新产品试制流程卡
新产品试制流程图
. .xxxx制造管理标准Q/HH-0606新产品开发管理程序版本号： V1.0密级： JM编制：审核：标准化：审定：批准：发布日期：年月日实施日期：年月日共享权限：xxxx公司全体员工Q/HH-0606. .1 目的和围1.1目的：为加快新品开发进程，明确各阶段相关部门职责，在新品开发过程中相互协调、共同协作，保证新品开发按计划完成，特制订本程序。
1.2 适用围：适用于新品样机制作、小批、批量投产与技术改进工作。
2 术语与定义无3 规性引用文件Q/HH-0601《设计开发控制程序》Q/HH-0602 《产品开发立项管理标准》4 职责：4.1 综合管理部负责本程序文件的制定、修改与完善，并对本程序执行情况进行监督与考核等。
4.2 技研中心为新品开发归口管理部门，负责开发过程的策划、跟踪、调度与实施等。
4.2.1 技研中心试制车间负责样机、工装、模具制作与改进，参与样机评审等。
4.2.2 技研中心研发部负责产品设计与改进工作等。
4.2.3 技研中心标准认证部、工艺科负责技术文件的标准化与归档管理等。
4.3 制造中心办公室协助技研中心制作样机，并负责新品的小批量投产等。
4.4 计划科负责新品批量投产任务的下达及过程点检等。
4.5 制造中心各车间负责新品的小批试制和批量投产，并对可量产性、工艺性进行评估反馈等。
4.6 制造中心质量工程部负责新品开发过程中的检验、测试与信息反馈等。
4.7 制造中心供应部负责新品试制过程中，物资的及时供应等。
4.8 营销中心负责根据客户要求及市场需求，进行必要的可行性分析，下达设计开发指令，并负责提供新产品开发必要的开发信息（如样机、客户标准等），负责新产品的试销及市场反馈，并将产品研发、改进信息，提报技研中心。
5 管理程序新品开发包括样机制作、小批试制和批量投产三个阶段。
5.1 样机制作阶段技研中心负责样机的制作和资源调配。
制造中心办公室协助技研中心，确保样机制作按计划完成。
新产品试产工艺流程
新产品试产⼯艺流程新产品试产⼯艺流程⼀．⼯艺准备：1 )2)BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
PCBA(长、宽、厚、拼接⽅式等)SMT所需单板制作钢⽹PCB贴⽚PCBA参数测试、功能测试。
(记录。
⼆．⼯艺内部评审：1）⼯艺⽂件评审：评审有⽆缺陷的地⽅。
需要改善的地⽅2) ⾸板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) ⼯装夹具评审：评审⼯装夹具设计和审批周期及内部⼿续。
4) 了解PCBA外协加⼯情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
试产前⼯艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容1、明确试产⽬标：2、确定试产性质试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/⼯程试做 4) 常规实验5) ⼯程实验 6) 增加模具/⼯程试做 7) 其他3、参考图纸、BOM表、⼯艺⽂件：⼯艺部在⼯艺⽂件完成后内部召开试产前⼯艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。
4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。
包括⽣产备料后的报缺及缺料到货⽇期等信息。
5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定⼈。
（⽅便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。
6、⼯装、设备调配情况---⽣产部根据⽣产配置表评估满⾜情况。
7、⼈员调配情况---⽣产部根据⽣产配置表评估满⾜情况。
8、项⽬成员试产⼯作分⼯：⼯艺协同硬件提供调试、测试技术⽀持。
⼯艺协同结构提供装配技术⽀持。
9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项⽬成员。
试产计划内容包括⼈员培训时间：⽣产部调配时间(正式试产前)试产开始时间：⽣产部按排期确定试产时间⾸件检验时间(QA估算)：试产总时间 (PE估算):试产总结会时间(PE估算):试产准备会要填写《签到表》，会后发出<<试产准备会会议纪要>>，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责⼈跟踪完成进度。
装备新产品试制流程表
装备新产品试制流程表装备新产品试制流程表一、准备工作阶段：1. 确定新产品的需求和目标，包括功能、特性、性能等。
2. 进行市场调研，了解竞争对手的产品情况，为产品设计提供参考。
3. 确定产品设计人员，组建产品设计团队。
4. 制定产品设计计划，包括设计任务、时间节点等。
二、产品设计阶段：1. 研究用户需求，确定产品设计的关键点和重点。
2. 进行产品头脑风暴，提出创新的设计思路。
3. 进行产品设计草图的绘制，包括外观设计、结构设计等。
4. 进行产品三维模型设计，使用CAD软件进行模型设计和优化。
5. 进行模型的物理实验，验证设计的合理性和可行性。
6. 根据实验结果进行设计的修改和优化。
7. 完善设计文档，包括设计理念、设计思路、设计参数等。
三、零部件采购阶段：1. 根据产品设计文档，确定所需零部件的规格、数量等。
2. 寻找供应商，与供应商进行沟通和谈判，确定采购合作事项。
3. 进行样品采购，验证供应商提供的产品质量和性能。
4. 对样品进行测试，评估是否符合产品的要求。
5. 确定供应商，与供应商签订采购合同。
四、组装与调试阶段：1. 按照产品设计图纸和组装工艺进行零部件的组装。
2. 进行产品的初步测试，检验组装的准确性和质量。
3. 进行产品的电路连接和电源接入。
4. 进行产品的电性能测试，评估是否符合产品的要求。
5. 进行产品的机械性能测试，如强度、刚度、耐磨性等。
6. 对测试结果进行分析，针对问题进行调整和优化。
五、样品制作阶段：1. 根据产品的设计参数和测试结果，制作出初步样品。
2. 对样品进行外观检查，评估外观是否符合设计要求。
3. 对样品进行性能测试，评估性能是否达到产品的要求。
4. 对样品进行功能测试，评估产品的功能是否正常。
5. 对样品进行实际应用测试，评估产品在实际使用中的表现。
六、产品优化与修改阶段：1. 根据样品测试结果，对产品进行优化和修改。
2. 对产品的设计进行调整，改进问题和不足之处。
新品打样试生产流程
第一章总则第1条.目的：为有效管理、整合客户需求及公司产品质量要求，健全新产品研发试制程序，确保流程的有效及产品质量水平，特制定本规范。
第2条.范围：公司所有新产品试制管理工作均依据本规范执行。
第3条.职责3.1、品质部负责对产品试制的整个过程进行质量监控和检查及流程是否正规验证。
3.2、研发部负责新产品试制的所有技术资料、图纸的准备、样品的确认验证及对加工人员的指导工作。
3.3、生产部负责组织加工人员按照研发的技术要求，完成新产品试制的加工工作。
3.4、采购部负责准备新产品试制所需的各种材料。
第4条.试制分类新产品正式投入批量生产前，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
1、样品试制：样品试制是指根据设计图纸、BOM、工艺文件和少数必要的工具，由试制人员试制出一件或数十件样品，按要求进行试验，以考验产品结构、性能和设计图是否存在差异，考核图纸和设计文件的质量。
2、小批试制：小批试制是在样品试制通过客户或本公司确定的基础上进行的，其主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸、BOM等相关文件。
此阶段以研发为主进行，由工艺人员负责技术文件和工具设计及流程确定，试制工作转移到生产车间进行。
第二章样品试制控制第5条.样品试制工作程序控制1、研发部将经过最终确认的样件试制图纸及BOM分发给生产车间。
2、研发部将样品所需材料填写《采购申请单》汇总交采购采购或委外加工。
3、工艺、生产部负责样件的试做。
4、品质部、研发部负责对样件的验收确认工作。
第6条.试制过程中，图纸和技术资料的更改需经过严格的审批后方可执行，并更新相关文件。
第7条.研发部负责包装规范的编制和相关图纸的设计。
第8条.工艺和生产在样件完成之后，需进行试装运行情况调查，然后编制《新产品试制记录表》。
第9条.研发部根据需要按规定进行图纸和技术资料的修改。
流程说明：1、研发准备好相应的试生产文件，包括：BOM、图纸、说明书等相关文件，下发相关部门，文件需有部门负责人签字，加盖试生产文件章。
新产品试制流程规范和表格大全(超经典)
生管開WT 工單
下P/O
NG
DG/TSD
進料(含檢驗)
OK
KYE新產品說明會，參與單位含DG/KYE之ENG、MAT、QCD、MFD；XYE之ENG、MAT、QCD、MFD
Qual run
產線生產驗證
驗證分析
DVT實驗
NG 注2
Qual Run檢討會
Ok后三天發報告
發出 Qual Run報告
正式 MP
責任單位
DG/KYE/ENG
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
KYE/MAT XYE/MAT XYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG XYE/ENG XYE/ENG KYE/ENG XYE/ENG KYE/ENG
OK
NG
PED主導 進行Ev
OK
NG
注1
PED主導
進行Dv
OK
移轉DG/KYE
確認治工具 列清單
通知KYE工 程部
整理治工具、 SOP
產品生產前說明會，參與單位含DG/KYE之ENG、QCD；DG/XYE之ENG、MAT、QCD MFD
模具移轉
試模
注1
資料移轉
備料通知 設Routing
資料確認 (含測試軟 體、樣品
移轉交接清單
新产品试产计划进度表 模板
DZ
DZ
工艺文件制作
DZ
整机报价
DZ
物料齐套状况跟踪确认
DZ
试产前开拉会（确保物料齐套 、生产工艺文件、测试设备、 测试程序、员工培训等等）
仓库备料、发料
DZ ENPC
DZ
SMT
DZ
器件整形准备（预加工）
DZ
插件
DZ
波峰焊接、补焊
DZ
ICT测试
DZ
单板测试（FT)
DZ
3 试产阶段 喷三防漆
新产品试产/转产计划进度表
FORM:MP-3701A
试制机型：
R5□ R6□ 版本： 试制数量：
启动时间：
计划结束时间：
NO . 阶段
试制流程 项目
责任单 位
责任人
计划完 成时间
1
2
第1周
345
6
7
8
第2周
第3周
第4周
第5周
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
市场部提出需求计划 资料归档发行（BOM清单、工 艺文件、测试软件、PCB资料 等）
BOM上ERP系统 1 准备阶段1
计划部跑欠料，下请购单
DZ ENPC DZ DZ
采购下采购单，物料交期回复 DZ
DZ反馈瓶颈物料清单
DZ
样机提供(2台）
ENPC
工艺工装清单确认
测试工装、老化工装清单确认
工艺工装、测试工装、老化工 装报价（即NRE报价) 工艺工装、测试工装、老化工 2 准备阶段2 装下单、制作及回厂
DZ
组装
DZ
新产品试产作业流程(参考模板)
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 中试人员：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3 质量单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4 采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6 测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7 P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
(完整版)新产品试产流程
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第１页共5 页文件修订记录版本内容生效日期1.0 首次发行2014.5.28批准审核制定文件分发清单管理部纸档□电子档□生产部纸档□电子档□工程部纸档□电子档□品检部纸档□电子档□物资部纸档□电子档□技术部纸档□电子档□财务部纸档□电子档□营销部纸档□电子档□版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第２页共5 页1目的本程序旨在建立对新产品试产过程的控制,以期达到新产品顺利进入批量生产阶段。
2范围本程序文件适合于INMOTION所有新产品的试产过程，其中包含包装以及量产后物料（塑胶、电子元件、五金、包装、软件等）的变更。
3定义无4权责4.1技术部负责新产品的设计开发工作,以及组织协调和统筹新产品的试作工作,负责解决试作中存在的问题并确保新产品顺利量产；4.2工程部负责对新产品的试产过程中产生的不良品及硬件、机械和工艺潜在问题的分析,并跟进其改善工作, 负责P/R制作并组织召开P/R后会议, 负责完成PFMEA及作业指示.负责对新产品的试作过程中排拉图的排列和作业时间计算以确定人力和效率,以及对作业动作进行优化。
4.3品质部负责对新产品试产生产过程的监控和品质保证,以及对试产过程作统计制程管制，同时对试产来料进行检验，以及对新产品进行可靠性验证。
4.4生产部负责新产品的试产的生产工作,提供试产的生产情况,结果统计等。
版本：1.0 新产品试产流程原本章印副本章印生效日期:2014.5.28页数：第３页共5 页5作业内容5.1 技术部召开新产品介绍会:标志一个新产品（新项目）正式启动,进入试产过程控制.5.2 技术部组织召开新产品介绍会:工程部了解新产品的功能、测试、结构、组装等方面情况,并将相类似产品易发生的问题点反馈技术部,要求其在设计开发阶段就考虑改善.在此阶段,需对新产品作生产可行性方面的风险评估（DFMEA）, 技术部在此产品设计开发阶段就采取措施,降低或避免风险,以使新产品顺利进入试作过程.5.3 工程部确定此新产品的具体生产流程图、PFMEA及从生产工艺、品质、效率等方面考虑提出对设计开发的要求:如PCB板是作拼板还是作单板等,结构设计上怎样保证装配品质可靠等.5.4 工程部确定是否需要引进新工艺、新技术等,如需要则工程部须作好先期准备工作,着手引进消化吸收新工艺、新技术,并对生产人员、QC人员等作出培训,使相关人员尽快了解、熟悉新工艺、新技术,并将新工艺、新技术中的关键参数、工艺标准以及控制点等加入到相应制程控制文件、生产工艺标准中,以便对新工艺、新技术进行监控管理.5.5 工程部根据技术部文件准备样品制作所需的设备、仪器、治工具等,须在此阶段完成新产品的工程流程图和PFMEA,对即将开始的样品制作中可能发生的问题点及风险作出评估,并采取相应措施预防和降低这些高风险工站的风险指数,以使样品制作顺利进行.5.6 样品制作（QA1）:PE、RD、QC等参与指导生产作业,针对来料、样品制作中存在问题点及不良品,PE进行汇总，完成样品制作<不良品分析报告>,提出改善对策及责任担当部门,要求其在下一次样品制作前将存在问题改善解决.5.7 PE须对自己的不良品分析报告作出跟进,针对各个问题点逐一跟进责任部门改善,如各问题点都已得到改善和解决,或者已采取有效对策来防止不良复发, 同时样品通过了QC 实验测试并达到可进行试产及客户要求的情况下，才可进入下一阶段,即:第二次样品制作(QA2)，如果此阶段没有明显品质、工艺问题，则可直接进入量产阶段。
新产品试制程序
1.目的：保证新产品试制顺利进行及顺利进入量产阶段。
2.适用范围：客户要求试制的全部新产品。
3.定义/术语：新产品：未经客户正式承认过的产品.CPK：制程能力分析FAI：全尺寸量测CTF：重点尺寸量测4.权责：工程部：负责新产品模具、资料确认及产品试制过程的追踪确认。
品管部：负责试制产品的尺寸量测，外观确认。
生产部：配合工程部对新产品模具进行上模调试，试模检讨。
加工部：负责二次加工(印刷、组装)的试制，试制检讨。
业务部：负责模具,相关资料转交、送样客户承认及掌握进度状况。
资材部：负责试制计划安排原物料准备及出货。
5.程序内容：5.1试样前准备会议：责任PE参加业务召开的新产品项目会议，业务把《会议记录》及《新项目控制表》E-mail至相关部门并存档。
5.2模具、资料接收及建立资料5.2.1责任PE依业务提供之《模具接收清单》清点转交之模具或其他附送资料和样品，并打开模具检查模仁面是否有损伤现象，确认无误后在《模具接收清单》上签名,原件交还业务，业务存档。
5.2.2模具接收资料必需包括模具尺寸、产品2D图纸等相关模具资料，工程接收到业务提供之产品图(必需有人签核之2D图)确认后送至文控发行至工程部及品管部。
5.2.3责任PE依据产品图纸、模具状况建立《模具台账》和《模具履历表》。
5.3试样阶段5.3.1 注塑成型：5.3.1.1接业务试样通知或样品需求通知。
责任PE开出《模具维修/试模/样品/管控单》、《领料单》、《物资采购单》《模具维修/试模/样品/管控单》交予生管安排试样时间、机台，《领料单》交予生产部领料，《物资采购单》交MC购物料，注：《模具维修/试模/样品/管控单》需经理以上签核，《领料单》需课长以上签核。
《物资采购单》需经理以上签核。
5.3.1.2试模时，责任PE现场参与试模，对原料材质、原料颜色、产品质量、模具状况进行确认判定。
当产品的不良判定为模具原因引起时，责任PE通知模具厂责任人到现场作最后判定。
新产品制样作业流程
新产品制样作业流程
一、立项申请
1. 产品经理根据市场情况或客户需求,提出新产品开发需求,填写《新产品立项申请表》。
2. 立项申请表经过评审后,由公司批准立项。
二、样品开发
1. 产品经理与设计部门沟通产品设计要求。
设计部门进行产品设计并提供设计图纸。
2. 采购部门根据设计图纸,采购样品所需的原材料和辅料。
3. 加工部门根据设计图纸,进行样品的加工制作。
制作过程中发现问题及时反馈设计部门修改设计方案。
4. 检验部门对制作好的样品进行检验,检查其与设计要求的符合性。
5. 若样品检验不通过,加工部门根据反馈进行改进,直至样品检验通过。
三、样品确认
1. 产品经理根据样品进行测试和评估,如果样品能满足设计要求,则签字确认。
2. 样品获得确认后,由文控部门进行样品档案管理。
四、小批量试产
1. 采购部门按批量生产需要,采购所需原材料。
2. 加工部门在样品确认的基础上,进行小批量试产。
3. 检验部门对试产产品进行抽检。
4. 若试产产品质量通过确认,则可进行批量生产;如果不通过,则需要返工改进。
五、批量生产
1. 根据试产结果和市场反馈,确定批量生产计划。
2. 采购部门采购足够的原材料。
3. 加工部门按计划组织生产。
4. 检验部门进行出厂检验。
5. 包装部门进行包装。
6. 仓储部门入库,并进行发货。
以上是新产品制样作业的基本流程,各部门需要紧密配合,确保产品质量,提高工作效率。
在实际操作中,需要根据具体情况进行灵活调整。
新产品试产管理流程图
4.1.5生产部根据《试产申请单》安排试产，并通知采购部、技术部、品管部派专人全面现场
跟踪试产结果并对试产中出现的问题点随时提出纠正对策，试产完后采购、品管、生产填写好《试产总线报告》连同相关的样品转交技术部分析。
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1.目的：建立试产控制程序，保证物料的品质和新产品批量生产的顺利进行。
2.范围：适用于原材料和新产品的量产前试产。
3.职责
3.1技术部负责新产品试产前的试产申请及试产全过程的跟进，负责物料签样及“试产申请单”
的发出、试产问题点的总结与改良,并主导开试产前和试产后的总结会议。
4.2.2新产品试产通知单的发放，厂长批准试产申请后，由业务部发出《试产通知单》到物控。
4.2.3物控接到试产通知单后，应及时计划试产上线时间，追踪材料的到料时间，经物控经理审核后，将试产通知单转发生产部、技术部、采购部、品质部、货仓。
4.2.4召开试产前会议。技术部在《试产通知单》发出六个工作日后，组织召开试产会议，议程为：
文件题目:
试产管理程序
文件编号:
DSQ23-02
版本:
02
生效日期:
2013-08-20
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4.2.8汇报试产结果。技术部整理好《试产总结报告》注明试产结论，上交厂长及总经理。
4.2.9受控文件的制作。对于不需要再试产的产品，技术部必须在试产完十日内，将所有工程资料由参考转为受控文件。并按受控文件的管理办法发放到相应部门。
3.6品管部负责试产全过程的检测和试验及材料或产品的品质判定和标识的监督检查；负责填写《试产总结报告》,《新产品测试报告》。
新产品试生产流程办法(参考模板)
新产品试生产流程办法一、目的：1.1、为确保开发的新产品能够提高公司效益，满足市场需求。
1.2、保证新产品能顺利批量生产。
1.3、保证生产产品质量、工艺稳定，效率最高、成本最低等。
二、适用范围：2.1、本试生产流程办法适用于公司总部及各下属公司（基地）三、新产品的定义3.1、采用新技术，新设计研制生产的全新产品或在结构、材质、工艺等比原有产品有明显改进，使产品性能或功能改进，满足客户新的需求。
四、新产品试生产流程图如下：五、职责5.1、各下属公司（基地）申请，提交试生产新产品的报告，并拿出试生产的可行性方案，交公司总部进行会审。
（会审单位：生产部、技术中心、机电部、物资管理中心、财务部、销售总公司）5.2、技术中心5.2.1、负责新产品的整个技术研发过程技术、工艺设计，质量、成本预测等资料的准备，并进行试生产指导工作。
5.2.2、负责落实对新产品试生产过程中的监督和检验，制定新产品检验标准。
5.2.3、对各下属公司（基地）新开发的纸样进行技术指标验收检查，并出具《新产品测试报告》。
5.3、生产部5.3.1、负责对技术中心制定的技术、工艺设计，质量、成本预测，等资料等进行评审、验证、确认，生产过程中各项质量、工艺、效率、成本的全程跟踪落实解决。
5.3.2、负责落实整个试生产过程出现影响质量及效率的问题反馈，如：生产质量、成本、工艺问题、影响生产操作问题，试产完成后编制《试生产报告单》。
5.4、采购部5.4.1、根据试生产数量，下单采购生产所需相关物料。
5.4.2、按照《试生产报告单》及时将所需物资采购到位，并做月度生产计划物料采购需求。
5.5、机电部5.5.1、对满足新产品生产需求技改方案审核，组织生产部、技术中心、机电部确认通过，并报公司生产副总审批。
5.5.2、按照技改方案组织人员实施技改。
5.6、销售总公司5.6.1、对新产品的选择性试用，跟踪使用效果，出具使用效果说明。
5.6.2、对新产品进行市场调查，出具新产品的市场定价。
014新产品试制程序
1． 0 目的确保新产品试制满足客户要求，为生产提供正确的工艺技术参数。
2． 0 范围所有新产品（升版产品除外）的试制。
3． 0 定义（无）4． 0 职责4． 1 销售部负责新产品试制的提出下达。
4． 2 工艺组负责新产品的工艺策划以及打样的跟踪、协调，并负责新产品最终成品样的质量检查。
完稿组负责新产品电子文件的预审、印前制作的实施以及输出打样安排。
打样组负责礼盒类包装的材质选取、结构试制、样品试制。
4． 3 生产部负责新产品本公司各工序的加工安排、新产品加工工艺难点的识别。
4． 4 外协组负责新产品外协加工的进度和质量控制。
5． 0 流程图(无)6． 0 作业程序6． 1 新产品试制的提出与下达新产品试制由销售代表提出并填写《打样通知单》，并按《物料编码规则》写明打样产品编号，经销售总监审批后，交客户服务部经理核准并由客户服务部经理审核决定是否需要收取打样费,经审批核准后的《打样通知单》连同相关的资料一起下达到工艺组。
工艺员审核其工艺的合理性并建立相应的资料袋。
6． 2 编制新产品试制工艺工艺员根据销售代表提供的资料和要求进行工艺分析策划。
编制相应的《印前制作工艺单》、《工艺计划书》。
6．2．1对仅需要印前制作和印面打样的新产品，工艺员编写《印前制作工艺单》，交完稿组进行印前制作打样；6．2．2 对需成品打样的新产品，工艺员编写《工艺计划书》，生产各工序依据《工艺计划书》进行成品打样。
6．2．3 对客来菲林进行成品打样的情况，完稿组菲林检查员负责菲林的检查, 填写相应的《菲林检查报告》并在菲林上编写产品编号。
6．2．4 对有特殊要求的新产品，由工艺技术部主管负责组织相关部门和人员进行策划，并编制成相应的《工艺计划书》。
6．2．5 礼盒类新产品试制，印面处理由工艺员编写《印前制作工艺单》和《工艺计划书》作为印前制作和印面各工序加工的依据。
结构工艺员根据客户对产品功用特性的要求和价格期望选取材质和物料并进行盒型的结构分析分解，编制相应的《礼盒结构计划书》，为打样组提供打样依据。
新产品试制开发流程
新产品试制开发流程编制/日期：编制负责人：审核/日期：批准/日期：1、目的规范新产品试制开发工作，明确试制开发过程和各部门职责分工，指导各部门按照统一的思路协同工作，提高试制效率和质量。
2、范围适用于新开发的全新整车、Facelift、换动、右舵项目，不包括适应性开发和MULE CAR。
3、术语与介绍①试制联合小组：以试制经理、试制工艺技术小组、试制样件小组、试制生产小组、试制质量小组为核心，技术中心、采购公司、质保部、规划院、乘用车公司等部门参与的试制协同工作组；②试制质量方案:试制车质量策划和管理方案，包括试制车质量目标、整车和零部件的检查方案（检查的人员/地点/工具和方法）、试制样件、样车让步接收的机制等；③试制开发计划：试制开发的完整计划，包括试制工艺开发、生产准备计划（含接到正式输入的时间) ，装车计划（含批次和数量），样件开发、到件计划等；④试制BOM：试制零部件清单；⑤M2数据：P 阶段数模/正式数模，为详细模型，用于模具正式设计，制造手工模具和Prototype 模具；⑥M3数据：B 阶段数模/归档数模，用于正式模具制造。
4、职责：4.3 质保部（采购质量）负责对外协件质量管理；参与试制联合工作组，参与试制开发计划、装车计划、样件计划编制，支持样件到件进度控制，参与试制样件技术要求和试制工艺方案编制，参与样车问题管理4.4 规划设计院协助试制公司制定试制工艺方案，负责制定车身自制件到件计划和到件进度、质量控制，负责编制正式生产工艺和组织验证；参与试制联合工作组，参与试制开发计划、装车计划、样件计划、EBOM、试制BOM、样件技术要求编制，参与试制样车问题管理4.5 乘用车公司/零部件物流部负责车身涂装；负责组织沿用件到件；参与试制联合工作组，参与试制工艺方案、试制BOM编制和EBOM验证，参与样车问题管理试制开发职责分工-RASIC图（R:负责、R*:次要责任、A：批准、S：支持、I：信息、C：检查）5、新产品试制开发流程图（见附件一）6、新产品试制开发流程说明:6.1 P0-P1阶段平台开发中心组织确定产品开发范围、产品开发策略、试制开发策略，编制项目开发计划，输入给技术中心、试制公司、规划院、试验/认证部门、采购公司/一般材料采购公司。
新产品试制送样过程流程图
新产品试制送样过程控制规范流程图关键表格或记录主要负责部门或主要负责人过 程 流 程 图与客户进行送样或订单接洽客户要求识别，新开发产品还是改型产品技术准备是否完成、是否具备生产条件订单（送样）评审编制、下发《新产品研发日程表》下发图纸、技术文件布置生产试制任务开发进程否反馈客户或公司内工作改进不通过生产部主管、车间主管销售部门技术部负责人技术部项目负责人、生产管理部等技术部项目负责人、文控员是通过准备提交客户的图纸、技术文件接下页归档《新产品研发日程表》《样品生产各工序实施计划》技术部项目负责人销售部门组织《送样订单评审记录》《技术资料清单》过 程 流 程 图主要负责部门或主要负责人关键表格或记录接上页零部件加工零部件、总成装配总检、校对评审、批准包装、入库发货考 核分析、整改批量验证洽谈修改、更正有问题不通过通过不合格合格不通过通过不合格合格仓管员、项目负责人项目负责人及质量分管人员检验员车间技术员、检验员、项目负责人检验组长、项目负责人技术负责人组织有关人员，技术副总批准物资管理部物资管理部销售部和项目负责人《样品确认、检查和挑选项目表》《样品加工工序流转卡》《总成装配工序流转卡》《新产品送样试装跟踪表》《领料单》项目负责人、车间主任、检验员、《全尺寸检验表》《产品送样评审（审批）记录》《产成品入库单》《发货单》领发料及确认零部件的确认、检查和挑选客户验收试装。
新产品试制程序
5.1.2.2客户要求时，对产品进行FMEA(失效模式及后果分析)分析论证。
5.1.2.3评估产品加工工艺的难易程度,有无特殊工艺等,根据需求编写工艺制程，并组织工艺评审。
5.1.2.4按《工装夹具维护和评审作业指导》（WI-TN-406）作业流程评估、制作工装夹具。
5.1.2.5有焊接工艺的产品,要做焊接工艺卡,并做焊接工艺评定。
1目的
本程序规定了新产品试制作业流程，以确保试制的新产品满足客户的要求。
2适用范围
适用于本公司向客户提交FA（首件）认定样品的所有生产和经营活动。
3定义
FA（First Article首件）——首次向客户提交送样认定的单个（一批）零件。
4职责
4.1营业部负责与客户的信息沟通、确认FA认定的相关事宜和评审工作，负责送样并跟踪结果。
6相关文件
6.1《合同评审控制程序》
6.2《采购控制程序》
6.3《生产过程控制程序》
6.4《检验和试验控制程序》
6.5《产品防护控制程序》
6.6《工装夹具作业指导书》
7相关记录
7.1《合同评审表》QP7..3《生产指令》QP7.5-F06
7.4《出货检查报告》QP8.2.4-F02
4.2物料部负责有关材料的采购、保管和发放。
4.3技术部负责有关工艺的技术评定、工装夹具的制作、有关作业指导书的制定并组织召开产后总结会议。
4.4品质部负责检验规范的制定，样品的检测和认定资料的整理。
4.5生产部负责首件样品的加工并验证工艺的合理性，按客户要求及时完成FA样件的生产。
4.6 PMC负责生产进度的跟踪,出货文件的准备及物流方面的工作。
5.2.2生产部按《生产过程控制程序》进行生产作业,生产部需根据营业部发行的《生产指令》编制本部门的《生产计划》，必要时《生产计划》还要转化为看板的形式以方便信息沟通和跟踪日常进度。