. The ability to precisely cut titanium alloys allows for theproduction of complex and intricate parts needed for modern aerospace technologies.However, challenges still remain in the electrical discharge wire cutting of titanium alloys. For example, the process can be time-consuming, and the wire electrode can wear quickly when cutting dense materials. Moreover, the production of fine andintricate parts using this technology requires high levels of expertise and experience.To overcome these challenges, researchers are continuously exploring new cutting parameters and optimizing existing techniques. For instance, some studies suggest that the use of cryogenic cooling can enhance the efficiency and quality of electrical discharge wire cutting by reducing wire wear and improving surface finish. The use of advanced optimization techniques such as artificial intelligence and machine learning is also being explored to further enhance process efficiency and reduce waste.In conclusion, the study of TC4 titanium alloy electrical discharge wire cutting technology has significant implications for the manufacturing and processing of advanced materials in the aerospace industry. As technology continues to evolve, it is expected that further advancements in cutting parameters and optimization techniques will emerge, leading to even greater efficiency, precision, and qualityFurthermore, the application of electrical discharge wire cutting technology is not limited to the aerospace industry. It can be applied to other industries, such as medical, automotive, and electronics, to produce high-precision and complexcomponents from challenging materials.Moreover, the integration of electrical discharge wire cutting technology with other advanced manufacturing techniques, such as additive manufacturing and hot isostatic pressing, has the potential to revolutionize the production of complex components with enhanced mechanical properties.However, the adoption of advanced manufacturing techniques such as electrical discharge wire cutting technology requires a highly skilled workforce and substantial investment in equipment and infrastructure. Therefore, industry and academia should collaborate more closely to provide technical training and support to the manufacturing workforce, as well as develop new business models to facilitate the adoption of advanced manufacturing techniques.In conclusion, the use of electrical discharge wire cutting technology for the machining of titaniumalloys has enabled the production of high-precisionand complex components with excellent mechanical properties. The development of advanced cutting parameters and optimization techniques has further enhanced the process efficiency and reduced waste. As technological advancements continue to emerge, thepotential for electrical discharge wire cutting technology to transform the manufacturing industry is immense, with implications far beyond the aerospace industryIn conclusion, the machining of titanium alloys has undergone significant advancements, enabling the production of precise and intricate components with exceptional mechanical properties. With the development of advanced cutting parameters and optimization techniques, the efficiency of the process has been further improved, resulting in reduced waste. Furthermore, the potential for electrical discharge wire cutting technology to transform the manufacturing industry is vast, with implications beyond the aerospace sector。
电火花加工科技论文
论文题目：电火花加工技术专业：机械设计制造及其自动化姓名: 王洪月电火花加工论文【摘要】电火花加工又称为放电加工（Electrical Discharge Machining，简称为EDM），是一种直接利用电能和热能进行加工的新工艺。
电火花加工技术作为特种加工领域的一门重要技术，本文从电火花加工的发展历程、基本原理、特点、加工规律、新技术进展等五方面入手加以论述。
【关键词】电火花加工的发展历程、基本原理、特点、规律、技术进展。
一、电火花加工技术的发展历程电火花加工是利用两极见脉冲放电时产生的电腐蚀现象，对材料进行加工的方法。
早在十九世纪，人们就发现了电器开光的触点开闭时，以为放电，使接触部位烧蚀，造成接触面的损坏。
这种放电引起的电极烧蚀现象叫做电腐蚀。
起初，电腐蚀被认为是有害的，为减少和避免这种有害的电腐蚀，人们一直在研究电副食产生的原因和防止的办法。
当人们掌握了它的规律之后，便创造条件，转害为益，把电腐蚀用于生产中。
研究结果表明，当两极产生放电的过程中，放电通道瞬时产生大量的热，足以使电极材料表面局部熔化或汽化，并在一定条件下，熔化或汽化的部分能抛离电极表面，形成放电腐蚀的坑穴。
二十世纪四十年代初，人们进一步认识到，在液体介质中进行重复性脉冲放电时，能够对导电材料进行尺寸加工，因此，创立了“电火花加工法”。
电火花加工技术作为特种加工领域的重要技术之一，最早应用于二战时期折断丝锥取出时的加工。
随着人类进入信息化时代，电加工技术取得了突飞猛进的发展，可控性更高，数字化程度更好。
在中国电火花加工技术起步稍晚。
根据中国的国情，实现电火花加工技术的原始创新是很困难的，只能采取引进消化吸收再创新的策略，因为这套系统集成了很多学科领域的知识，如计算机的软硬件、微电子、数控、电力半导体、机械技术、电气技术等，是多方面、多学科集成的产品，是比较复杂的高科技产品。
国内现在显然还没有一个能够独立进行原始创新的团队，因此注定要经历一个长时间痛苦的积淀过程，所以我认为中国的电火花技术创新之路别无选择。
硬质合金的超声电火花复合加工试验研究
ｔｎ ｅ ａ ｃ ．Ｂｕ ｔｈａ ｇ ｐ ｃｆｃｓ ｒ ｎ ｔ ｎ ａ ｎ ｔｂ ｏ ｅ ｓ ｄ ｅ ｓｌ ｙ ｃ ｎ ｅ ｔｏ ａ ｃ ｎｉｇ ｔｃ ｔｉ ｓｈｉｈ ｓ ｅ ｉｉ ｔｅ ｇ ｈ ａ ｄ ｃ ｎ ｏ ｅｐｒ ｃ ｓ ｅ ａ ｉ ｂ ｏ ｖ ｎ ｉｎ ｌ ｙ ｍａ ｈｉ ｎ ｅ ｈ— ｎ ｑ ｅ ．Ｂｕ ｔ ｈａ ｇｈ ｐｅ ｉｉ ｔｅ ｇｔ ｎ ａ ｎ ｔ ｂｅ ｐｒ ｃ ｓｅ ｅ ｓｌ ｙ ｃ ｎ ｅ ｔｏ ａ ｃ ｉ ｉ ｇ ｉｕ ｓ ｔ ｉ ｓ ｈｉ ｓ ｃｆｃ ｓｒ ｎ ｈ ａ ｄ ｃ ｎ ｏ ｏ ｅ ｓ ｄ ａ ｉ ｂ ｏ ｖ ｎ ｉｎ ｌｍａ ｈ ｎ ｎ ｙ
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中 图分 类 号 ： Ｇ ６ ； Ｇ ６ Ｔ ６ １Ｔ ６ ３ 献标识码 ： Ａ 文 章 编 号 ：０ ９ ７ Ｘ ２ １ ）３ ０ ８ ０ １０ —２９ （００ ０ —０ １ — ４
Ｒｅ ｅ ｒ ｈ ｏ ｈ ｔａ ｏ ｉ ｓ ａ ｃ ｎ ｔ ｅ Ｕｌｒ ｓ ｎ ｃ ＥＤＭ ａ ｈ ｎｉ ｇ ｏ ｍ ｅ ｔｄ Ｃａ ｂ ｄ ｓ Ｍ ｃ ｉ ｎ ｆＣｅ ｎ ｅ ｒ ｉ ｅ
微细及小孔电火花加工的关键技术研究的开题报告
微细及小孔电火花加工的关键技术研究的开题报告1. 研究背景微细及小孔电火花加工（Micro-Electrical Discharge Machining，简称Micro-EDM）是一种高精度、高效率、非接触的微细加工技术，可用于加工半导体材料、陶瓷材料、硬质合金材料以及其他难加工材料。
然而，Micro-EDM加工仍存在许多技术瓶颈，特别是在加工大深度、小直径（Diameter<20μm）的细微孔道时，加工效率和精度均面临巨大挑战。
为了解决这些技术难题，需要深入研究Micro-EDM过程的关键技术，提高Micro-EDM加工的效率和精度。
2. 研究目的本研究旨在探究Micro-EDM加工中的关键技术，针对大深度、小直径孔道加工难题，研究并优化Micro-EDM加工参数，提高加工效率和精度，从而为微细及小孔电火花加工技术的发展提供技术支撑。
3. 研究内容（1）Micro-EDM关键技术研究本文将从放电控制方法、电极、工作液以及辅助气体等方面对Micro-EDM关键技术进行研究，探讨各项技术对加工效率和精度的影响。
（2）大深度、小直径孔道加工技术研究本文将研究各项Micro-EDM加工参数对大深度、小直径孔道加工的影响，分析加工过程中的孔道直径误差、加工深度误差等问题，并提出相应的加工优化方案，提高Micro-EDM加工效率和精度。
4. 研究方法（1）理论分析法本文将从Micro-EDM加工过程的放电机理、放电脉冲参数、工作液理论等角度进行理论分析，明确放电控制方法以及其他关键技术。
（2）实验室实验法本文将在微细加工实验中采用一系列微细加工实验，探讨Micro-EDM加工的关键技术和影响因素，进行加工参数优化，提高加工效率和精度。
5. 研究意义研究Micro-EDM加工技术的关键技术，探讨大深度、小直径孔道加工技术优化方案，对提高Micro-EDM加工效率和精度，推动微细及小孔电火花加工技术的发展具有重要意义。
硬质合金的电火花加工
液压机回程 ， 上模离开下模 ，工件脱 出凸模 ，工件 留在
磊 工冷 工 加
ＷＷＷ． ｅ ａｌ ｍ ｔ ｗｏｒ ｎｇ１ ５ｏ ｃ ｋｉ ９ ． ｏ删 誊 ． 曩 嚣 － － ｌ 一ｊ 蜘 点； 腑
从图 ２中的脉宽 （ｉ ｔ）与加工速度 （ ）关系 中可 以看到 ，当电极为负 （一）时 ，加工速度 比其他条件有
放 电能量 ：Ｕ Ｖ ３（ ） 平均加工电流：， Ａ） （
脉冲周期 ：ｔ ｓ （ ）
脉 冲宽度 ：ｔ ｓ （ ）
明显提高 。当脉冲电流ｉ＝ ５ 、脉宽 （ ）为 １ ３１ ２Ａ ｔ ０— ０ ｓ ｘ 时， 便显示最大的加工速度 。若脉宽 （． ｔ ）大于 ３ ｔ 以 ０ｓ ｘ
率进行了系统试验。
粗 糙 度值 （ ）成正 比。当脉宽 （， ３ ｓ 脉 冲 电 ｔ ）为 、
实验结果 （ 极性 ） 反
序 号
表面粗糙度： （ ） Ｒ ｍ
显微裂纹 ：２ ｍ） ｌ（ 切削液喷出压力：Ｐ Ｎ ｍｎ ） （ ／ ａ
电极 材 质 ：Ｗ —Ｃ （ ７％ 、印 ２％ ，外 径 ｕ ５ ５ １ｒ ５ ｍ，内径 ３ ｍ ａ ｒ ） ｎ 上模设计一个 １斜 角，便于托料。卸料板 ６既是拉 。
深 中的凹模 ，同时又肩负将拉深 后的零件推 出型腔的任 务 ，而在模具上 、下模 及模座开设 排气孔 ，则有利 于卸 料及保证成形零件的表面质量 。
平均 电弧电压 ：Ｕ Ｖ ｅ（ ） 平均脉冲电流：ｉ Ａ （ ）
下模上。这时利用液压机底缸 ，推动顶料板 ，顶 料板顶 起 ，将工件在下模上推离 ，工件压制完毕 ，完成 一个 动 作循环。
种难加工的材料 。
电火花加工时，加工条件的设定是极 为重要 的，若 选择不 当， 容易产生裂纹等表面缺 陷，给模 具的使用 极
硬质合金的超声电火花复合加工速度研究
使 工 具 电极 端 面 与 工 件 上 表 面 间频 繁 达 到 合 适
作者 简 介 ：张高萍 （ ９ ７ ， ， １ ６ 一） 男 高级工 程 师 。
模 具 技 术 ２ １． ． ０ １ Ｎｏ ３
６ １
的 放 电 间 隙 ， 高 电 火 花 利 用 率 ； 时 由 于 超 声 提 同 波 产 生 的 空 化 及 泵 吸 等 作 用 ， 速 工 作 介 质 流 加 动 ， 善 放 电条 件 ， 高 加 工 过 程 的 稳 定 性 和 电 改 提 脉 冲 的利 用率 ， 加 工 件 材 料 的 去 除量 ， 而 在 增 因 超 声 振 幅 合适 的 情 况 下 可 得 到 良好 的加 工 精 度 和表 面质 量 。２ ＿ 超 声 电 火 花 复 合 加 工 过 程 非 常 复 杂 ， 物 其 理 过 程 和 普 通 电火 花 加 工 相 似 ， 过 正 负 极 间 通 的脉 冲火 花放 电 加 热 电 极 材 料 ， 其 熔 化 、 化 使 汽
６ ０
Ｄｉ ｎｄ Ｍ ｏｕ ｄ Ｔｅ ｈｎ ｏ ．３ ２ ｅａ ｌ ｃ ｏｌ ｇｙ Ｎｏ ０１ １
文 章 编 号 ： ０ １４ ３ （ ０ １ ０ — ０ ０ ０ １ ０ — ９ ４ ２ １ ） ３０ ６ — ４
硬 质 合 金 的超 声 电火 花 复合 加 工速 度研 究
ＥＤ Ｍ ．ｔ ｐｐｌｃ ｉ Ｓｌｍ ｉａｔｏｎｓ ｏ ｔ ａ ｏ ｃ ＥＤＭ ｒ ｎａ ｙ ｅ ｈｅ ａ ｉ ａｔｏｎ’ ｉ ｔ ｉ ｆ ｕｌｒ ｓ ｎｉ ｗｅ ｅ ａ ｌ ｚ ｄ，ａ ｈｅ ｉ ｌ ｎｃ ｓ ｏ ｎｄ ｔ ｎｆｕｅ ｅ ｆ
ｐ ｒ ｍ ｅ ｅ ｓ ｕ ｈ ａ ｕ ｓ ｄ ｈ ａ ｄ ｐ ａ ａｕ ｆ ｃ ｒ ｅ ｔ ｅ ｃ ， ｏ ｈ ｒ ｃ ｓ ｉ ｇ ｓ ｅ ｄ ａ ａ ｔ ｒ ，ｓ ｃ ｓ ｐ ｌｅ ｗｉ ｔ ｎ ｅ ｋ ｖ ｌ ｅ ｏ ｕ ｒ ｎ ｔ ． ｎ ｔ ｅ ｐ ｏ ｅ ｓｎ ｐ ｅ
电火花加工工艺对硬质合金工件表面质量的影响
电火花加工工艺对硬质合金工件表面质量的影响电火花加工是一种常见的金属加工工艺，它能够对硬质合金工件的表面进行精细加工，提高其表面质量和精度。
本文将探讨电火花加工工艺对硬质合金工件表面质量的影响，并分析其原因。
1. 电火花加工的概述电火花加工是利用电火花放电的原理进行加工的一种非机械加工方法。
它通过在工件表面与电极之间形成一定的放电间隙，通过放电来熔化和腐蚀工件表面，从而实现对工件表面进行加工的目的。
2. 电火花加工对硬质合金工件表面质量的影响2.1 表面粗糙度电火花加工能够使硬质合金工件表面形成均匀的微细熔融层，并在放电的作用下进行腐蚀，进而改善工件表面的粗糙度。
电火花加工的电极形状、放电参数和加工时间对表面粗糙度有着直接的影响。
合理选择合适的参数能够使表面粗糙度得到有效控制，从而提高硬质合金工件的表面质量。
2.2 表面硬度电火花加工在表面形成的熔融层具有较高的硬度。
在放电过程中，高能量的电火花会使硬质合金工件表面局部熔化并快速冷却，从而形成致密的熔融层。
这种熔融层具有较高的硬度，有助于提高硬质合金工件的耐磨性和抗腐蚀性。
2.3 表面残余应力电火花加工过程中，因为放电产生的高温和压力，会引起工件表面的局部热变形和微观组织改变，从而导致表面残余应力的产生。
这种残余应力可能会对硬质合金工件的强度和稳定性产生一定的影响。
因此，在电火花加工过程中，需要合理调节工艺参数，以减小表面残余应力的产生，确保硬质合金工件的结构和性能不受影响。
3. 影响电火花加工工艺的因素3.1 电极材料和形状电火花加工的电极材料和形状是影响加工效果的重要因素。
不同的电极材料和形状会对放电产生的能量密度和放电间隙的形状和大小产生影响，进而影响到硬质合金工件表面的加工质量。
3.2 放电参数放电参数包括放电电压、放电电流、放电时间等。
这些参数的选择会直接影响电火花加工过程中能量的输入和分布，从而影响硬质合金工件表面的加工效果。
通过合理选择和控制这些参数，能够实现对工件表面质量的优化控制。
电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势
电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势电火花成形加工技术是一种利用电火花放电进行材料加工的先进工艺。
它在自动化、高效率、高精度方面具有明显的优势和广泛的应用前景。
本文将对电火花成形加工技术的研究现状和发展趋势进行详细探讨。
电火花加工技术最早是在20世纪50年代初期由苏联工程师、科学家等人发明的，起初主要应用于修复机械零件表面的磨损、修复损伤、修复变形等工作。
随着科技的进步和工艺的不断改进，电火花成形加工技术在机械制造、模具制造和微细工艺加工等领域得到了广泛应用。
目前，电火花成形加工技术已经在各个领域取得了显著的进展。
首先，在机械制造领域，电火花成形加工技术广泛应用于制造高精度复杂曲面零件、机械模具以及各类高精度刀具等。
其次，在航空航天领域，电火花成形加工技术可用于制造高温合金材料的复杂结构件，提高其耐高温、高压和高速等工作环境的适应能力。
再次，在微细加工领域，电火花成形加工技术被广泛应用于微型零件、精密模具以及各类微细孔、微细纹等微细结构的加工。
与传统加工技术相比，电火花成形加工技术具有以下优势。
首先，电火花成形加工技术可以实现高精度加工，其加工精度可达到亚微米甚至纳米级别。
其次，电火花成形加工技术可以加工各种材料，包括热处理钢、不锈钢、铁素体不锈钢、高温合金、硬质合金等，广泛适用于各种行业的加工需求。
再次，电火花成形加工技术可以实现复杂曲面的加工，无论是二维曲面还是三维曲面，都可以实现高效率、高质量的加工。
然而，电火花成形加工技术也存在一些问题和挑战。
首先，电火花成形加工技术的重复性和稳定性有待提高，特别是在加工复杂结构和微细结构时，容易出现放电不稳定、电极损耗严重等问题。
其次，由于放电过程中产生的热量和应力，容易导致工件表面产生热裂纹和变形等问题，需要进一步研究改进。
再次，电火花成形加工技术的加工效率有待提高，尤其是在大批量生产和高效率加工领域中，需要进一步提高加工速度和加工效率。
为了克服这些问题和挑战，电火花成形加工技术的研究者正在开展一系列的研究工作。
电火花实训报告
电火花实训报告一、引言在本次实训中，我所选的主题是电火花加工技术。
电火花加工技术是一种应用电火花放电原理将金属工件表面熔化腐蚀的高精度加工方法。
本报告将详细介绍电火花加工的原理、设备、应用以及实际操作中遇到的问题和解决方法。
二、电火花加工的原理电火花加工利用高频电火花放电的原理进行材料加工。
在放电过程中，电极和工件之间形成一个细小的间隙，通过高频电压将电极和工件连接，并通过电极与工件之间的电流和电压差形成短暂的放电间歇时间，形成电火花放电。
在电击放电过程中，电极会熔融，产生很高的温度，使工件材料局部融化蒸发，并通过放电间歇时间来清除融化材料。
三、电火花加工的设备电火花加工设备主要由发电机、电极、工作台和液体冷却系统组成。
发电机提供高频电压和电流，电极负责放电，工作台放置待加工的工件，液体冷却系统则用于降低加工过程中的温度。
四、电火花加工的应用电火花加工广泛应用于金属加工、模具制造、航空航天以及微电子等领域。
它可以加工高硬度材料如硬质合金、石英等，并且对材料的机械性能和表面质量影响较小。
在模具制造中，电火花加工可以制造出复杂形状和高精度的模具零件。
在航空航天领域，电火花加工可以用于制造航空发动机零件和航天器结构零件。
在微电子领域，电火花加工可以制造出微细结构和微电子元件。
五、实际操作中的问题与解决方法在实际操作电火花加工过程中，可能会遇到一些问题。
例如，放电电极磨损导致加工质量下降，可以采用定期更换电极的方式解决。
另外，放电过程中可能会产生气泡，造成加工表面不均匀，可以通过调整液体冷却系统的压力和温度来解决。
此外，合理选取放电参数和加工策略也是保证加工质量的重要因素。
六、结论通过本次实训，我对电火花加工技术有了更深入的了解。
电火花加工是一种高精度加工方法，广泛应用于各个领域。
在实际操作中，我们需要充分了解原理、选取合适的设备和参数，并及时解决可能出现的问题，确保加工质量和效率。
以上是我对电火花实训的报告，希望对您有所帮助。
铝合金的电火花线切割加工工艺
防锈铝合金的电火花线切割加工工艺防锈铝合金的电火花线切割加工工艺摘要：电火花线切割加工防锈铝合金时，电极丝极易粘附氧化铝，馈电块磨损及腐蚀特别严重，影响加工零件的表面粗糙度及加工的稳定性和精度。
探讨了有效控制馈电块磨损及腐蚀、提高加工效率与质量的措施和方法。
关键词：线切割加工；防锈铝合金；电极丝；馈电块由于防锈铝合金具有特殊的理化性能，故在电火花线切割加工时存在着较多的问题。
如：电蚀物（即氧化铝）易粘附在电极丝上；电蚀物颗粒较大，加工间隙易堵塞等。
加工时间长，电极丝上粘附的氧化铝（AL2O3）越多，而氧化铝的导电性能极差，此时将影响电极丝的放电性能，并使馈电块加速磨损。
另外，在切割防锈铝合金时，还可发现电极丝与馈电块间时有火花产生。
针对上述问题，现从几个方面来探讨减轻馈电块腐蚀、改善加工表面粗糙度、提高加工稳定性和精度的措施。
1 加工屑粘附到电极丝上的原因分析（1）脉冲电源参数搭配不当电火花线切割加工时，间隙击穿后的初期主要为火花放电，其蚀除过程主要以汽化蒸发的形式进行。
随着时间的延长，放电形式便从火花放电转为过渡电弧放电，此时的蚀除过程主要是通过热作用和放电柱对放电痕产生的压力来进行。
放电柱对放电痕产生的压力越高，其熔融物抛出的速度就越高，在冷却介质中形成的球状加工屑的直径就越小。
计算表明，放电点的压力P与放电峰值电流Im成正比，与放电时间T成反比。
当Im确定后，P随时着T的增加而减少，从而使加工屑的直径及体积变大，导致加工屑的热惯性增大即不易冷却。
因此，较宽的脉冲宽度易产生较大的加工屑，并易粘附到电极丝上。
如脉冲宽度较窄但间隔过小的话也会产生较大的加工屑。
这是因为脉冲间隔过小会造成消电离不充分，此时很可能出现某个通道处连续多次的放电。
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脉 冲宽度 （ ） ｓ
用相对较大峰值 电流加工高速钢材料 ， 可获得较佳
２ ２ １ 峰值 电流 与表 面粗 糙度 的关系 ．． 的表 面粗糙 度 。 在图 ２ 、 ｄ ｅ中同样 可 以观察 到 工件 材 料 的再 凝 结现象 ， 硬质合 金与 高速钢不 同， 但 由于 其 熔 点 、
大值为 ０ ３ ， Ｐ＝ ．Ａ时， ．６ 当 ２０ 表面粗糙度 Ｒ 取得最 ａ
小值 为 ０ ３ 。对 照 式 １给 出 的 经 验 公 式 可 明显 看 ．２ 出 ， 实验 结果 反 映 出 的 变 化规 律 与 公 式 不 同。公 该 式 中表 面 粗 糙 度 应 随着 峰 值 电 流 的增 加 而 快 速 增 大 ， 实测结 果 表 明高 速钢 表 面 粗 糙 度 并 未显 著 增 但 加 ， 而 由 Ｐ＝０ ５ 反 ．Ａ到 Ｐ＝２ ０ ．Ａ时 ， 面 粗糙 度 略 表
１ Ａ时 ， 硬质合 金 材 料 获得 了最低 表 面粗 糙度 ， 高 而 速 钢材料 的表 面 粗糙 度 也 较 小 。因 此 ， 为获 得 模具
１常规 条件 下 的表 面粗糙 度经验 公式 已不再 适 ） 用， 工件 的表 面质 量 受 电蚀 产 物再 凝 结 现 象 的影 响
明显 。
高精度、 高硬度 、 高耐磨性和高耐腐蚀性 的要求ｎ 。 ］ 硬质合金因其 良好的物理力学性能和稳定的化学性 质在模具制造业 中应用 日趋广泛 ， 但其高硬度、 高耐 磨性 、 高脆性 以及较低抗拉 强度使得常规机械加工
方法 难 以正 常 进 行 ， 工 工 艺 性 很 差 ［ ］ 加 ２ 。而 电火
２ ２ 电火花 工 艺 实验 ．
ｉ ｅ —— 峰值电流 。 ｊ 从理论上分析 ， 工件材料 的性质也会对加工表 面粗糙度产生影 响。在熔点较高、 比热较大 的工件
收稿 日期 ： ０ １—１ ２１ ０—１ ７
电火 花加 工 中电规 准 的变 量及 取 值很 多 ， 据 根
式１ 可知， 所有 电规准 中对表面粗糙度与加工效率 影响最为显著的是放 电峰值 电流与脉冲宽度 ， 因此
增 大 而 明显 降低 。
貌， 直观分析高速钢和硬质合金材料的电火花加工
规 律异 常 的原 因 ， ２为两 种 材 料 在 不 同 电规 准 条 图
件 下 的扫描 电镜 照 片 。
一 ■ 一 ■ ■
ａ高速钢 （＝ ．Ａ ） Ｐ ０５ ） ｂ 高速钢（＝２０ ） Ｐ ．Ａ） ｃ高速钢（ ） 常规形貌） ｄ硬质合金（ ＝ ． Ａ ｅ ） Ｐ ０５ ） ） 硬质 合金（＝ ．Ａ Ｐ ２０ ）
对模具的制造过程而言， 首先需保证模具 的加 工精度 ， 在模具质量达到技术要求的前提下， 才能进
一
步提 高加 工效 率 。此 外 ， 由于加 工 中所 预 留 的余
花加工主要依靠放 电产生 的热能使工件材料熔化 、 气化， 而从工件基体上去除。硬度 、 进 强度 、 塑性等
机械性 能对 电加 工 过程 无 明显 影 响 ， 宜应 用该 方 适 法进 行硬 质合金 模具 的成 型加工 ＿ 。 ４ ］
廖 文 敏
（ ．河北联合大 学，河北 唐 山 ０ ３０ ；２ １ ６ ０９ ．北华航天 工业学院 教务处 ，河北 廊坊 ０ ５ ０ ） ６０ ０
摘
要 ：针 对硬 质合金模具 的加工表面精度要求 ，进行 了高速钢与硬 质合金 两种材料 的电火花加工 工艺对 照实
验 。为获得较低 的表 面粗糙度 ，选取 了较小 的电加工参数 。实验结果表 明 ，在该实 验条件下 ，电火 花加工 的表 面粗糙度不再满足常规条件下的经验公式 ，而与工件材料的再凝结特征、成分及 电蚀产物的排出条件有关 。 关键词 ：电火花加工 ；硬质合金 ；模具 中图分类号 ：Ｔ ５ Ｇ１５ 文献标识码 ：Ａ 文章编号 ：１７ —７ ３ （０ １０ —０ １ —０ ６ ３ ９ ８ ２ １） ６ ０ ８ ３
图 ２ 工 件 表 面 形 貌
对比硬质合金与高速钢 的表面粗糙度值 ， 以 可 看 出硬质合金的表面粗糙度 明显大于高速钢 ， 这与 式 １ 所述的规律出现矛盾。因为根据理论分析当电 规准取值相同时 ， 热学常数较高的硬质合金材料的 放电加工表面粗糙度值应小于低熔点 、 低沸点的高
由 图 ２ 、 以看 出 ， ａｂ可 当采用 小 电规 准进 行 电火
１ 电火 花Ｊ － 的一 般规律 ｊｒ ｎ
量很小 ， 对于本研究 中设计的精密模具 ， 其关键部分 的双边余量仅为 ０５ ｍ。在这种情况下 ， ．ｍ 模具 的预
处理 和工艺辅 助 时 间在 制造 过 程 中 占很 大 比重 ， 电
火花加工效率的高低对模具制造周期的影响较小。
因此 ， 研究 的工 艺 实验 主 要针 对 模 具 加工 的表 面 本 粗糙度 进行 实验设 计 ， 电火 花 工艺 实 验 的条 件 如 表
材料 已经熔化 甚至气 化 ， 碳化 钨 尚未 完全熔 化 但
的情 况 。这 样 在 随 后 的 气 化 抛 出过 程 中 ， 量 未 大
熔 化 的碳 化钨 颗 粒 随气 流 排 出 。如 果 放 电 间 隙 较 小 ， 化钨 颗 粒 不 易 充 分排 出 ， 会 在 工 作 液 的 冷 碳 就
花加工时 ， 高速钢材料 的加工表面与常规情况存在
差 异 ， 再 由较 规 则 的放 电 产 生 的 凹坑 组 成 （ 图 不 如
２ 所示 ） ｃ 。在微细放 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ过程 中熔化 的工件材料 由于
一
１ — ９
２ １ 年 １ 月 ０１ ２
北华航天 工业学院学报
第 ２ 卷 １
速钢 。根据 前 面 的分 析 ， 这是 因为 两 种材 料 在 放 电
比高速 钢材料 更大 。
２ ２ ２ 脉冲 宽度 与表 面粗糙度 的关系 ．．
进 行 小 电规 准 的精 细 电火 花放 电加 工 时 ， 由于
其放电能量与放电间隙较小 ， 电蚀产物排出困难 ， 其
工件 的表 面粗糙 度与 常规条件 下 的情况具 有较 大差
异 。主要表 现为 ：
根据前面的表面峰值 电流单 因素实验 ， Ｐ＝ 在
由 图 １中可 以看 出 ， 当峰 值 电流 Ｐ≤２ 时 ， Ａ 其 对 高速 钢材 料 的加 工 表 面 粗 糙 度 的影 响较 小 ， 面 表
粗糙度 的变化曲线较为平直 ， 其测量值都在 ０ ３ ～ ．０
０ ４ 围 内 ， Ｐ＝０ ５ 时表 面粗 糙 度 Ｒ 取得 最 ．０范 在 ．Ａ ａ
应 该 主要 以放 电峰值 电流和脉 冲宽度 为变量设 计 实
作者简介 ： 廖文敏（ ９ ７ ， 师， １７ 一）工程 土家族 ， 湖北省恩施 市人 ，
研究方向 ： 模具制造 。
验， 寻求它们与表面粗糙度的关系。 采用表 ２中列出的电规准 ， 进行单 因素实验分
第 ６期
廖 文敏 ： 硬质合金电火花加工工艺实验研究
２１ 年 １ ０１ ２月
别研究峰值 电流 、 脉冲宽度对 电火花加工表 面粗糙
度 和加 工蚀 除率 的影 响规律 。
表 ２ 电 规 准 变 量 取 值
电规准
峰 值 电流 （ Ａ）
０． 、 ０、 ５、 ０ ５ １． １． ２． ０． １． ３． ６． １ ８ ８、 ６、 ２、 ４、 ２．
放 电间隙微小 、 抛出压力不足 ， 使其未能抛出而重新
凝结 、 覆盖 于被 加工 表面上 ， 减小 了凹坑深度 和 凸缘
高度 ， 从而降低 了工件 的表面粗糙 度。对 比 ａｂ两 、
图可发 现 ， 当峰 值 电流 较 大 时 ， 结 覆 盖 的作 用更 凝 强 ， 导致 了在微 细 电火花 条件 下加工 高速钢 时 ， 这 采
０ 引 言
材料上 ， 当脉冲能量不变时 ， 单个脉冲放电所形成的
电蚀坑 较小 ， 电火 花 加 工 的表 面粗 糙 度 要 比熔 点 低 的材 料好 ， 而加工 速度 也相应 下降 。
２ 电火花 工艺 实验 ２． 实验 条件 １
随着 制造业 中产 品 的精度 、 表面质 量 、 耐磨性 等 要求越 来越 严格 ， 各相 关 领 域对 模 具 的 制造 提 出 了
１ 示。 所
表 １ 电火花工艺实验条件
单个 脉 冲的能量是 对 电火花 加工表 面粗 糙度影
响最大的因素 ， 表面粗糙度与脉冲能量之间的关系，
一
般 可用 如下经 验公式 来表 示 ：
Ｒ一 ＝ ＫＲ 。 （） １
—
Ｒ一—— 实测 的表 面粗糙 度 ；
夏米尔成型机床
保持脉冲宽度 Ａ＝ ．ｐ 不变， ３２ｓ 逐渐改变峰值电
流 Ｐ 分别 取 Ｐ＝０ ５ １０ １５ ２０ 时 ， 紫铜 ， ．Ａ，．Ａ，．Ａ，．Ａ 对 和硬质合金 材料进行表 面粗糙度 实验 ， 到高 速钢 和 得 硬 质合金材 料的表 面粗糙 度 曲线 ， 如图 １ 所示 。
比热及热导率均较高 ， 内部组分（ 且 主要 为碳 化钨
第 ２ 卷第 ６ １ 期
２１年 ｌ ０１ ２月
北华航天工业学 院学报
Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＮｏ ｔ ｈ ｎ ｎ ｔｔ ｔ ｆＡｅ ｏ ｎ ｅ ｏ ｒ ａ ｒｈ Ｃ ｉａ Ｉ ｓｉ ｅ ｏ ｒ ｓ ａ ｏ ｕ
Ｖｏ ＿ １ ＮＯ ６ ｌ２ ．
Ｄｅ ２ １ ｅ． ０１
硬质 合金 电火花 加工工艺实验研究
峰 值 电流 Ｃ ） Ａ
却作用 下再 凝结 ， 凝 结 产 物 以粒 状形 态 出现 。 其
图 １ 峰 值 电 流 与 表 面 粗 糙 度 的关 系
与高速钢材料熔 化后 回填 电蚀 坑不 同 ， 由于粒状
凝 结 物 可 粘 附 在 工 件 表 面 任 意 位 置 ， 会 导 致 工 这 件 表 面粗 糙度 严 重 恶 化 。对 比两 种 电规 准 下 的 加 工表 面 上 硬 质 合 金 颗 粒 的粘 结 情 况 ， ｄ中 的 粘 图 结 现象 没 有 图 ｅ中严 重 。且 由 于 图 ｅ中所 采 用 的