绞线成缆工艺要求
电线电缆绞线工艺
电线电缆绞线⼯艺绪论电线电缆⽤以传输电（磁）能，信息和实现电磁能转换的线材产品．⼴义的电线电缆亦简称为电缆．狭义的电缆是指绝缘电缆．它可定义为：由下列部分组成的集合体：⼀根或多根绝缘线芯，以及它们各⾃可能具有的包覆层，总保护层及外护层．电缆亦可有附加的没有绝缘的导体。
电线电缆⾏业虽然只是⼀个配套⾏业，却占据着中国电⼯⾏业1/4的产值。
它产品种类众多，应⽤范围⼗分⼴泛，涉及到电⼒、建筑、通信、制造等⾏业，与国民经济的各个部门都密切相关。
电线电缆还被称为国民经济的“动脉”与“神经”，是输送电能、传递信息和制造各种电机、仪器、仪表，实现电磁能量转换所不可缺少的基础性器材，是未来电⽓化、信息化社会中必要的基础产品。
中国经济持续快速的增长，为线缆产品提供了巨⼤的市场空间，中国市场强烈的诱惑⼒，使得世界都把⽬光聚焦于中国市场，在改⾰开放短短的⼏⼗年，中国线缆制造业所形成的庞⼤⽣产能⼒让世界刮⽬相看。
随着中国电⼒⼯业、数据通信业、城市轨道交通业、汽车业以及造船等⾏业规模的不断扩⼤，对电线电缆的需求也将迅速增长，未来电线电缆业还有巨⼤的发展潜⼒。
在电线电缆⽣产中，绞线是裸电线和绝缘电线电缆⽣产的⼀个重要环节，是电线电缆⽣产技术中⼴为应⽤的⼀项基本⼯艺。
因此，绞合导体的质量对电缆产品的影响极为关键，绞线和绞合线芯的质量，主要与⽣产⼯艺，设备的选择是否恰当，绞线⼯艺参数是否合理相关。
本⽂着重介绍了绞线的⼯艺参数，绞线导体的材料要求，绞合导体常见的质量问题分析和解决⽅法等⽅⾯。
第1章绞线的意义及分类1.1 绞线的原理当铜线穿过绞线机上的绞⼸，由绞⼸透过圆周运动⽅式，使得各单根的铜线螺旋缠绕在⼀起；绞合铜线为单根铜丝最⼤⽤量之处，不同规格不同根数的铜丝按⼀定的排列顺序和绞距绞合在⼀起后就变成直径较⼤的导体，这种绞合后的导体要⽐相同直径的单根铜丝柔软得多，做出的电线其弯曲性能也较好。
单线沿着绞线的⽅向上每相隔固定距离出现⼀次，此相隔的固定距离即为绞线的节距（简称绞距）。
钢绞线工艺要求
钢绞线工艺要求钢绞线是一种由多股钢丝绞合而成的复合材料，广泛应用于桥梁、高楼大厦等工程建设中。
钢绞线工艺要求对于钢绞线的制作和使用有着重要的指导意义。
本文将从钢绞线的制作、工艺要求以及注意事项等方面进行阐述，以帮助读者更好地理解和应用钢绞线。
一、钢绞线制作工艺要求1.原材料选择：钢绞线的制作主要选用高强度钢丝作为原材料。
在选择原材料时，应考虑钢丝的强度、韧性和耐腐蚀性等因素，确保钢绞线的质量和使用寿命。
2.绞线工艺：钢绞线的制作采用多股钢丝绞合而成的工艺，绞线的绞合方式有左旋和右旋两种。
在绞线工艺中，需要确定钢丝的绞合方向、绞合次数和绞合力度等参数，以确保钢绞线的强度和稳定性。
3.涂层处理：为了提高钢绞线的耐腐蚀性和降低摩擦系数，常常对钢绞线进行涂层处理。
涂层的选择应根据具体使用环境和要求进行，常见的涂层材料有镀锌、镀铝等。
二、钢绞线的工艺要求1.强度要求：钢绞线应具有足够的强度和刚度，能够承受设计荷载并保持稳定。
在制作过程中，应控制好钢丝的绞合力度和绞合次数，确保钢绞线的强度符合要求。
2.耐腐蚀要求：钢绞线通常应用于恶劣的环境中，对于钢绞线的耐腐蚀性要求较高。
在制作过程中，应选用耐腐蚀性好的原材料，并对钢绞线进行涂层处理，以提高其耐腐蚀性。
3.几何要求：钢绞线的几何形状应符合设计要求，包括绞线直径、绞线间距等。
绞线直径的选择应根据桥梁或建筑物的设计荷载和使用要求确定，绞线间距的选择应考虑到钢绞线的刚度和稳定性。
4.连接要求：钢绞线在使用中常常需要与其他构件进行连接，连接的质量直接影响到钢绞线的使用效果。
连接的方式可以采用焊接、螺栓连接等，连接的强度和可靠性应符合设计要求。
三、钢绞线使用注意事项1.施工前检查：在使用钢绞线之前，应对钢绞线进行检查，确保钢绞线的质量和完整性。
如果发现钢绞线存在损伤或者质量问题，应及时更换。
2.安装要求：钢绞线的安装应按照设计要求进行，安装时应注意绞线的方向和绞线间距，确保钢绞线的稳定性和强度。
电线电缆行业绞线工艺
电线电缆行业绞线工艺电线电缆行业绞制工艺1、绞合导电线芯的质量要求有哪些？答：绞合线芯应紧密、圆整、平直、无严重弯曲、无跳股、无擦伤、压扁，铜线表面无氧化、发黑、镀锡线层脱落或锡粒、节距均匀、接头平整牢固、排线整齐、线径符合公差规定、长度符合规定要求。
2、绞线工开车前要做哪些准备工作？答：（1）检查绞线机各部分是否正常，运转部位是否有障碍物；（2）检查机电设备，电器开关、栏架保险是否正常；（3）检查对焊机是否正常；（4）检查工具、量具是否齐全；（5）根据派工单、工艺卡片要求选配压模，更换节距搭牙齿轮、更换绞向测量线径等。
3、绞合线芯出现擦伤及跳线的主要原因是什么？答：（1）擦伤的主要原因有：导轮损伤或导线跳出导轮，穿经管损伤、模损坏或太小，盘滚动时压伤导线或滚动擦伤。
防止方法：调换导轮防止导线跳出导轮，调换穿线管，选好压模，调换线盘。
（2）跳线的原因主要有：压模距分线板太远，放线张力大小不一致，压模太大等。
防止方法：合理调整压模与分线板距离，调整放线张力基数，合理选配压模。
4、什么叫退扭绞合？在什么情况下效果显著？答：退扭绞合就是使装有单线的各个线盘，借特有装置（退扭机构）始终保持水平位置，以确保每根单线在绞合过程中不产生自扭变形的绞合为退扭绞合。
退扭只有在单线直径较大、节距较大、单线较硬时才会有良好的效果。
5、扇形线芯的结构必须满足哪两个要求？答：（1）中心层中心经上的单线应同样排列在扇形的中心线上，如不能保证这个要求，在线芯弯曲时，这些单线就会受到拉伸或压缩，造成单线隆起，从而导致扇形线芯的外形改变。
（2）滑移要求：即扇形外周的单线应能在中心层上滑动，这是因包上绝缘后的扇形线苡，绞成电缆线芯时没有退扭，外周各单线力求环绕中心面滑动之故，如满足不了这个要求，同样产生单线跳起，破坏扇形线的外形。
6、同心层绞合的绞线，相邻层绞向规定为相反，为什么？答：（1）绞线是圆形的，如相邻层采用同一绞向绞合时，容易产生外一层的单线嵌入内一层中去，从而破坏完整的圆形结构。
盘绞成缆工作业指导书 第一部分：工艺规范
3.2.2 换盘要求 a) 整根缆芯成缆结束后（在不允许并盘的情况下）应及时更换盘具。 b) 换盘应剪去缆芯接头，下盘后缆芯端头应用无纺布将端头与缆芯扎结牢固。
3.2.3 正常生产注意事项及产品质量要求 a) 设备运转时，严禁触摸转动部件或打开防护罩。 b) 上下盘时，应将放线架放平并锁定后方可操作，收放线张力应均匀。 c) 铜带破损处应采用点焊焊接方式,当无法采用点焊焊接时必须采用专用锡焊，严禁搭接，焊接
后的铜带应平整、牢固，无错位、毛刺或凸起的尖角，绕包应平整。 d) 在整个生产过程中，要认真做好自检、互检工作，发现问题及时解决，严禁明知有问题仍继续
生产。 e) 生产过程中认真作好过程检验记录。 f) 成缆时放线张力要均匀，成缆的缆芯应圆整、紧密、结构稳定、绞向正确、节距均匀，无油污、
擦伤等，颜色标志无排列错误等现象。 g) 无纺布等绕包带绕包应平整、紧密、搭盖均匀，无松包、脱包、漏包、皱折及填充绳跳浜等现
象，接头时，无纺布采用医用胶带粘接，粘接处要平服，严禁有鼓包。检查无纺布绕包紧密采用双手 握紧无纺布绕包后的缆芯用力旋转，以无纺布不松动为标准。
h) 收线张力适中，收排线整齐。 i) 凡是成缆并盘所做接头两个标记处都要有明显的标识记号并且两者距离不得超过 30cm。 j) 成缆转移卡上应注明型号、规格、长度、每段电缆长度（由里向外）、接头及缺陷个数、质量 情况、生产者、生产日期、原材料产地等，不合格品不能转入下道工序。 3.3 结束生产 3.3.1 关车过程 a) 依次锯去多余铜带线芯至适当，便于做接头。 b) 用行车吊紧盘具并松开两边夹紧顶尖使盘具脱离放线架，然后将盘具吊到空盘放置区域。 c) 调节收线装置张力输出器，完成收线，将线头用无纺布固定系于盘边紧固。 d) 升起升降平台至盘的边缘，然后用行车将盘吊紧按下“放松”按钮使盘脱离收线架吊到指定区 域。 e) 停车后依次关闭总电源和气源开关。 f) 严格按“5s”要求清理现场，并做好设备润滑工作。 3.3.2 关车过程的注意事项及产品质量要求。 a) 不允许将空盘挂在放线架上。 b) 必须做到人离开，电、气全部关闭 c) 下盘前需检查排线质量和缆芯表面质量 3.4 换规要求 3.4.1 换规格的操作 3.4.1.1 卸盘 a) 换规时依次锯去多余线芯分类放入指定的废线车内。 b）将卸下的空盘放在指定区域。 3.4.1.2 上盘 （参照 3.1.1.1） 3.4.1.3 穿线 （参照 3.1.1.2） 3.4.1.4 接线头 （参照 3.1.1.4）
束丝机、绞线的工艺要点及质量标准
束丝机、绞线的工艺要点及质量标准一、绞合工艺的工艺要点1、准备阶段的质量控制1）在未装夹单线或股线前,应根据设备检查的要求，检查设备情况。
必要时启动设备进行试运行，检查各相关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。
绞线机2）检查各类领用材料是否符合工艺指导卡规定和生产令的要求，如单线的规格长度、各类包带的规格等等。
3）按工艺要求将将单线或股线安置到放线架上，注意内外层绞向、排列等应与工艺要求一致。
预调好放线张力以及收线张力等。
4）根据生产指令和工艺要求选配并安装好各类摸具，如并线模、紧压模等，必要是根据实际情况进行适当调整.5）收线盘的容量应与生产长度和规格相适应，装夹时应按设备的操作规程进行.2、绞线运行阶段的质量控制1）设定好绞合节距和绞合方向，将单线或股线逐步穿好并与导引绳连接引入到收线盘。
2）低速启动设备，运行一定长度，停车后检查节距、绞向等。
同时对设备的运行情况再作一检查，以确定完好。
3)待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中,不得私自离岗，因巡回检查绞线外径、查看绞线是否有缺股、断丝、外观等并按半成品检验规范要求记录。
4）检查绕包质量情况，包括搭盖、接头、外形等。
5）0.3mm以下单线允许接头,但相邻两接头必须大于300mm，0。
3mm以上单线必须焊接，接头应修平。
不得有2根以上单线一起扭接。
6)排线的节距应与绞线尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交叉排列。
线盘不能装得过满，一般应低于盘边5~10mm为宜，卸盘时应注意防止碰伤线芯.3、绞线完工阶段的质量控制1）对每盘下机后的线芯应认真填写流水卡及各类报表,以确保半制品流转质量。
2）对每盘线芯下车后应再次核实是否符合要求,并按指定地点堆放提交仓库称检重量。
3)工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引起设备故障。
二、束线、绞线的质量标准1、束线的质量标准l）外观绞合后的束线，单线表面应光洁,无明显的机械损伤,不得有氧化变色现象，不得有明显的松股和背股。
电缆绞线的工艺流程
电缆绞线的工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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钢绞线工艺流程及国际标准
预应力钢绞线工艺流程及国际标准生产工艺流程预应力钢绞线是由2根、3根、7根或多根高强度冷拉光面钢丝构成的绞合钢缆，并经消除应力处理（即稳定化处理）。
制作工艺如下图2所示，一般以高碳钢82B盘条为原料，经过酸洗表面处理后冷拔成钢丝，然后按钢绞线结构将一定数量的钢丝绞合成股，再经过消除应力的稳定化处理而成。
图2：预应力钢绞线生产工艺流程预应力钢绞线生产工艺流程中的关键环节说明如下：1、酸洗生产所用原料为高碳钢82B盘条，表面较为洁净，但为保障其后序的磷化效果，需进一步进行酸洗净化处理。
将原料盘条拆捆、松散后浸入酸洗槽中，酸洗液为10%--15%之间的稀盐酸，常温浸泡酸洗30分钟左右，酸洗完毕将盘条提升至酸洗槽上方悬空支架上，并在小范围内缓慢晃动，以使盘条带出酸液流至槽中，停留时间以不再有酸滴落为准，然后浸入水洗槽，将盘条表面残留的酸液进一步去除。
酸液重复利用，根据消耗情况定期补充新酸，并定期更换，废酸更换时排放浓度为5%左右，送至皮革厂用于皮革的鞣制，不外排。
经酸洗、水洗后的盘条进入磷化工序，水洗产生的酸性废水进入厂污水处理站处理后，一部分用于绿化用水回用，一部分达标排放。
2、磷化经酸洗水洗后的盘条进入磷化槽进行磷化处理。
采用低温快速磷化工艺，磷化过程中无需升温加热，磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的主要目的是给基体金属提供保护，提高基体的防腐蚀能力。
磷化液的成份主要为磷酸及磷酸二氢盐的水溶液，磷化液重复使用不外排，磷化后不需水洗，将盘条提升至磷化槽上方支架，将磷化液控干，其操作过程同洗后控酸过程，将磷化液近控干后，进入皂化工序。
3、皂化皂化工序操作过程与磷化工序相同，皂化液的成份为钠皂的水溶液，其目的是增加盘条表面的润滑度，为后序的拔丝工段做准备。
皂化液不外排，皂化后不需水洗，将皂化液控干后进入拔丝工段。
4、拔丝及合股选用先进的高速直进式拔丝机，采用冷拔工艺，拔丝过程共分九级拉拔，将原料盘条逐级拉拔至所需粒径规格的成品丝后，送入捻股机，根据客户需要，将数根成品丝捻合成型，再经过张拉轮将绞线拉直。
电线电缆绞线工艺
电线电缆绞线工艺1. 简介电线电缆绞线工艺是指将多股细线或粗线按照一定规则绞合成电线或电缆的过程。
绞线工艺在电线电缆制造中起着至关重要的作用，它不仅决定了电线电缆的性能和质量，还直接影响着产品的可靠性和使用寿命。
2. 绞线工艺的步骤绞线工艺包括以下几个步骤：2.1 导线处理在绞线工艺开始之前，需要对导线进行一些处理。
首先是对导线进行清洁处理，以去除表面可能存在的污物和氧化物。
其次是对导线进行缩径处理，将导线的直径控制在规定的范围内，以便后续的绞线操作。
2.2 绞合操作绞合操作是绞线工艺的核心步骤。
在绞合操作中，需要将多股细线或粗线按照规定的绞合方式绞合在一起。
绞合方式可以分为同向绞合和反向绞合两种。
同向绞合是指绞线时绞合的方向与导线本身方向相同，而反向绞合则是指绞线时绞合的方向与导线本身方向相反。
根据不同的要求，可以选择不同的绞合方式。
2.3 绞合力控制绞合力的控制是绞线工艺中非常重要的环节。
绞合力的大小直接影响着绞合质量和产品性能。
过小的绞合力容易导致绞合松散，影响产品的机械性能；过大的绞合力则容易导致绞合紧密，影响产品的柔韧性和可靠性。
因此，在绞合工艺中需要严格控制绞合力的大小，以确保产品的质量和性能。
2.4 绞线方向控制绞线方向的控制也是绞线工艺中需要注意的一点。
绞线方向的错误会导致绞合不紧密或绞合后的线材出现扭曲等问题，影响产品的外观和使用寿命。
因此，在绞线过程中需要确保绞线方向的准确性，并采取相应的措施进行控制。
2.5 绞线张力控制绞线张力的控制是绞线工艺中的关键环节之一。
绞线张力的大小对绞合质量和产品性能有直接影响。
张力过大会导致线材拉伸变细，影响电线电缆的导电性能；张力过小则容易导致绞合松散，影响产品的机械性能。
因此，在绞线工艺中需要严格控制绞线张力的大小，并根据不同绞线要求进行调整。
3. 绞线工艺的要求为了确保绞线工艺的效果和产品的质量，需要满足以下几个要求：•绞合质量：绞合后的线材应具有良好的紧密度和均匀度，不能出现破损、扭曲和错绞等问题。
电线电缆绞制工艺
电线电缆绞制工艺
第一章 概述 第一节 线芯绞制的涵义 ①绞制工艺包括：导体绞合和绝缘线芯的成缆，是 裸电线和绝缘电线电缆生产中的一个重要环节，是 电线电缆生产技术中广为应用的一项基本工艺。
绞线机的类型以放线部份尺寸命名，束 线机以收线部份尺寸来命名。
一 束线机 束线机只能制成一个绞向，规格较小的
产品。其主要类型分单节距束线机和双节 距束线机两种。按收线盘的外径大小，可 分为200型，400型，630型及1000型。 二 管绞机
管式绞线机（管绞机）是退扭的高速绞 线机。管绞机的规格和型号是按放线盘的 数量和放线盘的直径来区分的，常用管绞 机有6盘、12盘、18盘等，放线盘的直径有 200mm、400mm、500mm、630mm等。
用于成缆的设备叫做成缆机，成缆机有 普通式和盘绞式两种。普通式成缆机又分 笼式成缆机和盘式成缆机。
成缆时，绝缘线芯的绞合形式是采用同 心层正规绞合。
一 笼式成缆机 中、小型成缆机常常制造成笼式，绞合
部份如同绞线机的绞笼。 成缆机的传动，一般采用一台电机，通过
传动轴和齿轮，带动放线（绞笼），绕包头， （铠装头），牵引轮几部份，并且有可变换 齿轮，以达到改变成缆转速、成缆节距、包 带节距、（铠装节距）的目的。
1、螺旋升角或绞合角
定义：绞线中的单线轴向与绞线径向之
间的夹角。
D=D0+2d
D=D/+d
C=π D/
D--绞线直径 mm； D0--基圆直径 mm；
D/--节圆直径 mm； d--圆单线直径mm；
成缆、管绞工安全技术操作规程范文
成缆、管绞工安全技术操作规程范文第一章：总则1.1 规范的目的为了保障成缆、管绞工作的安全进行，防止意外事故的发生，提高施工效率和质量，本操作规程的制定旨在规范成缆、管绞工作的安全操作流程和技术要求。
1.2 适用范围本操作规程适用于成缆、管绞工作的施工过程及现场操作人员。
1.3 术语和定义1) 成缆：是指将多根电缆捆扎在一起，使其成为一束。
2) 管绞：是指将多根管道通过扎带固定在一起，使其成为一束。
3) 施工现场：是指进行成缆、管绞工作的实际操作现场。
第二章：安全要求和操作规程2.1 施工前的准备工作2.1.1 开展安全培训在施工前，操作人员必须接受相关安全培训，并熟悉本操作规程的内容和要求。
2.1.2 检查施工工具和设备在施工开始前，操作人员必须对所使用的施工工具和设备进行检查和保养，并确保其正常使用和操作。
2.2 施工现场的安全要求2.2.1 保持施工现场整洁施工现场必须保持整洁，除去杂物和障碍物。
施工过程中产生的垃圾和废料必须及时清理。
2.2.2 设置合理的警示标志在施工现场周围必须设置合理的警示标志，标明施工区域和危险区域，以确保其他人员能够识别并避免进入危险区域。
2.2.3 建立疏散通道施工现场必须设置合理的疏散通道，以确保在发生意外事故时能够顺利疏散。
2.3 成缆工作的安全操作规程2.3.1 检查电缆质量在进行成缆工作前，操作人员必须对电缆进行检查，确保其质量符合要求，如有发现异常情况，必须及时报告并更换。
2.3.2 合理排列电缆在成缆过程中，操作人员必须根据施工要求和电缆规格，合理排列电缆，保持电缆之间的间距和整齐度。
2.3.3 使用合适的捆扎材料在成缆过程中，使用合适的捆扎材料，如绳索、扎带等，确保电缆捆扎牢固且不损坏电缆。
2.4 管绞工作的安全操作规程2.4.1 检查管道质量在进行管绞工作前，操作人员必须对管道进行检查，确保其质量符合要求，如有发现异常情况，必须及时报告并更换。
绞线成缆工序操作要求
绞线成缆工序操作要求1.在接收生产派工单之后，依据派工单上的生产信息核对是否有工艺文件，在派工单和工艺文件都齐全的条件下准备生产。
2.领用材料，根据生产派工单上的配盘表和机台上的工艺文件，领用线材、模具和辅材，注意核对盘号，流水号，长度，规格型号，颜色等，发现其中一项对不上，或者未盖合格章立即找工段长和车间调度员确认其中是否有误或存在缺陷。
在所有生产信息正确的情况下，领走盘具之前一定要对线材进行自检，遇到股线有毛刺，绝缘有破损等缺陷，立即通知工段长。
对于填充料实际大小与标识大小不符也要立即通知工段长。
3.生产调试准备，领好线材和辅料之后，检查设备各部件是否运行正常，根据工艺节距和设备节距表，给设备进行挂档（注意每层的绞向），上盘具时注意股线的方向和多芯成缆的排列顺序。
调试中依据工艺要求进行填充，过绞合模之后20公分看一下线芯的圆整度，发现填充不圆及时调整填充，过绞合模后，用手抓住线芯，防止牵引绳旋转，发现成缆蛇形，及时调整，调试好绕包之后立即停机，通知检测人员检测。
生产前注意点：1. 根据生产派工单上的配盘表选择线材，注意核对盘号，流水号，长度，规格型号，颜色等。
2.上盘之前要清理一下盘具两侧，特别是最里面的线头，防止在生产时刮在旁边的张力器上造成卡死拉断。
3.在拉线头时注意防止线头压在里面，以避免在生产中造成卡死拉断。
绕包注意点：1.绕包必须按照工艺文件选择要求材质的绕包带。
2.绕包接头的外径必须控制好，防止外径过大在后道工序造成卡模或脱料。
3.使用胶带时不能用手撕断（手上不干净，会使胶带失去粘性）必须用剪刀剪齐，防止在后道工序掉落，造成包带松包卡模。
生产注意点：1.主机工注意观察，发现生产异常，及时停车。
2.收线工不仅要选择合格的收线盘和将线排整齐，收线时还要注意生产中的缺陷，发现问题及时通知主机。
成缆工序工艺规范
成缆工序工艺规范一、工艺准备1. 按照生产任务需要将工装，量具放于工具台上，并检查量具是否对零2. 检查设备各部位是否正常，如有异常，应立即报告修理人员维修3. 按生产计划准备好半成品材料，并检查半成品是否经检验合格4. 按工艺要求更设置绞笼、绕包、铠装、牵引的转速配比，并按工艺要求选择好模具。
5. 按生产计划准备好收线盘，并检查收线盘是否完好，将完好的收线盘装在收线架上。
6. 将牵引绳一端放在成缆模座处，另一端经绕包、钢包，绕过牵引3～4圈后，端固定在放线盘上二、操作规程1、将绞笼开到合适的位置，然后抱闸，将绝缘线吊装至放线架上并拧紧装盘螺丝，然后松开抱闸，调节好放线张力，将线芯经导线孔、拉至模具前。
然后按以上方法依次装好其它绝缘线芯。
2. 将填充绳装好，并和线芯一起穿过分线板，拉至模具处并和线芯扎在一起3. 将线芯与牵引绳接牢。
4. 扇形、瓦形绝缘线芯需进行预扭，预扭量与成缆节距有关，主要以进入模具不翻身为宜。
5. 点动将缆芯开过模座后，装上模具，当开至绕包头时，停机依次按照工艺要求装上包带、钢带、线芯扎紧，调节绕包、钢带节距，使其间隙或重叠合乎工艺要求。
6. 当缆芯经过计米轮时，将计米轮回零，开始计米。
7. 当缆芯至牵引轮时，停车，对产品进行检查是否合符工艺要求，确认合格方可开车。
8. 当线端到达收线盘时，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上，然后开机。
9. 开机后应经常检查成缆，绕包，钢包的状况，如有问题应立即调整。
三、生产过程中质量控制1. 成缆外观必须完整，成缆绞向、外径、成缆节距、绕包重叠，钢带的间隙应符合工艺要求。
2. 绝缘线芯严禁有机械损伤。
3. 收线排列应整齐有序，不得有交叉，压线现象。
四、自检互见检互检的项目：成缆用线芯的结构尺寸（导体结构尺寸、绝缘厚度、同心度）、外观质量（色泽均匀、无油污、水分、破洞、焦粒子和损伤，绝缘无目力可见的气孔、砂眼、杂质、凹凸槽，不能有换色不清）、绕包，填充用的材料以及铠装钢带规格。
绞线成缆工艺要求
绞线成缆工艺要求电线电缆的制造工艺一、成缆将多根绝缘线芯按一定的规则绞合成电缆的工艺过程叫成缆。
绝缘线芯直径相同的叫对称成缆，否则叫非对称成缆。
实际生产中，成缆包括两道工序，即线芯（填充）绞合和绕包带层。
1. 成缆节距比成缆节距的长度与成缆直径的比值为结节距比，这是成缆工序控制的一个主要指标，节距比的范围参见表3－7。
表3－7 成缆节距比范围在节距选择时，一般绞合线芯截面愈大，则成缆节距应愈小。
小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大。
若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。
为保证成缆结构的稳定性和成缆后不产生蛇形，应选择较小的成缆节距。
圆形XLPE电缆成缆节距比宜选择为25～30，扇形PVC电缆成缆节距比宜选择为40～60。
2.成缆方向考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。
3.填充绝缘纷芯在成缆后要得到园整的电缆，必须填充绝缘线芯间的空隙。
填充材料主要有：塑料绳、塑料管、塑料条、聚丙烯撕裂膜、石棉绳等。
4.成缆质量控制塑料绝缘电力电缆绕包的铜带及成缆绕包带，要求绕包平整、紧实、无折叠、打絡、起兜等现象。
塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以平均直径）应不超过15%。
5.配模绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。
（1）第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5㎜，只起合拢作用。
注意不要使扇形翻身。
（2）第二道压模孔径比成缆直径小0～0.6㎜，起第一次紧压作用。
（3）第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4㎜，起定型作用。
包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。
配模的松紧是否合适，可用以下方法检查：（1）电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感。
（2）压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手。
（3）绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。
二、装铠电力电缆的铠装有两种形式，即钢带铠装和钢丝铠装。
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电线电缆的制造工艺一、成缆将多根绝缘线芯按一定的规则绞合成电缆的工艺过程叫成缆。
绝缘线芯直径相同的叫对称成缆，否则叫非对称成缆。
实际生产中，成缆包括两道工序，即线芯（填充）绞合和绕包带层。
1. 成缆节距比成缆节距的长度与成缆直径的比值为结节距比，这是成缆工序控制的一个主要指标，节距比的范围参见表3－7。
表3－7 成缆节距比范围在节距选择时，一般绞合线芯截面愈大，则成缆节距应愈小。
小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大。
若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。
为保证成缆结构的稳定性和成缆后不产生蛇形，应选择较小的成缆节距。
圆形XLPE电缆成缆节距比宜选择为25～30，扇形PVC电缆成缆节距比宜选择为40～60。
2.成缆方向考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。
3.填充绝缘纷芯在成缆后要得到园整的电缆，必须填充绝缘线芯间的空隙。
填充材料主要有：塑料绳、塑料管、塑料条、聚丙烯撕裂膜、石棉绳等。
4.成缆质量控制塑料绝缘电力电缆绕包的铜带及成缆绕包带，要求绕包平整、紧实、无折叠、打絡、起兜等现象。
塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以平均直径）应不超过15%。
5.配模绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。
（1）第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5㎜，只起合拢作用。
注意不要使扇形翻身。
（2）第二道压模孔径比成缆直径小0～0.6㎜，起第一次紧压作用。
（3）第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4㎜，起定型作用。
包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。
配模的松紧是否合适，可用以下方法检查：（1）电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感。
（2）压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手。
（3）绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。
二、装铠电力电缆的铠装有两种形式，即钢带铠装和钢丝铠装。
1.钢带铠装钢带铠装是用两层厚度为0.3～0.8㎜，宽度为15～60㎜的钢带，采用间隙式绕包在电缆内衬层的表面上。
使用的钢带一般为涂漆钢带或镀锌钢带，钢带的抗拉强度应大于30kg/㎜²,伸长率不小于20%。
钢带绕包间隙为：带宽在25㎜以下时，最大绕包间隙为带宽的27%；带宽在25㎜及以上时，最大绕包间隙为宽带的42%（出口电缆为37%）。
上层钢带应完全覆盖下层钢带的间隙，其搭盖宽度不应低于钢带宽度的20%。
钢带接头处应剪成45°的斜口，斜口经绕包应与电缆轴平行，接头处重叠3～10㎜，接头应平整、牢固，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。
另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺砂眼、锈蚀缺陷的钢带。
钢带的绕包方向为左向。
钢带绕包张力的控制原则是：满盘时张力最大，否则钢带易飞出；半盘时应调松，否则会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。
2.钢丝铠装装铠用的钢丝使用低碳钢轧制而成的镀锌钢丝。
钢丝的直径一般为Φ1.8～Φ6.0㎜，钢丝的抗拉强度为35～50kg/㎜²，伸长率为不小于8%（Φ1.8～Φ2.4㎜）和不小于12%（Φ2.5～Φ6.0㎜）。
涂塑钢丝是在镀锌钢丝上挤包或用沸腾法涂敷上一层塑料护层，护层的厚度通常为0.4㎜以上，护层材料有聚乙烯和聚氯乙烯。
钢丝的铠装过程与导体线芯的绞合过程差不多。
为了提高电缆的柔软性和避免电缆弯曲时钢丝发生变形，钢丝的绞合节距应尽量小些，在实际生产中圆钢丝的绞合节距比为10～12之间，扁钢丝的绞合节距比为8～10之间。
钢丝绕包必须排列紧密、整齐、不得有跳浜、重叠，不应有大于一根钢丝直径的间隙，若有钢丝凸起或有大于半根钢丝直径的间隙时，可用调节钢丝绕包节距的办法加以调整。
钢丝铠装的绞合方向为右向。
钢丝接头应对准中心，接头要平整、牢固，焊接处需反复弯折检查，以防虚焊。
复绕钢丝时，排线应平齐，不允许排成塔形或鼓形。
钢丝盘的张力应随时检查，各现盘的张力应均匀一致，不得有过松或过紧现象出现。
三、绞合工艺要求（1）绞合紧压圆形线芯外径公差：25～120㎜²电缆为±0.1㎜，150～300㎜²电缆为± 0.15㎜。
节距公差：按工艺附表设计规定± 10㎜。
（2）150～300㎜半成品线芯作为中心层，然后层绞。
（3）线盘张力应调节均匀，防止出现一松一紧现象。
（4）导体表面应光洁、无油污、无划伤、线芯紧压平整、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线。
（5）绞合节径比绞合节径比为绞合节距与绞线外径之比，任一绞层的节径比应不大于相邻内层的节径比。
相邻层得绞向应相反，最外层为右向。
（6）焊接 7股铝绞线中的任何一根圆铝线，均不允许焊接，7股以上铝绞线中的圆铝线允许焊接，但成品绞线上任何两接头间的距离，应不小于15m。
电阻对焊的接头应退火，退火长度每侧至少为200㎜.接头处应光滑圆整。
接头处的抗拉强度应不小于75Mpa。
冷焊及冷镦焊接头的抗拉强度应不小于130 Mpa。
（7）裸单线接头均采用对焊法。
在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300㎜。
（8）绞合紧压导体不允许整根焊接。
分头处应有明显标志，并注明准确长度。
（9）排线应平整、规矩，不准有相互杂乱、交叉压线现象。
（10）计米器应计数准确。
（11）绞合紧压导体下机后应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许下流。
四、成缆工艺要求（1）绕包层包带有：PVC带、聚酯带、无纺布带、阻燃带、耐火带等。
（2）绝缘线芯排列规定：面对绞笼顺时针排列，红、黄、绿（PP膜带色）。
（3）配模：按工艺规定或根据缆芯实际尺寸选模，确保不损伤铜带屏蔽及包带层。
（4）线盘张力应调节均匀，不要出现一松一紧现象。
（5）无铠装电缆PVC绕包带应为重叠绕包，其重叠量为带宽的10%～15%，但不应小于5㎜；铠装电缆聚酯带为间隙绕包，间隙量不大于带宽的40%，外层包带应全部覆盖里层包带的间隙，不允许缆芯裸露在外层包带的外面。
（6）要求包带平整、紧实、无折皱、划伤、漏包等现象。
（7）包带断裂处应如数补足，接头处应用绝缘胶带粘住。
（8）填充材料应清洁、无杂质、水分和潮气等。
填充不少根数，应饱满，不跳磞，外径圆整，无明显蛇形。
、（9）计米器应计数准确。
（10）排线应平整、规则，不应有相互杂乱、交叉压落现象。
（11）成缆后的半成品应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许下流。
五、装铠工艺要求（1）电缆铠装层应选用涂漆或镀锌钢带。
（2）配模：按工艺规定或根据线芯实际尺寸选模，确保不损伤隔离套层。
（3）钢带绕包均匀同向，每层应为间隙绕包，其间隙为钢带宽度的20%～40%。
（4）钢带接续必须焊接，其接头处重叠均为3～10㎜，粗糙表面应修理平整，并做适当防蚀处理。
（5）钢带接头处应平整、牢固、边缘部分不得有毛刺、尖角翘起或洞眼。
焊接处需经反复弯曲检查，以防虚焊。
（6）钢带绕包应平整、紧实、外径均匀。
（7）排线应平整、规矩、不准有相互杂乱、交叉压落不良缺陷。
（8）计米器应计数准确。
（9）装铠而成的半成品应挂工序卡片，经质检员检查合格后，允许下流。
四、绞线电力电缆的导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。
采用有退扭方法绞成的线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压的绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。
没有退扭绞合多用于紧压型线芯，因为自扭产生的残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，因此经过紧压后内应力即可消失。
1.绞合方向裸绞线的扭绞方向不论是同心绞合还是复绞，其最外层都规定为右向（z型）; 绝缘导线的绞合最外层为左向（s型）。
无论是右向还是左向，其相邻两层绞向必须相反。
这是为了产品统一，便于连接，并防止单线松散。
2.并线模并线模是绞线的重要控制点。
绞线的直径均匀性，有无蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。
并线模一般由两个半圆组成。
刚模内孔镀铬，也可硬实践证明，木模较为实用，刚模不但成本高，更主要是画线，容易使线芯产生毛刺。
并线模的作用是使绞合线芯定径成型，经验表明：并线模的孔径比计算外径略小0.1～0.3mm为合适。
五．紧压紧压工序主要用于绝缘导体的绞合，裸电线一般不紧压。
（1）导体紧压的目的如下：1)增大填充系数，缩小导体几何尺寸，节约绝缘和护层材料。
2）提高导体表面光滑度，均匀导体表面电场。
3）减少电缆中形成空隙的机会。
(2)紧压工艺。
圆形绞合导体的紧．压过程是一、三道为垂直紧压，二、四道为水平紧压；一、二道紧压量为80﹪。
三、四道压轮起圆整作用，紧压量20﹪；圆形紧压导体与非紧压导体相比，外径可缩小7.2﹪～9.17﹪填充系数（正规绞合）可由75﹪提高到90﹪～93﹪。
扇形绞合导体25～50mm2 可只进行一次垂直紧压；70mm2及以上的导体最外层绞合后进行三道紧压，即垂直、水平、垂直紧压，第一道紧压量为85﹪，第二道整形（两则）作用，第三道起定型作用；紧压扇形导体的填充系数可达90﹪～93﹪。
（3）紧压导体与非紧压导体的比较：1）工艺特性：提高效率、降低消耗、结构稳定。
2）电场强度：能够起到均匀电场的作用。
3）柔软性：有所下降。
4）结构材料的用量：减少。
塑力缆节约材料用量约1.8﹪.。