数控加工工艺设计过程
数控加工工艺流程案例
数控加工工艺流程案例一、数控加工工艺流程概述。
1.1 数控加工啊，那可是现代制造业里相当厉害的一个技术手段。
简单说呢，就是利用数字化的信息对机床的运动啊、加工过程啥的进行控制。
这就好比给机床装上了一个超级聪明的大脑，让它能按照咱们的想法精准地加工零件。
1.2 这个工艺流程呢，就像是一场精心编排的舞蹈。
每个步骤都得有条不紊地进行，从最开始的零件图样分析，到最后加工出来的成品，中间环节那是一环扣一环，差一点儿都不行。
就像俗语说的“差之毫厘，谬以千里”。
二、具体工艺流程。
2.1 零件图样分析是第一步。
拿到零件的图样啊，就得像侦探一样，仔细研究每一个尺寸、形状和技术要求。
这时候可不能走马观花，得瞪大眼睛，把每个细节都看清楚。
比如说零件上有一些特殊的形状，像那种弯弯绕绕的曲线，就得多想想数控加工的时候怎么能实现这个形状。
要是没分析好，后面加工出来的零件可能就是个残次品，那就成了“竹篮打水一场空”了。
2.2 工艺规划也很关键。
这就相当于给整个加工过程制定一个作战计划。
确定用啥样的刀具，走刀的路径咋安排，切削的参数怎么设定等等。
这个过程得根据零件的材料、形状还有加工的精度要求等来综合考虑。
不能瞎定，就像做菜放盐，放多放少都不行，得恰到好处。
比如说加工一个硬度比较高的金属零件，刀具的选择就得慎重，要是选了个不合适的刀具，那加工起来就会特别费劲，就像“老牛拉破车”一样。
2.3 编程可是数控加工的灵魂所在。
把前面规划好的工艺用数控编程语言写成程序。
这个编程啊，得按照数控系统的规则来，不能乱写一气。
就像写作文得遵循语法一样。
编程的时候要考虑到各种可能出现的情况，比如说刀具的磨损、加工过程中的振动等等。
要是编程出了问题，那机床就会像没头的苍蝇一样，乱加工一气，最后的结果肯定是惨不忍睹。
三、质量控制与检验。
3.1 加工过程中的质量控制可不能忽视。
要时刻盯着加工的情况，看有没有异常的声音、振动啥的。
这就好比开车的时候得时刻注意路况一样。
项目五数控铣床加工工艺与加工
于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识任务一数控铣削加工工艺任务目标◇会分析简单零件的加工工艺；◇会划分简单零件的加工工序；◇能确定零件定位及装夹方法；◇能确定简单零件的走刀路线；◇会选择合理的加工刀具和切削用量；◇会编写加工工艺卡；任务内容如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？活塞式空压机曲轴箱一、加工工艺分析1.零件图的分析分析项目分析内容尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。
零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。
零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。
同时考虑安装、刀具、切削用量。
零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。
零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
尺寸链的计算。
2.零件的结构工艺性分析（1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。
（2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。
采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。
内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。
图5-1知识链接（3）当铣刀直径D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率越低，工艺性也越差。
所以槽底圆角半径r不宜太大，如图5-2所示。
（4）统一基准定位，减少定位误差。
（5）减少刀具数量，降低成本和减少定位误差。
图5-2（6）审查与分析定位基准的可靠性。
（7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。
（8）分析毛坯余量的大小及均匀性。
二、数控加工工艺过程设计1.加工工序的划分（1）刀具集中分序法按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数控加工工作流程
数控加工工作流程数控加工是一种利用数控设备进行加工的工艺，它可以大大提高加工效率和精度，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
数控加工工作流程是指在进行数控加工时所需要遵循的一系列步骤和流程，下面将详细介绍数控加工的工作流程。
1. 设计产品图纸。
数控加工的第一步是设计产品的图纸。
在进行数控加工之前，需要根据产品的要求和规格进行设计，绘制出产品的详细图纸。
这些图纸需要包括产品的尺寸、形状、孔位等信息，以便后续的加工操作。
2. 编写加工程序。
在完成产品图纸设计之后，接下来需要编写加工程序。
加工程序是数控设备进行加工操作的指令集，它包括了加工路径、加工速度、刀具选择等信息。
编写加工程序需要根据产品的图纸和加工要求进行，通常使用专门的数控编程软件进行编写。
3. 准备加工材料。
在编写加工程序之后，需要准备加工所需的材料。
根据产品的要求和图纸，选择合适的材料进行加工。
材料的选择需要考虑产品的要求、加工难度、成本等因素，确保能够满足产品的加工要求。
4. 装夹工件。
在准备好加工材料之后，需要将工件进行装夹。
装夹是指将加工材料固定在数控设备上，以便进行加工操作。
装夹需要根据产品的图纸和加工要求进行，确保工件的位置和角度能够满足加工程序的要求。
5. 调试数控设备。
在装夹工件之后，需要对数控设备进行调试。
调试是指检查数控设备的各项功能和参数，确保设备能够正常运行。
调试需要根据加工程序进行，确保设备能够按照加工程序的要求进行加工操作。
6. 进行加工操作。
当数控设备调试完成之后，就可以进行加工操作了。
加工操作是指根据编写的加工程序，使用数控设备进行加工操作。
加工操作需要注意安全和精度，确保能够按照产品的要求进行加工。
7. 检验产品质量。
在完成加工操作之后，需要对产品的质量进行检验。
检验产品的质量需要根据产品的图纸和加工要求进行，确保产品能够满足产品的要求。
如果产品的质量不符合要求，需要进行调整和修正。
8. 完成产品包装。
数控机床生产工艺流程
数控机床生产工艺流程数控机床生产工艺流程是指将设计好的数控机床产品从原材料加工到最终成品的一系列工序。
下面是一个常见的数控机床生产工艺流程的简要介绍。
1. 设计：根据市场需求和产品功能要求，确定数控机床的设计方案，并进行相关计算和模拟分析。
2. 零部件加工：根据设计图纸，进行数控机床的各个零部件的加工。
采用数控车床、铣床、磨床等先进设备进行精确的零部件加工，并进行质量检验。
3. 零部件组装：将加工好的各个零部件组装成机床主体结构。
通过合理的顺序和方法进行零部件的安装和连接，同时进行各个部件之间的调试和调整。
4. 电气控制系统安装：安装数控机床的电气控制系统，包括主机控制板、电动机、传感器、按钮开关等。
同时进行电气系统的连线和调试。
5. 试运行和调试：将已组装好的数控机床进行试运行和调试。
通过设定不同的工艺参数，测试整机各项功能的正常性和精度水平，并进行调整和校正。
6. 整体性能测试：对数控机床进行整体性能测试。
测试机床的负载能力、速度、加工精度等技术指标，并进行必要的调整和改进。
7. 维护保养：完成数控机床的生产工艺流程后，进行维护保养工作。
包括对机床的清洁、润滑剂的添加、零部件的更换等，以保证机床的正常运行和延长使用寿命。
8. 成品查验：对最终生产的数控机床进行全面的检验。
检查机床的外观质量、性能指标是否符合标准要求，并进行相应的试运转和实际加工测试。
9. 包装和发货：对通过检验的数控机床进行标准化的包装，包括木箱包装和外包装。
同时进行相应的货运手续办理，将机床发往客户指定的地点。
10. 售后服务：对客户使用的数控机床进行售后服务。
提供技术指导、设备维修和升级等服务，以保证客户的满意度和机床的正常运行。
以上是一个常见的数控机床生产工艺流程的简要介绍，不同类型和规模的数控机床生产厂家可能会有所差异。
通过科学的生产工艺流程，可以提高机床产品的质量和性能，并满足市场的需求。
数控加工的工艺流程
数控加工的工艺流程
《数控加工的工艺流程》
数控加工是一种通过程序控制机床进行加工的工艺，它的工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计产品图纸：在进行数控加工之前，首先需要进行产品的设计，包括产品的尺寸、形状等参数。
设计人员通常会使用CAD软件进行产品的三维建模，并生成产品的加工路径。
2. 编写加工程序：编写数控加工的加工程序是非常重要的一步。
程序员需要根据产品的图纸和加工要求，使用CAM软件进行
加工路径的生成和优化，然后将加工程序上传到数控机床的控制系统中。
3. 装夹工件：在进行数控加工之前，需要将工件装夹到数控机床的工作台上。
通常会使用夹具来固定工件，以确保在加工过程中工件不会发生移动或者变形。
4. 加工工件：一切准备就绪后，就可以开始数控加工了。
程序员将加工程序上传到数控机床的控制系统中，机床根据程序自动进行加工。
在加工过程中，需要注意监控加工情况，确保加工质量和安全。
5. 完成加工：一旦工件加工完成，就可以进行检验和清洗工件，保证产品达到设计要求。
总的来说，数控加工工艺流程包括产品设计、加工程序编写、工件装夹、加工和产品检验等步骤。
这种工艺流程不仅提高了加工效率和精度，也极大地减少了人工操作的需求，是现代制造业中不可或缺的一部分。
数控机床的加工工艺及编程步骤
数控机床的加工工艺及编程步骤数控机床是一种通过数字化编程来实现自动化加工的机床。
它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，适用于各种复杂形状的工件加工。
下面将介绍数控机床的加工工艺及编程步骤。
一、数控机床的加工工艺1.工件准备：首先需要根据加工需求选择合适的工件，并进行表面清理和定位，以便于后续加工操作。
2.零部件设计：根据产品图纸和加工要求，设计并制作数控机床所需的各个零部件，包括夹具、刀具等。
3.加工参数设置：根据工件的材料、形状和要求，确定加工过程中的各项参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.数控机床的设定：根据工件的形状和要求，设置数控机床的加工程序，包括选择刀具、设定加工路径等。
5.加工过程：将工件加固在数控机床上，并根据设定的加工程序进行加工操作，包括切割、铣削、镗削等。
6.检测与修正：在加工过程中，需要进行质量检测，如测量工件的尺寸精度、表面光洁度等，并根据检测结果进行必要的修正。
7.完成工件：经过上述步骤的加工后，即可得到符合要求的工件，并进行清洁和包装，准备出厂或进行下一步加工。
二、数控机床的编程步骤1.确定坐标系：根据工件的不同形状和加工要求，确定适合的坐标系，包括原点、X、Y、Z轴方向等。
2.编写程序：使用数控机床的操作界面或专业的编程软件，根据工件的形状和要求，编写相应的加工程序。
3.路径设置：根据工件的轮廓和特点，设置刀具的加工路径，包括进给速度、切削深度、进给方向等。
4.刀具选择：根据加工要求和材料特性，选择合适的刀具，并确定刀具的类型、规格和安装位置。
5.加工参数设定：根据工件的材料特性和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
6.试切检验：在正式加工之前，进行试切检验，验证程序的正确性和工件的准确性，以确保加工质量。
7.程序调试：将编写好的程序输入数控机床，并进行程序调试，包括路径调整、参数设定等，直至程序运行正常。
8.正式加工：经过上述步骤的准备后，即可进行正式的加工操作，按照编写好的程序，控制数控机床进行加工。
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
数控铣削零件加工工艺设计及自动编程
数控铣削零件加工工艺设计及自动编程数控铣削是一种利用数控设备进行精密加工的方法。
它可以将图纸上的零件准确地加工成为实物。
在进行数控铣削加工时，需要对工艺进行设计并进行自动编程，以保证加工精度和效率。
一、工艺设计1. 零件分析在进行工艺设计之前，需要先对零件进行分析。
分析的主要目的是确定零件的加工形式以及加工顺序。
根据零件的材质、形状、尺寸和表面粗糙度等参数，确定最佳的加工策略。
2. 加工顺序在确定加工策略之后，需要根据操作工艺的要求以及零件的结构特点，确定加工的顺序。
常用的加工顺序包括：粗加工、半精加工、精加工、面加工等。
3. 工艺参数在加工零件时，需要设置一些工艺参数。
这些参数包括：切削速度、进给速度、切削深度等。
在进行数控铣削加工前，需要根据零件的具体要求进行设置，以确保加工精度和效率。
二、自动编程进行数控铣削加工时，需要通过自动编程的方法将加工路径和参数输入数控设备中。
具体步骤如下：1. 绘制零件的加工图在进行自动编程前，需要先绘制零件的加工图。
绘制时需要注意各部位的尺寸和位置关系。
2. 数控程序生成在绘制完成后，需要根据加工顺序以及加工路径进行数控程序的生成。
数控程序的生成一般分为两种方式：手动编程和自动编程。
手动编程需要对数控编程语言有一定的掌握，而自动编程则是利用专业的自动编程软件来生成数控程序。
3. 程序输入数控设备中程序生成后，需要将程序通过数据传输线缆或U盘等存储设备输入数控设备中。
在输入程序时，需要检查程序的正确性以及设备的状态，以确保加工过程的顺利进行。
总结：数控铣削是一种高精度的加工方法，其加工精度和效率受到工艺设计和自动编程的影响。
在进行数控铣削加工时，需要进行工艺设计并进行自动编程，以确保加工质量和工作效率。
数控铣削加工工艺分析
数控铣削加工工艺分析数控铣削加工是现代制造业中常见的加工方式之一，它使用数控铣床进行金属材料的削除加工。
与传统的手工和半自动铣削相比，数控铣削具有高效、精度高、重复性好等优点。
本文将从工艺流程、工艺参数和加工工具选择等方面，对数控铣削加工的工艺进行详细的分析。
一、工艺流程1.加工准备：明确加工件的尺寸要求、材料和加工工艺要求，并选择合适的加工刀具和夹具。
2.编写加工程序：根据零件的几何形状和加工要求，编写数控机床可识别的加工程序。
3.加工装夹：根据加工程序，选择适当的夹具和装夹方式，在数控铣床上夹紧工件。
4.设定工艺参数：根据加工材料的性质和加工要求，设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
5.加工加工：启动数控机床，进行自动化加工，监控加工过程的稳定性和正确性。
6.加工检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸精度和表面质量是否符合要求。
7.加工记录：记录加工过程中的工艺参数和检验结果，以备后续生产参考。
二、工艺参数1.切削速度：是指刀具在单位时间内切削的长度。
根据加工材料的硬度和切削性能，合理选择切削速度，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。
2.进给速度：是指刀具在单位时间内在加工方向上移动的距离。
进给速度的选择应考虑切削力和切削表面的要求。
3.切削深度：是指刀具在一次进给过程中所削除的材料层厚度。
切削深度的选择应使得切削力合理，既能保证加工效率，又能避免切削表面的质量。
4.刀具半径补偿：数控铣床会自动根据刀具半径补偿值进行补偿，使得加工轮廓与设计轮廓一致。
5.加工顺序：根据零件的几何形状和切削力的分布情况，合理选择加工顺序，避免零件变形和加工过程中的切削力过大。
三、加工工具选择1.刀具材料：刀具材料应具有一定的硬度、耐磨性和耐冲击性，常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。
2.刀具形状：根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的刀具形状，如平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。
3.切削刃数：根据加工材料的硬度和切削性能，选择合适的刀具刃数，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。
数控车床零件加工及其工艺设计
数控车床零件加工及其工艺设计数控车床是一种用来加工各种材料的自动化机床，它能够实现高效、精确的零件加工。
数控车床加工工艺设计是指在进行零件加工之前，根据零件的要求和机床的性能，设计出合理的加工工艺流程和工装，并确定切削参数，以保证零件的质量和加工效率。
本文将从数控车床零件加工工艺设计的基本步骤、工艺流程、工装设计和切削参数等方面进行详细介绍。
数控车床零件加工工艺设计的基本步骤包括：确定零件的几何形状和尺寸要求、选定数控机床和刀具、确定工艺流程、工装设计和切削参数等。
首先，根据零件的图纸和工艺要求，确定零件的几何形状和尺寸要求，包括表面粗糙度、精度等。
然后，根据零件的形状和加工要求，选择合适的数控机床和刀具。
在确定机床和刀具之后，根据零件的具体情况，设计出合理的工艺流程，包括粗加工和精加工的次序、切削速度和进给量等。
接着，根据工艺流程，设计出相应的工装和夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
最后，根据工艺要求和机床的性能，确定合适的切削参数，包括切削速度、进给量、刀具的切削刃数等。
在数控车床零件加工的工艺流程中，通常包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指在精加工之前，通过粗车或粗磨等方式，将工件的尺寸从加工余量中除去。
精加工是指在粗加工之后，通过精车或精磨等方式，将工件的尺寸加工到精确的要求。
在工艺流程中，还需要考虑到机床的转速和进给量，以及刀具的选择和切削方式等因素。
工装设计是数控车床零件加工的重要环节。
工装设计是指根据零件的形状和加工要求，设计出适合加工的工装和夹具。
工装设计需要考虑到零件的稳定性、加工精度和加工效率等因素。
工装设计应该合理安排夹具夹持零件的位置和方式，以保证零件在加工过程中的稳定性和精密度。
切削参数是数控车床零件加工的关键。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
切削速度是指刀具在单位时间内所旋转的圈数，表示切削速度的快慢；进给量是指工件在切削过程中每单位时间的移动距离，表示切削的快慢；切削深度是指刀具在切削过程中进入工件的深度，表示切削的深浅。
数控车加工工艺流程
数控车加工工艺流程一、概述。
数控车床是一种通过预先编程的计算机控制系统来控制工具和工件之间的相对运动的机床。
数控车床具有高精度、高效率、稳定性好等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域。
本文将介绍数控车加工的工艺流程。
二、数控车加工工艺流程。
1. 工件设计与加工方案确定。
在进行数控车加工之前，首先需要进行工件的设计与加工方案的确定。
根据工件的形状、尺寸、材料等特性，确定数控车加工的工艺路线、刀具选择、切削参数等。
2. 数控编程。
数控编程是数控车加工的关键环节，它直接影响到加工质量和效率。
数控编程人员根据工件的加工要求，采用CAM软件编写加工程序，包括刀具路径、切削参数、加工顺序等内容。
3. 材料准备。
在进行数控车加工之前，需要对工件所使用的材料进行准备。
这包括材料的切割、锯割、切割等工艺，以及对材料进行表面处理，确保其符合加工要求。
4. 数控车床设备调试。
在进行数控车加工之前，需要对数控车床进行设备调试。
这包括对数控系统进行参数设置、刀具的安装与调试、工件夹持装夹等工作，确保设备能够正常运行。
5. 加工操作。
一切准备就绪后，即可进行数控车加工操作。
操作人员根据预先编写的加工程序，对数控车床进行操作，进行切削加工。
在加工过程中，需要对加工质量进行监控，确保加工的精度和表面质量。
6. 加工检验。
在数控车加工完成后，需要对加工件进行检验。
这包括对加工件的尺寸、形状、表面质量等进行检测，确保加工件符合要求。
7. 修磨与表面处理。
在数控车加工完成后，可能需要对加工件进行修磨或表面处理。
修磨是为了进一步提高加工件的精度和表面质量，表面处理是为了改善加工件的表面性能。
8. 成品包装。
最后，对加工完成的产品进行包装。
根据产品的特性和要求，选择合适的包装材料和方式，确保产品的安全运输和储存。
三、数控车加工的优点。
1. 高精度，数控车床具有高精度的加工能力，能够满足对工件精度要求较高的加工需求。
2. 高效率，数控车床具有高速切削和自动换刀等功能，能够提高加工效率。
数控机的工艺流程
数控机的工艺流程数控机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备，它可以根据预先输入的程序自动进行加工操作。
数控机床广泛应用于各种工业领域，如汽车制造、航空航天、船舶制造等。
数控机床的工艺流程是指在加工过程中，从设计到加工再到检验的全过程，下面我们来详细介绍一下数控机床的工艺流程。
一、设计阶段。
在数控机床的工艺流程中，设计阶段是非常重要的一环。
在设计阶段，需要根据产品的要求和加工工艺的要求，设计出相应的加工程序。
首先需要对产品进行三维建模，然后根据产品的形状和尺寸，确定加工工艺和加工路线。
在设计阶段，还需要考虑材料的选择、刀具的选择等因素，以确保最终的加工效果。
二、编程阶段。
编程是数控机床工艺流程中的关键环节。
在编程阶段，需要根据设计阶段确定的加工工艺和加工路线，编写数控加工程序。
数控加工程序是一系列的指令，告诉数控机床如何进行加工操作。
编程的质量直接影响到加工的精度和效率，因此在编程阶段需要非常谨慎和细致。
三、加工准备阶段。
在加工准备阶段，需要进行一系列的准备工作，以确保加工顺利进行。
首先需要准备好所需的材料和刀具，然后将工件夹紧在数控机床上。
接下来需要进行刀具的装夹和刀具的校正，以确保刀具的位置和角度正确。
最后需要对数控机床进行各项参数的设置，如进给速度、切削速度等。
四、加工阶段。
加工阶段是数控机床工艺流程中最核心的环节。
在加工阶段，数控机床根据预先编写的加工程序，自动进行加工操作。
数控机床可以进行各种加工操作，如车削、铣削、钻孔等。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，确保加工的精度和质量。
五、检验阶段。
在加工完成后，需要对加工件进行检验。
检验的目的是确保加工件的尺寸和形状符合要求。
通常采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行检验。
如果发现加工件不合格，需要及时调整加工程序，重新进行加工。
六、修磨阶段。
修磨是数控机床工艺流程中的最后一环。
在修磨阶段，需要对加工件进行表面处理，以提高加工件的表面质量。
修磨可以采用研磨、抛光等方法，使加工件的表面光滑度和精度达到要求。
数控线切割加工工艺设计及步骤
线切割加工工序一般是工件加工中的最后一道工序，如果发生变形往往难以弥补。
因此应在加工中采取相应措施，制定出合理的切割路线，缩小工件的变形。
切割路线选择时，应注意以下几点：1）避免从工件端面由外向里开始加工，破坏工件的强度，引起变形。
2）不能沿工件端面加工，这样放电时电极丝单向受电火花冲击力，使电极丝运行不稳定，难以保证尺寸和表面精度。
3）加工路线离端面距离应大于5mm。
以保证工件结构强度少受影响，不发生变形。
4）加工路线应向远离工件夹具的方向进行加工，以避免加工中因内应力释放引起工件变形。
待最后再转向工件夹具处进行加工。
5）在一块毛坯上要切出两个以上零件，不应该连续一次切割出来，而应从不同穿丝孔开始加工。
6）一般情况下，最好将工件与其夹持部分分割的线段安排在切割总程序的末端。
电极丝应具有良好的导电性和抗电蚀性,抗拉强度高、材质应均匀。
常用电极丝有钼丝、钨丝、黄铜丝和包芯丝等，如图1所示。
钨丝抗拉强度高，直径在(0.03～0.1mm)范围内，一般用于各种窄缝的精加工，但价格昂贵。
黄铜丝适合于慢速加工，加工表面粗糙度和平直度较好，蚀屑附着少，但抗拉强度差，损耗大，直径在0.1～0.3mm范围内，一般用于慢速单向走丝加工。
钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，所以我国快速走丝机床大都选用钼丝作电极丝，直径在0.08～0.2mm范围内。
电极丝直径的选择应根据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。
若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝；若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。
电极丝的主要类型、规格如下：钼丝：直径为0.08～0.2mm；钨丝：直径为0.03～0.1mm；黄铜丝：直径为0.1～0.3mm；包芯丝：直径为0.1～0.3mm。
图2（a）中切割完第一条边后，原来主要连接部位被剥离，余下的材料与夹持部分连接较少，工件刚度大为降低，容易产生变形，而影响加工精度。
如果按图2 （b）的切割路线加工，可减少由于材料割离后残余应力重新分布而引起的变形。
数控线切割加工的工艺流程
数控线切割加工的工艺流程
数控线切割加工工艺流程主要包括以下步骤，仅供参考：
1. 准备工作：确保数控线切割机具备正常工作状态，检查配件是否完好，机器是否处于清洁状态。
2. 设计CAD图纸：通过计算机辅助设计软件，将要切割的零件进行三维建模，得到准确的CAD图纸。
3. 转换CAM文件：将CAD文件转换为机器可读取的数控线切割程序。
4. 加载切割程序：启动数控线切割机，等待设备自检。
进入数控线切割机的控制面板，选择切割程序，并进行加载。
根据需要，设置切割参数，如切割速度、切割电流、切割路径等。
5. 固定工件：将待切割的金属材料放置在数控线切割机的工作台上。
通过夹具、磁性吸盘等方式将工件固定在工作台上，确保工件不会在切割过程中移动。
6. 调试工艺：根据切割程序的要求，将切割机的电极和母线与工件相连。
调整电流和速度等参数，通过试切验证切割效果，确保切割质量满足要求。
如有必要，对切割路径进行微调，以提高切割的精度。
7. 开始切割：确保操作人员远离切割区域，防止因操作不当而造成伤害。
启动数控线切割机，开始切割。
在切割过程中，及时观察切割质量，注意异常情况的发生。
8. 切割检测：用高精度仪器检测切割出来的零件是否符合标准，如有偏差，则需要进行调整。
9. 清洗和收尾：将切割出的零件进行清洗，并进行后续的组装、镶嵌和磨光等工作。
完成以上步骤后，数控线切割加工的工艺流程就完成了，在整个过程中，需要注意安全和质量控制，确保切割出的零件符合标准和要求。
数控加工工艺概述
数控加工工艺概述数控加工技术是一种通过机械加工控制系统对加工过程进行自动化控制的技术。
与传统的手动加工相比，数控加工具有高精度、高效率、高稳定性的特点，被广泛应用于制造业的各个领域。
本文将概述数控加工的工艺流程及其在实际应用中的重要性。
一、数控加工工艺流程1. 零件图纸设计：在进行数控加工前，首先需要进行零件图纸的设计。
设计师根据零件的要求和规格，绘制出详细的图纸，包括零件的尺寸、形状、表面要求等。
2. 编程：编程是数控加工的核心环节。
程序员根据零件图纸的要求，利用专门的数控编程软件，将零件的加工路径、切削速度、进给速度等参数进行编写，生成数控加工程序。
3. 设备设置：在进行数控加工前，需要对数控机床进行设置。
包括安装刀具、定位工件、设置机床的各项参数等。
4. 加工过程：当设备设置完成后，就可以进行数控加工了。
数控机床按照预先编写的程序进行加工操作，实现对工件的切削、车削、铣削等加工过程。
5. 检测与修正：加工完成后，需要对零件进行检测。
通过测量工具对零件的尺寸、精度等进行检测，如果不符合要求，需要进行修正，再次进行调试，直至满足要求。
二、数控加工的重要性数控加工在现代制造业中起着至关重要的作用。
以下是数控加工的几个重要性方面：1. 提高生产效率：数控加工具有高效率的特点，可以大幅度提高生产效率。
相比传统的手动加工，数控加工不需要人工重新调整机床和加工工艺，可以实现连续加工，大大缩短了加工周期。
2. 确保加工精度：数控机床可以根据预先编写的程序精确控制刀具和工件的相对位置，从而确保加工的精度。
与人工操作相比，数控加工减少了人为因素的干扰，使得加工误差得到最小化。
3. 降低人工成本：数控加工减少了对人工操作的需求，可以大幅度降低人工成本。
一台数控机床可以同时操作多个工序，不需要额外的人力投入。
4. 提高加工质量：数控加工可以通过精确的加工参数控制，保证每一件零件的加工质量一致性。
不受人工技术水平的限制，减少了因人为因素引起的不良品数量。
简述数控加工的过程
简述数控加工的过程数控加工，又称计算机数字控制加工，是利用计算机控制的机床进行的一种加工方法。
它是一种以数字控制技术为基础，将数字信号转换为机械运动的制造技术。
数控加工的过程主要包括以下几个步骤：1. 设计产品：首先，需要根据需要加工的产品，使用CAD（计算机辅助设计）软件进行设计。
设计人员可以在计算机上绘制产品的三维模型，并通过软件生成相关加工指令。
2. 编写加工程序：根据产品设计的图纸和要求，制定相应的加工程序。
加工程序由一系列的加工指令组成，描述了加工工序、切削参数、刀具轨迹、加工路径等信息。
3. 设置工艺参数：根据产品的要求和材料特性，选择合适的切削工具、切削速度、进给速度等工艺参数。
这些参数的设置非常重要，直接影响加工质量和效率。
4. 准备工作件：将待加工的工件固定在数控机床上，确保其位置和姿态的准确度。
通常使用夹具等装夹工具来保持工件的稳定性和精度。
5. 载入程序：将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中。
控制系统会对程序进行解析，并将指令转化为电信号发送给机床的各个运动部件。
6. 开始加工：启动机床，开始执行加工程序。
根据程序的指令，机床会按照预定路径进行切削、钻孔、铣削等加工操作。
数控机床具有自动换刀、自动调整加工参数等功能，可以完成多种复杂的加工任务。
7. 监控和调整：在加工过程中，通过监控加工状态和质量，可以对切削参数进行实时调整，以便保证加工质量的要求。
8. 完成加工：当加工完成后，将工件取下并进行质检。
检查工件的尺寸、形状和表面质量，以确保其符合设计要求。
总体来说，数控加工的过程是通过计算机控制机床的切削工具，按照预先编程的加工程序进行精确加工的过程。
相较于传统的手工加工或常规机械加工，数控加工具有更高的精度、更快的加工速度和更灵活的加工能力。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等行业中。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2．2 数控加工工艺设计过程2．2．1数控加工工艺一般过程图2-2-1 数控加工工艺过程示意图用数控机床上加工工件时，首先应先根据工件图样，分析工件的结构形状、尺寸和技术要求，以此作为制定工件数控加工工艺的依据。
制订数控加工工艺过程，首先，要确定工件数控加工的内容、要求；然后，设计加工过程，选择机床和刀具，确定工件定位装夹，确定数控工序中工步和次序，确定每个工步的刀具路线、切削参数；最后，填写工艺文件和加工程序及程序校验等。
数控加工工艺过程如图2-2-1所示。
2．2．2数控加工内容的选择当选择并决定对某个零件进行数控加工后，并非其全部加工内容都采用数控加工，宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工，注意充分发挥数控的优势。
1.选择数控加工内容：(1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。
如，数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工.。
(2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。
如，尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求高的零件(3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。
如，形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难，普通机床上加工难以观察和控制的零件。
(4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。
在批量生产中，由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高，能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差，数控机床容易保证成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，质量更加稳定。
2.不宜选择数控加工内容：(1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。
(2) 加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。
(3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。
此外，在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，合理使用数控机床.2．2．3数控加工要求分析对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控机床加工内容的加工要求。
分析工件图是其加工工艺的开始，工件图提出的要求又是加工工艺的结果和目标。
(1) 对尺寸标注的分析工件图样用尺寸标注确定零件形状、结构大小和位置要求，是正确理解零件加工要求的主要的依据。
数控加工工艺人员对零件尺寸标注的分析应注意以下几点：①分析图样尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。
对数控加工来说，尺寸从同一基准标注，便于工艺编程时保持设计、工艺、检测基准与编程原点设置的一致。
而采取不同基准的局部分散尺寸标注，常常给加工工艺设计带来诸多不便。
②分析图样中加工轮廓的几何元素是否充分。
由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被疏忽，常常出现构成零件轮廓的几何元素条件不充分，有错、漏、矛盾、模糊不清的情况。
当发生以上各项缺陷时，应向图样的设计人员或技术管理人员及时反映，解决后方可进行程序编制工作。
③分析设计基准与工艺定位基准的统一问题，分析定位基准面的可靠性，以便设计装夹方案时，采取措施减少定位误差。
(2) 公差要求分析分析零件图样上的公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺。
影响到尺寸加工精度的工艺因素有机床的选择、刀具对刀方案、工件装夹定位选择及确定切削用量等因素。
尺寸公差，从零件的设计角度看，是表示工件尺寸所允许的误差的范围，它的大小影响零件的使用性能；从工件加工工艺的角度来解读公差，它首先是生产的命令之一，它规定加工中所有加工因素引起加工因素误差大小的总和必须在该公差范围内，或者说所有的加工因素‘分享’了这个公差，公差是所有加工因素公共的允许误差。
对数控加工而言，由机床、夹具、刀具和工件所组成的统一体称为“工艺系统”。
工艺系统的种种误差，是零件产生加工尺寸误差的根源。
工艺系统误差有控制系统的误差，机床伺服系统的误差，零件定位误差，对刀误差以及机床、工件、刀具的刚性等引起的其他误差等。
除工艺系统误差外，还包括程序编制的坐标数据值、刀具补偿值、刀具磨损补偿值的误差等。
对于数控切削加工，零件的形状和位置误差主要受机床主运动和进给运动机械运动副几何精度的影响。
如沿X坐标轴运动的方向线与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。
(3) 表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择机床、刀具及确定切削用量的重要依据。
机械加工时，表面粗糙度形成的原因，主要有两方面，一是几何因素，二是物理因素。
影响表面粗糙度的几何因素，主要是刀具相对工件作进给运动时，在加工表面留下的切削层残留面积。
残留面积越大，表面越粗糙。
残留面积的大小与进给量、刀尖圆弧半径及刀具的主副偏角有关。
物理因素是与被加工材料性质和与切削机理相关的因素。
如：当刀具中速切削塑性材料时产生积屑瘤与鳞刺，使加工表面的粗糙程度高；工艺系统中的高频振动，使刀刃在加工表面留下振纹，增大了表面粗糙度值(4) 其它要求分析图样上给出的零件材料要求，是选择刀具(材料、几何参数及使用寿命)和选择机床型号及确定有关切削用量等的重要依据。
零件的加工件数，对装夹与定位、刀具选择、工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的因素。
2．2．4选用数控机床合理选用机床，才能以合理的投入，获得最佳生产效果。
考虑零件特点和加工要求，全面衡量数控机床特征，是选用合适的数控机床的关键。
数控设备的选用应从以下几个方面考虑。
(1) 考虑机床的加工目标选用数控机床时总是有一定的出发点，目的是解决生产中的某一个或几个问题，选是为了用，选中的数控机床应能较好地实现预定的目标。
例如考虑数控机床的加工目标是为了加工复杂的零件？还是为了提高加工效率？是为了提高精度？还是为了集中工序，缩短周期？或是实现柔性加工要求？有了明确的目标，有针对性地选用机床，才能以合理的投入，获得最佳效果。
(2) 考虑机床工艺范围、类型不同工艺类型的数控机床或加工中心，其使用范围也有一定的局限性，只有加工在其工艺范围内的工件，才能达到良好的效果。
各种加工机床都有其最佳加工的典型零件。
如，立式数控铣床及镗铣加工中心适用于加工平面凸轮、样板、箱盖、壳体等形状复杂单面加工零件，以及模具的内、外型腔等；卧式铣床和加工中心配合回转工作台适用于加工箱体、泵体、壳体有多面加工任务的零件，如果对箱体的侧面与顶面要求在一次装夹中加工，可选用五面体加工中心。
大多数工件可以用二轴半联动的机床来加工，有些工件需要用三轴、四轴甚至五轴联动加工。
机床联动功能的冗余是也是一种浪费，而且给使用、维护、修理带来不必要的麻烦。
例如：当工件只要钻削或铣削加工时，就不要选用加工中心；能用数控车床完成的工件，就不必选用数控车削中心。
对机床工艺范围和类型的选择，应以够用为度，不宜盲目地追求“先进性”。
(3)考虑机床规格主要是指机床的工作台尺寸以及运动范围等。
工件在工作台上安装时要留有适当的校正、夹紧的位置；各坐标的行程要满足加工时刀具的进、退刀要求；工件较重时，要考虑工作台的额定荷重；尺寸较大的工件，要考虑加工中不要碰到防护罩，也不能妨碍换刀动作；对数控车床主要考虑卡盘直径、顶尖间距、主轴孔尺寸、最大车削直径及加工长度等。
(4) 考虑主电机功率及进给驱动力等使用数控机床加工时，常常是粗、精加工在一次装夹下完成。
因此，选用时要考虑主电动机功率是否能满足粗加工要求，转速范围是否合适；铰孔和攻螺纹时要求低速大扭矩；钻孔时，尤其钻直径较大的孔，要验算进刀力是否足够。
对有恒切削速度控制的机床，其主电机功率要相当大，才能实现实时速度跟随，例如 360mm的数控机床，主电动机功率达27kW。
(5)考虑加工精度及精度保持性影响数控机床加工精度的因素很多，如编程精度、插补精度、伺服系统跟随精度、机械精度等，在机床使用过程中还会有很多影响加工精度的因素发生，如温度的影响、力、振动、磨损的影响等等。
对用户选用机床而言，主要考虑的是综合加工精度，即加工一批零件，然后进行测量，统计、分析误差分布情况。
选择机床的精度等级应根据被加工工件关键部位的加工精度要求来确定，一般来说，批量生产零件时，实际加工出的精度公差数值为机床定位精度公差数值的1.5～2倍。
(5) 考虑设备运行的可靠性设备故障是最令人头痛的问题，特别是同类设备台数少时，设备故障将直接影响生产。
机床稳定可靠性高，既有数控系统的问题，也有机械部分的问题，尤其是数控系统部分。
选择的设备一个是要少出故障，同时还要考虑排除故障要及时。
衡量设备可靠性的两个指标。
①平均无故障时间（MTBF），其值可表示成：MTBF=总工作时间/总故障次数（小时）。
②平均排除故障时间（MTTR），即从出现故障直到故障排除恢复正常为止的平均时间。
(6) 考虑机床配置机床配置主要包括换刀装置、冷却装置、排屑装置等。
数控机床的转塔刀架有4~12把刀，大型机床还多些，有的机床具有双刀架或三刀架。
按加工零件的复杂程度，一般选取8~12把刀已足够（其中包括备用刀）。
加工中心的刀库容量有10~40把、60把、80把、120把等配置。
选用时以够用为原则，同时考虑换刀时间、相配的刀具系统。
现代数控机床都使用大流量的冷却液，不仅可以降低切削区的温度，保证高效率地切削，而且可以起着冲屑的作用。
配有排屑装置时，可以保证加工自动连续地进行。
2．2．5数控加工方案数控机床的加工方案的内容包括：对选用的数控机床进行调整，以满足加工的精度要求；对数控加工工序内容进行合理划分，确定安装次数和工步数目，确定加工的先后顺序；确定装夹方案、定位基准、工件坐标系；确定工步，包括工步的刀具的选用、刀具的路线、刀具的切削用量等内容；确定对刀方案和刀具的补偿方案并对刀具预调。
(1)装夹方案：选用合适夹具，保证定位和夹紧要求，做到工件装夹快速有效。
(2)选择合适的刀具根据工件加工要求、材料性能、切削用量、机床特性等因素，正确选择刀具的刀具类型、刀具材料、刀具几何参数，并使刀具安装调整方便等。
(3)工步划分和加工余量的选择数控机床加工面余量的大小等于加工同一表面的各工步或工序加工余量的总和，加工同一表面的各工步或工序间的加工余量的选择可根据下列方法进行：①尽量采用最小的加工余量总和，以便缩短加工时间，降低零件加工费用。
②加工余量又要足够，保证加工同一表面的各工步或工序的最终的加工能得到图纸上所规定的精度和表面粗糙度要求；③加工余量要与加工零件的尺寸大小相适应，一般来说零件越大，由于切削力、内应力所引起的变形也越大，故加工余量也相应大些；④决定加工余量时应考虑到零件热处理引起的变化，以免产生废品；⑤决定加工余量时应考虑加工方法和加工设备的刚性，以免零件发生变形。
(4)选择合理的刀具路线刀具路线是加工过程中，刀具点相对工件进给运动轨迹和方向。