精益生产内涵及发展PPT(共40页)
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（2）在企业内部，以后道工序拉动前道工序，以 总装配拉动总成装配，以总成拉动零件加工，以 零件拉动毛坯生产
库存的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 过量过早生产的浪费 动作的浪费 不良品的浪费
七大浪费成因分析
生产场地和设备布局不合理 工作场地缺乏组织 工艺设计不合理
生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误
缺少合理的过程监控
工艺设计与产品设计不协调 没有正确了解客户要求
等待 搬运 不良品 动作 过多过早
必须使用非常规的方法 才能生存！
历史背景
鉴于当时的历史环境，丰田汽 车公司不可能，也不必要走大批量 生产方式道路的情况下，以大野耐 一等人为代表的创始者们，逐步创 立了一种独特的多品种、小批量、 高质量和低能耗的生产方式
初期被称为大野式管理
1962年，被正式命名为丰田生产方式
历史背景
但直到1973年的石油危机以后，丰田生产方 式才真正引起制造业的关注。
石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工 业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。 此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一 个新台阶，并在1980年以1100万辆的产量全面超 过美国，成为世界汽车制造的第一大国。
在市场竞争中遭受了惨败的美国，开始对自 己所依赖的生产方式产生了怀疑。
历史背景
1985年初，美国麻省理工学院成立了一个名 为“国际汽车计划”的专门机构，耗资500万美 元，历时5年对美国、日本以及西欧共90多家汽 车制造厂进行全面、深刻地对比调查和研究。 1990年，美国人第一次将日本的丰田生产方式称 为“精益生产(Lean Production)”
优化范围不同
企业以财务关系为界限，优化自身 大批量生产方式 的内部管理，其次以市场为导向，
优化资源配置。
精益生产方式
以产品生产工序为线索，组织密切 相关的供应链，一方面降低企业协 作中的交易成本，另一方面保证稳 定需求与及时供应，以整个大生产 系统为优化目标。
对待库存的态度不同 大批量生产方式 库存管理强调“库存是必要的恶
成组 技术
利用事物间的相似性，将许多具有相似 信息的研究对象归并成组，并用大致相 同的方法去解决相似组中的生产技术问 题，以达到规模生产的效果的一种技术。
作用
是实现多品种小批量、低成本、高柔性、 按顾客订单组织生产的技术基础， 少了它就实现不了灵活生产。
全面质 量管理
是全员参加的、贯穿产品全生命周 期的、力求全面经济效益的一种质 量管理模式。
精 益
源于日本，深受东方文化影响，在专
生
业分工时强调相互协作及业务流程的
产
精简——消灭业务中的“浪费”。
质量观不同 大批量生产方式 将一定量的次品看成生产中的
必然结果。
精益生产方式
基于组织的分权与人的协作观点， 通过消除产生质量问题的生产环节 来“消除一切次品所带来的浪费”， 追求零不良。
对人的态度不同
准时化 生产
✓ Right Material ✓ Right Time 间✓ Right Quantity ✓ Right Quality ✓ Right Place
是缩短生产周期，加快 资金周转和降低生产成 本的主要方法，缺了它 就谈不上速度，谈不上 最小浪费。
准确的材料和零件 在准确的时 以准确的数量 与必要的质量 送至准确的地点
当美国汽车工业处于发展顶点时，日本的汽车制造商 们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田公司自成立到1952年（13年），共生产2685辆 汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。
历史背景
日本企业面临很多困难： ➢需求不足、技术落后、国土很小 ➢经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外 的新技术 ➢ 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经 济领域出口汽车
作用
是保证产品质量、实力企业形象和打造零缺陷 的主要措施，缺了它就等于批量生产产品质量 无保证，更谈不上优质和可靠性。
精益生产的应用
一、拉动式生产 1.拉动式生产的定义
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平 衡，追求零库存，要求上一道工序加工完 的零件立即可以进入下一道工序
2.拉动式生产的应用
（1）以市场需求拉动企业生产，即市场需要什么就 生产什么，需要多少就生产多少，超前超量生产 都是不允许的
Βιβλιοθήκη Baidu什么是 精益生产
?
内涵
含义： 精益生产就是通过消除企业所有环节上的不
增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改 善质量的目的。
思想基础： 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利
润的增加。
核心——消除一切无效劳动和浪费，追求尽善 尽美
不增值的活动
现场七大浪费
（造成成本上 升的最大原因）
内涵
运输 走路 返工或返修 检查
精益生产
历史背景 内涵 与传统大批量生产的区别 三大支柱 应用 发展现状 发展前景和未来
历史背景
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法
二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界 的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种 生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规 模效应带动成本降低，由此来提高价格上的竞争力。
大
批
强调管理中的严格层次关系。对员工的
量
要求在于严格完成上级下达的任务，人
生 产
被看作附属于岗位的“设备”。
精
强调个人对生产过程的干预，尽力发挥
益
人的能动性，同时强调协调，对员工个
生
人的评价也是基于长期的表现。这种方
产
法更多地将员工视为企业团体的成员，
而非机器。
精益生产目标
浪费
0 库存
缺陷
三大支柱
市场反应迟钝 生产运作不平衡
加工 库存
生产运作不平衡 安排作业不当
生产换型时间长 待料
设备维护不到位
工作现场缺少规范 没有考虑人机工程学
换型时间长 生产计划不协调 生产系统不稳定 生产运作不平衡
与传统大批量生产的区别 三大支柱
区别
优化范围不同 对待库存的态度不同
业务控制观不同 质量观不同
对人的态度不同
物”，是必然也是必须的。
精益生产方式
库存管理强调“库存是万恶之源”， 视生产中的一切库存视为“浪费”， 追求零浪费目标。
业务控制观不同
大 批 量
用人制度基于双方的“雇佣”关系，业 务
生
管理中强调达到个人工作高效的分工
产
原则，并以严格的业务考核来促进和
保证，同时考核工作还防止个人工作
对企业产生的负效应。
库存的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 过量过早生产的浪费 动作的浪费 不良品的浪费
七大浪费成因分析
生产场地和设备布局不合理 工作场地缺乏组织 工艺设计不合理
生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误
缺少合理的过程监控
工艺设计与产品设计不协调 没有正确了解客户要求
等待 搬运 不良品 动作 过多过早
必须使用非常规的方法 才能生存！
历史背景
鉴于当时的历史环境，丰田汽 车公司不可能，也不必要走大批量 生产方式道路的情况下，以大野耐 一等人为代表的创始者们，逐步创 立了一种独特的多品种、小批量、 高质量和低能耗的生产方式
初期被称为大野式管理
1962年，被正式命名为丰田生产方式
历史背景
但直到1973年的石油危机以后，丰田生产方 式才真正引起制造业的关注。
石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工 业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。 此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一 个新台阶，并在1980年以1100万辆的产量全面超 过美国，成为世界汽车制造的第一大国。
在市场竞争中遭受了惨败的美国，开始对自 己所依赖的生产方式产生了怀疑。
历史背景
1985年初，美国麻省理工学院成立了一个名 为“国际汽车计划”的专门机构，耗资500万美 元，历时5年对美国、日本以及西欧共90多家汽 车制造厂进行全面、深刻地对比调查和研究。 1990年，美国人第一次将日本的丰田生产方式称 为“精益生产(Lean Production)”
优化范围不同
企业以财务关系为界限，优化自身 大批量生产方式 的内部管理，其次以市场为导向，
优化资源配置。
精益生产方式
以产品生产工序为线索，组织密切 相关的供应链，一方面降低企业协 作中的交易成本，另一方面保证稳 定需求与及时供应，以整个大生产 系统为优化目标。
对待库存的态度不同 大批量生产方式 库存管理强调“库存是必要的恶
成组 技术
利用事物间的相似性，将许多具有相似 信息的研究对象归并成组，并用大致相 同的方法去解决相似组中的生产技术问 题，以达到规模生产的效果的一种技术。
作用
是实现多品种小批量、低成本、高柔性、 按顾客订单组织生产的技术基础， 少了它就实现不了灵活生产。
全面质 量管理
是全员参加的、贯穿产品全生命周 期的、力求全面经济效益的一种质 量管理模式。
精 益
源于日本，深受东方文化影响，在专
生
业分工时强调相互协作及业务流程的
产
精简——消灭业务中的“浪费”。
质量观不同 大批量生产方式 将一定量的次品看成生产中的
必然结果。
精益生产方式
基于组织的分权与人的协作观点， 通过消除产生质量问题的生产环节 来“消除一切次品所带来的浪费”， 追求零不良。
对人的态度不同
准时化 生产
✓ Right Material ✓ Right Time 间✓ Right Quantity ✓ Right Quality ✓ Right Place
是缩短生产周期，加快 资金周转和降低生产成 本的主要方法，缺了它 就谈不上速度，谈不上 最小浪费。
准确的材料和零件 在准确的时 以准确的数量 与必要的质量 送至准确的地点
当美国汽车工业处于发展顶点时，日本的汽车制造商 们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田公司自成立到1952年（13年），共生产2685辆 汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。
历史背景
日本企业面临很多困难： ➢需求不足、技术落后、国土很小 ➢经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外 的新技术 ➢ 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经 济领域出口汽车
作用
是保证产品质量、实力企业形象和打造零缺陷 的主要措施，缺了它就等于批量生产产品质量 无保证，更谈不上优质和可靠性。
精益生产的应用
一、拉动式生产 1.拉动式生产的定义
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平 衡，追求零库存，要求上一道工序加工完 的零件立即可以进入下一道工序
2.拉动式生产的应用
（1）以市场需求拉动企业生产，即市场需要什么就 生产什么，需要多少就生产多少，超前超量生产 都是不允许的
Βιβλιοθήκη Baidu什么是 精益生产
?
内涵
含义： 精益生产就是通过消除企业所有环节上的不
增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改 善质量的目的。
思想基础： 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利
润的增加。
核心——消除一切无效劳动和浪费，追求尽善 尽美
不增值的活动
现场七大浪费
（造成成本上 升的最大原因）
内涵
运输 走路 返工或返修 检查
精益生产
历史背景 内涵 与传统大批量生产的区别 三大支柱 应用 发展现状 发展前景和未来
历史背景
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法
二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界 的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种 生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规 模效应带动成本降低，由此来提高价格上的竞争力。
大
批
强调管理中的严格层次关系。对员工的
量
要求在于严格完成上级下达的任务，人
生 产
被看作附属于岗位的“设备”。
精
强调个人对生产过程的干预，尽力发挥
益
人的能动性，同时强调协调，对员工个
生
人的评价也是基于长期的表现。这种方
产
法更多地将员工视为企业团体的成员，
而非机器。
精益生产目标
浪费
0 库存
缺陷
三大支柱
市场反应迟钝 生产运作不平衡
加工 库存
生产运作不平衡 安排作业不当
生产换型时间长 待料
设备维护不到位
工作现场缺少规范 没有考虑人机工程学
换型时间长 生产计划不协调 生产系统不稳定 生产运作不平衡
与传统大批量生产的区别 三大支柱
区别
优化范围不同 对待库存的态度不同
业务控制观不同 质量观不同
对人的态度不同
物”，是必然也是必须的。
精益生产方式
库存管理强调“库存是万恶之源”， 视生产中的一切库存视为“浪费”， 追求零浪费目标。
业务控制观不同
大 批 量
用人制度基于双方的“雇佣”关系，业 务
生
管理中强调达到个人工作高效的分工
产
原则，并以严格的业务考核来促进和
保证，同时考核工作还防止个人工作
对企业产生的负效应。