精益生产内涵及发展PPT(共40页)
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精益生产培训课件PPTpptx
通过流动与平准化，企业可以减少库存、降低成本、提高生产效率，同时更好地满 足客户需求。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
精益生产学习资料-PPT精品
Industrial
Handtools and
Equipment
Hardware
库存周转
Controls & M easuring
40%的提高
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & M easuring
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
模拟演练 讨论
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
制造系统的要点 市场竞争及全球化 精益生产五项原则 最好的工厂？
精益思维和精益生产系统
起源于20世纪50年代丰田汽车公司 ，而在80年代中期被欧美企业纷 纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有 力武器
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
公司企业精益生产详解PPT
整顿（SEITON）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清扫（SEISO）
LOGO
6S概述
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
素养（SHITSUKE）
精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50 多年来精益生产的成功案例已证实：
精益生产让生产时间减少 90%
精益生产让库存减少 90%
精益生产使生产效率提高 60%
精益生产使市场缺陷减少 50%
精益生产让废品率降低 50%
精益生产让安全指数提升 50%
LOGO
精益生产概述
一种理念 一种文化
实现精益生产的核心问题——缩短制造周期
目标和本质
LOGO
目标和本质
在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。
物流≠物留流动≠滞留
第四章
实现精益生产的十大招数
适用于企业工作汇报/部门培训/工作总结/业绩汇报/项目汇报
LOGO
实现精益生产的十大招数
LOGO
精益生产概述
精益生产方式的主要特征表现为：
品质——寻找、纠正或解决问题；
柔性——小批量、一个流；
投放市场时间——把开发时间减至最小；
产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
效率——提高生产率、减少浪费；
适应性——标准尺寸总成、协调合作；
学习——不断改善。
LOGO
精益生产概述
精益生产的好处
精益生产PPT培训资料
减少浪费
定义
01
浪费是指生产过程中不产生价值的活动或因素，如过度加工、
等待、搬运、库存等。
目的
02
消除浪费，提高生产效率。
步骤
03
通过分析生产过程中的各个环节，找出浪费并采取措施消除或
减少浪费，提高生产效率。
单元化生产
定义
单元化生产是一种将生产线划分为独立的生产单元，每个单元负责特定的产品或工序的生 产方式。
制定具体的目标指标 和时间表，确保目标 的可实现性和可衡量 性。
与员工和利益相关者 沟通，明确精益生产 的期望和要求。
价值流分析
对企业业务流程进行全面梳理， 识别并分析价值流中的浪费和瓶
颈。
运用价值流图等工具，可视化呈 现当前价值流状态，便于发现问
题。
确定关键改善区域，为后续改进 计划提供依据。
制定改进计划
根据价值流分析结果，制定针对性的 改进计划。
对改进计划进行优先级排序，确保资 源合理分配。
确定改进措施、责任人、时间表和预 期成果。
实施改进措施
按照改进计划逐步实施各项措施。 建立跨部门协作机制，确保改进措施的有效执行。
及时跟进并调整计划，确保改进过程中的灵活性。
持续改进与优化
对改进成果进行评估和总结， 确保达到预期目标。
全球化与本地化
全球化战略
随着经济全球化的深入发展，企业将更加注重全球化战略的制定和 实施，以拓展国际市场和提升品牌影响力。
本地化运营
在全球化战略的基础上，企业将更加注重本地化运营，以满足不同 国家和地区的市场需求和文化差异。
跨文化交流与合作
加强跨文化交流与合作，促进不Biblioteka 国家和地区之间的相互理解和合作 共赢。
精益生产内涵及发展
精益生产内涵及发展精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理理念和方法论，它追求在生产过程中实现最大的效益，达到高质量、高效率和高客户满意度的目标。
精益生产的核心思想是通过精确地按照客户需求进行生产，消除所有不增加价值的活动，从而降低成本、提高质量和提高交付速度。
具体来说，精益生产包括以下几个重要方面：第一，以价值为导向。
精益生产通过识别和理解客户的需求，并将其转化为实际的产品或服务。
只有当产品或服务为客户创造价值时，它才被视为有意义的生产活动。
因此，在精益生产中，所有的活动都应以满足客户需求和提供价值为目标。
第二，消除浪费。
精益生产强调对生产过程中的浪费进行深入分析和削减。
浪费包括任何不增加价值的活动，如过多的库存、瑕疵品的生产、不合理的运输等。
通过消除浪费，企业可以减少成本、提高效率和提高质量。
第三，持续改进。
精益生产要求企业不断寻求改进的机会，积极采用改进方法和工具。
这种持续改进的方法被称为“精益思维”，它强调通过团队合作、数据分析和快速学习来推动产业流程的不断改进。
通过持续改进，企业可以不断提高生产的效率和质量，适应市场变化。
精益生产已经被广泛应用于各个行业和领域，取得了许多成功的案例。
它的实施可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量和客户满意度。
同时，它还可以帮助企业实现快速交付、灵活生产和持续改进的目标，以适应竞争激烈的市场环境。
然而，精益生产也面临着一些挑战。
首先，实施精益生产需要投入大量的时间和资源。
其次，改变组织的管理方式和思维方式可能会遇到一些阻力。
最后，精益生产并非一劳永逸的方法，企业需要不断适应变化的市场需求和技术进步。
总的来说，精益生产是一种重视价值创造、消除浪费和持续改进的生产管理理念和方法论。
它在提高生产效率、降低成本、提高质量和适应市场变化方面具有显著的价值。
然而，要实施精益生产并取得成功，企业需要充分认识其内涵，并在实践中不断进行调整和改进。
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理理念和方法论，它追求在生产过程中实现最大的效益，达到高质量、高效率和高客户满意度的目标。
精益生产PPT模板
处理（Act）
总结经验教训，将有效措施纳入 标准流程，持续改进质量管理体 系。
客户满意度提升策略
建立客户反馈机制
设立专门的客户反馈渠道，及时 了解客户需求和意见。
定期客户满意度调查
定期开展客户满意度调查，分析 调查结果，针对问题制定改进措 施。
个性化服务提供
根据客户需求提供个性化产品和 服务，提高客户满意度。
精益生产PPT模板
目录
• 精益生产概述 • 精益生产体系构建 • 现场管理实践 • 质量管理体系建设 • 供应链协同与优化 • 人力资源管理在精益生产中作用
01
精益生产概述
Chapter
精益生产定义与起源
定义
精益生产是一种通过消除浪费、提 高效率和灵活性来持续改进生产过 程的方法。
起源
精益生产起源于20世纪50年代的 日本丰田汽车公司，旨在通过减少 浪费、提高产品质量和生产效率来 满足市场需求。
问题分析
运用各种分析工具和 方法，对问题进行
制定有效的解决方案， 迅速解决问题，恢复 生产正常进行。
问题预防
总结经验教训，采取 措施预防类似问题的 再次发生。
04
质量管理体系建设
Chapter
全面质量管理理念导入
强调全员参与
培养全员质量意识，鼓励员工积极参与质量改进活动。
客户关系管理
建立完善的客户关系管理系统， 加强与客户的沟通和联系，提升
客户忠诚度。
05
供应链协同与优化
Chapter
供应商选择与评估标准制定
供应商选择原则
包括质量、价格、交货期、服务等多方面考量。
评估标准制定
根据采购物品的重要性和风险程度，制定不同的评估标准。
总结经验教训，将有效措施纳入 标准流程，持续改进质量管理体 系。
客户满意度提升策略
建立客户反馈机制
设立专门的客户反馈渠道，及时 了解客户需求和意见。
定期客户满意度调查
定期开展客户满意度调查，分析 调查结果，针对问题制定改进措 施。
个性化服务提供
根据客户需求提供个性化产品和 服务，提高客户满意度。
精益生产PPT模板
目录
• 精益生产概述 • 精益生产体系构建 • 现场管理实践 • 质量管理体系建设 • 供应链协同与优化 • 人力资源管理在精益生产中作用
01
精益生产概述
Chapter
精益生产定义与起源
定义
精益生产是一种通过消除浪费、提 高效率和灵活性来持续改进生产过 程的方法。
起源
精益生产起源于20世纪50年代的 日本丰田汽车公司，旨在通过减少 浪费、提高产品质量和生产效率来 满足市场需求。
问题分析
运用各种分析工具和 方法，对问题进行
制定有效的解决方案， 迅速解决问题，恢复 生产正常进行。
问题预防
总结经验教训，采取 措施预防类似问题的 再次发生。
04
质量管理体系建设
Chapter
全面质量管理理念导入
强调全员参与
培养全员质量意识，鼓励员工积极参与质量改进活动。
客户关系管理
建立完善的客户关系管理系统， 加强与客户的沟通和联系，提升
客户忠诚度。
05
供应链协同与优化
Chapter
供应商选择与评估标准制定
供应商选择原则
包括质量、价格、交货期、服务等多方面考量。
评估标准制定
根据采购物品的重要性和风险程度，制定不同的评估标准。
精益生产PPT
*
5年内生产周期时间的改进
按时交货
交付周期时间 (天)
库存周转
广泛应用精益生产技术
稍有应用/不应用
55%的改进
44%的提高
40%的提高
40%的提高
精益企业的领先优势
*
风电行业生产现状
1.生产成本不断上升，这里主要包括：能源成本 、人力成本 、物流成本 、原料成本等。 2，出口形势严峻 ，内销以价格竞争者居多，主要表现在出口产品不断遭受外国反倾销调查、人民币不断升值、出口仍是以低价格产品为主。 3,生产管理以粗放生产为主，国内的很多企业以前可以说是没有管理，现在也只是粗放式管理，原来原料、燃料、人工低的时候也挣钱，现在原料、燃料、人工涨了还挣钱。浑然不知道利润从哪里来的，其实这都是靠精细化管理中来的 。
T.T=
1班的运转时间（定时） 1班的必需生产量
3、标准作业
*
用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产
标准作业
生产节拍
作业顺序
标准手持
标准作Hale Waihona Puke 三要素3、标准作业*
4、现场5S
整顿
清扫
素养
整理
1S
清洁
通过5S 提高组织效率
为什么会有这样的差异？
*
1.精益生产=丰田式生产方式
精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、小批量和高质量产品的低成本生产。
5年内生产周期时间的改进
按时交货
交付周期时间 (天)
库存周转
广泛应用精益生产技术
稍有应用/不应用
55%的改进
44%的提高
40%的提高
40%的提高
精益企业的领先优势
*
风电行业生产现状
1.生产成本不断上升，这里主要包括：能源成本 、人力成本 、物流成本 、原料成本等。 2，出口形势严峻 ，内销以价格竞争者居多，主要表现在出口产品不断遭受外国反倾销调查、人民币不断升值、出口仍是以低价格产品为主。 3,生产管理以粗放生产为主，国内的很多企业以前可以说是没有管理，现在也只是粗放式管理，原来原料、燃料、人工低的时候也挣钱，现在原料、燃料、人工涨了还挣钱。浑然不知道利润从哪里来的，其实这都是靠精细化管理中来的 。
T.T=
1班的运转时间（定时） 1班的必需生产量
3、标准作业
*
用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产
标准作业
生产节拍
作业顺序
标准手持
标准作Hale Waihona Puke 三要素3、标准作业*
4、现场5S
整顿
清扫
素养
整理
1S
清洁
通过5S 提高组织效率
为什么会有这样的差异？
*
1.精益生产=丰田式生产方式
精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、小批量和高质量产品的低成本生产。
精益生产培训课件(PPT 41页)
按Tact Time组织生产，产成品库存会降
低到最低限度
如何改进生产活动
改善生产活动来配合生产流程的改善 在没有或很少库存的情况下，生产过程 的可靠性尤其重要。要保证生产的连续 性，必须通过减少生产准备时间、机器 检修、待料停工时间和减少废品的产生 来实现
减少生产准备时间
一般做法是：
1. 列举生产准备程序的每一项要素和步骤 2. 辨别内在因素和外在因素 3. 尽可能变内在因素为外在因素 4. 精简影响生产准备的内外因素
计算如下：
60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8
21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
精益生产
LEAN PRODUCTION
JXP
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营
成本为主要目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
低到最低限度
如何改进生产活动
改善生产活动来配合生产流程的改善 在没有或很少库存的情况下，生产过程 的可靠性尤其重要。要保证生产的连续 性，必须通过减少生产准备时间、机器 检修、待料停工时间和减少废品的产生 来实现
减少生产准备时间
一般做法是：
1. 列举生产准备程序的每一项要素和步骤 2. 辨别内在因素和外在因素 3. 尽可能变内在因素为外在因素 4. 精简影响生产准备的内外因素
计算如下：
60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8
21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
精益生产
LEAN PRODUCTION
JXP
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营
成本为主要目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
精益生产知识培训(ppt
引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
精益生产ppt培训资料
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过消除浪费和提高流程效率，降 低成本并增加交付速度。
实施步骤
包括流程绘制、数据收集、浪费识 别、改进计划等步骤。
精益改善循环（PDCA）
定义
精益改善循环是一种持续改进的 方法，包括计划（Plan）、执行 （Do）、检查（Check）和处理
03
精益生产实施步骤
确立精益生产目标
目标明确
明确精益生产的具体目标 ，如提高生产效率、降低 库存、减少浪费等。
可量化评估
目标应具备可量化性，以 便于实施过程中的跟踪评 估。
与企业战略相结合
确保精益生产目标与企业 的整体战略方向保持一致 。
制定精益生产实施计划
资源调配
分析现有资源，制定资源调配计划，确保精益生 产实施的顺利进行。
源利用效率。
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文 化，鼓励员工不断寻求改进机 会，实现渐进式的优化。
以客户需求为导向
精益生产始终将客户需求放在 首位，通过快速响应市场需求 ，提高客户满意度。
跨部门协作
精益生产强调跨部门、跨领域 的协作，打破传统职能部门之 间的壁垒，实现整体流程的优
化。
02
精益生产工具和技术
零部件管理
通过精益生产的零部件管理方式，电子行业可实现零库存，减少仓 储和物流成本。
品质改善
精益生产方法有助于电子行业提高产品品质，减少不良品率，提升 客户满意度。
案例三：服装行业的精益生产优化
快速响应市场
服装行业借助精益生产方法，能够快速响应市场需求，减少过量生 产和库存积压。
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
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《精益生产培训》课件
学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行，根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题，持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展，未来精益生产将 更加注重数字化转型，实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存，有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量：通过持续改进和关注细节，精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动，拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统，并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合，企业可 以更好地满足客户需求，并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一，它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，每个单元负责特定的产品或工序，以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化，将相似的工序集中到一个单元内，实现 标准化和专业化生产，同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性，降低生产成本，增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件
精益生产报告ppt课件
高温季节,五一,十一, 春季假期,人员流动量 大,生产人力不足
根据业务年度产销量值表提 前1个月评估机台的稼动率 如稼动率超50%须找外包支 援,如遇五一,十一、春节、假期 须提前2个月评估
成型指定专业人员对辅 导设备进行(每天)点检
按业务需求,提前一个月假期两个月进行人力 计划增补,增补人力需在一周内完成,如遇人 力增补无法满足时,可分内外同时支援,内部 优先支援人力顺序为非直接生产人力,如资材 ,业务,总务,其次为直接生产人力,从工程, 模具,成型,喷涂,组装依次进行人力支援.外 部为劳务工,临时工,假期时为学生工.
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25 26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
3.生產有顏色產品時，所使用開機料的替代料
3 ----優先使用此產品的次料或抽粒料；如沒有再使用透
明或本色料替代
15
新组员分工
效益评估
余倩
资料收集
駱中文
Leader NIU YF
报告拟定 王大芬
可行性评估 武斌
现场确认
王雷
马威
会议记录
16
敬請指教 謝謝
17
“精益生产”
1
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根据业务年度产销量值表提 前1个月评估机台的稼动率 如稼动率超50%须找外包支 援,如遇五一,十一、春节、假期 须提前2个月评估
成型指定专业人员对辅 导设备进行(每天)点检
按业务需求,提前一个月假期两个月进行人力 计划增补,增补人力需在一周内完成,如遇人 力增补无法满足时,可分内外同时支援,内部 优先支援人力顺序为非直接生产人力,如资材 ,业务,总务,其次为直接生产人力,从工程, 模具,成型,喷涂,组装依次进行人力支援.外 部为劳务工,临时工,假期时为学生工.
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25 26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
3.生產有顏色產品時，所使用開機料的替代料
3 ----優先使用此產品的次料或抽粒料；如沒有再使用透
明或本色料替代
15
新组员分工
效益评估
余倩
资料收集
駱中文
Leader NIU YF
报告拟定 王大芬
可行性评估 武斌
现场确认
王雷
马威
会议记录
16
敬請指教 謝謝
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“精益生产”
1
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精益生产培训ppt
精益生产工具的应用：精益生产工 具如价值流图、流程图、5S管理、 看板管理等可以帮助企业识别问题 和改进机会，促进持续改进的实施。
Part Four
明确实施目标：明确精益生产实施的目标和期 望结果，为制定实施计划提供方向。
识别瓶颈环节：通过对生产流程的全面分 析，找出影响效率的瓶颈环节，为制定实 施计划提供重点。
定义：整理、整顿、清洁、 清洁检查、素养
实施步骤：制定标准、宣传 培训、实施执行、检查考核
对企业的影响：提高生产效 率，降低成本，提高员工素
质
定义：通过视觉信号显示，将生产现场的状态、数据、问题等一目了然地 展现出来 目的：提高工作效率，减少浪费，降低成本
实施方式：使用图表、看板、颜色等视觉元素进行管理
精益生产实施过 程：详细描述该 企业在精益生产 推广过程中的具 体措施，如5S管 理、流程优化、 减少浪费等。
实施成果与效益： 列举该企业在实 施精益生产后取 得的具体成果， 如成本降低、效 率提升、质量改 善等。
经验总结与启示： 总结该企业在精 益生产推广过程 中的经验教训， 并给出对其他企 业的启示和建议。
建立持续改进的机 制
定期评估和调整生 产流程
鼓励员工提出改进 意见
不断学习和引进新 的精益生产技术
Part Five
企业背景与目标 精益生产实施过程 实施成果与效益 经验教训与改进方向
企业背景与问题
精益生产理念导入
改进措施与实施过程
改进成果与效益分析
企业背景与目标： 介绍该企业的行 业地位、生产规 模及精益生产推 广的初衷和目标。
精益生产的核心思想：消除浪 费、持续改进、全员参与
精益生产的应用范围：制造业、 服务业等领域
精益生产ppt
五、精益生产案例分析
案例背景 一家光电元器件制造商，在中国几大城 市设有制造基地，该公司制造工艺过程所采 用的机械化程度较高，由于产品类别逐年增 加，在生产过程中，设备临时性的故障维修 常常发生，运转速度降低，有时造成连续故 障停机，致使生产中断常常发生，生产过程 速度降低；有人抱怨，但没有改善，同时也 没有人量化过这种损失。
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润 的方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
成本取决于制造的方法
成本可以无限下降 ——改善无止境
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容 ◆有附加价值的作业
精益生产作用
• • • • • • 生产时间减少 库存减少 生产效率提高 市场缺陷减少 废品率降低 安全指数提升
利润是如何产生的？
——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大 一倍！！！
精益思想告诉我们
◆无附加价值的作业
◆浪费
计算一下8小时真正在做有附加价值的 作业时间是多少？
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费
2、等待的浪费
3、搬运的浪费
4、加工的浪费
5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费 „„„„ ★制造过剩的浪费，人员过多的 浪费
精益生产 - 定义、实质、核心
通过系统结构、 人员组织、运行方式 和市场供求等方面的 变革，使生产系统能 很快适应用户需求不 断变化，并能使生产 过程中一切无用、多 余的东西被精简，最 终达到包括市场供销 在内的生产的各方面 最好的结果。
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大
批
强调管理中的严格层次关系。对员工的
量
要求在于严格完成上级下达的任务，人
生 产
被看作附属于岗位的“设备”。
精
强调个人对生产过程的干预，尽力发挥
益
人的能动性，同时强调协调，对员工个
生
人的评价也是基于长期的表现。这种方
产
法更多地将员工视为企业团体的成员，
而非机器。
精益生产目标
浪费
0 库存
缺陷
三大支柱
精 益
源于日本，深受东方文化影响，在专
生
业分工时强调相互协作及业务流程的
产
精简——消灭业务中的“浪费”。
质量观不同 大批量生产方式 将一定量的次品看成生产中的
必然结果。
精益生产方式
基于组织的分权与人的协作观点， 通过消除产生质量问题的生产环节 来“消除一切次品所带来的浪费”， 追求零不良。
对人的态度不同
成组 技术
利用事物间的相似性，将许多具有相似 信息的研究对象归并成组，并用大致相 同的方法去解决相似组中的生产技术问 题，以达到规模生产的效果的一种技术。
作用
是实现多品种小批量、低成本、高柔性、 按顾客订单组织生产的技术基础， 少了它就实现不了灵活生产。全面 Nhomakorabea 量管理
是全员参加的、贯穿产品全生命周 期的、力求全面经济效益的一种质 量管理模式。
市场反应迟钝 生产运作不平衡
加工 库存
生产运作不平衡 安排作业不当
生产换型时间长 待料
设备维护不到位
工作现场缺少规范 没有考虑人机工程学
换型时间长 生产计划不协调 生产系统不稳定 生产运作不平衡
与传统大批量生产的区别 三大支柱
区别
优化范围不同 对待库存的态度不同
业务控制观不同 质量观不同
对人的态度不同
作用
是保证产品质量、实力企业形象和打造零缺陷 的主要措施，缺了它就等于批量生产产品质量 无保证，更谈不上优质和可靠性。
精益生产的应用
一、拉动式生产 1.拉动式生产的定义
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平 衡，追求零库存，要求上一道工序加工完 的零件立即可以进入下一道工序
2.拉动式生产的应用
（1）以市场需求拉动企业生产，即市场需要什么就 生产什么，需要多少就生产多少，超前超量生产 都是不允许的
准时化 生产
✓ Right Material ✓ Right Time 间✓ Right Quantity ✓ Right Quality ✓ Right Place
是缩短生产周期，加快 资金周转和降低生产成 本的主要方法，缺了它 就谈不上速度，谈不上 最小浪费。
准确的材料和零件 在准确的时 以准确的数量 与必要的质量 送至准确的地点
当美国汽车工业处于发展顶点时，日本的汽车制造商 们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田公司自成立到1952年（13年），共生产2685辆 汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。
历史背景
日本企业面临很多困难： ➢需求不足、技术落后、国土很小 ➢经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外 的新技术 ➢ 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经 济领域出口汽车
必须使用非常规的方法 才能生存！
历史背景
鉴于当时的历史环境，丰田汽 车公司不可能，也不必要走大批量 生产方式道路的情况下，以大野耐 一等人为代表的创始者们，逐步创 立了一种独特的多品种、小批量、 高质量和低能耗的生产方式
初期被称为大野式管理
1962年，被正式命名为丰田生产方式
历史背景
但直到1973年的石油危机以后，丰田生产方 式才真正引起制造业的关注。
库存的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 过量过早生产的浪费 动作的浪费 不良品的浪费
七大浪费成因分析
生产场地和设备布局不合理 工作场地缺乏组织 工艺设计不合理
生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误
缺少合理的过程监控
工艺设计与产品设计不协调 没有正确了解客户要求
等待 搬运 不良品 动作 过多过早
物”，是必然也是必须的。
精益生产方式
库存管理强调“库存是万恶之源”， 视生产中的一切库存视为“浪费”， 追求零浪费目标。
业务控制观不同
大 批 量
用人制度基于双方的“雇佣”关系，业 务
生
管理中强调达到个人工作高效的分工
产
原则，并以严格的业务考核来促进和
保证，同时考核工作还防止个人工作
对企业产生的负效应。
精益生产
历史背景 内涵 与传统大批量生产的区别 三大支柱 应用 发展现状 发展前景和未来
历史背景
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法
二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界 的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种 生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规 模效应带动成本降低，由此来提高价格上的竞争力。
石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工 业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。 此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一 个新台阶，并在1980年以1100万辆的产量全面超 过美国，成为世界汽车制造的第一大国。
在市场竞争中遭受了惨败的美国，开始对自 己所依赖的生产方式产生了怀疑。
历史背景
1985年初，美国麻省理工学院成立了一个名 为“国际汽车计划”的专门机构，耗资500万美 元，历时5年对美国、日本以及西欧共90多家汽 车制造厂进行全面、深刻地对比调查和研究。 1990年，美国人第一次将日本的丰田生产方式称 为“精益生产(Lean Production)”
优化范围不同
企业以财务关系为界限，优化自身 大批量生产方式 的内部管理，其次以市场为导向，
优化资源配置。
精益生产方式
以产品生产工序为线索，组织密切 相关的供应链，一方面降低企业协 作中的交易成本，另一方面保证稳 定需求与及时供应，以整个大生产 系统为优化目标。
对待库存的态度不同 大批量生产方式 库存管理强调“库存是必要的恶
（2）在企业内部，以后道工序拉动前道工序，以 总装配拉动总成装配，以总成拉动零件加工，以 零件拉动毛坯生产
什么是 精益生产
?
内涵
含义： 精益生产就是通过消除企业所有环节上的不
增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改 善质量的目的。
思想基础： 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利
润的增加。
核心——消除一切无效劳动和浪费，追求尽善 尽美
不增值的活动
现场七大浪费
（造成成本上 升的最大原因）
内涵
运输 走路 返工或返修 检查