连铸坯质量的控制

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防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定精选

防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定精选

防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定连铸质量及干净钢消费决定了提供连铸钢水的温度、成分和纯洁度都要进展操纵,同时平衡有节拍的为连铸机提供合格质量的钢水,也是保证连铸机消费顺利及质量保障的首要条件。

提高质量认识,标准质量行为,使炼钢-连铸消费过程的质量受控,是本规定的主旨。

1连铸坯夹渣(杂)缺陷的成因1.1定义:来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、耐火材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂物。

非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。

而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯外表(形状不规那么)或皮下(深浅不一)的渣疤。

1.2成因:1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多,流淌性不好,中包水口壁上高熔点的大块附着物忽然脱落进入结晶器钢水。

1.2.2保护渣功能不良,渣条多,渣条未捞净,以及中间包液面、结晶器液面急剧波动,造成中间包下渣、结晶器内卷渣并镶嵌于坯壳处。

1.2.3钢包底吹制度执行不好,造成脱氧产物上浮排除不充分。

1.2.4保护浇注执行不好,造成钢液被二次氧化。

1.2.5中包钢水过热度高,耐火材料质量差。

1.2.6中间包内吹氧、加调温料以及金属料等。

2连铸坯夹渣(杂)缺陷的危害2.1破坏了钢的连续性和致密性,轧制过程不能被焊合消除,对钢材质量造成危害。

2.2夹渣部位坯壳薄,容易破裂导致漏钢;夹渣铸坯轧制后,钢材外表遗留为结疤。

3钢水质量操纵措施及规定3.1在一定的消费条件下,要降低转炉终点溶解氧[O]溶,必须精确操纵终点钢水碳和温度。

3.1.1冶炼Q195及其他钢种,终点[C]操纵≥0.06%。

3.1.2开机第一炉及热换第一炉,终点温度操纵在1735~1755℃,出钢温度操纵在1715~1735℃。

特别情况下按机长要的温度操纵。

连浇时那么按温度制度规定操纵。

3.1.3提高转炉终点碳和温度的命中率,杜绝后吹。

挡渣出钢操纵下渣量。

3.1.4冶炼Q195,开机及热换第一炉,成品[Mn]按0.45%左右操纵,成品[Si]按0.15%左右操纵,锰硅比≥2.8;并按3.0左右操纵。

连铸坯质量缺陷

连铸坯质量缺陷

连铸坯的质量缺陷及控制摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。

从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度,连铸坯存在的缺陷在允许范围以内,叫合格产品。

连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的:(1)连铸坯的纯净度:指钢中夹杂物的含量,形态和分布。

(2)连铸坯的表面质量:主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。

连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的,与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计,结晶式的内腔形状、水缝均匀情况,结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。

(3)连铸坯的内部质量:是指连铸坯是否具有正确的凝固结构,以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。

二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。

(4)连铸坯的外观形状:是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。

与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。

下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。

关键词:连铸坯;质量;控制1 纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。

夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。

夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同,如果夹杂物细小,呈球形,弥散分布,对钢质量的影响比集中存在要小些;当夹杂物大,呈偶然性分布,数量虽少对钢质量的危害也较大。

此外,夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。

一般板坯和方坯单位长度的表面积(S)与体积(V)之比在0.2~0.8。

随着薄板与薄带技术的发展,S/V可达10~50,若在钢中的夹杂物含量相同情况下,对薄板薄带钢而言,就意味着夹杂物更接近铸坯表面,对生产薄板材质量的危害也越大。

所以降低钢中夹杂物就更为重要了。

提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前,从各工序着手尽量减少对钢液的污染,并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。

为此应采取以下措施:⑴无渣出钢。

连铸坯质量

连铸坯质量

● 对于极细的钢丝(如直径为0.10-0.25mm 对于极细的钢丝(如直径为0 10- 25mm
的轮胎钢丝)和极薄钢板(如厚度为 025mm的镀锡板) mm的镀锡板 0.025mm的镀锡板)中,其所含夹杂物的尺 寸就可想而知了。 寸就可想而知了 。 夹杂物的尺寸和数量对 钢质量的影响还与铸坯表面积有关。 钢质量的影响还与铸坯表面积有关。
采用压缩浇铸技术或者应用多点矫直技术二冷区采用合适夹辊辊距支撑辊准确对弧二冷水分配适当保持铸坯表面温度均匀合适拉辊压下量最好采用液压控制机构带液心的铸坯在运行过程中于两支撑辊之间高温坯壳中钢液静压力作用下发生鼓胀成凸面的现象称之为鼓肚变形
连铸坯质量控制
内容提要
◆ 连铸坯的质量评价 ◆ 连铸坯的纯净度及控制 ◆ 连铸坯表面质量及控制 ◆ 连铸坯内部质量及控制 ◆ 连铸坯形状缺陷及控制
星状裂纹 一般发生在晶间的细小裂
呈星状或呈网状。 纹,呈星状或呈网状。通常是隐藏在氧化铁 皮之下难于发现, 皮之下难于发现,经酸洗或喷丸后才出现在 铸坯表面。主要是由于铜向铸坯表面层晶界 铸坯表面。 的渗透,或者有AlN,BN或硫化物在晶界沉淀, AlN,BN或硫化物在晶界沉淀 的渗透,或者有AlN,BN或硫化物在晶界沉淀, 这都降低了晶界的强度,引起晶界的脆化, 这都降低了晶界的强度,引起晶界的脆化,从 而导致裂纹的形成。 而导致裂纹的形成。
其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹, 其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹,铸坯进 入二冷区后, 微小裂纹继续扩展形成明显裂纹。 入二冷区后 , 微小裂纹继续扩展形成明显裂纹 。 由于结 晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀,其承受的应力超过 晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀 , 了坯壳高温强度, 在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。 了坯壳高温强度 , 在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹 。 坯壳承受的应力包括: 坯壳内外, 坯壳承受的应力包括 : 坯壳内外 , 上下存在温度差 产生的热应力; 产生的热应力 ; 钢水静压力阻碍坯壳凝固收缩产生的应 力; 坯壳与结晶器壁不均匀接触而产生的摩擦力。这些 坯壳与结晶器壁不均匀接触而产生的摩擦力。

板坯连铸生产工艺及质量控制研究

板坯连铸生产工艺及质量控制研究

板坯连铸生产工艺及质量控制研究摘要:连铸生产工艺本身具备高效、经济等特点,在相关部门的要求下,连铸工艺对连铸坯质量有着较高的要求。

在特定的连铸工艺下,连铸装备水平、钢种性质、工况等基础上,才能有效控制结晶质量。

本文主要探讨的是连铸生产工艺极其质量控制,首先分析了结晶器冷却工艺及质量控制,同时阐述了扇形段二冷工艺质量控制,最后总结了连铸机辊距工艺及质量控制。

关键词:板坯连铸;生产工艺;质量控制1板坯连铸机油气润滑系统由于油气润滑有着诸多较干油集中润滑方面的优势,油气润滑技术应用于连铸方面的研究一直在进行着。

方坯连铸由于润滑点数相对小,油气润滑技术早期成功应用于方坯连铸中;随着技术的发展,采用一套油气润滑系统对上千个润滑点甚至是几千个润滑点的板坯连铸机进行润滑的技术已经变得成熟并得到了广泛的应用。

在中国,油气润滑开始于20世纪90年代,随着宝钢、武钢等企业从国外大批引进具有油气润滑配套的轧机、高线等设备。

在连续铸钢领域,油气润滑技术首先在方坯连铸机上应用,并逐步开始在板坯连铸生产线乃至其他各个领域推广使用。

1.1板坯连铸机油气润滑系统介绍油气润滑技术由油雾润滑发展而来。

19世纪后期,人们用矿物油润滑蒸汽缸,出现了油气润滑的雏形。

在20世纪初,空压机得到广泛应用,同时空压机润滑需要一种类似油雾润滑装置的润滑器,在工业的应用过程中发现,从空压机里出来的空气中含有油,并且像“雾”一样沉积在设备周围起到润滑作用。

20世纪60年代,人们发现可以用压缩空气作为载体将润滑油通过管路输送到润滑点,初步奠定了油气润滑的基础。

到20世纪70年代,油气润滑技术工业应用得到了发展,使润滑技术进入了一个新的时代。

油气润滑是一种集中润滑方式,其原理是运用连续流动的压缩空气对间歇供给的稀油产生作用以形成涡流状的液态油滴并沿管壁输送至润滑点。

这一新型的流体被称为“气液两相流体”。

在油气润滑中,喷入轴承的油滴的状态在很大程度上取决于喷嘴的设计、压缩空气的速度和润滑油的表面张力。

连铸坯质量的控制

连铸坯质量的控制

连铸坯质量的控制
一、引言
连铸是钢铁生产过程中的重要环节,其连铸坯的质量影响着钢质的稳定性、物
理性能和化学成分等方面。

因此,连铸坯质量控制一直是钢铁生产中的关键技术之一。

二、连铸坯质量的影响因素
1.原料质量:包括钢水、氧化渣等的质量;
2.坯型结构和尺寸:坯型结构和尺寸的设计直接影响坯料的冷却效果和
内部应力状态;
3.坯料表面状态:表面缺陷会在浇铸过程中暴露出来,影响坯料的质量;
4.坯料内部缺陷:坯料内部缺陷会影响钢材的使用寿命和物理性能;
5.连铸工艺参数:包括浇注速度、结晶器温度和冷却水流量等。

三、连铸坯质量控制的措施
为了控制连铸坯质量,需要在生产过程中采取以下措施:
1.加强原料质量控制:保证钢水、氧化渣等原料的质量,避免对坯料质
量的不利影响;
2.优化坯型设计:通过设计合理的坯型结构和尺寸,使坯料均匀冷却、
内部应力均匀分布;
3.改进坯料清理技术:减少表面缺陷的产生;
4.加强坯料表面处理:处理坯料表面缺陷,消除缺陷部位;
5.控制连铸工艺参数:调整浇注速度和结晶器温度等工艺参数控制坯料
成分,改善坯料品质。

四、
通过加强原料质量控制、优化坯型设计、改进坯料清理技术、加强坯料表面处
理和控制连铸工艺参数等措施,可以有效地控制连铸坯质量。

同时,连铸坯质量控制也是钢铁生产中不可或缺的环节,对于提高钢材质量和降低成本都具有非常重要的意义。

炼钢-精炼-连铸流程连铸坯质量控制

炼钢-精炼-连铸流程连铸坯质量控制

炼钢-精炼-连铸流程连铸坯质量“零缺陷”控制北京科技大学冶金与生态工程学院蔡开科孙彦辉2012.5目录1.连铸凝固过程的冶金特性2.连铸钢水质量纯净度(洁净度)控制3.连铸坯裂纹缺陷控制4.连铸坯内部中心缺陷控制5.结语21. 连铸坯凝固过程的冶金特性1. 1连铸坯凝固过程基本特征把钢水凝固成固体,根据冷却速度不同有两种凝固工艺如图:●钢锭模浇注工艺●连续铸钢工艺连铸与模铸流程比较连续铸钢是一项把钢水直接浇注成形的新工艺,它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭→初轧工艺。

与模铸相比,连铸的优点:◆节省工序,缩短流程◆提高金属收得率10~14%◆降低能耗减少1/2~1/4◆机械化自动化程度高◆产品质量好2011年中国钢产量达到6.75亿吨,2011年我国连铸比达98%以上,已达到饱和状态。

近年来近终型(Near Net-Shape)连铸技术如薄板坯连铸连轧(CSP、FTSC…)和中等厚度板坯连铸得到了很大的发展。

与钢锭模浇铸工艺相比,如图所示,连续铸钢过程基本特点如下:(1)连铸坯凝固过程实质上是动态热量传递过程钢水从液态转变为固体放出热量:钢水→固体+Q放出热量包括:✓过热✓凝固潜热✓物理显热连铸凝固过程示意图以20钢为例,钢水凝固冷却到室温放出热量是:✓过热25.2 kJ/kg✓潜热328 kJ/kg✓显热958 kJ/kg总热量中大约1/3从液体→固体放出,其余2/3是完全凝固后放出的。

钢水在连铸机内凝固是一个热量释放和传递的过程,铸坯边运行,边放热,边凝固,形成了很长的液相穴(10~20几米),在液相穴长度上布置了三个冷却区:●一次冷却区:钢水在结晶器中形成足够厚的均匀坯壳,以保证铸坯出结晶器不拉漏。

●二次冷却区:喷水加速铸坯内部热量的传递,使其完全凝固。

●三次冷却区:铸坯向空气中辐射传热使铸坯温度均匀化。

以20钢为例,经过钢水凝固热平衡计算,得出以下概念:a)钢水从结晶器→二冷区→辐射区大约有40%热量放出来,铸坯钢水才能完全凝固。

连铸工艺、设备--09连铸坯质量控制

连铸工艺、设备--09连铸坯质量控制
对于带垂直段的立弯式连铸机,结晶器注流 冲击深度的影响区在直线部分,夹杂物在夜 相穴内容易上浮,铸坯中夹杂物分布均匀。
液相穴内夹杂物上浮示意图: a—带垂直段立弯式连铸机; b—弧形连铸机
B.连铸操作对铸坯中夹杂物的影响
连铸操作有正常浇注和非正常浇注两种情况。
在正常浇注下,浇注过程比较稳定,铸坯中 夹杂物多少主要由钢液的纯净度决定。
B.连铸坯的表面质量:
指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下 气泡等缺陷。
连铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶 器的凝固过程。它是与结晶器内坯壳的形 成、结晶器振动、保护渣性能、浸入式水 口设计及钢液面稳定性等因素有关的,必 须严格控制影响表面质量的各参数在合理 的目标值以内,以生产无缺陷的铸坯,这 是热送和直接轧制的前提。
2.钢包精炼。
根据钢种的需要选择合适的精炼处理方法,以均 匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂 物、改善夹杂物形态等。
3.无氧化浇注技术。
从钢包→中间包用长水口,中间包→结晶器用浸 入式水口(板坯、大方坯)或气体保护(小方 坯),中间包采用覆盖剂,结晶器用保护渣。
4.充分发挥中间包冶金净化器的作用。
C.在操作中,注温和拉速对铸坯中夹杂物也有 一定影响
当钢液温度降低时,夹杂物指数升高;随着 拉速的提高,铸坯中夹杂物有增多的趋势。
D.耐火材料质量对铸坯夹杂物的影响
注连铸过程中由于钢液和耐火材料接触, 钢液中的元素(锰和铝等)会与耐火材料中 的氧化物发生作用生成夹杂物,当其不能上 浮时就遗留在铸坯中。
2.连铸坯中夹杂物的类型和来源
类型:取决于浇注钢种和脱氧方法。在连铸 坯中较常见的夹杂物有Al2O3和以SiO2为主并 含有MnO和CaO的硅酸盐,以及以Al2O3为主 并含有SiO2、CaO 和CaS等的铝酸盐。此外还 有硫化物如FeS、MnS等。

宽板坯连铸机的特点与铸坯质量控制

宽板坯连铸机的特点与铸坯质量控制

宽板坯连铸机的特点与铸坯质量控制摘要:本文介绍了八一钢铁集团有限公司投产的宽板坯连铸机主要设备技术参数及工艺特点,并对连铸坯生产过程中的质量控制工艺措施进行探讨,例如结晶器内的钢液面的平稳控制、振动和振痕的控制、钢水的流动的控制等等。

关键词:宽板坯连铸机;特点;铸坯质量控制前言:八一钢铁4#连铸机至2008年7月份开始生产。

中等厚度宽板坯连铸机是承上启下的,生产过程中,设备装备水平的提高是确保本生产线高质量和高产量的一个重要步骤,所以,本连铸机在采用当前普通连铸机成熟技术和可靠工艺的同时,积极应用国际同类连铸机先进技术来达到工艺要求──铸坯零缺陷和热效率高。

一、八钢宽板连铸机工艺特点为确保连铸机产能,节奏和上下道工序相匹配,作业率和线上其他设备相一致以及热送热装等要求,连铸机除使用垂直结晶器、弧形连铸机外,在一般板坯连铸机上多点弯曲多点矫直,液压振动,全程保护浇注技术之外,对浸入式水口进行优化设计、实现了动态轻压下,二冷纵横分区控制和计算机动态配水,实现了铸坯质量的在线判断。

二、浸入式水口的优化设计结晶器中钢水是否畅通,不仅关系到铸坯的质量,而且有时还关系到连铸能否正常运行。

结晶器内部最佳流场应该具备如下特点:1)流股贯穿深度中等,利于夹杂物及气泡上浮;2)流股在局部坯壳上冲刷作用很小,防止了表面纵裂纹和其他缺陷;3)弯月面上的钢液面较为平稳和活跃,不仅避免了保护渣的卷入,减少了角部裂纹的产生;还利于上部钢液更新和避免钢液面结壳对保护渣融化造成影响。

结果表明:弯月面上钢水波纹的最佳高度在5~10 mm之间。

结晶器内流场的变化与结晶器的形状,拉速,通钢量,浸入式水口的形状和浸入深度等因素相关。

八钢4#连铸机不仅结晶器宽度、拉速、通钢量、当地气候环境等变化范围大,而且宽厚比最大超过8,这就对设计提出了更高的要求。

公司根据自己前两台连铸机的设计经验和应用效果,经过优化设计了一台适用于八钢宽板的连铸机,并对其水口浸入深度的最佳范围进行了研究。

连铸坯质量控制管理办法

连铸坯质量控制管理办法

1目的和适用范围1.1 目的:提高质量意识,规范质量行为,使质量受控。

1.2 适用范围:本程序适用于三炼钢厂连铸坯质量控制及质量管理。

2、相关文件和术语2.1 相关文件2.1.1 武钢A、B标准2.1.2 冶金产品企业标准汇编2.1.3 连铸机辊间隙测量和控制管理办法2.1.4连铸坯低倍检验管理办法2.1.5 质量事故管理办法2.1.6 三炼钢厂经济责任制2.1.7工序质量管理办法2.1.8质量异议管理办法3 职责3.1 主管领导对全厂质量工作全面负责。

3.2 厂生产技术部负责质量的归口管理,组织协调质量控制各相关环节或部门的工作配合,按工艺标准要求进行各工序计划准备,组织协调连铸生产,合理安排铸机检修及临时故障处理,及时协调解决全连铸生产中出现的质量异常,尤其应正确处理不合格钢水及批量出现缺陷坯时生产与质量的关系,确保全连铸优质、稳产,并检查各责任单位质量控制工作的落实情况。

有权对违规责任单位(人)进行考核。

3.3 厂设备部负责工序设备,备品备件和能源介质以及专用工(器)具的管理和保障,同时使工序设备状态按工艺标准要求受控,并仲栽相关单位对设备问题的争议。

3.4 炼钢车间负责为连铸车间提供成份、温度、节奏合格的钢水。

3.6 连铸车间负责连铸工艺操作标准的正确执行和各类规章制度的具体落实,并赋有铸坯在线检查的职责,及时反馈和处置各类异常信息,避免批量不合格品甚至废品的出现。

积极应用技术进步成果,不断提高铸坯质量。

3.7 运转、炉检、连检车间负责工序设备点检及维护管理,及时排除设备故障或反馈设备异常信息,保证设备运行自始至终处于受控之中,同时避免因设备偶发故障造成的不合格品或废品的出现。

4、工作程序4.1 钢水质量控制管理4.1.1 冶炼轧板用料的铁水必须100%脱硫及扒渣,并原则上保证入炉铁水硫≤0.010%,其它铁水必须按要求脱硫及扒渣,保证脱硫效果,确保扒渣时间;称量入炉;无成份铁水不得入炉。

毕业论文(设计)浅议连铸坯质量控制【毕业论文】

毕业论文(设计)浅议连铸坯质量控制【毕业论文】

题目: ______ 简论__________ 控制连铸坯的质量系部:冶金化工系姓名:陈明义学号:2009214039专业:冶金技术年级班级:09冶金一班指导教师(职称):张成勇(工程师)2011年月日摘要连铸坯的质量控包括连铸坯的纯净度控制、连铸坯的表面质量及控制、连铸坯内部质量及控制、以及连铸坯外观形状控制,以下描述了各种缺陷以及质量问题形成的原因:(1)连铸坯的纯净度:夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性以及致密性,大于50微米的夹杂物基本都会伴有裂纹出现,造成连铸坯低倍结构不合格,铸坯分层,对钢的危害很大。

(2)连铸坯的表面质量:连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的,结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关,连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整,也是影响金属收得率和成本的重要因素,还是铸坯热送和直接轧制的前提条件,连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂,但是总体来讲,主要是受结晶器内钢液凝固所控制(3)连铸坯的内部质量:连铸坯的内部质量是指连铸坯是否具有正确的凝固结构,以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度,夹杂物含量以及分布情况。

二冷区的冷却和支撑系统与连铸坯内部质量密切相关.(4)连铸坯的外观形状:带液心的连铸坯在运行中,与棍子在高温坯壳中钢液静压力的作用下发生挤压产生鼓肚变形,此外还会发生脱方,即菱形变形,此时对连铸坯影响很大,不规则矩形不适宜建造。

关键词:连铸坯;质量;控制目录摘要 (1)目录 (3)⒈连铸坯纯净度与产品质量 (4)1.1纯净度与质量的关系 (4)1.2提高纯净度的措施 (4)⒉连铸坯的表面质量 (5)2.1表面裂纹 (5)2.2表面夹渣 (6)2.3皮下气泡与气孔 (7)⒊连铸坯内部质量 (7)3.1中心偏析 (7)3.2中心疏松 (8)3.3内部裂纹 (8)⒋连铸坯的外观形状 (9)4.1鼓肚变形 (9)4.2菱形变形 (9)4.3圆铸坯变形 (10)参靠文献 (11)⒈连铸坯纯净度度与产品质量1.1纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。

连铸坯质量控制

连铸坯质量控制

连铸坯质量控制连铸坯质量控制1. 引言2. 连铸坯质量特点连铸坯的质量特点主要包括以下几个方面:2.1 凝固结构连铸坯是通过冷却凝固过程形成的,其凝固过程直接影响到坯体的凝固结构。

凝固结构的好坏会对后续的加工以及材料性能产生重要影响。

2.2 化学成分均匀性连铸坯的化学成分均匀性是其质量的重要指标之一。

成分不均匀容易导致后续钢材性能不稳定,从而影响到产品的质量。

2.3 表面缺陷由于连铸坯制造过程中的一些不可避免的因素,气体夹杂、氧化皮等,会在坯体表面形成一些缺陷。

这些表面缺陷会对后续产品的外观质量产生负面影响。

2.4 尺寸偏差连铸坯的尺寸偏差是指坯体的实际尺寸与标准尺寸之间的差异。

尺寸偏差会影响到钢材的加工工艺和成形质量。

3. 连铸坯质量控制因素及措施连铸坯质量的影响因素众多,包括原料质量、连铸工艺参数、设备状况等。

针对这些影响因素,可以采取以下控制措施来提高连铸坯的质量:3.1 原料质量控制通过严格控制原料的化学成分和物理性能,确保连铸坯的化学成分均匀性和机械性能达到要求。

3.2 连铸工艺参数控制连铸工艺参数的合理设置对坯体的凝固结构和表面质量具有决定性影响。

需要通过优化连铸工艺参数,如冷却水流量、浇注速度等,来控制连铸坯的质量。

3.3 设备维护与改进连铸设备的状态对连铸坯质量也有重要影响。

定期进行设备维护和检修,及时处理设备故障,可以保证设备处于良好状态,进而提高连铸坯的质量。

3.4 检测手段与技术利用先进的检测手段和技术,如超声波检测、磁力检测等,可以对连铸坯进行质量检测,及时发现问题并采取相应措施。

4.连铸坯质量控制是钢铁生产中至关重要的环节。

通过对连铸坯质量特点的分析和影响因素的控制,可以采取相应的措施来提高连铸坯的质量。

这不仅对于保证下游产品质量,还对于提高工业生产效益和降低资源消耗具有重要意义。

开展连铸坯质量控制工作是必不可少的。

提高连铸坯质量技术

提高连铸坯质量技术

提高连铸坯质量技术连铸坯的质量概念包括:铸坯纯净度(主要指钢中非金属夹杂物数量、类型、尺寸、分布和形态);铸坯表面缺陷(主要指铸坯纵裂纹、横裂纹、星状裂纹、气泡以及夹渣等);铸坯内部缺陷(主要包括铸坯中间裂纹、角部裂纹、中心线裂纹、疏松、缩孔以及中心偏析等);形状缺陷(凹坑、鼓肚等)。

铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前的处理过程。

连铸过程控制钢洁净度的技术措施:保护浇注、冶炼及合金化过程控制、选择合适的炉外精炼、中间包冶金、钢水流动控制技术、中间包材质碱性化加速、中间包电磁离心分离技术、中间包热量循环技术、中间包稳态浇注技术、防止下渣和卷渣技术、结晶器流动控制技术以及结晶器EMBR技术。

提高铸坯纯净度,就是要降低钢中夹杂物的含量,要根据钢种和产品的要求,把钢中夹杂物降低到所要求的水平。

在工艺上应采用的措施:无渣出钢;钢包精炼;无氧化浇注;中间包冶金;浸入式水口加保护渣。

铸坯的表面质量缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。

它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。

铸坯表面质量好坏是后续的热送、热装和直接轧制的前提条件。

要想清楚铸坯表面缺陷,生产中可采用以下技术:结晶器钢水液面稳定性控制、结晶器振动技术、浸入式水口快速更换技术、结晶器内凝固坯壳生长均匀性控制技术、结晶器钢水流动状况合理控制技术以及结晶器保护渣技术等。

提高铸坯的表面质量,在工艺上采用的措施;结晶器采用合理的到锥度;选用性能良好的保护渣,采用勤加少加匀加的原则;浸入式水口的出口倾角和插入深度要合适,一般在120~140mm;依据所浇钢种确定合理的浇铸温度及拉坯速度;保持结晶器液面稳定,控制在100±10mm;钢的化学成分控制在合适的范围,降低钢中S、P、O、N的含量;结晶器采用高振频低振幅。

铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。

合理的二次冷却水分布、支撑辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前提。

第五讲-连铸坯内部质量控制

第五讲-连铸坯内部质量控制

第六讲连铸坯内部质量的控制北京科技大学课程主要内容1.绪论2.连铸技术的发展3.凝固理论(形核、长大、凝固组织控制)4.钢液的凝固原理(结晶器、二次冷却)5.连铸坯表面质量控制6.连铸坯内部质量控制7.连铸新技术主要内容1 连铸坯中心缺陷概念2 影响连铸坯中心缺陷形成因素3 防止铸坯中心缺陷的对策4 铸坯中心缺陷形成机理5 结语前言从结晶器拉出来带有液芯的坯壳,在连铸机内边传热、边凝固、边运行而形成很长液相穴的铸坯(少则几米多则十几或二十几米),由于受凝固、传热、传质和工艺的限制,沿液相穴路径常常发生钢水补缩不好,在铸坯完全凝固后,沿铸坯轴向(拉坯方向)某些局部区域常常发现疏松、缩孔和偏析,常称为中心缺陷。

根据钢种和产品用途不同,对连铸坯中心缺陷有严格要求,板坯中心缺陷严重会引起中厚板横向性能尤其是冲击韧性不合格,管线钢抵抗,氢脆(HIC)裂纹能力恶化。

对于中高碳大方坯轧制棒材或线材产品常常会因中心缺陷严重使大方坯低倍检验不合格而导致产品合格率降低。

因此减轻铸坯中心缺陷至不使产品产生废品,这是提高连铸坯内部质量的一个重要任务。

1 连铸坯中心缺陷概念1.1 铸坯中心缺陷形貌沿铸坯横向或纵向轴线剖开经硫印或酸浸后,可显示出低倍结构,(图1-1)沿铸坯纵剖面中心轴线可发现:y中心疏松y中心缩孔y中心偏析(宏观偏析,它与疏松缩孔伴生)y点状或V形偏析(半宏观偏析)沿铸坯横剖面,则中心区有点状疏松或缩孔。

图1-1 铸坯低倍形貌1.2 铸坯中心缺陷评价(1)宏观评级零级相当于中心结构致密,5级为中心疏松尺寸大且连续。

在高过热度浇铸时,约80%铸坯相当于1、2、3级,而20%铸坯相当于4、5级。

(3)化学元素分布从铸坯横断面从内弧到外弧隔一定距离钻样,分析C、Si、Mn、S、P元素以表征铸坯表面至中心的成分差异(图1-3)。

图1-3 铸坯横断面成分分布从铸坯纵向轴线剖开沿中心线隔一定距离钻样,分析C、Si、Mn、S、P成分,以表征铸坯中心线区域成分差异(图1-4)图1-4 铸坯中心成分分布表1-1 铸坯偏析比也可用SEM(Scanning Electron Microscope) 来描述铸坯或轧材试样上Mn偏析图谱,以表征微观偏析状况。

板坯连铸机扇形段制造质量控制要点简介

板坯连铸机扇形段制造质量控制要点简介

板坯连铸机扇形段制造质量控制要点简介板坯连铸机扇形段是结构复杂且必须高精度加工的关键部件之一,其制造质量直接影响到铸坯的质量和母材的性能。

因此,制造扇形段必须严格控制各个环节,下面主要介绍几个关键的制造质量控制要点。

第一,精度控制。

扇形段的形状、尺寸和表面质量必须保证高精度,以保证铸坯的形状、尺寸和表面质量。

同时,扇形段上的导流管和护流板的精度也必须高,以确保铸液的流动稳定和铸坯表面质量的均匀性。

对于扇形段的精度控制,需要使用高精度的机械加工设备和先进的测量仪器进行检验,如数控加工中心和三坐标测量仪等。

第二,材料选择和热处理。

扇形段是高温、重负载和疲劳环境下工作的部件,因此需要选择高强度、高温抗变形的材料,并对其进行适当的热处理,以提高其力学性能和抗腐蚀性能。

常用的扇形段材料包括耐热铸钢、高温合金和不锈钢等,其热处理方式则根据不同的材料和牌号而定,一般包括热处理、回火和表面喷涂等。

第三,装配和检验。

扇形段采用分段焊接和机械加工的方式进行制造,各个部分必须精准安装和连接。

在装配过程中,需要严格按照工艺要求进行,避免产生焊接变形和连接不牢等质量问题。

同时,还需要对扇形段进行多项检验,如尺寸检查、平整度检测和表面质量检验等,以确保其制造质量符合设计要求。

第四,质量管理。

扇形段的制造必须建立完备的质量管理体系,包括工艺流程、检验标准、检查记录等。

必须对每个工序进行质量把关,发现问题及时处理,做到追溯和预防质量问题。

同时,还要加强对外部供应商的管理,严格控制原材料质量和外协零部件的质量。

综上所述,板坯连铸机扇形段制造质量的控制要点主要包括精度控制、材料选择和热处理、装配和检验以及质量管理等方面,只有在全面控制这些要点的基础上,才能保证扇形段的制造质量,提高铸坯质量和母材性能,为铸造生产提供可靠保障。

最新铸坯质量相关问题

最新铸坯质量相关问题

铸坯质量相关问题铸坯质量标准如下:1、边长允许偏差± 5.0 mm。

2、对角线之差± 14.0 mm。

3、连铸坯的弯曲度每米不得大于20 mm总弯曲度不得大于总长度的2%4、连铸坯允许鼓肚,但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差(5 mm)。

5、连铸坯端部切斜不得大于20 mm。

6、连铸坯不得有明显的扭转。

7、连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3 mm的划痕、压痕、擦伤、气孔,皱纹、冷溅、耳子、凹坑和深度大于2 mm的发纹。

连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。

铸坯质量分析:(一)、脱方1、缺陷特征:横截面上两个对角线超标,常伴随有角部横裂和内部裂纹的产生。

2、影响:在加热炉内造成堆钢,在轧制时产生折叠或扭转;铸坯因脱方而伴随角部内裂,易在轧制时产生裂边缺陷。

3、产生原因:(1)一冷、二冷冷却不均匀;(2)结晶器铜管尺寸不合适,铜管变形,磨损严重;(3)连铸机对弧不准;(4)结晶器振动不平稳。

4、预防及消除办法(1)保证结晶器水缝均匀;(2)保证一冷水水质,防止结垢;(3)保证结晶器铜管尺寸,及时更换结晶器铜管;(4)保证二冷段喷嘴对中,切喷嘴无堵塞;(5)对弧精度符合工艺要求;(6)调整好振动参数,使结晶器振动平稳,无偏振现象。

(二)、中心线裂纹1、缺陷特征:铸坯中心线有裂纹,类似方坯的中心疏松,中心线周围有严重的疏松、偏析和夹杂物。

2、影响及危害:在轧制无法焊合,在钢材上成为缩孔残余或分层。

3、产生原因:钢液在冷却和结晶过程中体积收缩时填充不足所致。

具体原因如下:(1)铸坯在冷却的过程中冷却强度不够;(2)拉速过快;(3)浇注温度过高;(4)扇形段辊间距不合适。

4、预防和消除办法:(1)增大比水量,延长冷却段;(2)控制拉速;(3)降低钢水过热度;(4)合理的配水制度;(5)调整合适的辊间距,避免鼓肚(三)、切割断面不齐1、缺陷特征:切割断面粗糙,凹凸不平。

连铸坯热装热送攻关方案的技术标准与质量控制

连铸坯热装热送攻关方案的技术标准与质量控制

连铸坯热装热送攻关方案的技术标准与质量控制连铸坯热装热送是连续铸造过程中的重要环节,直接影响到最终产品的质量和生产效率。

为了保证连铸坯的质量和稳定性,制定适当的技术标准和质量控制措施是至关重要的。

本文将就连铸坯热装热送攻关方案的技术标准与质量控制方面进行探讨。

一、连铸坯热装热送的技术标准连铸坯热装热送的技术标准是确保产品质量的重要依据。

下面列出几个关键的技术标准:1. 温度标准:坯料表面温度应保持在合适的范围内,在热送过程中不得过热或过冷。

温度的控制要做到精准、稳定,确保连铸坯的整体质量。

2. 坯料尺寸标准:连铸坯应符合规定的尺寸要求,包括长度、宽度、厚度等方面。

不合格的尺寸可能会导致产品的结构不稳定,影响产品的质量。

3. 化学成分标准:连铸坯的化学成分要符合相关的标准。

通过合理的调配和控制,确保坯料化学成分的稳定性和一致性,保证连铸坯的质量。

二、连铸坯热装热送的质量控制措施为了提高连铸坯的质量并确保生产过程的稳定性,采取以下质量控制措施是必要的:1. 温度控制:通过合理的加热和冷却系统,控制连铸坯的温度。

可采用红外线测温仪等先进技术手段进行实时监控和调节,确保温度在标准范围内稳定保持。

2. 尺寸控制:对连铸坯的尺寸进行在线监测和自动调整。

可以使用激光测距仪等仪器,结合自动控制系统,实现连铸坯尺寸的精确控制。

3. 化学成分控制:建立完善的质量检测体系,对连铸坯的化学成分进行定期检测。

根据检测结果,及时调整炉温和喷吹气体的种类和用量,保证连铸坯的化学成分稳定。

4. 质量追溯控制:建立完善的连铸坯质量追溯体系,对每一炉次的连铸坯进行记录和保存。

通过追溯,可以发现质量异常的原因,及时采取措施进行改进,提高连铸坯的质量。

5. 人员培训和技术支持:提供专业的培训和技术支持,确保操作人员掌握熟练的操作技能和质量控制知识。

定期组织技术交流和培训活动,促进技术的创新和提升。

通过以上的技术标准和质量控制措施,可以有效提高连铸坯的质量和生产效率,降低生产成本,为相关行业的发展做出积极贡献。

连铸坯质量及控制方法

连铸坯质量及控制方法

连铸坯质量及控制方法1、连铸坯质量的含义是什么?最终产品质量决定于所供给的铸坯质量。

从广义来说,所谓连铸坯质量是指得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。

它的含义是:——铸坯纯净度(夹杂物数量、形态、分布、气体等)。

——铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)。

——铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂等)。

铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前处理过程。

也就是说要把钢水搞“干净”些,必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫,如冶炼及合金化过程控制、选择合适的炉外精炼、中间包冶金、保护浇注等。

铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。

它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。

必须控制影响表面质量各参数在目标值以内,以生产无缺陷铸坯,这是热送和直接扎制的前提。

铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。

合理的二次冷却水分布、支承辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前担。

因此,为了获得良好的铸坯质量,可以根据钢种和产品的不同要求,在连铸的不同阶段如钢包、中间包、结晶器和二次冷却区采用不同的工艺技术,对铸坯质量进行有效控制。

2、提高连铸钢种的纯净度有哪些措施?纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。

要根据钢种和产品质量,把钢中夹杂物降到所要求的水平,应从以下五方面着手:——尽可能降低钢中[O]含量;——防止钢水与空气作用;——减少钢水与耐火材料的相互作用;——减少渣子卷入钢水内;——改善钢水流动性促进钢水中夹杂物上浮。

从工艺操作上,应采取以下措施:(1)无渣出钢:转炉采用挡渣球(或挡渣锥),防止钢渣大量下到钢包。

(2)钢包精炼:根据钢种选择合适的精炼方法,以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等。

(3)无氧化浇注:钢水经钢包精炼处理后,钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm以下。

如钢包→中间包注流不保护或保护不良,则中间包钢水中总氧量又上升到60~100ppm范围,恢复到接近炉外精炼前的水平,使炉外精炼的效果前功尽弃。

第六讲 连铸坯表面质量控制

第六讲 连铸坯表面质量控制
3.3.1表面横裂纹特征
◆ 横裂纹可位于铸坯面部或角部
◆ 横 裂 纹 与 振 痕 共 生 , 深 度 2 ~ 4mm , 可 达 7mm,裂纹深处生成FeO。不易剥落,热轧板 表面出现条状裂纹。振痕深,柱状晶异常,形 成元素的偏析层,轧制板上留下花纹状缺陷。
◆ 铸坯横裂纹常常被FeO覆盖,只有经过酸洗 后,才能发现。
-沿振痕波谷处元素呈正偏析。
这样,振痕波谷处,奥氏体晶界脆性增大,为裂纹产生提 供了条件。
(2) 铸坯运行过程中,受到外力(弯曲,矫直,鼓肚, 辊子不对中等)作用时,刚好处于低温脆性区(图1- 5)的铸坯表面处于受拉伸应力作用状态,如果坯壳所 受的ε临>1.3%,在振痕波谷处就产生裂纹。
3.3.3影响产生横裂纹因素
结晶器弱冷,有利于减少纵裂纹(图3- 11)。
图3-11 结晶器弱冷对小纵裂的影响
(6) 结晶器的锥度
图3-12 结晶器锥度和钢成分对皮下内裂的影响 (断面尺寸240x240mm,拉速0.7m/min)
◆ 锥度<0.8%/m,窄面凸出→角部纵裂; ◆ 锥度>0.8%/m,窄面凹入→无角部纵裂。
(7) 结晶器振动
3.3.2横裂纹产生原因
(1) 横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的波谷处,振痕 越深,则横裂纹越严重,在波谷处,由于: -冷却速度降低,晶粒粗大(图3-13);
图3-13 铸坯内γ晶粒尺寸对裂纹的影响
-奥氏体晶界析出沉淀物(AlN,Nb(CN)),产生晶间断裂 (图3-14);
断裂前
断裂后
图3-14 钢在600~900℃区域内发生脆断示意图
(1) 结晶器初始坯壳均匀生长
◆ 热顶结晶器(弯月面区热流减少50~60%) ◆ 波浪结晶器(弯月面区热流减少17~25%) ◆ 结晶器弱冷 ◆ 合适结晶器锥度
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连铸坯的质量控制系统专业:班级:姓名:XXX目录1连铸坯纯净度与产品质量 (1)1.1纯净度与质量的关系 (1)1。

2提高纯净度的措施 (2)2连铸坯质量............................................................ 错误!未定义书签。

2.1 连铸坯的几何形状质量 (3)2。

1.1 铸坯形状缺陷类型 (4)2。

1。

2 铸坯形状缺陷产生原因及防止措施 (4)2.1.3 铸坯鼓肚 (4)2.1.4 铸坯菱变 (4)2。

1。

5 铸坯变成梯形坯 (5)2.2 连铸坯表面质量 (5)2。

2。

1 连铸坯表面振痕 (5)2。

2。

2 振痕形成机理 (5)2。

2.3 振痕对铸坯质量的影响 (6)2。

2。

4 影响振痕深度的因素 (6)2.2.5 减少振痕深度的措施 (7)2。

2.6 铸坯表面裂纹 (7)2。

2。

7 表面纵裂纹 (8)2。

2.8 铸坯角部纵裂纹 (11)2。

2。

9 表面横裂纹 (12)2。

2.10 角部横裂纹 (14)2.2。

11 铸坯表面星状和网状裂纹 (15)2。

2.12 铸坯表面夹渣(杂) (16)2.2。

13 铸坯气孔和气泡 (17)2。

2.14 铸坯表面凹陷 (17)2。

2.15 铸坯表面增碳和偏析 (18)2。

2.16 重皮和重结及结疤 (19)2.3 连铸坯内部质量 (19)2。

3。

1 铸坯内部裂纹 (19)2。

3.2 皮下裂纹 (20)2.3.3 中间裂纹 (20)2.3.4 矫直裂纹 (21)2。

3。

5 压下裂纹 (22)2.3。

6 断面裂纹-——-中心线裂纹 (22)2。

3。

7三角区裂纹 (24)2。

3.8角部附近的裂纹 (25)2.3。

9白点及发纹 (25)2。

3。

10铸坯中心偏析、疏松和缩孔 (25)2.3。

11铸坯内部夹渣(杂) (26)3连铸坯星状缺陷 (27)3.1 鼓肚变形 (27)3。

2 菱形变形 (28)3.3 圆铸坯变形 (28)致谢 (29)摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。

从广义来说所谓的连铸坯质量是得到严格产品所允许范围以内,叫合格产品。

连铸坯的合格产品主要是取决于连铸坯的表面质量、内部质量、星状缺陷。

本论文分别从这几个方面来论述产生连铸坯质量问题的原因,并对常见质量问题进行分析,并在此基础上提出控制措施。

关键词:连铸坯、质量、缺陷、控制1连铸坯纯净度与产品质量1。

1纯净度与质量的关系纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。

与模铸相比,连铸的工序环节多,浇注时间长,因而夹杂物的来源范围广,组成也较为复杂;夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难,尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。

夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性.大于50um的大型夹杂物往往伴有裂纹出现,造成连铸坯倍结构不合格,板材分层,并损坏冷轧钢板的表面等,对钢危害很大.夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不小,如果夹杂物细小,呈球状,弥散分布,对钢的质量影响比集中存在要小些;当夹杂物大,呈偶然性分布,数量虽少对钢质量的危害也较大。

例如:从深冲钢板冲裂废品的检验中发现,裂纹处存在着100-300um不规则Cao—Al2O3和Al2O3的大型夹杂物.再如,由于连铸坯皮下有Al2O3夹杂物的存在,轧成的汽车薄板薄棉出现黑线缺陷,导致薄板表面涂层不良。

1.2提高纯净度的措施提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前,从各工序着手尽量减少对钢液的污染,并最大限度促使夹杂物从钢液中排除.为此应采取一下措施:(1)无渣出钢.转炉应挡渣出钢:电炉采用偏心炉底出钢,组织钢渣进入盛钢桶。

(2)根据钢种的需要选择合适的精炼处理方式,以纯净钢液,改善夹杂物的形态。

(3)采用无氧化浇注技术。

经过精炼处理后的钢液氧含量已降到20X10一下:在盛钢桶→中间罐→结晶器均采用保护浇注:中间罐使用双层渣覆盖剂,钢液与空气隔绝,避免钢液的二次氧化。

(4)充分发挥中间罐冶金净化器的作用.采用吹Ar搅拌,改善钢液流动状况,消除中间罐死区:加大中间罐容量和加深熔池深度,延长钢液在中间罐停留时间,促进夹杂物上浮,进一步净化钢液。

(5)连铸系统选用耐火度高,融损小,高质量的耐火材料,以减少钢中外来夹杂物.(6)充分发挥结晶器的钢液净化器和铸坯表面质量控制器的作用。

选用的浸入式水口应有的合理的开口形状和角度,控制注流的运动,促进夹杂物的上浮分离:并辅以性能良好的保护渣,吸收溶解上浮夹杂物净化钢液。

2连铸坯质量通常衡量铸坯质量标准如下:连铸坯几何形状质量;连铸坯表面质量;连铸坯内部质量;连铸坯洁净程度.2.1 连铸坯的几何形状质量连铸坯几何形状缺陷不仅是铸坯外观形状问题,还与铸坯表面裂纹、内部裂纹等密切相关。

形状缺陷的种类随铸坯形状和大小而异,常见的几何形状缺陷有鼓肚、菱变、凹陷及梯形缺陷。

2。

1.1 铸坯形状缺陷类型*铸坯鼓肚缺陷,*铸坯菱变或脱方缺陷,*梯形坯,*表面凹陷2。

1。

2 铸坯形状缺陷产生原因及防止措施2。

1。

3 铸坯鼓肚是由于浇注温度高,拉速快,足辊和夹持辊开口度选择不当、夹持辊弯曲及零段水和一段水冷却强度弱等原因引起的,还与钢种有关。

为了防止铸坯鼓肚,应采用密节辊;足辊和夹持辊开口度应选择好;增加零段水和一段水的冷却强度。

2。

1。

4 铸坯菱变主要是由于结晶器液面波动大、结晶器变形、结晶器水缝偏差较大以及水口不对中和冷却不均匀等原因引起的。

为了防止铸坯菱变,应采用结晶器液面自动控制;防止结晶器变形;控制好管式结晶器水缝误差;水口安装要对中及冷却要均匀。

2.1。

5 铸坯变成梯形坯是由于铸坯厚,弧形半径小,矫直压力过大引起的,多产生在超低头铸机。

为了防止梯形坯的产生,应采用高温多点矫直。

2。

2 连铸坯表面质量铸坯表面缺陷有:铸坯表面振痕缺陷,表面裂纹(纵裂纹、横裂纹、角部纵横裂纹、网状裂纹和星状裂纹),表面夹杂(渣),表面气孔。

表面凹陷,重结和重皮及表面渗碳等。

2。

2.1 连铸坯表面振痕连铸坯表面振痕是由于伸入式水口保护渣工艺引起的.通常在正常情况下(振痕深度≤0。

7mm),对铸坯表面质量没有影响。

但控制不当给铸坯表面带来许多缺陷,特别是不锈钢和高强度钢。

2.2.2 振痕形成机理a、由弯月面顶端溢流造成的;b、由初生的弯月面薄壳反弯造成的;c、由二次弯月面形成的。

2。

2.3 振痕对铸坯质量的影响*增加铸坯表面横裂纹、角部横裂纹及矫直裂纹;*增加铸坯表面夹杂(渣);*振痕处易产生网状裂纹及穿钢现象;*振痕处晶粒粗大易产生晶间裂纹;*增加不锈钢铸坯剥皮量或修磨量,从而减少成材率.2。

2.4 影响振痕深度的因素a.振动参数对振痕形状和深度有重要影响。

其中振幅、频率、负滑脱时间及振动方式最为重要;b。

结晶器保护渣的耗量、粘度、保温性能及表面性能等有着重要影响;c.钢的凝固特性对振痕有着重要影响,特别是当钢中碳含量和钢中Ni/Cr比影响最突出。

当钢中碳含量为0。

1%左右,Ni/Cr≈0.55左右,铸坯表面振痕最深。

2.2。

5 减少振痕深度的措施a.采用小振幅(s)、高频率(f)及减少负滑脱时间(t N),可以有效的减少振痕的深度;b.采用非正弦振动方式可以减少振痕的深度,这是因为非正弦振动其负滑脱时间t N比正弦振动短;c。

采用渣耗量低,粘度高的保护渣,可以使振痕深度变浅。

d。

采用保温性能好和能增加弯月面半径的保护渣可以减少振痕深度;e.提高不锈钢、钢液的过热度,尤其是含钛和含铝的不锈钢对减少该钢表面振痕深度是有效的。

f。

提高结晶器进出冷却水的温差,对减少振痕深度是有利的.2.2。

6 铸坯表面裂纹铸坯表面纵裂纹种类有:*表面纵裂纹;*角部纵裂纹;*表面横裂纹及角部横裂纹;*星状裂纹(或称铜裂);*网状裂纹或微裂纹2.2.7 表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷,对铸坯质量影响极大,特别是板坯和圆坯最为突出,报废量和整修量很大。

据重钢240×1400mm断面1998年统计纵裂纹占表面缺陷94%。

含碳在0.12%左右的中碳钢板坯纵裂纹最为严重,此外随着板坯宽度的增加和拉速的提高,其纵裂纹数量急剧增加,同时板坯纵裂纹产生在结晶器上部,多数分布在板坯中部(即水口附近)。

a、纵裂纹类型*铸坯表面沟槽纵裂纹.这种裂纹在铸坯表面纵向沟槽内,裂纹通常又长、又宽、又深,严重时引起漏钢事故发生;*铸坯表面平纵裂。

这种裂纹与表面一样平(或凹下很浅),而且直,长度较短(50~200mm左右),其深度和宽度在1~2mm范围内;*结晶器划痕引起铸坯表面纵裂纹。

b、铸坯表面纵裂纹产生原因铸坏表面纵裂纹产生的条件,一是由于初生坯壳生长不均匀;二是由于传热速度快(温度梯度大和传热不均匀);纵裂纹产生在结晶器由上部和水口附近。

似隐纹(未裂开)形成存在,随着铸坯下行时隐裂纹裂开成为开放式的纵裂纹。

同样钢种板坯比方坯纵裂要多。

*与钢种密切相关,特别是碳的含量在0。

09~0.14%纵裂纹最为严重,或者说亚包晶钢最为严重;*结晶器内液面波动大,使弯月处传热不均匀,从而使初生坯壳生长不均匀引起纵裂纹产生;*铸机对中(或对弧)不良和夹持辊开口度过大,使铸坯发生鼓肚,造成纵裂纹的产生;*保护渣性能选择不当,这是板坯表面纵裂纹产生的最重要原因,尤其是保护渣的传热性能;*结晶器振动参数选择不当,尤其是S、f、t N、N S和N SR的选择较为重要,因为这些参数对传热均匀性有影响;*钢水质量对纵裂纹影响较大,尤其是过热度、可浇性及成分控制(C、S、P、Mn/S)最为重要。

同时不能忽视钢中Cu和As 的含量对纵裂纹的影响;*伸入水口尺寸选择不当和使用不当都能使铸坯表面纵裂纹增加;*结晶器状况不良,如安装精度差、结晶器变形和结晶器锥度选择不当等都会引发表面纵裂纹;*中间包塞捧吹Ar过大和冲棒操作增加纵裂纹的产生。

*拉坯速度选择不当及变化频繁都会引起纵裂的产生.c。

控制铸坯表面纵裂纹的措施*严格控制钢水的质量,如浇注温度、可浇性和成份,其中C、S、P、Mn/S及Cu和As含量,通常将S和P控制0.02%左右,优质钢在0。

01%以下;Mn/S≥25,最好大于30,S+P+As≤0。

075;*采用结晶器液面自动控制对减少纵裂纹是很有效的;*铸机应保持良好状态,板坯采用密节辊铸机,尤其铸机对中(对弧)和夹持辊开口度的精度非常重要。

板坯要求小于±0。

5mm方坯,控制在±1mm如宝钢板坯铸机对中精度大于0.5mm时,纵裂纹增多;*选择性能良好的板坯结晶器保护渣是当今控制板坯纵裂纹最经济,最有效的手段,是控制纵裂特效“药";*选择合理的振动参数不仅能保持结晶器内传热均匀,而且保持工艺的顺利,从而减少纵裂纹;*采用恒速浇注对减少纵裂纹是有益的。

*严防塞棒吹Ar过大和“冲棒”操作,否则将会增加表面纵裂纹;*选择合理的一冷和二冷制度,即采用“弱冷”。

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