精益生产规划方案
精益生产策划方案
精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的管理方法，通过优化生产流程、降低库存和减少不必要的活动来提高企业的竞争力。
本文将详细介绍精益生产策划方案，旨在帮助企业实现生产过程的精益化。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过优化生产流程和减少浪费，提高生产效率，减少生产周期。
2. 降低成本：通过减少不必要的活动和浪费，降低生产成本。
3. 提高质量：通过优化生产流程和减少浪费，提高产品质量和一致性。
4. 提高员工参与度：鼓励员工参与改进活动，增加员工的积极性和创造力。
三、策划步骤1. 识别价值流：对生产过程进行全面的价值流分析，识别出价值流和非价值流，明确生产过程中的浪费和瓶颈。
2. 制定改进计划：根据识别出的问题和瓶颈，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高设备利用率等方面。
3. 实施改进计划：根据制定的改进计划，逐步实施改进措施，包括培训员工、购置新设备、优化生产布局等。
4. 监控改进效果：通过设立关键绩效指标，监控改进效果，并及时调整策略，确保改进计划的顺利进行。
5. 持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，企业应不断寻找新的改进点，推动生产过程的精益化。
四、具体措施1. 价值流映射：通过绘制价值流图，清晰地展示生产过程中的价值流和非价值流，为改进提供依据。
2. 拉动生产：采用拉动生产方式，根据市场需求调整生产计划，减少库存和过剩生产。
3. 5S管理：通过5S管理方法，改善工作环境，提高工作效率和质量。
4. 精益生产培训：对员工进行精益生产培训，提高员工的意识和技能，增加员工的参与度。
5. 设备维护管理：建立设备维护计划，定期检查和维护设备，确保设备正常运行，减少停机时间。
6. 持续改进活动：鼓励员工提出改进意见，组织改进活动，不断优化生产过程。
五、预期效果1. 生产效率提升：通过优化生产流程和减少浪费，生产效率将得到显著提升，生产周期将缩短。
2. 成本降低：通过减少不必要的活动和浪费，生产成本将得到有效降低。
精益生产策划方案
精益生产策划方案引言概述：精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和优化价值流程的方法，旨在实现高效率、高质量和低成本的生产。
本文将介绍精益生产策划方案的五个部分，包括目标设定、价值流程分析、持续改进、员工培训和技术支持。
一、目标设定：1.1 确定生产效率目标：根据企业的实际情况和市场需求，设定合理的生产效率目标，如提高生产线的产能、减少生产周期等。
1.2 确定质量目标：制定符合国家标准和客户要求的产品质量目标，如减少次品率、提高产品合格率等。
1.3 确定成本目标：通过减少浪费和提高效率，降低生产成本，如减少能源消耗、降低原材料损耗等。
二、价值流程分析：2.1 识别价值流程：对生产过程进行详细的分析，识别出价值流程和非价值流程，即能够为客户创造价值的活动和不能为客户创造价值的活动。
2.2 优化价值流程：通过精益工具和方法，如价值流程图、5S整理、标准化工作等，优化价值流程，减少非价值活动，提高生产效率。
2.3 设计流程控制：建立有效的流程控制措施，如制定标准作业程序、建立检查机制等，确保生产过程的稳定性和可控性。
三、持续改进：3.1 建立改进文化：培养员工的改进意识和参与精益改进的积极性，建立持续改进的文化氛围。
3.2 实施改进活动：通过团队合作和跨部门协作，开展各种改进活动，如精益生产课程培训、改进项目推进等，不断提升生产效率和质量。
3.3 监控改进效果：建立监控指标和评估体系，对改进活动的效果进行监控和评估，及时调整策略和措施，确保改进的持续性和可持续性。
四、员工培训：4.1 培养精益意识：通过培训和教育，提高员工对精益生产理念的理解和认同，增强他们的精益意识。
4.2 提供技能培训：为员工提供必要的技能培训，使他们具备实施精益工具和方法的能力，如价值流程图绘制、5S整理等。
4.3 建立学习机制：建立学习和分享机制，鼓励员工学习和借鉴其他企业的精益经验，不断提升自身的精益水平。
五、技术支持：5.1 采用信息化系统：引入信息化系统，如生产计划系统、物料管理系统等，提高生产过程的可视化和自动化程度。
精益生产策划方案
精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过消除浪费、提高质量和效率，实现生产过程的优化。
本文将提出一个精益生产策划方案，以帮助企业优化生产过程，提高生产效率和质量。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化生产流程，实现生产效率的提升。
2. 提高产品质量：通过优化生产过程，减少缺陷和错误，提高产品质量。
3. 降低生产成本：通过消除浪费和提高效率，降低生产成本。
4. 提高员工参与度：鼓励员工积极参与精益生产活动，增强团队合作意识。
三、策略和措施1. 流程分析：对生产流程进行全面分析，识别存在的浪费和瓶颈，制定改进方案。
- 通过价值流图分析，确定价值增加和非价值增加的环节。
- 识别并消除浪费，如等待时间、运输时间、库存积压等。
- 优化生产流程，减少不必要的环节和步骤。
2. 5S管理：通过5S管理方法，提高工作场所的整洁度和效率。
- 整理：清理工作场所，去除不必要的物品。
- 整顿：对工作区域进行整理，确保工具和材料摆放有序。
- 清扫：保持工作区域的清洁，定期清扫和维护。
- 清洁：保持设备和工具的清洁，定期进行维护和保养。
- 纪律：建立规章制度，确保5S管理的持续执行。
3. 持续改进：建立持续改进机制，推动精益生产的持续发展。
- 设立改进小组，定期召开改进会议，收集改进建议。
- 进行定期的生产数据分析，找出问题和改进的机会。
- 培训员工，提高他们的问题识别和解决能力。
- 建立奖励机制，激励员工积极参与和贡献改进措施。
四、实施计划1. 制定详细的实施计划，包括时间表、责任人和具体的实施步骤。
2. 分阶段实施，逐步推进，确保每个阶段的目标能够顺利实现。
3. 配置必要的资源，包括人力、物力和财力，确保实施计划的顺利进行。
4. 监控和评估实施效果，及时调整和改进策略和措施。
五、预期成果1. 生产效率提升：通过流程优化和浪费消除，预计生产效率将提高10%。
2. 产品质量改善：通过优化生产过程和加强质量控制，预计产品缺陷率将降低20%。
精益生产策划方案
精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种以减少浪费和提高价值创造为核心的生产管理方法。
它通过精确计划、高效执行和持续改进，实现生产过程的优化，提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。
本文将针对某公司的生产流程进行精益生产策划方案的制定。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过减少浪费、优化工艺流程，提高生产效率。
2. 提高产品质量：通过优化生产过程，减少缺陷和废品，提高产品质量。
3. 减少库存：通过精确计划和及时交付，减少库存积压。
4. 提高员工满意度：通过培训和激励措施，提高员工技能和工作积极性。
三、策划方案1. 流程优化a. 分析生产流程：对现有生产流程进行全面分析，找出存在的问题和瓶颈。
b. 流程改进：针对问题和瓶颈，制定改进方案，优化生产流程。
c. 标准化操作：制定标准化操作流程，确保每个环节的操作规范和一致性。
2. 资源优化a. 设备维护：建立设备维护计划，定期检查和保养设备，确保设备正常运行。
b. 资源调配：合理安排人力资源和物料资源，避免资源浪费和闲置。
c. 供应链管理：与供应商建立紧密合作关系，确保物料供应的及时性和稳定性。
3. 员工培训a. 培训计划：制定员工培训计划，包括技术培训、质量培训和管理培训等。
b. 培训内容：培训内容包括生产工艺、质量控制、安全操作等方面。
c. 培训评估：对培训效果进行评估，及时调整培训计划和方式。
4. 持续改进a. 绩效评估：建立绩效评估体系，对生产效率、产品质量等进行定期评估。
b. 持续改进活动：组织持续改进活动，包括员工提案、团队讨论、流程改进等。
c. 数据分析：通过数据分析，找出问题根源，制定改进措施。
四、实施计划1. 制定详细的时间表：根据策划方案，制定实施计划的时间表，明确每个阶段的工作内容和时间节点。
2. 分配责任人：明确每个阶段的责任人，确保责任的落实和任务的完成。
3. 监督和评估：建立监督和评估机制，定期检查实施情况，及时发现问题并进行调整。
精益生产策划方案
精益生产策划方案一、背景和目标在现代制造业中，提高生产效率、降低成本、提升质量是企业追求的目标。
精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程、提高员工参与度和持续改进来实现生产效率的提升。
本文旨在制定一份精益生产策划方案，帮助企业实施精益生产，达到提高生产效率的目标。
二、策划方案1. 建立精益生产团队首先，企业应建立一个专门负责精益生产的团队，由各部门的代表组成。
该团队负责制定和实施精益生产计划，协调各部门之间的合作，推动全员参与精益生产的实施。
2. 流程分析和优化团队成员应对生产流程进行全面的分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并制定相应的优化措施。
例如，可以采用价值流映射方法，绘制出整个生产流程，找出存在的浪费环节，并通过改进流程、减少等待时间等方式来提高效率。
3. 标准化工作流程为了确保工作流程的稳定性和一致性，团队应制定并标准化各项工作流程。
制定明确的工作标准、流程和规范，明确每个环节的责任和要求，确保每个员工都能按照标准化流程进行操作，减少不必要的变动和误操作。
4. 培训和培养员工为了提高员工的技能和意识，团队应制定培训计划，培训员工掌握精益生产的理念和方法。
通过培训，使员工了解精益生产的重要性，激发他们的参与热情，并提供必要的技能和知识，使他们能够主动参与到精益生产中来。
5. 设立绩效评估机制为了监控和评估精益生产的效果，团队应建立绩效评估机制。
通过设立关键绩效指标（KPIs），对生产效率、质量和成本等方面进行定期评估，及时发现问题和改进的空间，并采取相应的措施进行调整和改进。
6. 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，团队应定期召开会议，总结经验和教训，提出改进意见，并制定改进计划。
同时，鼓励员工提出改进建议，激发他们的创新和改进意识，形成全员参与、持续改进的氛围。
三、预期效果通过实施精益生产策划方案，企业可以获得以下预期效果：1. 生产效率的提升：通过优化流程、减少浪费和瓶颈，提高生产效率，减少生产周期，提高交付能力。
精益生产工作规划
精益生产工作规划1. 介绍精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产过程。
本文将介绍精益生产的基本原则，并提供一个实施精益生产的工作规划。
2. 基本原则精益生产有以下基本原则：2.1 浪费消除精益生产的核心是消除浪费。
浪费是指任何不增加价值的活动或资源的使用。
常见的浪费包括库存过多、生产过程中的等待时间和不合理的运输。
2.2 价值流分析价值流分析用于识别生产过程中的价值流和非价值流。
通过绘制价值流图，可以清楚地看到从原材料到最终产品的整个流程，并分析其中的浪费。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据需求进行生产，而不是根据计划。
通过拉动生产，可以减少库存和等待时间，提高生产效率。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的重要原则。
通过持续改进，生产过程可以不断优化，提高效率和质量。
3. 工作规划在实施精益生产之前，需要制定一个详细的工作规划。
下面是一个典型的精益生产工作规划示例：3.1 目标设定首先，需要明确精益生产的目标。
目标应该是具体的、可衡量的，并与组织的整体目标相一致。
例如，目标可以是减少生产时间、降低生产成本或提高产品质量。
3.2 团队组建实施精益生产需要一个专门的团队来负责。
团队成员应该包括工程师、生产经理和操作人员等多个部门的代表，以确保多方利益的平衡。
3.3 培训和教育精益生产需要员工有一定的知识和技能。
团队应该组织培训和教育活动，以提高员工对精益生产原理和方法的理解和应用能力。
3.4 现场改善活动精益生产的核心是现场改善活动。
团队应该选择一个具体的生产过程，对其进行价值流分析，并识别其中的浪费。
然后，团队应该制定改善计划，并逐步实施。
3.5 持续改进一旦改善计划实施，团队应该定期评估效果，并不断优化。
持续改进是一个循环过程，通过不断地分析和改进，生产过程可以不断优化。
4. 结论通过实施精益生产，组织可以节省时间和成本，提高生产效率和产品质量。
然而，实施精益生产需要一个详细的工作规划，并需要各部门的合作和支持。
精益生产策划方案
精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种以最大限度减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过优化生产流程、提高生产效率、降低成本、提高产品质量和客户满意度等手段，实现企业的可持续发展。
本文将针对某公司的生产流程进行精益生产策划，以提高生产效率和降低成本为目标。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过优化生产流程，减少非价值增加的活动，提高生产效率，实现产量的提升。
2. 降低生产成本：通过减少浪费和优化资源利用，降低生产成本，提高企业的竞争力。
3. 提高产品质量：通过优化生产流程和加强质量控制，提高产品质量，满足客户的需求，提升企业的声誉和市场份额。
三、策划步骤1. 制定精益生产策略：根据公司的发展目标和市场需求，制定精益生产策略，明确要达到的目标和实施的重点。
2. 流程分析和改进：对现有的生产流程进行全面的分析，找出存在的问题和浪费，通过精益工具如价值流图、5S等，进行流程改进，减少非价值增加的活动。
3. 资源优化：对生产资源进行合理配置和优化，确保资源的充分利用，避免资源的浪费。
4. 培训和培养员工：通过培训和培养员工的意识，提高员工的专业水平和工作效率，增强员工的参预感和责任感。
5. 质量控制和持续改进：建立完善的质量控制体系，加强对生产过程的监控和管理，及时发现和解决问题，持续改进生产流程和产品质量。
四、实施计划1. 确定实施时间：根据策划步骤和资源情况，确定实施精益生产策略的时间计划和阶段目标。
2. 制定详细的实施计划：根据策略和目标，制定具体的实施计划，包括流程改进计划、资源优化计划、培训计划、质量控制计划等。
3. 分工合作：明确各个部门和岗位的责任和任务，建立跨部门的协作机制，确保策划的顺利实施。
4. 监控和评估：建立监控和评估机制，定期对策划的实施情况进行监控和评估，及时发现问题并采取措施进行调整和改进。
五、预期效果1. 生产效率提升：通过流程改进和资源优化，估计生产效率能够提高20%以上，实现产量的提升。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它旨在通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推进精益生产，特制定以下详细的推进计划。
一、前期准备阶段（一）成立精益生产推进小组由生产部门、质量部门、工程部门、采购部门等相关部门的负责人和骨干人员组成精益生产推进小组，负责整个推进过程的策划、组织、协调和监督。
小组组长由具有丰富管理经验和较高威望的高层领导担任，以确保小组的权威性和决策的执行力。
（二）开展精益生产培训组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训，让大家了解精益生产的基本概念、核心原则和主要工具，如价值流分析、5S 管理、准时化生产、自动化等。
培训可以采用内部培训、外部专家讲座、参观学习等多种形式，确保员工对精益生产有深入的理解和认识。
（三）现状评估对企业当前的生产流程、设备状况、人员配置、质量控制、库存管理等方面进行全面的评估，找出存在的问题和浪费现象，绘制现状价值流图，为后续的改进提供依据。
二、试点实施阶段（一）选择试点生产线根据现状评估的结果，选择一条具有代表性的生产线作为精益生产的试点。
该生产线应涵盖企业主要的生产环节和产品类型，且存在较大的改进空间。
（二）制定详细的改进方案针对试点生产线的问题和浪费现象，运用精益生产的工具和方法，制定详细的改进方案。
方案应包括具体的改进措施、实施步骤、责任人、时间节点和预期效果等。
（三）实施改进方案按照制定的改进方案，逐步实施各项改进措施。
在实施过程中，要加强沟通和协调，及时解决出现的问题和困难。
同时，要对改进的效果进行实时监测和评估，根据实际情况进行调整和优化。
（四）总结经验教训在试点生产线改进完成后，对整个实施过程进行总结和反思，找出成功的经验和不足之处，为后续的全面推广积累经验。
三、全面推广阶段（一）制定推广计划根据试点生产线的经验，制定精益生产在企业内全面推广的计划。
精益生产策划方案
精益生产策划方案引言概述：精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产管理方法，通过优化流程、提高效率和降低成本来实现持续改进。
为了实现精益生产的目标，企业需要制定一份全面的精益生产策划方案，以指导和规范生产过程。
一、目标设定1.1 确定精益生产的具体目标：企业需要明确要达到的效益和成本控制目标，以便为精益生产策划方案制定明确的指导方向。
1.2 设定时间节点和里程碑：为了监控和评估精益生产的实施效果，企业需要设定时间节点和里程碑，以便及时调整策略。
1.3 制定量化指标：为了评估精益生产的效果，企业需要制定一系列的量化指标，如生产效率、成本控制率等，以便进行绩效评估。
二、流程优化2.1 价值流分析：通过对生产流程进行价值流分析，找出存在的浪费和瓶颈，以便优化生产流程。
2.2 优化作业布局：根据价值流分析的结果，重新设计作业布局，减少作业之间的等待时间和运输时间，提高生产效率。
2.3 实施标准化作业：建立标准化的作业流程和操作规范，提高作业的稳定性和可控性，减少变动和浪费。
三、绩效改进3.1 建立绩效管理体系：制定绩效评估指标和考核机制，激励员工积极参与精益生产，促进绩效的持续改进。
3.2 培训和技能提升：组织培训课程和技能提升计划，提高员工的专业素养和操作技能，以适应精益生产的要求。
3.3 持续改进机制：建立持续改进的机制和流程，促进员工参与改进活动，不断优化生产流程和管理方法。
四、成本控制4.1 成本分析与优化：对生产成本进行详细分析，找出成本的主要构成和影响因素，制定成本控制策略和优化方案。
4.2 供应链管理：优化供应链管理，降低采购成本和库存成本，提高供应链的效率和灵活性。
4.3 资源节约与再利用：鼓励员工节约资源，提高资源利用率，减少浪费，实现资源的再利用和循环利用。
五、持续改进5.1 建立PDCA循环：实施持续改进的PDCA循环，不断检查、调整和改善精益生产策划方案，提高生产效率和质量水平。
精益生产实施方案（精选5篇）
精益生产实施方案（精选5篇）第一篇：精益生产实施方案精益生产实施方案2012年公司全面推进精益管理工作，为适应公司精益管理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动效率，增加公司效益的目的。
DXC公司生产部结合公司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。
一、精益生产管理的主要部门及重点工作生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精益生产的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况进行监督考核。
技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。
二、组织机构为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下：组长：XXX副组长：XX、XXX、XXX、XXX组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。
“精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。
三、缩短厂修车在厂平均周期2012年4—8月份厂修车待修周期26天，检修周期43天，竣工出厂周期18天，厂修车在厂平均周期共计87天（均含休息日）（一）压缩待修周期具体实施方案：1、要求市场部门制定方案，按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。
2、针对存在改造项目的检修车，要求技术中心制定方案安排人员提前赴路局鉴定，避免因改造项目产生的长线物资影响检修车开工。
3、控制入厂车交接周期，减少短缺件及异型件对车辆开工的影响。
4、强化与市场部门、财务部门及技术部门的沟通，确保不因成本原因造成入厂检修车无法开工。
实现目标：到2012年12月份压缩待修周期1天；到2013年4月份压缩待修周期1天；到2013年6月压缩待修周期1天，累计压缩待修周期3天。
精益生产策划方案
精益生产策划方案引言概述：精益生产是一种以最大限度地减少浪费和提高效率为目标的生产管理方法。
通过优化流程、提高质量和减少成本，精益生产可以匡助企业提高竞争力，在激烈的市场竞争中立于不败之地。
本文将详细介绍精益生产的策划方案，匡助企业更好地实施这一管理方法。
一、识别价值流1.1 确定价值流在精益生产中，首先需要明确价值流，即产品或者服务从原材料到最终交付给客户的整个流程。
通过绘制价值流图，可以清晰地展现每一个环节的价值增值和浪费情况，为后续改进提供依据。
1.2 分析价值流对价值流进行分析，找出其中的瓶颈和浪费点。
通过观察、数据分析和讨论，确定哪些环节可以优化，哪些环节可以简化，以提高整体效率和质量。
1.3 优化价值流根据分析结果，制定优化价值流的计划。
可以采取改进流程、减少库存、提高交付速度等措施，以实现精益生产的目标。
二、建立流程稳定2.1 标准化工作流程建立标准化的工作流程是确保生产稳定性的关键。
通过制定标准操作程序、培训员工和监控执行情况，可以减少变异性，提高产品质量。
2.2 实施持续改进精益生产强调持续改进，不断优化流程，提高效率。
建立改进机制，鼓励员工提出改进建议，及时调整流程，以适应市场变化。
2.3 强化质量控制质量是精益生产的核心。
建立质量控制体系，包括检验、抽检、追溯等措施，确保产品符合客户要求，避免不良品流入市场。
三、实施精益生产工具3.1 5S管理5S管理是精益生产的重要工具之一，包括整理、整顿、清扫、清洁、素质。
通过5S管理，可以提高工作环境整洁度、减少浪费，提高生产效率。
3.2 价值流映射价值流映射是匡助企业理解价值流，并找出改进点的工具。
通过价值流映射，可以清晰地看到整个生产流程，找出瓶颈和浪费，制定改进计划。
3.3 拉动生产拉动生产是根据客户需求进行生产的方法，避免过度生产和库存积压。
通过拉动生产，可以减少库存、提高交付速度，降低生产成本。
四、建立绩效评估机制4.1 设定关键绩效指标建立绩效评估机制需要设定关键绩效指标，包括生产效率、质量指标、交付准时率等。
车间精益生产后期计划方案
车间精益生产后期计划方案引言精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。
在车间生产过程中，如何实施精益生产是关键。
本文将提出一套车间精益生产的后期计划方案，以帮助车间提高生产效率和质量。
一、确定目标在实施精益生产之前，首先要明确车间的目标。
目标应该是具体、可量化和可达到的。
例如，可以设定降低生产成本、提高产品质量、缩短产品交付周期等目标。
二、制定操作指南制定一套操作指南是车间精益生产的重要步骤。
操作指南应该包括以下内容：1. 流程分析：分析当前生产流程，找出存在的问题和浪费，明确每个环节的责任和工作内容。
2. 设定标准：制定一套标准操作流程和标准作业规范，明确每个环节应该遵循的工作流程和要求。
3. 人员培训：对车间员工进行培训，使他们理解并掌握精益生产的理念和方法，提高他们的工作技能。
4. 管理工具：引入一些管理工具，如Kanban看板、5S整理、PDCA 循环等，用以提高生产管理的效率和质量。
三、改进生产流程改进生产流程是精益生产的核心。
通过优化生产流程，可以减少浪费，提高效率和质量。
具体的改进措施包括：1. 价值流分析：通过价值流分析，找出生产流程中的瓶颈和浪费，并提出改进的方案。
2. 生产线平衡：通过优化生产线的布局和调整工序的安排，达到生产线的平衡和流畅，减少堆积和等待时间。
3. 制定生产计划：根据订单需求和生产能力，制定合理的生产计划，避免过度生产和生产不足的问题。
4. 建立质量检验机制：在生产流程中引入质量检验的环节，确保产品在每个环节都符合质量要求，减少次品率。
四、建立绩效评估体系建立一套完善的绩效评估体系，可以对精益生产的效果进行监控和评估。
绩效评估体系应包括以下指标：1. 生产效率：衡量生产线的产能和生产效率，如每小时产量、生产周期等。
2. 质量指标：衡量产品的质量水平，如次品率、产品合格率等。
3. 资源利用率：衡量资源的利用效率，如设备利用率、材料利用率等。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业面临着提高生产效率、降低成本、提升产品质量等诸多挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产灵活性，从而增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
二、目标1、在接下来的具体时间段内，将生产周期缩短X%。
2、减少库存X%，降低库存成本。
3、提高产品质量，将次品率降低至X%以下。
4、提升员工的工作效率X%。
三、推进步骤1、培训与教育组织全体员工参加精益生产的培训课程，包括理论知识和实际案例分析。
邀请外部专家进行讲座，分享精益生产的成功经验。
内部成立精益生产学习小组，定期进行交流和研讨。
2、现状评估对现有生产流程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费环节和瓶颈。
收集生产过程中的各项数据，如生产周期、库存水平、次品率、员工工时等。
与同行业的先进企业进行对标，找出差距和改进方向。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确责任人和时间节点。
优先解决对生产影响较大的问题，如过长的生产周期、高库存等。
鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励。
4、实施改进方案按照制定的改进方案，逐步推进实施。
建立有效的监控机制，定期检查改进措施的执行情况和效果。
及时调整改进方案，确保达到预期目标。
5、持续改进将精益生产的理念和方法融入企业文化，形成持续改进的氛围。
定期对生产流程进行评估和优化，不断寻找新的改进机会。
建立精益生产的绩效考核体系，激励员工积极参与。
四、资源需求1、人力资源成立精益生产推进小组，包括生产、质量、工程等部门的人员。
培训内部的精益生产专家，负责指导和推进工作。
2、资金投入预算具体金额用于培训、咨询、设备改造等方面。
设立专项奖励基金，激励员工的创新和改进行为。
3、时间安排为每个推进步骤制定详细的时间计划，确保按时完成任务。
五、风险与应对措施1、员工抵触加强沟通和培训，让员工了解精益生产的好处和对个人的影响。
精益生产策划方案
精益生产策划方案引言概述：精益生产是一种通过优化生产流程、减少浪费和提高效率的方法，旨在提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍精益生产策划方案的五个部分，包括目标设定、价值流分析、流程改善、持续改进和培训与沟通。
一、目标设定：1.1 确定生产效率目标：通过分析当前生产状况和市场需求，制定合理的生产效率目标，如提高产能、减少生产周期等。
1.2 设定质量目标：确定产品质量标准，包括外观、性能等方面的要求，以提高客户满意度。
1.3 制定成本目标：通过优化生产流程和减少浪费，降低生产成本，提高企业竞争力。
二、价值流分析：2.1 识别价值流：对整个生产过程进行分析，确定价值流和非价值流环节。
2.2 优化价值流：通过消除非价值流环节，减少等待时间、运输时间等，提高生产效率。
2.3 设计价值流图：绘制价值流图，清晰展示生产流程，帮助团队成员理解并找到改进的方向。
三、流程改善：3.1 标准化工作流程：制定标准化作业指导书，明确每个工序的具体操作步骤和标准，确保生产过程的一致性和稳定性。
3.2 优化物料流动：通过合理布局生产线、减少物料搬运等方式，优化物料流动，提高生产效率。
3.3 引入自动化设备：考虑引入自动化设备，如机器人、自动化生产线等，提高生产效率和质量。
四、持续改进：4.1 建立改进机制：建立定期评估和改进的机制，包括设立改进小组、制定改进计划等，持续推动生产效率和质量的提升。
4.2 实施PDCA循环：采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环，不断试验、检查和调整改进方案，确保持续改进的效果。
4.3 借鉴最佳实践：学习其他企业的成功经验，借鉴并应用到自身的生产过程中，不断提升生产效率和质量。
五、培训与沟通：5.1 培训员工：对员工进行精益生产的培训，提高员工的意识和技能，使其能够主动参与生产流程的改进。
5.2 激励团队合作：鼓励团队成员之间的合作和沟通，共同解决问题，推动生产效率和质量的提升。
精益生产策划方案
精益生产策划方案引言概述：精益生产是一种通过最小化浪费、提高生产效率和质量的方法，以实现持续改进和增加价值的生产管理理念。
制定一个有效的精益生产策划方案，对于企业提高生产效率、降低成本、提升竞争力都具有重要意义。
本文将从五个方面详细介绍精益生产策划方案。
一、制定精益生产目标1.1 确定生产效率目标：设定每个生产环节的生产效率目标，如提高产量、减少生产时间等。
1.2 设定质量标准：明确产品质量要求，确保产品符合标准，减少次品率。
1.3 制定成本控制目标：设定成本控制目标，降低生产成本，提高利润率。
二、优化生产流程2.1 进行价值流分析：分析生产流程中的每个环节，找出存在的浪费和瓶颈，优化生产流程。
2.2 实施5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的整体效率。
2.3 应用精益工具：如Kanban、PDCA循环等，帮助企业更好地管理生产流程，提高生产效率。
三、培训员工3.1 提升员工技能：为员工提供培训，提升其生产技能和质量意识，确保生产过程顺利进行。
3.2 建立团队合作精神：培养团队合作意识，促进员工之间的沟通和协作，提高生产效率。
3.3 奖惩激励机制：建立奖惩激励机制，激励员工积极参与精益生产，提高生产效率和质量。
四、建立绩效评估体系4.1 设定绩效指标：建立与精益生产目标相匹配的绩效指标，对生产效率、质量、成本等方面进行评估。
4.2 定期评估和调整：定期对绩效指标进行评估，及时发现问题并进行调整，确保生产目标的实现。
4.3 持续改进：通过不断评估和调整，推动企业持续改进，提高生产效率和质量。
五、建立反馈机制5.1 收集反馈意见：建立反馈机制，收集员工和客户的意见和建议，及时发现问题并改进。
5.2 沟通和协调：加强内部沟通和协调，确保生产各环节之间的协作顺畅，提高生产效率。
5.3 持续改进：通过不断收集反馈意见，推动企业持续改进，提高生产效率和质量。
结语：精益生产策划方案是企业提高生产效率、降低成本、提升竞争力的重要工具。
精益生产工作规划
一、背景与目标随着市场竞争的加剧和客户需求的不断变化，我公司认识到精益生产是实现企业可持续发展的关键。
为提升生产效率、降低成本、提高产品质量，特制定本精益生产工作规划。
一、总体目标1. 提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
2. 提升产品质量，降低不良品率，提高客户满意度。
3. 培养员工精益生产意识，提高团队协作能力。
二、具体措施1. 现场管理优化（1）优化生产布局，合理规划生产线，减少物料搬运距离。
（2）实施5S管理，保持生产现场整洁、有序。
（3）加强设备维护，提高设备运行效率。
2. 生产流程优化（1）分析生产流程，识别瓶颈环节，进行改进。
（2）推广看板管理，实现生产进度可视化。
（3）优化生产计划，提高生产计划的准确性和灵活性。
3. 质量控制提升（1）加强质量意识培训，提高员工质量意识。
（2）实施全流程质量控制，从原材料采购到产品出厂，确保产品质量。
（3）建立质量反馈机制，及时解决质量问题。
4. 人才培养与激励（1）开展精益生产培训，提高员工精益生产知识和技能。
（2）设立精益生产奖，鼓励员工积极参与精益生产改进。
（3）选拔优秀人才，培养精益生产骨干。
5. 信息化建设（1）建设生产管理系统，实现生产数据实时监控和分析。
（2）推广ERP系统，提高企业管理水平。
（3）加强网络安全防护，确保企业信息安全。
三、实施步骤1. 准备阶段（2023年1月-3月）（1）成立精益生产领导小组，明确责任分工。
（2）制定详细的工作计划，明确实施步骤和时间节点。
（3）开展精益生产培训，提高员工认识。
2. 实施阶段（2023年4月-12月）（1）开展现场管理优化、生产流程优化、质量控制提升等工作。
（2）定期召开精益生产会议，总结经验，解决问题。
（3）开展人才培养与激励，提高员工参与度。
3. 总结评估阶段（2024年1月-2月）（1）对精益生产工作进行全面总结，评估实施效果。
（2）根据评估结果，调整优化工作计划。
（3）总结经验，形成精益生产案例，推广至其他部门。
2024年精益生产实施方案
2024年精益生产实施方案精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产方式。
它通过减少非价值增加的活动，优化工艺流程，提高资源利用率，以达到最佳生产效率和最高顾客满意度。
本文将提出一个针对____年精益生产实施的方案，包括目标设定、实施策略和具体措施等内容。
一、目标设定1. 提高生产效率：通过优化工艺流程，减少浪费和非价值增加的活动，提高生产效率，降低成本。
2. 提高产品质量：通过标准化操作，强化质量控制，提高产品质量，满足客户需求。
3. 提高员工满意度：通过培训和激励措施，提高员工技能和工作积极性，增强员工对工作的满意度。
二、实施策略1. 制定精益生产实施计划：明确实施目标、时间表和责任人，建立一个负责实施和监督的团队。
2. 优化工艺流程：对现有工艺流程进行分析和评估，发现和消除浪费，简化流程，提高流程效率。
3. 建立标准化操作规程：制定并实施标准化操作规程，明确每个环节的操作步骤和质量要求，减少人为差错。
4. 强化质量控制：建立完善的质量检验和管理机制，提高产品检验的准确性和效率，及时发现和解决质量问题。
5. 培训员工技能：加强员工技能培训，提高员工的专业素质和工作能力，使其能够胜任各项工作要求。
6. 引入智能化生产设备：采用智能化及自动化设备来改善生产效率和质量，减少人为差错，提高生产稳定性。
7. 实施持续改进：建立并持续改进的机制，定期评估和分析生产绩效，发现和解决问题，不断提高生产效率和产品质量。
三、具体措施1. 流程优化：对每个环节的工作流程进行详细分析，找出浪费和非价值增加的活动，通过简化流程和优化布局来提高效率。
2. 5S管理：实施5S管理，即整理、整顿、清扫、标准化和维护，使工作场所整洁有序，提高工作效率和质量。
3. JIT生产：采用Just-In-Time（准时生产）的生产方式，通过合理安排生产计划和供应链管理，减少库存，降低成本。
4. KAIZEN活动：开展KAIZEN（改善）活动，鼓励员工提出改进意见和建议，通过小步快走的方式不断改进和优化工作过程。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。
为了在我们的企业中成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
一、背景与目标（一）背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。
我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象，如库存积压、生产周期长、质量不稳定等，这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
（二）目标1、在未来X个月内，将生产效率提高X%。
2、降低库存水平X%。
3、减少产品缺陷率至X%以下。
4、缩短生产周期X%。
二、推进步骤（一）培训与宣传阶段（第 1-2 个月）1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，邀请专业的精益生产顾问进行授课，让员工了解精益生产的核心概念和工具，如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。
2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报，发放宣传手册，营造精益生产的氛围。
3、成立精益生产推进小组，小组成员包括各部门的负责人和骨干员工，负责推进计划的制定和实施。
（二）现状评估阶段（第 3 个月）1、运用价值流分析工具，对企业的主要产品进行价值流图绘制，找出生产过程中的非增值环节和浪费点。
2、对生产现场进行 5S 检查，评估现场管理水平。
3、收集质量数据，分析产品缺陷的类型和原因。
4、与供应商和客户进行沟通，了解上下游环节的需求和问题。
（三）方案制定阶段（第 4 个月）1、根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
2、针对库存管理问题，制定库存优化方案，如采用拉动式生产、设置安全库存等。
3、针对质量问题，制定质量改进计划，如加强过程控制、引入质量管理工具等。
4、针对生产流程优化，制定流程再造方案，消除不必要的工序和等待时间。
（四）实施改进阶段（第 5-8 个月）1、按照改进方案逐步实施改进措施，定期进行检查和评估，确保改进工作按计划进行。
2、推行 5S 管理，保持生产现场的整洁、有序，提高工作效率。
精益生产策划方案
精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化。
本文将针对某公司的生产流程进行精益生产策划，以提高生产效率和降低成本。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过优化生产流程，减少非价值增加活动的时间和资源浪费。
2. 降低成本：通过消除浪费和提高效率，减少不必要的资源和人力成本。
3. 提高质量：通过精益生产的方法，减少缺陷和错误，提高产品质量。
三、策划方案1. 流程分析a. 确定生产流程中的关键环节和活动。
b. 识别可能存在的浪费和非价值增加活动。
c. 分析每个环节的产出和输入，找出可能的优化点。
2. 浪费识别与消除a. 七大浪费：运输、库存、运动、等待、过程、不合格品、过度加工。
对每个浪费进行识别和分析。
b. 制定相应的措施来消除浪费，例如优化物料运输路径、减少库存、优化设备布局等。
3. 价值流分析a. 绘制当前生产流程的价值流图，标识出价值增加和非价值增加活动。
b. 识别瓶颈环节和可能存在的瓶颈原因。
c. 设计改进后的价值流图，减少非价值增加活动和瓶颈环节。
4. 5S管理a. 制定5S管理计划，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
b. 实施5S管理，营造整洁、有序、高效的生产环境。
c. 培训员工，提高他们对5S管理的认识和重要性。
5. 持续改进a. 建立持续改进机制，例如每周例会、问题分析和改进方案的制定。
b. 设立改进目标和指标，监控改进效果。
c. 鼓励员工提出改进意见，并给予相应的奖励和认可。
四、实施计划1. 制定详细的实施计划，包括时间表、责任人和资源需求。
2. 分阶段实施，确保每个阶段的目标能够顺利达成。
3. 监控实施进度，及时调整计划，解决可能出现的问题。
五、评估与改进1. 定期评估精益生产策划的效果，包括生产效率、成本和质量等指标。
2. 根据评估结果，制定相应的改进措施，进一步优化生产流程。
3. 持续改进，不断提高精益生产的效果和效率。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它强调通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
为了在我们的企业中成功推进精益生产，特制定以下详细的推进计划。
一、明确目标和范围首先，我们需要明确精益生产推进的目标和范围。
目标应该是具体、可衡量、可实现、相关联且有时限的（SMART 原则）。
例如，在接下来的 12 个月内，将生产周期缩短 30%，将产品不良率降低 20%，将库存周转率提高 50%等。
范围方面，要确定是在整个企业范围内全面推行精益生产，还是先从某个生产部门或产品线开始试点。
这需要综合考虑企业的规模、资源和现有生产状况等因素。
二、组建精益生产推进团队成立一个专门的精益生产推进团队是至关重要的。
团队成员应包括来自不同部门的代表，如生产、质量控制、工程技术、采购、物流等。
团队负责人要有丰富的生产管理经验和较强的组织协调能力。
团队成员的职责要明确，包括制定推进计划、组织培训、收集和分析数据、实施改进措施等。
同时，要建立有效的沟通机制，确保团队成员之间能够及时交流信息和协调工作。
三、开展精益生产培训精益生产是一种全新的生产理念和方法，需要对全体员工进行培训，让大家了解精益生产的基本概念、原则和方法。
培训内容可以包括价值流分析、5S 管理、准时化生产（JIT）、看板管理、全面质量管理（TQM）等。
培训方式可以多样化，如内部培训课程、外部专家讲座、现场演示、案例分析等。
培训结束后，要对员工进行考核，确保他们掌握了相关知识和技能。
四、进行现状评估对企业的现有生产流程进行全面的现状评估，这是实施精益生产的基础。
通过价值流图分析，找出生产过程中的各种浪费，如库存浪费、等待浪费、搬运浪费、过度加工浪费、不良品浪费、动作浪费和管理浪费等。
同时，收集生产过程中的各种数据，如生产周期、在制品库存、设备利用率、产品不良率等，以便与改进后的效果进行对比。
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采用流畅和连续的动作。 工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还
应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。
三角形原理
物料（或工具）放置点、产品组装点、 操作者手的位置形成的三角形的边长 越小越好。
３、设定时间标准方法
现 场
3.不找借口,从否定现有的做法开始
改 4.不求完美,马上去做
善 的
5.立即改正错误
基 6.从不花钱的项目开始改善
本 原
7.遇难而进,凡事总有办法
则 8.问5次”为什么?”,找出根本原因
9.众人拾柴火焰高
10.改善无止境
用看不惯的眼光找出问题项目
➢ 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 ➢ 占大量时间或人工的工作 ➢ 反复性的工作 ➢ 消耗大量材料的工作 ➢ 看起来不合理的工作 ➢ 放置不当或搬运不便的工作
自我问答：为何要等待？
改善：制品别生产(U 字型) 愚巧化 自恸化 平准化生产 什么都不给做 对浪费的认知
造成等待浪费的原因
造成等待浪费的原因：
➢ 生产线的品种切换 ➢ 每天的工作量变动 ➢ 时常因缺料而使机器闲置 ➢ 上游工序延误导致下流工序闲置 ➢ 机器设备时常发生故障 ➢ 生产线未能取得平衡 ➢ 存在劳逸不均的现象
５、库存的浪费
内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，车间内的半成品 也是。导致交期的长期化，，空间的使用浪费，重复统计的浪费 搬运、检查的产生，周转资金的增加。
自我问答：为何会有库存？是否有更好的改善措施？
改善：库存的意识改革 U 字型设备的配置 平准化生产 单一化 生产整流化 看板的彻底实行
按照过去的管理理念，人 们认为库存虽然是不好的 东西，但却是必要的。精 益生产的观点认为，库存 是没有必要的，甚至认为 库存是万恶之源。
库存掩盖问题
不良品
水平线
故障
运输问题
点点停
调整时间长 能力不平衡
协作问题
缺勤
计划有误
品质不一致
６、制造过多（早）的浪费
内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、 零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。
生产七大浪费
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 （精益生产）
常见的七大浪费
常见的七大浪费 ➢ 不良的浪费 ➢ 加工的浪费 ➢ 动作的浪费 ➢ 搬运的浪费 ➢ 库存的浪费 ➢ 制造过多的浪费 ➢ 等待的浪费
为何要做时间研究
1．确认 – 机器及工具之需求数量
– 生产作业员工之需求数量 – 制造成本及销售价格 – 生产线平衡与部门及设备之布置 – 个别工作纯净及操作问题之确认
2．估算
– 成本降低及较佳方法之选择 – 采购新设备及其费用之评断
3．生产排程
– 使机器,生产及操作人员能准时作业
4．员工薪资
IE基本工作
– IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 – IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） – 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点
之一。 – IE是系统优化技术。 – IE的面向--由微观向宏观管理。
IE意识
• 成本和效率意识 • 问题和改革意识 • 工作简化和标准化意识 • 全局和整体化意识 • 以人为中心的意识。
职能分开； （6）对大型企业要实行例外管理（分层管理）。
2. 运筹学时期
• 运筹学是在二战时期应战争的需要而发展起来一门数学， 主要解决系统规划中的优化问题。
• 运筹学是IE及管理学数学基础； • 运筹学是系统工程的学数学基础； • 运筹学主要解决规划问题，包括：线性规划、整数规划、
排队论、存贮论、对策论、资源分配、运输问题和网络理 论等。 • 运筹学的局限性：反政府控制、反计划倾向；管理扁平化； 新的管理理论；研究者只注意学科的系统性。 • 到1945年，工业工程已经发展为成熟的独立的学科。
动作经济十原则
双手的动作应是同时的和对称的。 工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。 所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。 尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。 只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。 尽可能采用“下坠式”传送方式。 在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。 物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作
方法研究与时间研究
方法研究 改进工作方法 确定工作标准
基础 依据
时间研究 确定完成工作
的标准时间
提高劳动效率
１、方法研究--程序分析
对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工， 检验，搬运，储存等符号组成的程序图。
目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的 整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成， 经过一个什么样的加工工序。
内容：即过分加工的浪费， （１）多余的加工和过分精确的加工。 例如实际加工精度过高造成资源浪费。 （２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、 气压、天然气等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
自我问答：其工作目的为何?是否有合理的改善对策？
改善：工程设计的适当化 作业内容的重新评估 冶工具的改善与自动化 标准作业的彻底执行
使用问题检查表，逐条对照找出问题点
4M 设备 人员 材料 方法
问题点 设备经常停机吗? 维修点检有正常进行吗? 设备使用方便、安全吗？ 设备配置何布置好不好 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 作业条件、作业环境如何？ 材料品质状况如何？ 材料库存数量是否合适？ 材料存放、搬运方式好不好？ 作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？
– 对于以改善及优异之員工绩效
标准时间（Standard Time=ST ）
标准时间5个必要条件：
1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练
度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不
利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求
生产过程上的暂时储存
零件、（半）成品的储存
等待
２、人的效率——动作分析动作分 Nhomakorabea与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全 部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作 浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作 业方法。是IE基础手法之一。
动作分析目的： 1、事前知道从事生产的直接人工或成本 2、提高员工效率，降低人工成本 3、降低劳动强度
50%
50%
降低生产管理 成本20%
$ 100,000
$ 150,000
$ 100,000
$ 100,000
成本
- 80,000
- 120,000
- 80,000
- 64,000
毛利
20,000
30,000
20,000
36,000
财务费用
- 6,000
- 6,000
- 3,000
- 6,000
利润
14,000
• 顾客需求多样化，产品生命周期越来越短； • 竞争已从质量、成本转向快速响应市场； • 已经不存在全能型企业。
这些导至新的管理模式： 全球供应链管理； 虚拟企业； 精益生产； 网络成为制造全球化的基础。
工业工程在发展生产中的作用
企业三大主要任务所占的比例
（某企业统计实例）
销售
当前状况
增加市场销售 削减财务支出
要因解析的方法（一）
所占比例
➢ 柱状图
返修成本
50% 40% 30% 20% 10%
0%
1课
2课 3课 部部门门
4课
所占比例
50% 40% 30% 20% 10%
补偿作业过程中发生不规则的要素作业 集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿
• 调整电动起 • 处理不良品（贴标签）
• 工位编排产生的损失
观察时间
评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放
正常时间 标准时间
４、提高效率的改善方法
一、改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念
2.思考如何做,而不是为何不能做
所有的重大突破都来自 打破旧的思维模式
---Thomas kuhn
精益生产项目规划与实施方案
讲师:袁世杰
工业工程历史发展
• 科学管理时期 • 运筹学时期 • 定量和精细化时期 • 全球化和网络化时期
1. 科学管理时期
（1）科学管理的核心是提高生产率； （2）挑选最好的工人，制定劳动定额； （3）实行工资报酬制度，激励员工 努力工作； （4）使业主和工人认识到，提高生产率对双方都有利； （5）为了提高生产率，应将计划控制职能与执行操作的
４、搬运的浪费
内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。
自我问答：为何搬运？是否有些是重复性的搬运？
改善：U 字型设备的配置 流程作业 站著工作 多能工活性指数提升
目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视 而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来 减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并 没有排除搬运本身的浪费。
基本符号和应用符号
① 加工 表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。
5 第五道加工工序
A3 A零件的第三道加工工序
② 搬运 表示材料从一处移到另一处。