德国标准17-DIN 24346-1984液压系统.液压设备设计原则

UDC621.22.002：65:6767:001.4:614.8 德国标准 1984年12月
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DIN24 346 英文
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DIN
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1. 应用领域
本标准适用于液压系统，规定了液压系统的统一设计，考虑了设备以及安全方面。

2. 适用范围
本标准提供了机器和系统液压设备相关的推荐意见，旨在指导采购方和供应方。

特别考虑了如下方面：
a)操作员安全；
b)保养方便；
c)无故障运行；
d)液压设备的长期适用性
3. 术语表
本标准中所用的术语与现行规范保持一致。

一旦递交了ISO5598的德文版，则应考虑修订术语表。

4. 一般要求
4.1安全
4.1.1安全原则
液压系统的规划和设计应防止意外故障（如丧失控制压力）给操作员造成任何危险。

设备的选型、排管和固定应确保最高的人员安全性以及最大限度降低设备损坏的几率。

4.1.2液压系统布局和操作的基本准则
a)所有安装的设备必须应供应方批准的英里范围内工作。

b)系统应配置保护装置，防止超过许可的最大压力。

c)系统设计应便于调整和维修所有系统部件。

d)按最小峰值压力规划、设计和调整系统。

e)峰值压力或严重压力损失不得危及操作员的安全。

4.1.3安全规范
本标准中所有用下划线标注的安全规范（标题）均单列在附录A中。

4.2液压系统布局
4.2.1特殊要求*
系统规划时，供应方和采购方应讨论和定义应考虑的特殊要求。

例如，需考虑如下各方面：
a) 振动、污染和潮湿情况；
b) 系统安装维度超过海平面1000米；
c) 安装位置可能存在升温（火灾危险）；d) 可用的保养类型；
e) 电网情况，如电压、电压波动、频率以及功率（如
限定）；
f) 必要的防电保护措施；
g) 机械保护措施；
h) 环境载荷限制（噪音控制）；
i) 基础载荷；
j) 系统环境温度异常
4.2.2系统温度
4.2.2.1发热
系统设计应确保发热量最低。

4.2.2.2工作温度*
泵进液温度始终不超过60℃，即便使用了矿物油且环境温度极高。

在较低的环境温度条件下，系统也能正常工作。

如使用其他流体，需另行商定。

4.2.3保养要求
4.2.3.1系统布局
整个系统（包括管路）的布局应便于维修系统各部件以及调整和保养安装的设备，特别是需经常检修的设备部件。

4.2.3.2部件更换
为便于保养，系统设计应便于拆除或更换安装的部件，而无需：
a) 损失大量液压流体；
b) 排液至液压流体箱；或
c) 不得不拆除旁边的部件。

4.2.3.3方便拆卸
所有重15kg以上的部件、单元或组件的布局应便于使用机械提升装置拆卸。

4.2.3.4部件布局
系统内所有部件承受的应力不得超过相应厂家推荐的应力值。

部件的安装应便于维修，确保在安全的工作位置（地面、工作台等）上维修时，不会发生危险。

一个部件底部的安装高度至少比安装面高0,6米，顶部至少比安装面高1,8米。

4.2.4布局图
4.2.4.1地面和基础
供应方应向采购方提供设备安装空间尺寸以及地面载荷的位置和程度。

如设备由两个或更多组件构成，则还需提供彼此的尺寸关系。

4.2.4.2管道*
如有要求，供应方还需向采购方提供管路图。

有时，允许仅提供管路图的影印本。

4.2.5使用标准部件
供应方应使用按有效标准生产的和/或市面上课采购到的部件。

4.2.6语言*
供应方提供的技术文件所用语言应与采购方商定。

4.2.7保养资料
供应方应向采购方提供液压设备的保养资料，保养资料应包括如下几点：
a) 设备开关机程序（关机和重启程序）；
b) 调节和设定设备值；
c) 需润滑的设备部件以及使用的润滑剂；
d) 各组件的完整保养说明；
e) 液位指示器、加注点、排液口、过滤器、测试点、
滤网、磁铁等需经常保养部件的位置；
f) 所用压力流体的保养说明；
g) 删除；
h) 推荐备用件清单。

4.2.8验收检验
初步检查、检验和其他确认性能和质量的程序，包括对供应方的部分检查检验以及采购方接受等行动均不得代替验收检验。

验收检验系指由供应方和采购方一起测试组件或系统。

4.2.8.1性能测试
测试系统的性能，确定系统是否达到供应方保证的性能。

4.2.8.2噪音排放限制*
检查确定系统是否满足法律法规以及合同约定的噪音水平。

4.2.8.3流体渗漏
验收检验期间，系统外部不允许出现任何意外的泄漏。

4.2.8.4规定
必须检查确定是否符合标准、安全规则以及采购方的要求。

4.2.9提供给采购方的文件
供应方应编写如下文件，并在调试时提供给采购方。

4.2.9.1验收文件*
a)VDI3260规定的功能图、测试记录、有效的电路图、DIN24 347（目前是草稿）规定的部件清单、所提供单元的有效组装图（包括4.2.7中提及的保养资料）以及操作说明。

b)验收文件的格式和类型（如所谓胶卷）应满足采购方的要求。

根据4.3.1子条款规定绘制电路图。

4.2.9.2保养手册*
最迟在调试时提供保养手册。

4.2.9.3修订文件
施工期间供应方对系统所做的任何修改必须编写成相应的文件，并提供给采购方。

4.2.10运输准备
4.2.10.1管道标记
如液压系统运输前必须拆卸，则必须标记处管道和管接头。

标记必须与电路图以及管路图相符（见 4.3.1子条款）。

4.2.10.1包装*
整个设备必须包装，以防止受损。

根据运输方式以及采用的运输路线选择包装类型。

4.2.10.3管接头密封保护
运输中必须保护裸露的管接头（开口和螺纹）。

使用密封（如堵头或盖帽），密封在设备组装前需拆除。

4.2.10.4运输尺寸和重量8
运输尺寸和重量必须与采购方现场的安装条件相符（如轨道连接、起重葫芦、通道和地面载荷）。

如有必要，液压系统应分拆成各个单元。

4.2.11预留量*
工作电流和压力的预留量需另行商定。

4.3技术文件
4.3.1电路图
根据DIN 24 347的规定绘制电路图。

4.4标记
4.4.1部件
所有部件必须有永久的清晰标记，说明如下信息：
a) 制造商名称及地址；
b) 制造商的型号或设计编号；
c) 符合ISO1219的接线表决以及孔眼的正确标记；
d) 名义压力（单位：巴）
如可用空间不够，则仅需提供制造商的名称、型号或
设计编号。

此外，还需标出表1中的参数。

4.4.2 系统内部件
所有部件必须有专用清晰标记。

所用标记必须与液压线路图、列出的部件以及图纸上标注相符。

安装面等部位的不可更换部件需标出。

4.4.3管接头
接头孔、动力输出点（测试接头和泄放点）以及排液孔（如液压流体箱出液口）需有专用清晰标记。

所用标记必须与线路图上标注相符。

4.4.4设备致动器
4.4.4.1非电动致动器
致动器及其功能所用标记必须与线路图上标注相符。

4.4.4.2电动致动器
电动致动器所用标记必须与电气和液压线路图上标注相符。

4.4.5内部装置
一个集管、连接板或配件内的部件（阀）和其他装置如孔塞、喷嘴等应在检修孔标记。

如检修孔在部件下，则可以在部件旁做标记，并标明“隐蔽”。

4.4.6铭牌*
铭牌应安装在便于保养人员看见的位置。

铭牌应提供与线路图相符的致动器功能信息（如“释放”）以及标记（如部件号）。

5.能量转换
5.1液压泵和马达
5.1.1概述
5.1.1.1保护
液压泵和马达应安装在可避免可预见损害的位置，或配置适当的保护装置。

5.1.1.2泄压管
按设备制造商的指示，铺设防止压力峰值和欠压的泄压管。

5.1.1.3外壳预充装
如制造商的规范书中要求启动前在液压泵或马达的外壳中充装流体，则必须提供一种便于检修的预充装装置，预充装装置的位置应确保空气不会渗入外壳内。

5.1.1.4机械联轴器
5.1.1.4.1类型和定位
只能安装液压泵或马达制造商规定的联轴器。

联轴器应遵循安装说明以及定位公差。

5.1.1.4.2装配程序
装配联轴器时应遵循液压泵或马达制造商的推荐程序。

5.1.1.5联轴器保护罩
旋转轴及联轴器必须配置保护罩，以避免伤及人员。

5.1.2液压泵
5.1.2.1安装
泵及其驱动马达必须安装牢固，始终确保定位准确，同时注意控制噪音排放。

5.1.2.2吸入管
a)泵吸入管的设计应确保泵吸入压力和其他条件符合泵制造商的建议。

b)吸入管的铺设应确保绝对最低压损。

c)吸入管、滤网和过滤器应无漏气，不含任何可能积聚气泡的气穴。

d)对于液压流体箱外液位以下的泵，其吸入管必须配活塞（电动或机动关闭）。

e)如吸入管直接从泵连到液压流体箱盖上，中间不设连接器，则管路必须能承受振动。

f)如液压流体箱盖上的吸入管配中间连接器，则在连接器和泵进口间应配一段管子。

5.1.2.3排气*
启动泵时，必须排气。

5.1.2.4其他接头
必须设置漏液口、排气装置等，防止空气进入系统。

5.1.2.5旋转方向
指出旋转方向。

5.1.3液压马达
5.1.3.1安装
液压马达及其驱动马达必须安装牢固，始终确保定位准确。

5.1.3.2输出条件
使用回转马达时，必须考虑启动和失速转矩、载荷变化效应、驱动轴的许可载荷以及转动载荷的动能。

5.1.3.3其他接头
必须设置漏液口、排气装置等，防止空气进入系统。

5.2液压缸
5.2.1防弯曲
必须特别注意行程长度、载荷以及组装条件，防止活塞杆伸出时，活塞杆的导向装置发生不可接受的弯曲和应力。

5.2.2定位
液压缸应对准滑块一起其他导向设备，防止活塞杆承受过度的侧面载荷。

5.2.3安装5.2.3.1固定螺栓
液压缸和附件固定螺丝的设计和安装应可安全承受预期的剪力。

螺栓尽可能不承受任何横向力。

5.2.3.2安装面
安装面的设计应防止液压缸组装时变形。

考虑过度膨胀（如热变形）的余量。

5.2.4保养
尽可能使用标准安装尺寸的液压缸。

易损部件应方便更换。

5.2.5删除
5.2.6减振
保护液压缸终点挡块，防止过高的外部载荷导致机械损害。

5.2.7活塞杆
5.2.7.1活塞和活塞杆连接
活塞和活塞杆的连接应确保它们不会脱开。

5.2.7.2材料*
如有必要，活塞杆的滑动面应使用硬质防腐材料制作，表面精加工。

5.2.7.3保护
保护活塞杆，防止预期的损害和灰尘。

5.2.7.4活塞杆度端部
内螺纹或外螺纹活塞杆必须有适当的平面，以装配标准扳手。

5.2.8排气
安装液压缸时，使放气口置顶，以便液压缸自行放气。

否则应提供外部放气装置。

5.2.9活塞行程
活塞行程必须不小于其名义形成。

任何情况不影响减振装置的效率。

6.液压阀
6.1安装
6.1.1可靠性
液压阀在系统内的安装位置应可防止环境条件影响液压阀的功能。

所有液压阀必须便于检修更换。

连接液压阀时，应遵守制造商的安装说明。

6.1.2安装位置
板式阀和插装阀必须配置确保安装位置正确的装置。

板式阀在纵向连线或集管上的安装位置，尽量确保可直接读出阀的型号和符号，而无需手动协助。

方向控制滑阀的安装位置必须与活塞位置水平。

如阀水平安装在纵向连线上，各阀应安装在阀柱螺栓上。

阀安装在移动部件上时，考虑运动方向，以便消除惯性力。

6.1.3删除（涉及6.1.2子条款）
6.1.4施工类型*
系统装配时，建议使用负荷DIN或ISO标准的阀。

机械供应方不得改动阀。

6.1.5压力控制阀
压力控制阀的安装应保证其效率。

阀的压力范围应与规定的系统压力相匹配。

6.2删除（涉及4.1.1或4.1.3子条款）
6.3阀致动器
6.3.1机械致动阀
机械致动阀的安装应防止致动装置损坏阀。

6.3.2电动阀
6.3.2.1电气连接
除伺服阀外，使用负荷DIN43 650第1部分的塞子，并配电气连接。

在危险的操作环境下，应使用适当的保护等级（如“Ex 防爆”）。

保护触点（PE）应朝向阀体。

6.3.2.2接线盒*
如操作条件特殊，不运输使用塞子，则必须提供符合如下要求的接线盒：
a) 空间足够大，可容纳永久安装的接线端子以及终
端电缆，包括延长电缆；
b) 盒盖紧固件，防止损失，如带密封垫圈的螺丝；
c) 适当的盒盖紧固装置，如链条；
d) 保护级别至少符合DIN 40 050的IP44；
e) 带电缆夹的电缆接线
6.3.2.3螺线管*
a)螺线管的尺寸应确保螺线管可以在名义电压±10%的范围内可靠驱动阀。

b)保护螺线管，防止其他流体或灰尘进入。

c)工作电压：24V直流
其他电压有待商定
6.3.2.4手动致动* 电动方向控制阀也可手动操作（不是意外致动）。

6.3.3液压制动
尽可能缩短液压管长度，保证在液压管长度范围内横截面不变。

6.4致动器标示
阀应连接标牌，确保标牌表示的位置与致动器的工作方向一致。

6.5管路铺设
各种管路的铺设应不会遮盖阀的标示和符号，或影响阀的更换。

7.能量传递
7.1压力流体
7.1.1特性*
使用压力流体时，应考虑型号和特性而不仅仅考虑制造商提供的商品名。

在有火灾风险的地方，应使用防火流体。

使用的流体必须符合如下标准或实施规程之一：
DIN 24 320、DIN 51 502、DIN 51 524第1部分和第2部分（目前是草稿）以及VDMA24 317。

7.1.2兼容性
7.1.2.1所有压力流体
所用的压力流体必须与系统部件和密封件兼容，符合设备制造商的建议。

7.1.2.2防火流体
如使用防火流体，则还需考虑如下方面：
a) 涂装材料；
b) 其他材料（如密封件、安装材料、管道和电缆）；
c) 部件设计和选型
7.1.3操作注意事项
系统或流体供应方应向采购方提供如下信息：
a) 保健情况（与皮肤的兼容性）；
b) 毒性；
c) 起火时产生的有害物质；
d) 生物稳定性；
e) 处理方法
7.1.4保养
提供适当的流体保养装置，如过滤器、液位指示器等。

遵守系统或流体制造商提供的说明。

7.1.5 装料*
液体应该通过内置或买方自配便携式滤清器引入。

过滤精度应至少与系统曾使用过的精度最高滤清器一致。

7.2管路、管接头和流体通道
7.2.1流速
流体流经管路、管接头和集管的速度应保证系统在各种工作温度条件下功能和性能正常。

建议流速如下：
a) 吸入管：最大1,0米/秒
b) 压力管：3~5米/秒
c) 回液管：2~4米/秒
7.2.2管接头的使用
管路系统的安装应确保管接头的用量最少（如使用弯管而非弯头）。

7.2.3管路铺设
所有管路的铺设应为管路提供受损保护。

管路不得影响调节或维修工作，或部件的更换，或工艺流程。

7.2.4回液管和渗漏管
导向部件的回液管和渗漏管应单独引入液压流体箱。

回液管的位置应低于液压流体箱的最低液位，且连接吸入管。

通过斜切等方式，增加回液管的横截面。

渗漏管应选择最短的路径，连接液压流体箱，且不承压。

如有必要，可增设自带回液系统的独立渗漏液箱。

7.2.5异物
整个管路系统内应无异物（如碎片、毛刺、研磨屑、焊珠等）。

7.2.6螺丝和法兰连接
删除：见4.2.4.2、4.2.10.1和4.4.2子条款。

7.2.7管路
7.2.7.1塑料管*
采购方和供应方之间应订立书面的塑料管使用协议。

注意如下方面：
a) 防化学腐蚀（如油和酸等）；
b) 工作压力；
c) 环境温度（如热辐射）；
d) 载荷类型；
e) 防机械损害（如碎屑）；
f) 防辐射（如紫外线辐射）
7.2.7.2管道尺寸
管道和管接头尺寸应符合DIN或ISO标准。

7.2.8软管
使用负荷DIN20 066标准的软管。

7.2.8.1用途
软管仅用于：
a) 移动元件间；
b) 为了生产更换元件时；
c) 减少机械和液压振动和/或噪音的传递。

7.2.8.2安装
按如下方式铺设软管：
a) 操作中不会产生超常的张应力，避免弯曲，即软
管存在一定程度的松弛；
b) 不随移动部件一起变形（扭曲）；
c) 任何部位无摩擦；
d) 自重不会导致过载（如因配置固定装置）；
e) 与机器外形保持一致，且满足最小许可转弯半径；
f) 软弯头中不安装软管；
g) 采用耐热保护；
h) 从阀体下穿过时，软管笔直端的长度应等于1,5d
（d=软管管径）或安装长度，即不在阀体下转弯；
i) 不采用管束形式，而是相互平行且独立；
k) 溢出的压力流体不会接触火源（采用必要的遮挡装置）。

7.2.8.3删除
7.2.9管架
7.2.9.1管架要求
沿管道长度，牢靠支撑管道。

管道不得用于支撑其他部件。

7.2.9.2安装部件
安装部件不得焊接在管道上，或损害管道。

7.2.9.3安装部件的间距应符合表2规定。

7.2.9.4删除（见7.2.9.1子条款）
7.2.10易维护性
7.2.10.1管接头
所有管接头间有充分的间距，以便用常规工具直接检修所有连接器，而无需拆下。

7.2.10.2管道拆卸
其他部件不得阻碍管道的拆卸。

7.2.11压力测量点的位置*
提供检修测量点，以便检查所有重要的工作和控制压力。

安装了阀的集管内的所有操作和控制管应分别设置压力测量点。

压力测量点可与压力测量设备的选择阀组合。

固定式压力测量设备必须满足如下要求：
——刻度清晰；
——使用减震装置、螺旋管、加流体等方式防止出现峰值压力；
——接触压力测量设备应符合相应的VDE规范（如VDE0660第200部分——开关设备）。

7.2.11.1删除，见7.2.11子条款。

7.2.11.2删除，见7.2.11子条款。

7.2.11.3删除，见7.2.11子条款。

7.2.12多路和集管连接板
7.2.12.1条件
阀的安装面需符合DIN24 340第2~4部分的要求。

工作压力和温度不得引起变形，否则会导致连接不良。

7.2.12.2安装支架
多路和集管连接板必须安装牢固，无变形。

7.2.12.3安装中间板
中间板式阀和方向控制阀的数量不得超过3个。

7.3压力流体箱
7.3.1基本要求
压力流体箱的设计应满足如下要求：
a) 泵进口处流体的最高允许温度不超过60℃；
b) 流体所含的空气可排出，灰尘可衬垫。

如有必要，
可为此配置挡板或其他装置；
c) 隔断、挡板和其他部件不得影响清洁；
d) 如管路中无阻断装置，则系统内的流体量保持不
变；
e) 运行中，流体液位保持在设定值以上。

7.3.2设计*
容量介于63~1250升间的长方形箱体应遵循DIN 24 339标准。

7.3.2.1概述
压力流体箱应作为独立单元或机器附件加工制作，不得安装在机器底座内。

7.3.2.2漏液收集
因维修或泄漏而落在系统外的流体不得回流入压力流体箱内，而应流入清洗方便的专用漏液收集单元内。

7.3.2.3离地间隙
至少离地250mm。

7.3.2.4振动和噪音
必须注意控制振动和噪音，特别当部件安装到压力流体箱上时。

7.3.2.5删除（见7.3.2子条款）
7.3.2.6需保养的装置
需保养的装置应方便检修。

对于容量介于63~1250升间的压力流体箱，其需保养的装置，如加液器、排液口、过滤器等的位置应符合DIN 24 339标准的规定。

DIN24 339中未规定的压力流体箱清洗口应采用DIN 6616规定的设计。

7.3.2.7管进出口
管道进出压力流体箱的部位应密封。

7.3.2.8内外涂层
a)压力流体箱的内表面应符合DIN 55 928第4部分要求，标准百分比纯度为Sa2 1/2或Be。

b)内涂层应与系统所用的液压流体兼容。

c)所用的防锈剂应与工艺介质兼容。

d)所用的外涂层应与工艺介质兼容。

7.3.2.9搬运
压力流体箱的设计应便于用叉车或起重葫芦安全吊装箱体。

清楚标记吊装点。

7.3.3附件
7.3.3.1液位指示器
a)每个加液口配一个液位指示器。

加液时，可清楚看见液位指示器。

b)在液位指示器上清楚标出最高和最低液位。

c)删除
d)用电子液位指示器监测最高和最低液位。

e)保护液位指示器，防止机械损害。

f)只能安装螺丝固定式液位指示器。

7.3.3.2加液口
加液口应做防尘保护，最小直径为50mm。

在压力流体箱的加液口旁挂上指示牌，标注液压流体的具体情况以及加液量。

7.3.3.3空气过滤器
用空气过滤器确保压力流体箱通风充分。

空气过滤器的尺寸应确保进入和溢出的空气随流体量而变化。

过滤器的精度应满足系统要求。

7.3.4洁净
交付时，压力流体箱内表面应无灰尘痕迹。

调试前，检查压力流体箱内表面是否干净。

7.4液压蓄能器
所有蓄能器应满足27.02.80《压力容器规范》以及相应的《压力容器技术规则》。

只能使用可充装的液压蓄能器。

7.4.1删除
7.4.2删除
7.4.3删除
7.4.4删除
7.4.5充气蓄能器的充装介质*
建议充装氮气。

如充装其他气体，则必须经过采购方的同意，并考虑法规要求。

7.4.6安装和可检修性
液压蓄能器应便于检修，建议直立安装（流体侧在底部）。

蓄能器上贴的参数应易于识别。

气体充装装置可方便地连接液压蓄能器。

适当紧固液压蓄能器。

7.4.7标记
单元和机器上英清楚标记如下说明：
“警告：蓄能器系统。

开始维修前，必须在系统流体侧减压。

”
7.4.8过压保护
配置适用的安全阀。

所用的安全阀应符合AD-Merblatt A2的要求。

7.4.9测试文件
交付系统时，随附蓄能器和安全阀的测试文件。

7.5压力流体过滤
7.5.1配置过滤器，以便过滤压力流体，使之满足系统要求。

旁路中的压力流体也需过滤。

7.5.1.1删除
7.5.1.2删除
7.5.1.3删除
7.5.2过滤器压力
7.5.2.1压差
滤芯最大压差不超过制造商规定的值。

7.5.2.2压力脉冲
在可能承受较强压力脉冲的线路上，不得安装过滤器，否则会影响过滤效率。

7.5.3过滤器保养
7.5.3.1安装和可检修性
过滤器应安装在便于检修的部位。

可直接拆除滤芯，而无需拆卸其他部件。

如有必要，可为此配置适用的阻断装置。

7.5.3.2污染指示器*
过滤器应配污染状态指示器。

7.5.3.3标记
删除，见4.4.1子条款。

严格保证滤芯过滤精度与铭牌上数据相符。

7.5.3.4更换滤芯*
如有要求，安装可逆过滤器。

7.5.4删除
7.5.5删除
7.6换热器*
使用换热器需与系统采购方商定。

7.6.1换热器热控制器的要求*
如使用换热器，可用自动热控制器调节工艺介质至需要的温度范围。

冷媒控制阀应安装在换热器前的输液线上。

冷媒系统应配置保养用手动阻断装置。

7.6.2冷媒*
采购方应告知供应方系统使用的冷媒。

如采用水冷，采购方应向供应方提供一份冷媒分析报告。

压力流体箱内严禁安装液冷换热器。

7.6.3温度显示*
安装适用的显示装置，以便检查待冷却介质的工作温度。

7.6.4空冷器
7.6.4.1空气冷媒*
根据系统安装地的环境气温条件，选择空冷器。

7.6.4.2噪音排放限制（见4.2.8.2子条款）
7.6.5加热
如使用浸没式加热元件或油预热器，有效加热表面的加热效率不超过0,7W/cm2。

谨慎操作，确保热积聚不会导致油碳化。

8.控制机构
8.1液压系统保护
8.1.1必要保护
如超过工作压力或流量设定会引起危险或损害，则应配置防篡改保护（如内置可锁前挡块）。

8.1.2部件可调控制器的安全工作范围
压力和流量控制装置的设计和安装应确保调节不会超过铭牌上的参数值。

8.1.3可调部件设定值锁定
可调控制器可锁，以防止自启动。

8.1.4删除（见8.1.3子条款）
8.1.5控制动力断开
当电动、气动和/或液动装置的设计和使用应确保，当控制电源断开时，其满足4.1.1子条款的要求。

恢复供电时，不得擅自采取危险行动。

8.1.6多个装置的控制*
如多台机器或装置相互连接，则彼此应能相互断开，确保不会相互干扰正常工作。

8.1.7流体损失预防
系统关机时，防止压力流体从液压系统回流到压力流体箱内，否则可能导致系统受损。

8.1.8外部荷载保护
外部荷载不应导致液压系统内出现超长的压力积聚。

8.1.9失控动作
控制器的设计应防止失控动作以及功能执行顺序紊乱。

此要求适用于各工作阶段。

8.1.10控制系统稳定性
选择压力和流量控制阀时，应考虑避免工作压力、温度和荷载的变化影响工作。

8.2手动控制
8.2.1急停
紧急情况下，可立即关停系统，以消除对人和系统的危险。

可采取如下方式关停系统：
a) 关闭驱动马达；
b) 泵线路减压；
c) 自动关停压力流体箱；
d) 保持夹紧压力；
e) 组织所有动作。

8.2.1.1删除（见8.2.1子条款）
8.2.1.2工作重启系统急停后，如不解锁或重置，无法重启系统。

保持工作必须的联锁。

8.2.2手动控制杆
手动控制杆的移动方向不得导致出错。

例如，控制杆上移不会使受控设备下行。

8.2.3超驰
可用紧急手动控制器启动每个动作。

8.2.4双手安全控制器*
如不能提供简单有效的保护，则必须且只能使用双手安全控制器启动可能造成操作员手部受伤的操作和检修行动。

双手安全控制器必须
a) 保持开启状态，直至工作中的危险消除；
b) 所处的位置及其防护应避免单手启动；
c) 设计确保必须通过操作双手的控制元件才可开始
下一个工作循环。

8.3控制器的位置
8.3.1保护
液压设备的安装应防止损坏、高温和腐蚀。

8.3.2可检修性
液压设备便于调节保养。

8.3.3删除，见8.3.2子条款。

8.3.4删除，见8.3.2子条款。

8.3.5顺序控制
如可行，采用位置顺序。

如有要求，允许使用压力控制等其他控制类型。

8.4删除，见8.1.6子条款。

8.5伺服或比例阀控制
8.5.1阀的位置
阀应尽量靠近相关的操作部件。

8.5.2过滤器
阀的供给管线内应安装带污染指示器的无旁通全流式过滤器。

8.5.3删除，见7.1子条款。

8.5.4冲洗
用冲洗板或冲洗阀（方向控制阀）清洗液压系统前，不得安装伺服或比例阀。