ERP中能力需求计划(CRP)编制实例
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ERP能力需求计划
监控内容：包括 项目进度、资源 分配、风险管理 等
监控方法：定期 检查、风险评估 、问题解决等
监控结果：及时 调整计划，确保 项目按时完成
实施效果的评估
评估指标：包括系统运行效率、数据准确性、用户满意度等 评估方法：定期检查、用户反馈、性能测试等 评估结果：形成评估报告，分析存在的问题和改进措施 持续优化：根据评估结果，对ERP能力需求计划进行优化和调整，提高实施效果
制定实施计划的时间表
•
确定项目目标和范围
•
制定项目时间表
•
分配任务和资源
•
制定风险管理计划
•
制定沟通管理计划
•
制定质量管理计划
•
制定变更管理计划
•
制定验收标准和测试计划
•
制定培训计划
•
制定文档管理计划
•
制定项目后评估计划
•
制定项目团队建设计划
•
制定项目进度监控计划
•
制定项目成本监控计划
•
制定项目质量监控计划
确定需求缺口
分析现有资源： 评估现有ERP系 统的功能、性能 和资源
确定目标需求： 根据业务需求， 确定ERP系统的 目标功能和性能
比较需求与现有 资源：比较目标 需求与现有资源 的差距，确定需 求缺口
制定解决方案： 根据需求缺口， 制定相应的解决 方案，如升级现 有系统、引入新 系统等
制定实施计划
能力需求计划（Cpcity Requirements Plnning，CRP）：根据市场需求 和生产能力，制定生产计划和采购计划
ERP能力需求计划：通过ERP系统实现能力需求计划的制定和执行，以提高 生产效率和降低成本
主要功能：需求预测、生产计划、采购计划、库存管理、成本控制等
erp实验-能力需求计划CRP的编制
《试验4汇报- -能力需求计划CRP编制》班级: 15软件工程3班姓名: 陈永锋学号: 41404342 日期: /11/20一、试验目经过能力需求计划编制试验使得学生能够了解能力需求计划概念和原理, 掌握能力需求计划CRP编制步骤和方法, 了解怎样控制能力需求计划。
二、试验内容1、依据产品A产品结构, 工艺路线和MRP来编制能力需求计划CRP。
产品A产品结构产品A工艺路线各工作中心定额能力表产品AMRP输出三、试验任务产品A 能力清单产品A RCCP四、试验分析答:第一步: 分解产品物料需求。
利用MRP 方法计算产品A 物料分解拆零过程。
第二步: 编制工作中心能力需求。
1. 计算每个工作中心上每道工序负荷2. 计算每个工作中心可用能力3. 按时间周期计算每个工作中心负荷第三步: 编制能力负荷图。
当全部订单都编制计划后, 就能够产生全部工作中心负荷图。
为了按周期累计工作中心负荷, 将每个工作中心每个订单所需全部负荷定额工时加在一起, 同时按周期累加该工作中心负荷, 最终得到为满足计划生产所需总设备工时或劳动力工时。
负荷直方图反应了负荷和能力关系。
图7-8 是工作中心15 负荷图。
图顶部横线表示工作中心能力, 纵向条表示负荷。
用图7-8 所表示负荷图能够直观地表示工作中心WC-15 能力与负荷匹配情况。
第四步: 能力分析与控制。
生成了负荷图, 并不等于就已经计划了能力需求。
为了确保满足生产计划, 还要分析上面结果及设法处理影响能力问题, 以确保有可用能力满足这些计划需求。
采取方法是对比工作中心负荷和能力。
按工作中心比较计划负荷和现有能力, 很轻易发觉能力不平衡情况。
因为: 超/欠能力＝能力–总负荷所以, 假如能力减去负荷等于负数, 则表示能力不足或超负荷; 假如能力减去负荷等于0, 则表示能力匹配; 假如能力减去负荷等于正数, 则表示能力多出或低负荷。
五、试验心得答: 经过能力需求计划编制使我能够了解能力需求计划概念和原理, 掌握能力需求计划CRP 编制步骤和方法, 明白了怎样控制能力需求计划, 而且为了确保MPS 实施而对整个工作中心能力进行粗略估量, 掌握RCCP 制作方法。
CRP
项目
A B C
单件加 生产准 作 平 工时间 备时间 心 批 （h） （h）
30 25 15 20 10 15 10 0. 09 0. 06 0.14 0.07 0.11 0.26 0.11 0. 40 0.28 1.60 1.10 0.85 0.96 0.85
单件准 单件总 均 备时间 时 间 量 （h） （h）
根据上述信息，分别计算单件产品 A对各工作中心的能力需求。例如， 对于工作中心15来讲，生产单件A需2件C和 l件E，且项目C的工序10和项 目E的工序20在工作中心15上加工，因此，生产单件 A对工作中心15的能 力需求为： 2×0.14十 l×0.26＝0.54定额工时／件 将生产单件产品 A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如图4 所示的产品 A的能力清单。
2012-11-4
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CRP计算方法
收集数据（任务单、工作中心、工艺路线、工厂生产
日历数据）
计算负荷 分析负荷情况 能力/负荷调整 确认能力需求计划
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CRP平衡与输出
调整能力
加班 增加人员、设备 提高工作效率 更改工艺路线
1
计划 产出 量
计划 投入 量
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2
3
A主生产计划 4 5 6 7
8
9
10
30
30 30
30
40
40
40
40
30
信息科技学院
30
30
30
30
30
30
30
30
30
ERP中能力需求计划(CRP)编制实例
3.12 3.22 3.22 4.12 4.12 4.12 4.12 5.02 5.02
WC07 A
WC15
3.35 1.85 1.85 3.35 3.35 1.85 3.35 3.35
12.3 5
6.35
6.35
12.3 5
12.3 5
6.35
12.3 5
12.3 5
B WC02
2.65 2.65 2.65 2.65 4.65 2.65 2.65 4.65
300 300 300 300 300
工作中心可用能力
工作中心可用能力=每天工作小时数X利用率X效率
工作中心编码 每天工作小时 利用率（%） 效率（%） 可用能力（额定小时/天）
WC02
8
98
99
WC07
8
98
99
WC15
8
95
98
WC23
8
95
95
WC39
8
95
90
7.76 7.76 7.45 7.22 6.84
WC07 C
WC23
D WC39
6.65
6.65 15.5
5
6.65 6.65
6.65 6.65
6.65 6.65
ห้องสมุดไป่ตู้
6.65 6.65
15.5 15.5 15.5 15.5 15.5
5
5
5
5
5
工作中心能力需求表
工作
中 当期 1
2
3
4
5
6
7
8
9 10
心
WC02
5.87 5.87 5.87 6.77 8.77 6.77 6.77 9.67 5.02
ERP07-能力需求计划CRP
¨¶ ¶ î Ä Ü Á ¦
2015/12/17
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小结
• 制定CRP步骤 • 第1步：计算工作中心能力
• 第2步：用倒序排产法计算每道工序的开 工日期和完工日期 • 第3步：编制负荷图
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总结
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主生产计划
销售计划 MPS方案 RCCP清单 关键能力平衡 NO
YES
MPS确认
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物料需求计划
MPS
BOM
MRP
库存信息
能力需求计划
MRP
工艺路线
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CRP
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工作中心
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根据下图，作出能力与负荷 方案 能力负荷
能力需求计划(CRP)
• • • • • 定义及作用 运行流程 分类 计算方法 平衡与输出
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1
定义与作用
• 能力需求计划是对生产过程中所需要的 能力进行核算的计划方法，以确定是否 有足够的生产能力满足企业的生产需求。 • 能力需求计划用于检验MRP内容是否可 行的辅助工作计划的生产能力需求计划， 将生产需求转换成相应的能力需求，估 计可用的能力并采取措施，以协调生产 能力和生产负荷的差距。
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无限能力计划
• 思路：是在做能力需求计划时暂不考虑 能力的限制，对各个工作中心的能力、 负荷进行计算，得出工作中心的能力与 负荷状况，产生能力需求计划方案，当 负荷＞能力时，对超负荷的的工作中心 进行调整。 • 特征：适用于普通物料；按物料完工日 期倒排；需要做能力平衡与调整。
ERP中能力需求计划(CRP)编制实例
300
300 300 300 300 300
可整理ppt
3
工作中心可用能力
工作中心可用能力=每天工作小时数X利用率X效率
工作中心编码 每天工作小时 利用率（%） 效率（%） 可用能力（额定小时/天）
WC02
8
98
99
WC07
8
98
99
WC15
8
95
98
WC23
8
95
95
WC39
8
95
90
可整理ppt
1
1
物料C的原材料库房
第1周周 三12点
工序5（WC07)
第1周周四
11点
1
第1周周四14点
工序10(WC23)
第1周周 五14点
12
7
1 11
8
11
第1周周
五16点
移排 动队 时时 间间
生
等移排
产
待动队
作
时时时
业
间间间
时
间
可整理ppt
生
等移
产
待动
作
时时
业
间间
时
间
10
物料C的分时段能力需求计划
物料 C
工作中心 当期 1 2 3
456
78
WC07
6.65
6.65 6.65
6.65 6.65
WC24
6.65
6.65 6.65
6.65 6.65
9 10
物料 C
时段
当期 1 2 3
456
7 8 9 10
计划产出 量
200
200 200
西南交大ERP实验4 能力需求计划
物流实验中心《ERP上机实验》课程实验报告《ERP上机实验》课程实验报告4实验原始数据：某产品A的物料清单见图1，其主生产计划、工艺路线及工作中心工时定额信息和工序间隔时间见表1。
零件B、C的批量规则均是：2周净需求零件E的批量规则是：3周净需求零件F的批量规则是：固定批量80该产品生产每周工作5天，每天工作8小时，每个工作中心有一位操作工，所有的工作中心利用率和效率均为95％。
1）试编制其能力需求计划（CRP）；2）并分析其能力情况。
图1 产品A的BOM表表1 编制能力需求计划的相关输入数据表实验内容：能力需求计划（CRP）是在物料需求计划MRP编制之后，对MRP进行验证的处理过程。
为此,我们必须先编制MRP计划，再编制能力需求计划。
能力需求计划的编制则包括计算工作中心能力、用倒序排产法计算每道工序的开工日期和完工日期、编制负荷图等三个步骤。
1. 编制MRP计划：根据MRP编制方法及已知条件，可编制产品A的MRP计划。
表2 产品A的MRP计划2、编制能力需求计划（CRP）第1步：计算工作中心能力：为了编制能力需求计划，首先要计算工作中心的负荷能力（详细说明编制过程）。
1、计算每个工作中心上每道工序的负荷各工作中心所需的负荷能力可用下式计算：工作中心负荷能力＝件数×单件加工时间＋准备时间①对于工作中心30根据工艺路线及工作中心工时定额信息可知，最终产品A在工作中心30加工，单件加工时间和生产准备时间分别为0.09定额工时和0.40定额工时。
因此对于主生产计划的每一批计划量负荷分别为：11件：11*0.09+0.40=1.39 定额工时20件：20*0.09+0.40=2.20 定额工时25件：25*0.09+0.40=2.65 定额工时30件：30*0.09+0.40=3.10 定额工时②对于工作中心25零件B是这个工作中心加工的仅有零件。
假设计划接收量订单已经完成，不再考虑其负荷，能力需求量仅由计划订单下达量得到，对零件B的各计划订单下达量所需负荷为：25件：25*0.06+0.28=1.78 定额工时40件：40*0.06+0.28=2.68 定额工时50件：50*0.06+0.28=3.28 定额工时60件：60*0.06+0.28=3.88 定额工时③对于工作中心20零件C的最后一道工序20在工作中心20加工。
ERP-CRP编制实例
） 订单数（计划投入量表7-12） 能力负荷（表7-15） 生产作业时间（天）=能力负荷/可用能力 生产作业时间（小时）=生产作业时间（天）*8 (小数点向上取点) 以订单数90为例 3.22/7.76=0.41 0.41*8=3.2=4
已知条件： 各个工序的等待 移动
根据上张PPT已知WC23最后移动完成时间为第一周周五16点 WC23等待结束的时间=第一周周五16点-1小时=第一周周五15点 WC23生产结束的时间=第一周周五15点-1小时=第一周周五14点 WC23排队结束的时间=第一周周五14点-8小时=第一周周四14点 以此类推可得到上述表格开工时间和完工时间
按照C物料在第一周的开工和完工时间 以及已知的能力负荷制作剩下时段的能力需求计划
以C物料分段能力需求计划为例做出ABCD以及ZXACA-F2的分时段能力需求计划表
合并数据，注意合并同时使用同个工作中心的数据
预计库存初值
30
-150
以A第二时段为例： 因为A与ZXCA-F2之间的关系是2：1， ZXCA-F2的第二时段的需求是90则A第二时段的需求为180 已知计划接收量0预计库存30 A第二时段预计库存初值=30+0-180=-150 A第二时段净需求=150+30=180 库存初值-150小于安全库存30 A第二时段计划产出量=300 批量规则为150 180大于150 提前期1周可根据投入量计算产出 A第二时段预计库存=300-150=150 预计库存=计划产出量+预计起初库存
ERP小组汇报
—CRP编制实例分析
CRP总体过程
开始 读入基础数据
计算和调整工作中心可用能力 计算工作中心上的工序负荷或者能力需求 计算工序的开工时间和结束时间
已知条件： 各个工序的等待 移动
根据上张PPT已知WC23最后移动完成时间为第一周周五16点 WC23等待结束的时间=第一周周五16点-1小时=第一周周五15点 WC23生产结束的时间=第一周周五15点-1小时=第一周周五14点 WC23排队结束的时间=第一周周五14点-8小时=第一周周四14点 以此类推可得到上述表格开工时间和完工时间
按照C物料在第一周的开工和完工时间 以及已知的能力负荷制作剩下时段的能力需求计划
以C物料分段能力需求计划为例做出ABCD以及ZXACA-F2的分时段能力需求计划表
合并数据，注意合并同时使用同个工作中心的数据
预计库存初值
30
-150
以A第二时段为例： 因为A与ZXCA-F2之间的关系是2：1， ZXCA-F2的第二时段的需求是90则A第二时段的需求为180 已知计划接收量0预计库存30 A第二时段预计库存初值=30+0-180=-150 A第二时段净需求=150+30=180 库存初值-150小于安全库存30 A第二时段计划产出量=300 批量规则为150 180大于150 提前期1周可根据投入量计算产出 A第二时段预计库存=300-150=150 预计库存=计划产出量+预计起初库存
ERP小组汇报
—CRP编制实例分析
CRP总体过程
开始 读入基础数据
计算和调整工作中心可用能力 计算工作中心上的工序负荷或者能力需求 计算工序的开工时间和结束时间
ERP中能力需求计划(CRP)编制实例PPT课件( 15页)
例子 在时段1内（通常为一周）完成200个C的 生产，我们的生产怎样安排？
C是由哪些工作中心来生产（即C的工艺路 线）
工作中心生产单个C所耗用的时间（额定工 时）
生产C的工艺路线和额定工时
物料编码 工序编码 工作中心编码 单件加工时间（小时） 准备时间（小时）
ZXCA-F2
5
5 A
10
B
WC02
3.12 3.22 3.22 4.12 4.12 4.12 4.12 5.02 5.02
WC07 A
WC15
3.35 1.85 1.85 3.35 3.35 1.85 3.35 3.35
12.3 5
6.35
6.35
12.3 5
12.3 5
6.35
12.3 5
12.3 5
B WC02
2.65 2.65 2.65 2.65 4.65 2.65 2.65 4.65
300 300 300 300 300
工作中心可用能力
工作中心可用能力=每天工作小时数X利用率X效率
工作中心编码 每天工作小时 利用率（%） 效率（%） 可用能力（额定小时/天）
WC02
8
98
99
WC07
8
98
99
WC15
8
95
98
WC23
8
95
95
WC39
8
95
90
7.76 7.76 7.45 7.22 6.84
5 C
10
WC07 WC23
200
200 x 0.03+0.65=6.65
200
201 x 0.03+0.65=6.65
erp生产计划能力需求计划的计算实验
erp生产计划能力需求计划的计算实验一、绪论 (1)1.1 ERP生产计划概述 (1)1.2能力需求计划在ERP中的地位 (2)二、能力需求计划的基本原理 (2)2.1能力需求计划的概念 (2)2.2能力需求计划的计算逻辑 (2)三、实验准备 (3)3.1实验数据的采集 (3)3.2实验环境的搭建 (3)四、基于简单生产模型的能力需求计划计算 (3)4.1简单生产模型的构建 (3)4.2能力需求计算示例 (4)五、复杂生产场景下的能力需求计划计算 (4)5.1多产品、多工序的生产情况 (4)5.2考虑生产批量和生产周期的能力需求计算 (5)六、能力需求计划与其他计划的集成 (5)6.1与物料需求计划（MRP）的集成 (5)6.2与主生产计划（MPS）的协同 (5)七、能力需求计划计算结果的分析与评估 (6)7.1结果分析的指标与方法 (6)7.2计算结果对生产决策的影响 (6)八、实验总结与展望 (7)8.1实验总结 (7)8.2展望 (7)ERP生产计划能力需求计划的计算实验一、绪论1.1 ERP生产计划概述ERP（企业资源计划）生产计划是企业管理中的重要环节。
它涉及到对企业生产活动的全面规划，包括原材料的采购、生产流程的安排、产品的交付等多个方面。
生产计划的制定需要综合考虑市场需求、企业生产能力、库存水平等多种因素。
例如，市场需求的波动会直接影响生产计划的产量和生产时间安排。
如果市场需求突然增加，企业需要及时调整生产计划，增加原材料采购量，合理安排加班生产等措施以满足需求，同时避免过度库存积压带来的成本增加。
1.2能力需求计划在ERP中的地位能力需求计划（CRP）是ERP系统中的关键组成部分。
它是在物料需求计划（MRP）的基础上，对企业生产能力进行详细核算的计划。
CRP的主要目的是保证企业的生产能力能够满足生产计划的要求。
在企业的实际运营中，生产能力包括人力、设备、工作场地等多个方面。
如果能力需求计划不合理，可能会导致生产任务无法按时完成，或者设备、人力等资源的闲置浪费。
ERP管理系统--第十一章能力需求计划
B10.6
排序 / 负荷方法
倒排:
•
该排序方法是从定单的到期日开始，倒推出需求的开工日期。
示例
项目: 需求数量: 需求日期: P-421 800 21/3/XX
system software associates
B10.7A
排序 / 负荷方法(续)
工艺流程: 工序号 工作中心 标准时数 10 509 0.01 20 475 0.01 30 650 0.02 工序间时间: 各工序间 (等待和搬运 )2天
工序10 8小时 2天 工序20 8小时 2天
标准时数 0.01 0.01 0.02
工序30 16小时
system software associates
已知开工日期 给定 计算过程 排定完工 日期 (计算所得)
B10.8B
排序 / 负荷方法(续)
无限负荷
示例
W/C: 46 工作负荷: 第一周 第二周 第三周 第四周 第五周 第六周 60小时 70小时 45小时 20小时 50小时 35小时
周
B10.13
C.R.P的基本步骤
• 计算需求能力
— 根据工艺路线展开能力需求计划,倒排计划和无限负荷?
• 确定可供能力
— 需用能力和最大能力
• 比较需求与可供能力
system software associates
• 如有需要,调整可供能力或如无其他办法 • 调整需求能力
— 重排MRP计划 — 自下而上重排计划
顺排:
•
该排序方法是从已知的定单开工日期开始,顺排出完工日期 .
示例
项目:
需求数量: 开工日期: 完工日期:
P-421
800 16/3/XX ?
排序 / 负荷方法
倒排:
•
该排序方法是从定单的到期日开始，倒推出需求的开工日期。
示例
项目: 需求数量: 需求日期: P-421 800 21/3/XX
system software associates
B10.7A
排序 / 负荷方法(续)
工艺流程: 工序号 工作中心 标准时数 10 509 0.01 20 475 0.01 30 650 0.02 工序间时间: 各工序间 (等待和搬运 )2天
工序10 8小时 2天 工序20 8小时 2天
标准时数 0.01 0.01 0.02
工序30 16小时
system software associates
已知开工日期 给定 计算过程 排定完工 日期 (计算所得)
B10.8B
排序 / 负荷方法(续)
无限负荷
示例
W/C: 46 工作负荷: 第一周 第二周 第三周 第四周 第五周 第六周 60小时 70小时 45小时 20小时 50小时 35小时
周
B10.13
C.R.P的基本步骤
• 计算需求能力
— 根据工艺路线展开能力需求计划,倒排计划和无限负荷?
• 确定可供能力
— 需用能力和最大能力
• 比较需求与可供能力
system software associates
• 如有需要,调整可供能力或如无其他办法 • 调整需求能力
— 重排MRP计划 — 自下而上重排计划
顺排:
•
该排序方法是从已知的定单开工日期开始,顺排出完工日期 .
示例
项目:
需求数量: 开工日期: 完工日期:
P-421
800 16/3/XX ?
第10章能力需求计划(RPC)编制
工艺路线1
工艺路线2
工序20 工序10
工序10
工序30
工艺路线3
工序10
工序20
工序40
工序30
工序20
工作中心1
工作中心2
工作中心3
工作中心4
能力需求计划逻辑流程
工艺路线
加工任务
准备下达/已下达定单
需用 能力
需用 负荷
能力需求计划
可用 能力
输入信息有三方面:
1) 来自MRP的订单任务，说明要加工什么？
4 CRP的编制步骤
4.1 计算过程流程图 4.2 工作中心加工物料的负荷计算方法 4.3 计算步骤
4.1 计算过程流程图
MRP数据 能力数据 工作日历
工艺路线 负荷与能力比较
工作中心负荷数据 负荷报告
4 CRP的编制步骤
4.1 计算过程流程图 4.2 工作中心加工物料的负荷计算方法 4.3 计算步骤
150
75
180
150
25
平均能力
100
100
100
100
100
工作中心WC01的平均能 力
25 1 2 34 5
时段(日期）
(5)能力与负荷的平衡
调整能力的方法有： 加班； 增加人员、设备； 提高工作效率； 更改工艺路线； 增加外协处理等。
调整负荷的方法有： 修改计划； 调整生产批量； 推迟交货期； 撤消订单； 交叉作业等。
3 工作中心能力数据的建立与维护
3.1 工作中心能力数据的建立 3.2 工作中心能力数据的维护
3.1 工作中心数据的建立
□建立工作中心能力数据通常包括选择计量单位、计算定额能 力和计算实际能力等三个步骤。 （1）选择计量单位
ERP07-能力需求计划CRP解析
（下达及确认）
周份 1 2 3
物品A 10
5
物品B
10 6
45 10
5
工作中心W01的物料需求计划
计划
周份 1 2 3 4 5
物品A 5
10
物品B
5
10
工艺路线
工作 位
WC01 物品A 工时 10 小时
WC01 物品B 工时 5
小时
能力数据
工作中心：WC01 能力类别：工时
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16
下面是能力与负荷平衡的 一个示范方案：
• 如果第一周需求计划日期不能改变，则 调整能力，如加班50小时；
• 如果第三周需求的物料提前到第二周加 工25小时，则第三周仍需要加班55小时；
• 如果第四周需求的物料可以推迟，则推 迟到第五周加工50小时；
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17
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6
RCCP与CRP比较
2020/10/10
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7
能力计划种类
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8
生成CRP的流程图
MRP
工艺路线
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CRP
工作中心
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9
CRP的编制方式：
• 无限能力计划 • 有限能力计划
• 二者的差别主要在于处理超负荷时采取 的方式不同。
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10
无限能力计划
• 思路：是在做能力需求计划时暂不考虑 能力的限制，对各个工作中心的能力、 负荷进行计算，得出工作中心的能力与 负荷状况，产生能力需求计划方案，当 负荷＞能力时，对超负荷的的工作中心 进行调整。
第九章 ERP的主要计划— 能力需求计划(管理应用系统分析-哈工大,祁巍)
ERP的主要计划— 能力需求计划
n
能力需求计划（CRP）
n
概述
对比 项目 计划阶段 能力对象 区 粗能力需求计划 MPS制定阶段 关键工作中心 独立需求件 计划及确认订单 工作日历 偏置天数 别 能力需求计划 MRP与SFC制定阶段 各个工作中心 相关需求件 全部订单 工作中心日历 开始与完工时间，精确到小时
操作 10 20 30 40
部门 08 32 32 11
工作中心 WC01 WC02 WC03 WC01
描述 下料 粗车 精车 检验
准备时间 0.5 1.5 3.3 0.15
每件加工时间 0.25 0.5 0.5 0.1
操作 10 20
部门 08 32
工作中心 WC01 WC02
描述 下料 粗车
准备时间 0.25 1.5
n
计算工作中心负荷
n
编制工序计划
§ 案例 § 工序10： 加工时间(天) = 60标准工时 = 10天
6标准工时 / 天
准备时间 (天 ) =
§ 工序20：
12 标准工时 = 2天 6标准工时 / 天 30 标准工时 = 5天 6标准工时 / 天
加工时间 (天 ) =
准备时间 (天) =
6标准工时 = 1天 6标准工时 / 天
ERP的主要计划— 能力需求计划
n
能力需求计划
n
分类
n
有限能力计划
§ 工作中心的能力恒定，计划的安排按照优先级顺序 进行。 § 先将能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷 已满时，推迟加工优先级别低的物料。 § 采用此方法计算出的计划不能够进行负荷与能力的 平衡。
ERP的主要计划— 能力需求计划
企业资源计划计算题CRP
5 C 10
15
7.76
15
1.1
1.1÷7.76= 0.14 1.1÷7.22= 0.15
2
8x0.14= 1.12 8x0.15= 1.2
25
7.22
15
1.1
2
工序 库房 5
工作中心编 排队时 码 间 0 15 2
生产作业时 间 0 2
等待时 间 0 1
移动时 间 1 1
10
25
1
工序5（15) 第1周周 1 四17点 2 1
2
1
第1周周五10点 工序10(25)
1
第1周 周五14 点
物料C的原材料库房 第1周 周四15 第1周 点 周四10 点
1 2
1 1
2
1 1 第1周 周五16 点
移 动 时 间
排 队 时 间
生 产 作 业 时 间
等 待 时 间
移 动 时 间
排 队 时 间
生 产 作 业 时 间
等 待 时 间
移 动 时 间
1 2
1 1
8
1 1 第1周 周五16 点
移 动 时 间
排 队 时 间
生 产 作 业 时 间
等 待 时 间
移 动 时 间
排 队 时 间
生 产 作 业 时 间
等 待 时 间
移 动 时 间
物料C的分时段能力需求计划
物料 C WC24 6.65 6.65 6.65 6.65 6.65 工作中心 WC07 当期 1 6.65 2 3 4 5 6 7 8 9 10 6.65 6.65 6.65 6.65
工作中心的额定能力
工作中心 编码
10 15 20 25 30
ERP系统能力需求计划
工艺路线是一种标准，它可以把来自于加 工订单的负荷转变成对加工中心的能力需 求。
2019年9月18日
第20页
工作中心
工作中心是CRP中不可或缺的最重要的基础数据 之一。无论是来自于加工订单和工艺路线的能力 需求，还是可用的生产加工能力，其载体就是工 作中心。
工作中心还起到一种把作业工作与组织结构、人 力资源连接起来的桥梁作用。作为CRP的核心数 据和能力单元，其主要数据包括每天班次、每班 工作小时数、每班人数、每班设备数、加工效率 和设备利用率等。
加工订单是生产作业计划的一种表现形式。 按照指导生产加工的有效性状态，加工订
单可以分为3种类型： – 计划订单 – 确认订单 – 已下达订单
2019年9月18日
第19页
工艺路线
工艺路线是一种重要的基础数据，它描述 零件、组件以及最终产品等物料加工和工 序步骤以及加工定额工时，还指定了某些 特殊工序步骤的可替换工序。
CRP的基本概念 CRP和RCCP CRP的编制方式
2019年9月18日
第6页
CRP的基本概念
CRP是一种将MRP输出的对物料的分时段 需求计划转变成对企业各个工作中心的分 时段需求计划的管理工具，是一种协调能 力需求与可用能力之间平衡管理的处理过 程，是一种协调MRP的计划内容和确保 MRP在现有生产环境中可行、有效的计划 管理方法。
实际上，还有2种管理措施，即延长订单的 交货期或者取消订单。
2019年9月18日
第15页
有限能力计划
按照处理超负荷的方式，有限能力计划又 可以分为优先级计划和有限顺排计划。
优先级计划是指根据订单状况等因素为计 划负荷指定一个优先级，按照各个计划负 荷的优先级为工作中心分配计划负荷。当 工作中心满负荷时，优先级较高的计划负 荷被执行，优先级较低的计划负荷被推迟。
2019年9月18日
第20页
工作中心
工作中心是CRP中不可或缺的最重要的基础数据 之一。无论是来自于加工订单和工艺路线的能力 需求，还是可用的生产加工能力，其载体就是工 作中心。
工作中心还起到一种把作业工作与组织结构、人 力资源连接起来的桥梁作用。作为CRP的核心数 据和能力单元，其主要数据包括每天班次、每班 工作小时数、每班人数、每班设备数、加工效率 和设备利用率等。
加工订单是生产作业计划的一种表现形式。 按照指导生产加工的有效性状态，加工订
单可以分为3种类型： – 计划订单 – 确认订单 – 已下达订单
2019年9月18日
第19页
工艺路线
工艺路线是一种重要的基础数据，它描述 零件、组件以及最终产品等物料加工和工 序步骤以及加工定额工时，还指定了某些 特殊工序步骤的可替换工序。
CRP的基本概念 CRP和RCCP CRP的编制方式
2019年9月18日
第6页
CRP的基本概念
CRP是一种将MRP输出的对物料的分时段 需求计划转变成对企业各个工作中心的分 时段需求计划的管理工具，是一种协调能 力需求与可用能力之间平衡管理的处理过 程，是一种协调MRP的计划内容和确保 MRP在现有生产环境中可行、有效的计划 管理方法。
实际上，还有2种管理措施，即延长订单的 交货期或者取消订单。
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有限能力计划
按照处理超负荷的方式，有限能力计划又 可以分为优先级计划和有限顺排计划。
优先级计划是指根据订单状况等因素为计 划负荷指定一个优先级，按照各个计划负 荷的优先级为工作中心分配计划负荷。当 工作中心满负荷时，优先级较高的计划负 荷被执行，优先级较低的计划负荷被推迟。
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2.65 2.65 2.65 6.65 6.65
工作中心能力需求表
工作 当 中 期 心 WC02 WC07 WC15 WC23 WC39 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5.87
5.87 5.87
6.77
8.77 3.35
6.77 8.50 6.35 6.65
6.77
9.67 5.02
10.00 1.85 8.50 10.00
期
1
2 90 90 300 150 100 100 200
3 90 90 150 150 100 100
4 90 120 150 300 100 100 200
5 120 120 300 300 100 200 200
6 120 120 300 150 200 100
7 120 120 150 300 100 100 200
物 料 编 码 工 序 编 码 工作 可用能 订单 中心 力（小 数量 编码 时/天） 能力 生产作 负荷 生产作业时 业时间 （小 间（天） （小时） 时）
5 C 10
WC07
7.76
200
6.65
6.65÷7.76 =0.86 6.65÷7.22 =0.92
7
8x0.86=6. 89 8x0.92=7. 37
分时段能力需求计划表
物料 F
工作 中 心
10 15
1
2
3
4 1.12
5
6
7
8 1.72
9
10
1.12 1.12 0.55 1.15 1.05 2.9 1.05 1.95 1.45
0.45 0.55 0.75 1.15 0.95 1.05 1.1 2 2
A
20 B 10 15 C
25
D 30
1.1
2
1.72
1.05 1.55
1.55
2.55
2
1
第1周周五10点 工序10(25)
1
第1周 周五14 点
物料C的原材料库房 第1周 周四15 第1周 点 周四10 点
1 2
1 1
2
1 1 第1周 周五16 点
移 动 时 间
排 队 时 间
生 产 作 业 时 间
等 待 时 间
移 动 时 间
排 队 时 间
生 产 作 业 时 间
等 待 时 间
移 动 时 间
练习：物料需求计划
物料编码 F A B C D 时段 自行车 车把 车体 车轮 车架 1 2 3 4 5 6 7 8 40 40 40 40 9 10 20 20 20 10 20 20 15 20 20 15 45 45 10 20 20 75
工作中心的额定能力
工作中心 编码
10 15 20 25 30
物料
时段 计划产出 量
当期
1
2 200
3
4 200
5 200
6
7 200
8 200
9
10
C 计划投入 量 200 200 200 200 200
分时段能力需求计划表
物料 ZXCAF2 A WC15 B WC02 WC07 C WC23 D WC39 6.65 15.5 5 6.65 6.65 15.5 15.5 5 5 6.65 6.65 15.5 15.5 15.5 5 5 5
生 产 作 业 时 间
工序
库房 5 10
工作中心编码
WC07 WC23
排队时间
0 2 1
生产作业时间
0 7 8
等待时间
0 1 1
移动时间
1 1 1
第1周周四14点 物料C的原材料库房 第1周 周三12 点 工序5（WC07) 第1周周 1 四11点 7 1 工序10(WC23)
第1周 周五14 点
8 120 150 300 300 100 200 200
9 150 150 300
10 150
A
B
200
C
200
200 300 300 300 300
200 300 300
200 300 300 300
D
工作中心可用能力
工作中心可用能力=每天工作小时数X利用率X效率
工作中心编 码 WC02 WC07 WC15 WC23 每天工作小 时 8 8 8 8 利用率 可用能力（额定小时/ 效率（%） （ %） 天） 98 98 95 95 99 99 98 95 7.76 7.76 7.45 7.22
工作 当 中 期 心
WC02
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
3.22
3.22 3.22 4.12
4.12 4.12 4.12 5.02
5.02
WC07
3.35
12.3 5 2.65 6.65
1.85 1.85 3.35 3.35 1.85 3.35 3.35
6.35 6.35 12.3 5 12.3 12.3 12.3 6.35 5 5 5 4.65 2.65 2.65 4.65 6.65 6.65
1 2
1 1
8
1 1 第1周 周五16 点
移 动 时 间
排 队 时 间
生 产 作 业 时 间
等 待 时 间
移 动 时 间
排 队 时 间
生 产 作 业 时 间
等 待 时 间
移 动 时 间
物料C的分时段能力需求计划
物料 C WC24 6.65 6.65 6.65 6.65 6.65 工作中心 WC07 当期 1 6.65 2 3 4 5 6 7 8 9 10 6.65 6.65 6.65 6.65
每天工作 小时
8 8 8 8 8
利用率 （%）
98 98 95 95 95
效率 可用能力（额定小 （%） 时/天）
99 99 98 95 90 7.76 7.76 7.45 7.22 6.84
工艺路线和额定工时
物料编 码 F A 10 B C 10 25 0.03 0.65 5 5 20 10 15 0.04 0.02 0.03 0.35 0.65 0.65 工序编码 5 5 工作中心编 码 10 15 单件加工时间（小 时） 0.03 0.01 准备时间（小 时） 0.52 0.35
能力负荷（小时）
15 x 0.03+0.65=1.1 15 x 0.03+0.65=1.1
工序负荷=加工件数X单件加工时间+准备时间
生产作业时间
物 料 编 码 工 序 编 码 工作 可用能 订单 中心 力（小 数量 编码 时/天） 能力 生产作 负荷 生产作业时 业时间 （小 间（天） （小时） 时）
1.05
2
1.55 1.55
2.9
2.55
工作中心能力需求表
工作 当 中 期 心 10 15 20 25 30 1.1 1 1.1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.75 2.45 0.75 1
2.17 0.55 1.15
2.17 3.45 1.15 2.9
1.12
1.45 1.05 1.95
WC23
7.22
200
6.65
8
求开工时间和完工时间
最晚的开工时间和完工时间 倒序排产法
物料C的原材料库房 工序5（WC07) 工序10(WC23)
第1周周五 16点
？ ？ 移 动 时 间 排 队 时 间
7 生 产 作 业 时 间
？ ？ 等 待 时 间 移 动 时 间
？ 排 队 时 间
8
？ ？ 等 待 时 间 移 动 时 间
10.00 3.35 12.35 6.65
12.35 6.35 6.35 12.35 12.35 6.65 15.55 6.65 6.65
15.5 15.55 15.55 15.55 15.55 5
工作中心WC02的能力需求与可用能力对比
工作中心WC02能力需求 小时 12.00 10.00 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 1 2 3 4 5 6 时段 7 8 9 10 各时段能力需求 可用能力
5 C 10
15
7.76
15
1.1
1.1÷7.76= 0.14 1.1÷7.22= 0.15
2
8x0.14= 1.12 8x0.15= 1.2
25
7.22
15
1.1
2
工序 库房 5
工作中心编 排队时 码 间 0 15 2
生产作业时 间 0 2
等待时 间 0 1
移动时 间 1 1
10
25
1
工序5（15) 第0.05
0.55
物料C于第1周周五16点完工，物料C在工作中 心的排队时间、等待时间及移动时间如下表
工序
库房 5 10 15 25
工作中心编码 排队时间
0 2 1
等待时间
0 1 1
移动时间
1 1 1
工作中心上的工序负荷
工序编 工作中心编 订单数 物料编码 码 码 量 5 C 10 25 15 15 15
D
5
WC39
0.05
0.55
工作中心上的工序负荷
物料编码 工序编 码 5 10 工作中心编码 WC07 WC23 订单数 量 200 200 能力负荷（小时） 200 x 0.03+0.65=6.65 200 x 0.03+0.65=6.65
C
工序负荷=加工件数X单件加工时间+准备时间
生产作业时间
ERP中能力需求计划（CRP）编 制实例
CRP总体过程